公司产品质量处罚管理制度

第一篇：公司产品质量处罚管理制度

产品质量处罚管理制度

1、目的

明确生产各过程所产生质量问题的奖惩程序和要求，做到质量问题有章可循，有法可依，确保产品过程得到有效控制，全面提升公司的产品质量。

2、范围

本规定适用于公司原材料、半成品、成品产生质量问题的处理。

3、产品质量问题的处理办法

3.1 符合下列任一情况者赔偿产品因返修或报废产生经济损失的 30~50%。3.1.1 产品在加工中发现质量问题，经鉴定无法返工决定报废者；

3.1.2 产品在加工中违反操作工艺规程或野蛮操作，如敲、砸、甩而造成产品报废的责任者，如态度恶劣的，是情节严重程度处以赔款；

3.1.3 产品图纸、工艺文件已发现有明显错误不及时请示纠正而继续加工造成报废者；或正确的产品图纸、工艺，未经请示讨论而个人私自更改所造成报废者； 3.1.4 产品因下料、图纸或工艺错误导致产品报废者；

3.1.5 由于制造、技术、采购、质保等相关管理部门的工作质量造成产品质量报废，则由相关部门相关人员承担经济责任；

3.1.6 产品报废后改用其它规格产品，未增加生产成本处罚 50 元，增加生产成本的赔偿产生的经济损失；

3.1.7 因上述原因造成产品返工返修后达到产品要求的(发货前)，赔偿返修产生的成本； 3.1.8 因上述原因造成产品返工返修后未达到产品要求，又因材料、交期等原因公司作让步放行的（发货前)，公司承担一定的风险，产品按报废处理，在经济损失的 30%-50%的基础上降低 50%；

3.1.9 因上述原因造成产品退货者按报废处罚，相关人员赔偿全部经济损失，经济损失巨大，扣款比例在处理时酌情降低，可减免 50%；

3.1.10 第一次出现质量问题可以教育为主，处罚为辅，处罚比例可按 30%执行，一年之内再出现质量问题每次提升处罚比例 10%；

3.2 相关人员对造成产品的报废相互扯皮、推诿，不愿承担责任，而暂时又无法分清责任者，经裁决，每人承担经济损失的 25%；对已明确责任仍无理抵赖者，加重赔款比例至 100%。

3.3 大尺寸的产品因报废，经济损失大，扣款比例在处理时酌情降低，可以在 30~50%百分率中减免 50%。

3.4 产品质量报废后不报告，私自潜藏、销毁、偷拿仓库材料、锻坯等被查获者，赔偿经济损失的 60~80%，而且质量部门主管辞退或自动离职。

3.5 下列情况扣罚检验人员和相关人员的当月工资。

3.5.1 抽查日常检验工作和“产品一次交验”无原始记录或记录不齐全者，一次扣罚 50元；

3.5.2 抽查“产品加工跟踪流程卡”每道工序加工完毕后的不签字情况，无论操作者还是检验人员，发现一次扣罚 30 元；

3.5.3将操作者因主观因素造成报废而推给锻料报废，发现一次扣罚责任检验员 20元，扣罚操作者 10 元，同时按正常手续办理质量处罚；

3.5.4 产品入库前，经入库检验发现质量报废，本道工序操作者负主要责任，赔偿规定损失的 80%，本道工序检验员负次要责任，赔偿规定损失的 20%；

3.5.5 经入库检验合格的最终产品，在例行抽查、或装箱发现有质量问题无法返修而报废、退货者，入库检验员负主要责任，赔偿规定损失的 60%，本道工序的操作者负次要责任，赔偿规定损失的 40%；在仓库清洗、例行抽查、或装箱发现有质量问题可以返修者，入库检验员每次处罚 30元。

3.5.6 经入库检验合格的最终产品，用户反馈有质量问题退货者，本道工序的操作者和相关工序检验员共同承担责任，分别承担规定损失的 60%和 40%；

3.6 发现图纸、下料、材质、工艺有明显错误，及时汇报，给公司挽回损失者，根据大小，每次奖励 100、50、30、20、10 元，数额巨大可另行文件； 3.7 报废回用产品和降级使用产品处理办法。

3.7.1 凡属降级使用的产品经质保部同意后，由相关检验员填写“不合格品处理单”，办理降级使用手续入库或继续加工；

3.7.2 凡报废回用产品，由车间或部门提出申请，经技术部门鉴定、签字、质保部门同意，公司副总经理批准后，由质量责任人填写“不合格品处理单”，保留不合格品标志入库置配件货架；

3.7.3 经鉴定报废回用产品，扣除操作者本道工序单价，并负责承担报废之前工序的全部单价和报废回用产生的经济损失；

3.7.4 回用产品扣除责任者本道工序单价的 50%，不计一次交验合格率指标（锻坯报废除外）；

3.7.5 少量报废件直接由检验员办理报废手续，报技术部核准；大件或批量性报废先经质保部和有关部门会审确认，再由质量责任人填写“不合格品处理单”，经技术、质保部签字后报公司副总批准，交生产部门和车间各一份，以便及时补料，平衡生产计划； 3.8 其它处理办法。

3.8.1 经鉴定属返工件，必须在当班内返工合格。责任者不愿返工的，作报废处理，双倍扣除本工序单价转给其它返工者。

3.8.2 凡内部质量问题部门处罚，班组长、车间主任、部门主管都有连带责任，部门月罚款超 1000 元，班组长扣除当月班组长补贴，车间主任扣款总额（部门月员工累计罚款）的 30%，部门主管扣款 40%，质保部主管扣款 40%，部门月罚款在 500 元~1000元之间，各领导扣款比例在 1000 元的比例上乘以 50%，在 250 元~500 之间，各主管扣款比例在 1000 元的基础上乘以 25%，250 元以下，各主管均不扣款。

3.8.3 外购产品、外协产品报废由供方赔偿全部损失，返工返修按规定赔偿返工返修费用，毛坯不合格按规定进行处罚。

凡用户反馈有严重质量问题，使公司蒙受经济损失的或使公司形象和声誉遭受重创的，除相关人员承担经济处罚外，质检部主管，分管生产的主管都要负连带领导责任，并给予经济处罚 100~500 元；

3.8.3 凡出现质量问题（包括工作质量）并接受处罚的，第一次警告，第二次严重警告，第三次辞退或自动辞职。

3.8.4 本规定以外的质量问题, 视情节严重经公司高层领导协商后执行。

3.8.5 凡赔偿经济损失一律按原材料价值、加工费用以及前几道工序的定额单价等成本价结算。

编制人

王守山

2017年8月18日 批准人

2017年8月18日

第二篇：产品质量处罚管理制度

蓝力质量处罚管理制度

1、目的

明确生产各过程所产生质量问题的奖惩程序和要求，做到质量问题有章可循，有法可依，确保产品过程得到有效控制，全面提升公司的产品质量。

2、范围

本规定适用于公司原材料、半成品、成品产生质量问题的处理。

3、产品质量问题的处理办法

3.1 符合下列任一情况者赔偿产品因返修或报废产生经济损失的 30~50%。3.1.1 产品在加工中发现质量问题，经鉴定无法返工决定报废者；

3.1.2 产品在加工中违反操作工艺规程或野蛮操作，如敲、砸、甩而造成产品报废的责任者，如态度恶劣的，视情节严重程度处以赔款；

3.1.3 产品图纸、工艺文件已发现有明显错误不及时请示纠正而继续加工造成报废者；或正确的产品图纸、工艺，未经请示讨论而个人私自更改所造成报废者； 3.1.4 产品因下料、图纸或工艺错误导致产品报废者；

3.1.5 由于制造、技术、采购、质保等相关管理部门的工作质量造成产品质量报废，则由相关部门相关人员承担经济责任；

3.1.6 产品报废后改用其它规格产品，未增加生产成本处罚 50 元，增加生产成本的赔偿产生的经济损失；

3.1.7 因上述原因造成产品返工返修后达到产品要求的(发货前)，赔偿返修产生的成本； 3.1.8 因上述原因造成产品返工返修后未达到产品要求，又因材料、交期等原因公司作让步放行的（发货前)，公司承担一定的风险，产品按报废处理，在经济损失的 30%-50%的基础上降低 50%；

3.1.9 因上述原因造成产品退货者按报废处罚，相关人员赔偿全部经济损失，经济损失巨大，扣款比例在处理时酌情降低，可减免 50%；

3.1.10 第一次出现质量问题可以教育为主，处罚为辅，处罚比例可按 30%执行，一年之内再出现质量问题每次提升处罚比例 10%；如重复发生同样问题，第二次按照第一次处罚金额的翻倍金额处罚。

3.2 相关人员对造成产品的报废相互扯皮、推诿，不愿承担责任，而暂时又无法分清责任者，经裁决，每人承担经济损失的 25%；对已明确责任仍无理抵赖者，加重赔款比例至 100%。3.3 大尺寸的产品因报废，经济损失大，扣款比例在处理时酌情降低，可以在 30~50%百分率中减免 50%。

3.4 产品质量报废后不报告，私自潜藏、销毁、偷拿材料等被查获者，赔偿经济损失的 60~80%。

3.5 出现下列情况按以下金额处罚。

3.5.1 抽查日常检验工作无原始记录或记录不齐全者，一次扣罚50元；

3.5.2 抽查首件检验记录的情况，无记录或假记录的无论操作者还是检验人员，发现一次扣罚 50 元；

3.5.3 操作者因主观因素造成报废，发现一次扣罚责任操作者 100 元，同时按正常手续办理质量处罚；

3.5.4 产品制作过程中，经下道工序发现上道工序质量不良的，本道工序操作者奖励50元，上道工序责任人罚款50元并返工，报废的赔偿规定损失的80%；

3.5.5 经检验合格的最终产品，用户反馈有质量问题退货者，操作者和检验员共同承担责任，分别承担规定损失的50%和 50%；

3.6 发现图纸、下料、材质、工艺有明显错误，及时汇报，给公司挽回损失者，根据大小，每次奖励 100、50、30、20、10 元，数额巨大可另行文件； 3.7 报废回用产品和降级使用产品处理办法。

3.7.1 凡属降级使用的产品经品质部同意后，由相关检验员填写“不合格品处理单”，办理 降级使用手续或继续加工；

3.7.2 凡报废回用产品，由车间或部门提出申请，经技术部门鉴定、签字、品质部门同意，公司总经理批准后，由质量责任人填写“不合格品处理单”。

3.7.3 经鉴定报废回用产品，扣除操作者本道工序单价，并负责承担报废之前工序的全部单价和报废回用产生的经济损失；

3.7.4 回用产品扣除责任者本道工序单价的 50%，不计一次交验合格率指标；

3.7.5 少量报废件直接由检验员办理报废手续，报品质部长核准；大件或批量性报废先经品质部和有关部门会审确认，再由质量责任人填写“不合格品处理单”，经制造部、品质部签字后报公司总经理批准，交生产管理科以便及时补料； 3.8 其它处理办法。

3.8.1 经鉴定属返工件，必须在当班内返工合格。责任者不愿返工的，作报废处理，双倍扣除本工序单价转给其它返工者。

3.8.2 凡内部及外部重大质量问题部门处罚，班组长、车间负责人、部门部长、副总经理、总经理都有连带责任具体参照《2013年蓝力质量管理制度》。

3.8.3 外购产品、外协产品报废由供方赔偿全部损失，返工返修按规定赔偿返工返修费用，凡用户反馈有严重质量问题，使公司蒙受经济损失的或使公司形象和声誉遭受重创的，除相关人员承担经济处罚外，品质部主管、分管生产主管都要负连带领导责任，并给予经济处罚； 3.8.3 凡出现质量问题（包括工作质量）并接受处罚的，第一次警告，第二次严重警告，第三次辞退或自动辞职。

3.8.4 本规定以外的质量问题, 由品质部视情节严重提出处理意见，报公司领导批准后执行。3.8.5 凡赔偿经济损失一律按原材料价值、加工费用以及前几道工序的定额单价等成本价结算。

第三篇：产品质量处罚管理制度

产品质量处罚管理制度

1、目的明确生产各过程所产生质量问题的奖惩程序和要求，做到质量问题有章可

循，有法可依，确保产品过程得到有效控制，全面提升公司的产品质量。

2、范围

本规定适用于公司原材料、半成品、成品产生质量问题的处理。

3、产品质量问题的处理办法

3.1 符合下列任一情况者赔偿产品因返修或报废产生经济损失的 30~50%。

3.1.1 产品在加工中发现质量问题，经鉴定无法返工决定报废者；

3.1.2 产品在加工中违反操作工艺规程或野蛮操作，如敲、砸、甩而造成产品报废的责任者，如态度恶劣的，是情节严重程度处以赔款；

3.1.3 产品图纸、工艺文件已发现有明显错误不及时请示纠正而继续加工造成报废者；或正确的产品图纸、工艺，未经请示讨论而个人私自更改所造成报废者；

3.1.4 产品因下料、图纸或工艺错误导致产品报废者；

3.1.5 由于制造、技术、采购、质保等相关管理部门的工作质量造成产品质量报废，则由相关部门相关人员承担经济责任；

3.1.6 产品报废后改用其它规格产品，未增加生产成本处罚 50 元，增加生产成本的赔偿产生的经济损失；

3.1.7 因上述原因造成产品返工返修后达到产品要求的(发货前)，赔偿返修产生的成本；

3.1.8 因上述原因造成产品返工返修后未达到产品要求，又因材料、交期等原因公司作让步放行的（发货前)，公司承担一定的风险，产品按报废处理，在经济损失的 30%-50%的基础上降低 50%；

3.1.9 因上述原因造成产品退货者按报废处罚，相关人员赔偿全部经济损失，经济损失巨大，扣款比例在处理时酌情降低，可减免 50%；

3.1.10 第一次出现质量问题可以教育为主，处罚为辅，处罚比例可按 30%执行，一年之内再出现质量问题每次提升处罚比例 10%；

3.2 相关人员对造成产品的报废相互扯皮、推诿，不愿承担责任，而暂时又无法分清责任者，经裁决，每人承担经济损失的 25%；对已明确责任仍无理抵赖者，加重赔款比例

至 100%。

3.3 大尺寸的产品因报废，经济损失大，扣款比例在处理时酌情降低，可以在 30~50%百分率中减免 50%。

3.4 产品质量报废后不报告，私自潜藏、销毁、偷拿仓库材料、锻坯等被查获者，赔偿经济损失的 60~80%。

3.5 下列情况扣罚检验人员和相关人员的当月工资。

3.5.1 抽查日常检验工作和“产品一次交验”无原始记录或记录不齐全者，一次扣罚 5 元；

3.5.2 抽查“产品加工流程卡”每道工序加工完毕后的签字情况，无论操作者还是检验人员，发现一次扣罚 10 元；

3.5.3将操作者因主观因素造成报废而推给锻坯报废，发现一次扣罚责任检验员 20元，扣罚操作者 10 元，同时按正常手续办理质量处罚；

3.5.4 产品入库前，经入库检验发现质量报废，本道工序操作者负主要责任，赔偿规定损失的 80%，本道工序检验员负次要责任，赔偿规定损失的 20%；

3.5.5 经入库检验合格的最终产品，在例行抽查、或装箱发现有质量问题无法返修而报废、退货者，入库检验员负主要责任，赔偿规定损失的 60%，本道工序的操作者负次要责任，赔偿规定损失的 40%；在仓库清洗、例行抽查、或装箱发现有质量问题可以返修者，入库检验员每次处罚 5 元。

3.5.6 经入库检验合格的最终产品，用户反馈有质量问题退货者，本道工序的操作者和相关工序检验员共同承担责任，分别承担规定损失的 60%和 40%；

3.6 发现图纸、下料、材质、工艺有明显错误，及时汇报，给公司挽回损失者，根据大小，每次奖励 100、50、30、20、10 元，数额巨大可另行文件；

3.7 报废回用产品和降级使用产品处理办法。

3.7.1 凡属降级使用的产品经质保部同意后，由相关检验员填写“不合格品处理单”，办理降级使用手续入库或继续加工；

3.7.2 凡报废回用产品，由车间或部门提出申请，经技术部门鉴定、签字、质保部门同意，公司副总经理批准后，由质量责任人填写“不合格品处理单”，保留不合格品标志入库置配件货架；

3.7.3 经鉴定报废回用产品，扣除操作者本道工序单价，并负责承担报废之前工序的全部单价和报废回用产生的经济损失；

3.7.4 回用产品扣除责任者本道工序单价的 50%，不计一次交验合格率指标（锻坯报废除外）；

3.7.5 少量报废件直接由检验员办理报废手续，报质保部（或质保工程师）核准；大件或批量性报废先经质保部和有关部门会审确认，再由质量责任人填写“不合格品处理单”，经生技部、质保部签字后报公司副总批准，交制造部门和车间各一份，以便及时补料，平衡生产计划；

3.8 其它处理办法。

3.8.1 经鉴定属返工件，必须在当班内返工合格。责任者不愿返工的，作报废处理，双倍扣除本工序单价转给其它返工者。

3.8.2 凡内部质量问题部门处罚，班组长、车间主任、部门经理都有连带责任，部门月罚款超 1000 元，班组长扣除当月班组长补贴，车间主任扣款总额（部门月员工累计罚款）的 30%，部门经理扣款 40%，质保部经理扣款 40%，副总经理扣款 50%，部门月罚款在 500 元~1000元之间，各领导扣款比例在 1000 元的比例上乘以 50%，在 250 元~500 之间，各主管扣款比例在 1000 元的基础上乘以 25%，250 元以下，各主管均不扣款。

3.8.3 外购产品、外协产品报废由供方赔偿全部损失，返工返修按规定赔偿返工返修费用，毛坯不合格补焊处理统一按毛坯焊补评级表进行定性定级，按规定进行处罚。凡用户反馈有严重质量问题，使公司蒙受经济损失的或使公司形象和声誉遭受重创的，除相关人员承担经济处罚外，质检部主管，分管生产的主管都要负连带领导责任，并给予经济处罚 100~500 元；

3.8.3 凡出现质量问题（包括工作质量）并接受处罚的，第一次警告，第二次严重警告，第三次辞退或自动辞职。

3.8.4 本规定以外的质量问题, 由质保部视情节严重提出处理意见，报公司领导批准后执行。

3.8.5 凡赔偿经济损失一律按原材料价值、加工费用以及前几道工序的定额单价等成本价结算。

编制人2011年8月18日

批准人2011年8月18日

第四篇：产品质量处罚管理制度 （写写帮整理）

产品质量处罚管理制度

一、目的

明确生产各过程所产生质量问题的奖惩程序和要求，做到质量问题有章可循，有法可依，确保产品过程得到有效控制，全面提升公司的产品质量。

二、范围

本规定适用于公司原材料、半成品、成品产生质量问题的处理。

三、产品质量问题的处理办法

1、符合下列任一情况者赔偿产品因返修或报废产生的经济损失标准：

1）产品在加工中发现质量问题，确认无法返工而报废，当事人赔偿损失的30%。

2）产品在加工中违反操作工艺规程或野蛮操作，如敲、砸、甩而造成产品报废或设备故障的责任者，情节轻重程度视，当事人赔偿20-50%； 3）产品图纸、工艺文件已发现有明显错误不及时请示纠正而继续加工造成报废者；或正确的产品图纸、工艺，未经请示讨论而个人私自更改所造成报废者。赔偿20-50%。

4）产品因下料、图纸或工艺错误导致产品报废者，相关人员赔偿损失的20-50%。

5）由于制造、技术、采购、质保等相关管理部门的工作质量造成产品质量报废，则由相关部门相关人员承担经济责任。赔偿20-50%。

6）产品报废后改用其它规格产品，未增加生产成本处罚 50 元，增加生产成本的赔偿产生的经济损失的20-50%。

7）因1）-6）项原因造成产品返工返修后达到产品要求的(发货前)，赔偿返修产生的成本；因1）-6）项原因造成产品返工返修后未达到产品要求，又因材料、交期等原因公司作让步放行的（发货前)，公司承担一定的风险,赔偿经济损失的 10%-20%；因1）-6）项原因造成产品退货者按报废处罚，相关人员赔偿全部经济损失，若经济损失巨大，扣款比例在处理时酌情降低，最低至10%；

8）第一次出现质量问题可以教育为主，处罚为辅，处罚比例可按 20%执行，一年之内再出现质量问题每次提升处罚比例 10%；

2、相关人员对造成产品的报废相互扯皮、推诿，不愿承担责任，而暂时又无法分清责任者，经裁决，平摊全部的经济损失；对已明确责任仍无理抵赖者，除赔偿标准损失外，再加罚标准的50%。

3、产品因报废，经济损失大，扣款比例在处理时酌情降低，赔偿损失最低为10%。

4、产品质量报废后不报告，私自潜藏、销毁、偷拿材料等被查获者，赔偿经济损失的 30~60%。

5、下列情况扣罚检验人员和相关人员的当月工资，同时正常的损失赔偿照计。

1）“产品交验”无记录或未经检验，而流转下道工序的，一次扣罚检验员和当事人 5 元；

2）检验员、操作者明知存在质量问题，而流转下道工序的，发现一次扣罚责任检验员 20元，扣罚操作者 10 元；

3）产品由上道工序流转下道工序或入库时，经检验发现质量问题，上道工序操作者负主要责任，赔偿规定损失的 80%，本道工序检验员负次要责任，赔偿规定损失的 20%；

4）经检验合格的最终产品，发现有质量问题无法返修而报废、退货者，检验员负主要责任，赔偿规定损失的 60%，本道工序的操作者负次要责任，赔偿规定损失的 40%；如发现有质量问题可以返修者，检验员每次处罚 5 元。

5）经检验合格的最终产品，用户反馈有质量问题退货者，本道工序的操作者和相关工序检验员共同承担责任，分别承担规定损失的 60%和 40%

6、发现图纸、下料、材质、工艺有明显错误，及时汇报，给公司挽回损失者，根据大小，每次奖励 10-50元，数额巨大可另行嘉奖；

7、报废回用产品和降级使用产品处理办法。

1）凡属降级使用的产品经技术质量部同意后，由相关检验员填写“不合格品处理单”，办理降级使用手续入库或继续加工；

2）凡报废回用产品，由工段或部门提出申请，经技术质量部门鉴定、同意，并由主管批准后，由质量责任人填写“不合格品处理单”，保留不合格品标志。

3）经鉴定报废回用产品，扣除操作者本道工序单价，并负责承担报废之前工序的全部单价和报废回用产生的经济损失；

4）回用产品扣除责任者本道工序单价的 50%，不计一次交验合格率指标（锻坯报废除外）；

5）少量报废件直接由检验员办理报废手续，报质保部（或质保工程师）核准；大件或批量性报废先经质保部和有关部门会审确认，再由质量责任人填写“不合格品处理单”，经生技部、质保部签字后报公司副总批准，交制造部门和车间各一份，以便及时补料，平衡生产计划；

8、其它处理办法。

1）经鉴定属返工件，必须在当班内返工合格。责任者不愿返工的，作报废处理，双倍扣除本工序单价转给其它返工者。

2）凡内部质量问题部门处罚，班组长、部门主管都有连带责任，部门月罚款超 1000 元，班组长扣除当月班组长补贴，事业部经理扣款 40%，技术质量部主管扣款 40%。

3）外购产品、外协产品报废由供方赔偿全部损失，返工返修按规定赔偿返工返修费用。凡用户反馈有严重质量问题，使公司蒙受经济损失的或使公司形象和声誉遭受重创的，除相关人员承担经济处罚外，技术质量部主管，事业部主管都要负连带领导责任，并给予经济处罚 100~500 元； 4）凡出现质量问题（包括工作质量）并接受处罚的，第一次警告，第二次严重警告，第三次辞退或自动辞职。

5）本规定以外的质量问题, 由质保部视情节严重提出处理意见，报公司领导批准后执行。

6）凡赔偿经济损失一律按原材料价值、加工费用以及前几道工序的定额单价等成本价结算。

第五篇：公司产品质量管理制度

公司产品质量管理制度

总 则

第一条 目的为推行本公司质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要，特制定本细则。

第二条范围

本细则包括：

1．质量检验标准；

2．不合格品的监审；

3．仪器量规的管理；

4．制程质量管理；

5.成品质量管理；

6．产品质量异常反应及处理；

7．产品质量确认；

8.质量管理教育培训；

9.产品质量异常分析及改善。

各项质量标准及检验规范的设订

第三条 制定质量检验标准的目的使检验人员有所依据，了解如何进行检验工作，以确保产品质量。

第四条 检验标准的内容：应包括下列各项

(一)适用范围

(二)检验项目

(三)质量基准

(四)检验方法

(五)抽样计划

(六)取样方法

(七)群体批经过检验后的处置

(八)其它应注意的事项

第五条 检验标准的制定与修正

1．各项质量标准、检验规范若因①设备更新②技术改进③制程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修正。

2．质量标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立“质量标准及检验规范设(修)订表”，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。

第六条 检验标准内容的说明

(一)适用范围：列明适用于何种进料(含加工品)或成品的检验。

(二)检验项目：将实放检验时，应检验的项目，均列出。

(三)质量基准：明确规定各检验项目的质量基准，作为检验时判定的依据，如无法以文字述明，则用限度样本来表示。

(四)检验方法：说明在检验各检验项目时，是分别使用何种检验仪器量规或是以官感检查(例如目视)的方式来检验，如某些检验项目须委托其他机构代为检验，亦应注明。

(五)取样方法：抽取样本，必须由群体批中无偏倚地随机抽取，可利用乱数来取样，但群体批各制品无法编号时，则取样时，必须从群体批任何部位平均抽取样本。

(六)群体批经过检验后的处置：

1．属进料(含加工品)者，则依进料检验规定有关要点办理(合格批，则通知仓储人员办理入库手续，不合格批，则将检验情况通知采购单位，由其依实际情况决定是否需要特采)。

2．属成品者，则依成质量量管理作业办法有关要点办理(合格批则入库或出贷，不合格批则退回生产单位检修)。

不合格品的监审办法

第七条 适时处理不合格品，监审其是否能转用或必须报废，使物料能物尽其用，并节省不合格品的管理费用及储存空间。

第八条 由质量管理单位负责召集工程、生产、物料等有关单位组成监审小组负责监审。

第九条 实施要点

(一)发现不合格品，由发生单位填具不合格品监审单(填妥不合格品的品名、规格、料号、数量、不良情况等)送交监审。

(二)监审时需慎重考虑，并考虑多方面的因素，例如：

1．是否能维修或必须报废。

2．检修是否符合经济效益。

3．是否为生产的急需品。

4．是否能转用于另一等级产品。

5．是否有些部分可继续使用，有些部分可维修，有些部分必须报废。

(三)监审小组将监审情况及判定填入不合格品监审单内，并经厂长核准后，即由有关单位执行。

(四)监审小组应于三日内完成监审工作。

仪器管理

第十条 仪器校正、维护计划

1．周期设订

仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”设定定期校正维护周期，作为仪器校正、维护计划的拟订及执行的依据。

2．校正计划及维护计划

仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”做为校正及维护计划实施的依据。

第十一条 校正计划的实施

1.为使员工确实了解正确的使用方法，以及维护保养与校正工作的实施，凡有关人员均需参加讲习，由质量管理单位负责排定科程讲授，如新进人员末参加讲习前就须使用检验仪器量规时，则由各该单位派人先行讲解。

2.检验仪器量规应放置于适宜的环境(要避免阳光直接照射，适宜的温度)，且使用人员应依正确的使用方法实施检验，于使用后，如其有附件者应归复原位，以及尽量将量规存放于适当盒内。

3．仪器校正人员应依据“校正计划”执行日常校正，精度校正作业，并将校正结果记录于“仪器校正卡”内，一式二份存于使用部门。

第十二条 仪器的维护与保养

1。由使用人负责实施。

2，在使用前后应保持清洁且切忌碰撞。

3。维护保养周期实施定期维护保养并作记录。

4．检验仪器量规如发生功能失效或损坏等异常现象时，应立即送请专门技术人员修复。

5．久不使用的电子仪器，宜定期插电开动。

6．一切维护保养工作以本公司现有人员实施为原则，若限于技术上或特殊方法而无法自行实施时，则委托设备完善的其他机构协助，但须要提供维护保养证明书，或相当的凭证。

7．特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用(经主管核准者例外)。

8．使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性，日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正教导并列入作业检核扣罚。

9.各生产单位使用的仪器设备(如量规)由使用部门白行校正与保养，由质量管理部不定期抽检。

制程质量检验

第十三条 制程质量异常的定义

(一)不良率高或存在大量缺点。

(二)管理图有超连串，连续上升或下降趋势及周期时。

(三)进料不良，前工程不良品纳入本工程中。

第十四条 制程质量检验

1．质检部门对各制程在制品均应依“在制品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。

2．在制品质量检验依制程区分，由质量管理部IPQC负责检验：

3．质量管理工程科于制程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试。

(1)钻头研磨后“规范检验”并记录于“钻头研磨检验报告”上。

(2)切片检验分PIH、一次钢、二次铜及喷锡镀铜分别依检验规范检验并记录于(QAE Microsection Report)、(AQE Solderability Tes Report)等检验报告。

4．各部门在制造过程中发现异常时，组长应即追查原因，并加以处理后,将异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单”呈(副)经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签后再送总经理室复核。

5．质检人员于抽验中发现异常时，应反应单位主管处理并开立“异常处理单”呈经(副)理核签后送有关部门处理改善。

6。各生产部门依自检查及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发生者以“异常处理单”反应处理。

7．制程问半成品移转，如发现异常时以“异常处理单”反应处理。

第十五条 实施要点

1.发现单位于制程中发现质量异常，立即采取临时措施并填写异常处理单通知质量管理单位。

2.填写异常处理单需注意：

(1)．非量产者不得填写。

(2)．同一异常已填单在24小时内不得再填写。

(3)．详细填写，尤其是异常内容，以及临时措施。

(4)．如本单位就是责任单位，则先确认。

3.质量管理单位设立管理簿登记，并判定责任单位，通知其妥善处理，质量管理单位无法判定时，则会同有关单位判定。

4.责任单位确认后立即调查原因(如无法查明原因则会同有关单位研商)并拟定改善对策，经厂长核准后实施。

5.质量管理单位对改善对策的实施进行稽核，了解现况，如仍发现异常，则再请责任单位调查，重新拟订改善对策，如已改善则向厂长报告并归档。

第十六条 制程自主检查

1．制程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告科长或组长，并开立“异常处理单”见(表)一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策、送质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。

2．现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。

3．制程自主检查规定依“制程自主检查实施办法”实施。

成品质量管理

第十七条 成品质量检验

成品检验人员应依“成品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现问题，迅速处理以确保成品质量。

第十八条 出货检验

每批产品出货前，品检单位应依出货检验标示的规定进行检验，并将质量与包装检验结果填报“出货检验记录表”呈主管批示后依综合判定执行。

质量异常反应及处理

第十九条 原物料质量异常反应

1．原物料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门的主管均须于说明栏内加以说明，并依据“资材管理办法”的规定呈核与处理。

2．对于检验异常的原物料经核决主管核决使用时，质量管理部应依异常项目开立“异常处理单”送制造部经理室生产管理人员，安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理核签呈总经理批示后送采购单位与提供厂商交涉。

第二十条 在制品与成品质量异常反应及处理

1．在制品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报“异常处理单”，并应立即向有关人员反应质量异常情况，使能迅速采取措施，处理解决，以确保质量。

2．制造部门在制程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流入下制程(以“废品报告单”提报，并经质量管理部复核才可报废)。

产品质量确认

第二十一条 质量确认时机

经理室生产管理人员于安排“生产进度表”或“制作规范”生产中遇有下列情况时，应将“制作规范”或经理批示送确认的“异常处理单”由质量管理部门人员取样确认并将供确认项目及内容填立于“质量确认表”，连同确认样品送营业部门转交客户确认。

1．客户附样的印刷线路非本公司或要求不同者。

2．批量生产前的质量确认。

3．客户附样与制品材质不同者。

4．客户要求质量确认。

5．生产或质量异常致产品发生规格、物性或其他差异者。

6．经经理或总经理指示送确认者。

第二十二条 确认样品的生产、取样与制作

1．确认样品的生产

(1)若客户要求确认底片者由研发部制作供确认。

(2)若客户要求确认印刷线路、传洋效果者，经理室生产管理组应以小时制作供确认。

2．确认样品的取样

质量管理部人员应取样二份，一份存质量管理部，另一份连同“质量确认表”交由业务部客户确认。

第二十三条 质量确认书的开立作业

1．质量确认书的开立

质量管理部人员在取样后应即填“质量确认表”一式二份，编号连同样品呈经理核签并于“质量确认表”上加盖“质量确认专用章”转交研发部及生产管理人员，且在“生产进度表”上注明“确认日期”后转交业务部门。

2．客户进厂确认的作业方式

客户进厂确认需开立“质量确认表”质量管理人员并要求客户于确认书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员排制，客户确认不合格拒收时，由质量管理部人员填报“异常处理单”呈经理批示，并依批示办理。

第二十四条 质量确认处理期限及追踪

1．处理期限

营业部门接获质量管理部或研发部送来确认的样品应于二日内转送客户，质量确认日数规定国内客户5日，国外客户lo日，但客户如需装配试验始可确认者，其确认日数为50日，设定日、数以出厂日为基准。

2。质量确认追踪

质量管理部人员对于末如期完成确认者，且已逾2天以上者时，应以便函反应营业部门，以掌握确认动态及订单生产。

3．质量确认的结案

质量管理部人员于接获营业部门送回经客户确认的“质量确认表”后，应即会经理室生产管理人员于“生产进度表”上注明确认完成并以安排生产，如客户认为不合格时应检查是否补(试)制。

质量管理教育训练办法

第二十五条 质量管理教育训练的目的是提高员工的质量意识、质量知识及质量管理技能，使员工充分了解质量管理作业内容及方法，以保证产品的质量，并使质量管理人员对质量管理理论与实施技巧有良好基础，以发挥质量管理的最大效果，以及协助协作厂商建立质量管理制度。

第二十六条 由质量管理部负责策划与执行，并由管理部协办。

第二十七条 实施要点

(一)依教育训练的内容，分为以下三类：

1．质量管理基本教育：参加对象为本公司所有员工。

2．质量管理专门教育：参加对象为质量管理人员、检查站人员、生产部及工程部的各级工程师与单位主管。

3．协作厂商质量管理：参加对象为协作厂商。

(二)依训练的方式，分为以下二种：

1．厂内训练：为本公司内部自行训练，由本公司讲授或外聘讲师至厂内讲授。

2．厂外训练：选派员工参加外界举办的质量管理讲座。

(三)由质量管理部先拟订“质量管理教育训练长期计划”列出各阶层人员应接受的训练，经核准后，依据长期计划，拟订“质量管理教育训练计划”列出各部门应受训人数，经核准后实施，并将计划送管理部转知各单位。

(四)质量管理部应建立每位员工的质量管理教育训练记录卡，记录该员已受训的课程名称、时数、日期等。

质量异常分析改善

第二十八条 质量异常统计分析

1。质量管理部每日IPQC抽查记录统计异常料号、项目及数量汇总编制“总机班、料号不良分析日报表“送经理核示后，送制造部一份以了解每日质量异常情况，以拟改善措施。

2。质量管理部每周依据每日抽检编制的“各机班、料号不良分析日报表”将异常项目汇总编制“抽检异常周报”送总经理室、制造部品保组并由制造科召集各机班针对主要异常项目、发生原因及措施检查。

第二十九条 制程质量异常改善“异常处理单”经经理列入改善者，由经理室品保组登记交由改善执行部门依“异常处理单”所拟的改善对策确实执行，并定期提出报告，会同有关部门检查改善结果。

第三十条 质量管理圈活动

为提高全体员工的工作能力，增强员工与群体的合作，创造明朗愉快的工作场所，促进管理活动的水平，实现“目标经营管理”，公司内各部门来共同组成质量管理圈，以推动改善工作。

附 则

第三十一条 实施与修订

本细则呈总经理核准后实施，增补修改亦同。