物流作业指导书

第一篇：物流作业指导书

前 言

本制度的编写是为了公司的仓库运作更加规范，保证公司的资产的安全，以符合公司

经营之整体目标。

本制度制定的主要内容： 目的和范围； 仓库的分区； 物料搬运原则； 物料存储；

物料的保管与保养； 物料接收与入库； 物料出库； 物料的退库；

物料的盘存与账务处理等； 记录格式及质量记录保存要求。本制度由物流部提出与编写。

物流中心仓储管理规定

1、目的

1.1.为使公司的仓库运作更加规范，保证公司资产的安全，特制定本制度。

2、范围

2.1.本制度适用于本公司零件库、成品库的管理。

3、仓库分区

3.1办公区。办公区系属仓库管理人员办公区域，严禁在办公区内放置与工作无关杂物。严禁将物料放置办公区内。仓库管理人员按“6S”标准对办公区进行整理、整顿、清理、规范、素养、安全，保持办公区整洁美观。3.2物料区。物料区系属公司存货放置区域，仓库管理人员按物料特性对物料进行合理摆放、标识，制做及更新仓储物料储位图。仓库管理人员按“6S”标准对物料区进行整理、整顿、清理、规范、素养、安全，保持物料区整齐美观，保障消防通道畅通无障物。3.3待处理区。

3.3.1待验区，仓库管理人员对来料按单进行核实物料名称、物料料号及数量。检验人员在待检区域对物料进行抽检。

3.3.2检验不合格区。外协厂来料经检验不合格，仓库管理人员及时通知采购并办理退货作业。

3.3.3存货不合格区。存货在使用过程中发现不良（系属外协厂造成的），仓

库管理人员通知采购并办理退货作业，严禁将不良品流入下一工序。3.3.4退料区。生产单位多余物料退仓放置区。

4、物料搬运原则

物料搬运时需视实际情况如物料的大小、数量的多少及堆放的高低等选用适当的工具或其他方法，并遵守以下原则：

4.1搬运时应保持通道畅通，注意安全并采取适当的搬运方式。

4.2视搬运物品的体积大小采用适当的搬运方式及搬运工具。如油压车、手推车或叉车等。

4.3零组件及易碎品在搬运时应避免碰撞，并注意防潮、防污，以确保其精密度，放置时必须轻拿轻放。

5、物料存储

5.1原材料按照A B C 管理原则,根据不同类别、形状、特点、用途将作业现场规划出不同区域(分库分区)，以作为各生产线使用之物料管理的标识。5.2储存设计的基本原则应考虑下列四项，以便于接收和发放工作的进行。5.2.1流动性：

较常使用的物品应储存于靠近接收及搬运区域，以缩短作业人员往返时间的搬运成本。5.2.2相似性：

常一起使用的物品宜放在同一区域，以缩短时间。5.2.3物品大小：

储存设计时储存位置应按照存放物品的大小而给予适当的存放空间，以确保能充分利用空间。5.2.4安全性

物品的保管应以安全为第一，如危险物品的存放应考虑一些安全措施，以维护库房及厂区安全。

5.3每一种物料都要有一固定的储位，并按照储位来放置物料，而且仓储部门应定期检查库存品储位是否正确，如有错误应查出原因，并注意防止错误状况的再次发生。

5.4物料存储注意事项 物料的存放如无特殊要求则按照物料的大小、高度、重量等采取适当有效的存放方法，一般标准如下： 5.4.1高度：

堆放总高度一般限制3米以下，置放料架时每层不超过1.5米。5.4.2重量：

在放置物料时要考虑物料的重量，重者应尽量摆在下层，避免在存放物料时发生意外。

5.4.3温度、湿度：

仓库储存物料时应考虑仓库室内的温度及湿度，以防止物料变质及改变物料性质。

5.4.4防潮、防尘：

仓库储存物料时应注意保持室内整洁，防止物料受潮湿、灰尘的侵入，导致物料变性变质。

6、物料的保管与保养

6.1保管要做到“三清”，“二齐”，“四定位”摆放。6.1.1三清：材料清、数量清、规格清；

二齐：摆放整齐、库容整齐；

四定位：按区、按排、按架、按位定位。

6.1.2保管货品应做到“十不”，即不锈、不潮、不冻、不霉、不腐、不变质、不挥发、不漏、不爆、不混、按货品保管技术要求，适当进行加垫、通风、清洗、干燥、定期涂油或重新包装，存放不当应及时改进。

7、物料的接收与入库 7.1物料接收作业流程：

7.1.1供应商送货到厂时，管理员应及时核对送货单上货品与数量是否相符，相符则进一步确认货品是否与需求计划相符，确认无误后来料提交管理员开具《物料接收、验收申请入库单》。7.1.2将供应商送货单和需求计划进行核对时，应区别以下情况处理： A、无公司领导批准采购的，与合同订货单计划不符的。B、物料品种、规格不一致的，则应办理退货；

C、物料数量不足的，按实物数量实收，物料数量超过的，则应按计划接收

7.1.3 来料提交管理员将《XX物料接收、验收申请入库单》送交品检部门，检验员检验程序应严格按物料特点执行规定的检验程序

7.1.4产品经检验后，检验人员认真填写《XX物料接收、验收申请入库单》，注明来料检验的情况和结果，作为仓库管理人员是否入库的依据，检验合格的物料仓库办理入库作业。《XX物料接收、验收申请入库单》一式四联，一联物流、一联财务、一联仓库、一份检验员留存。【附件一：《XX物料接收、验收申请入库单》】

7.1.4 检验不合格物料通知采购办理退货作业，并将物料退入检验不合格区

7.2物料入库作业流程：

7.2.1管理员在检验合格后应及时在XX零件状态标识卡”上做合格标记，合格标记应采用蓝色白板笔标写，禁止采用红色笔标记（不合格的零件标识可以采用红色笔标记）。

7.2.2再次将检验签字合格的四联单进行数量确认（确认四连单打印箱数、批次、供应商与实物箱数、批次、供应商）无误后，在相应位置进行签字确认，直接进行入库上架处理。7.3自制半成品入库(直管库)7.3.1公司自制的半成品按正规包装（注明物料名称、料号或型号、数量、批次），填写《XX入库单》交仓库管理员审核后入仓，并按本制度有关品质检验的规定处理。《XX入库单》要有相关人员的签字。

7.3.2公司自制或外购的成品经上述程序可以正常入库后，由仓库管理人员办理入库手续。

7.3.4《XX入库单》一式四联，第一联：自存；第二联：财务；第三联：仓库；第四联：【附件二：《XX入库单》】；

7.4废品、线下品统一由生产检验人员开据废品单，一式三联，第一联：自存；第二联：财务；第三联：仓库； 7.4.1废品

仓库物资入库程序如下：

物资到库 业务员填写入库单、检验单，并通知检验员 仓库保管员根据入库单、采购计划清点数量，查看规格型号 检验员检验 保管员签字 仓库主管审核 办理入库 不合格则退回。

8、物料出库 8.1出库管理

8.1.1保管员发料应按主管部门批准的领料单及计划限额进行发料，物资发放应视生产需要。既发整又发零。

8.1.2 按零件配套表的要求实施定额取物料，保证所取物料的名称、型号与零件配套表上的名称、型号一致并将出库信息写入《零件配套表》；

8.1.3所有库房内物资必须经管理员出库，不允许非库管人员进入仓库拿取物料；

8.1.4 所有物流管理人员发现有私自拿取材料(僻如拿纸箱睡觉),事实确凿，均有权利开据罚单交财务部处理并予以公示。

8.2物流管理员操作时一律实行先进先出原则，先进库的先发。8.3有下列情形之一者，不准出库。8.3.1.未验收或未合格入库货品；

8．3．2发料应对保质负责，严禁发不合格物资

8.3.3.手续不齐全，型号、名称不一致；凭单字据不清或被涂改 【附件三：《零件配套表》】； 8.4成品出库管理

8.4.1产品成品出库时，必须按业务部门签发、财务部门确认的《发货通知单》，方可办理成品出库手续。8.4.2有下列情形之一者，不准发货。8.4.2.1凭单印签不符不全，批准手续不符； 8.4.2.2凭单字据不清或被涂改； 8.4.2.3未验收入库货品。【附件四：《发货通知单》】

其出库程序如下：

领料员填写领料单 部门领导签字 保管员签字 仓库主管签字 发料

9、物料的退库

9.1生产线多余物料因未使用完而需退仓的物料退仓，退料部门应按正规包装（须注明物料名称、料号、数量、日期），填写《领用单位退货单》交物流部门审核后放入多余物料退仓放置区，并按本制度有关品质检验的规定处理

9.4已发出商品退回时，由质检部门确认为不良品，退货部门开据《XX不合格产品退库处理单》退入不合格品区。《XX不合格零件退库处理单》要有检验人员的签字和处理意见，仓库作为增加帐目依据【附件六：《不合格零件退库处理单》】；《不合格零件退库处理单》一式三联：一份仓库，一份采购，一份退货单位。

9.5 物流中心相关人员接到《不合格零件退库处理单》时应及时处理，把零件移到存货不合格区，最长处理时间为3天

9.6技术变更产生的报废品，仓库管理人员应在3天内开据《零件报废处理单》退入存货不合格品区，报请领导批准后，财务上作为领料的增项处理，仓库作为减少帐目依据

9.7在仓库放置物料由品检部门确认为不良品物料，仓库管理人员应在1天内开据《不合格零件退库处理单》退入存货不合格品区

9.8采购相关人员接到《不合格零件退库处理单》时应及时处理，7天内把零件退回供应商

9.9不合格物料退货时应退货人填写《物流中心退货单》，退货单一式3联，一联物流、一联采购、一联财务。【附件七：《物流中心退货单》】 9.10物流中心的所有退货须有《物流中心退货单》。

10、物料盘存与账务处理 10.1盘点和盘盈、盘亏、报废处理

10.1.1保管员应坚持实地盘点法，每天进行一次抽查盘点，每季进行一次全面盘点，盘点应做到：

10.1.2盘点时发现盘盈或盘亏应重复一次，重新核实，并分析原因，提出改进意见或措施，做好记录。

10.1.3检查安全防火设施和措施器材等，发现问题及时向部门负责人汇报并采取防范措施。

10.1.4清仓盘点中发生的盘盈、盘亏应由保管员查明真实原因，及时报告领导。

10.2盘盈、盘亏的处理

10.2.1盘点清查出的盘盈、盘亏物品，由保管员及物控员查明原因，报领导批准后，及时进行帐务处理。10.3帐务处理

10.3.1保管员应建立账册，所有有关仓库单据按类别顺序号编号,并按规定“会计制度”的要求做好账务处理工作。10.3.2仓库存货要确保帐、卡、物三相符，货品收支与结存要保持平衡。

1每月 3 号前填报收支岽嬖卤ū恚?ㄓ泄亓斓己筒棵拧?

11、废旧物资回收利用管理 11.1 确定废旧物资回收范围

11.1.1各种包装物的回收

11.1.2各种容器的回收

11.1.3金属料尖、边角余料，有色和黑色金属切屑。

11.1.4 不能再修复的工具、量具等

11.1.5 其它各种有用物资的回收

11.2 仓库应设置废旧物资回收专柜，单独建帐。

11.2.1实行交旧领新（工具、电器，电机等）

11.2.2 员工工种变动调离时，所领（借）的工、器具应退回仓库，办理退料手续。

11.2.3 报废物资、仓储容器、废料的变价处理。任何部门、任何人不能擅自处理，应由物流管理部门负责人指定专人处理,由副总指定监秤人,收入均归公司财务部门入帐。12.物料报废

12．1．制定统一的物料报废流程 12．2严格按照物料报废流程执行。

第二篇：物流公司仓库盘点作业指导书

深圳市宇运达物流有限公司

物流公司中转仓库盘点作业指导书 1.盘点方式

由物料的相关负责人对所负责的物料进行初盘，由物料的初盘人员进行交叉复盘，由各仓库组长进行抽盘，.由生管纳期担当及采购担当于次日进行再次抽盘.2.盘点时间

盘点每月进行一次,通常为每个月的月尾最后一个工作日,每月的25日由生产，管理课通知其他各部门的具体盘点时间，及盘点的特殊注意事项.盘点数据截止时间为下个月初的第一天早晨8：00.3.盘点前的准备及注意事项

由生产管理课于每月的25日配发盘点报表及盘点票，由仓库组长拟制初盘及复盘人员名单.所有参加盘点的人员均须进行盘点培训.各部门对盘点困难较大的物料，如数量大，金额较贵的物料可以提前预盘，并于台账及盘点票上作明确标识.4.盘点报表及盘点票

盘点报表以物料的种类区分（如成品月报表，部品月报表等），其他各部门统一使用由生产管理课配发的盘点报表及盘点票.5.原材料，半成品，部品，副资材，成品

所有的出入账目在盘点的前一天完成，特殊情况须于盘点报表上作明确记录.不良品，设变品，待处理品须于盘点报表上作明确标识.盘点日前一天晚19：00前，将需入库的物料及产品入库，特殊情况须由各部门担当或课长在出入凭单上签字并确认.6 盘点的实施

盘点以相关物料（成品、半成品、部品、原材料、副资材）分类进行.长期在库品（库存时间超过6个月）及呆滞品、不良品、待处理品须在盘点表上作明确标识，初盘OK后，将盘点票按相关内容详细填写，张贴于包装箱或包装袋的表面，已填写OK后的盘点报表或盘点票须更改时，用笔将需修改内容划掉，并签更改人的姓名及时间.将初盘数据与账本数据进行核对，对数据差异的情况进行分析调整，OK后于盘点表上签名及初盘

时间，将盘点表交与复盘人员.复盘时由初盘人员带复盘人员到相关物料的摆放区域，复盘人员不受初盘之影响，复盘率按相关物料的100%进行复盘，复盘过程中有数据差异者，复盘人员应与初盘人员一起分析、核查原因，确认OK后记录于盘点表上，并签姓名及复盘的时间.7.盘点后续工作

初盘与复盘工作完成后，将盘点报表整理完毕交与仓库组长处进行审核，仓库组长对盘点工作进行记录及总结，数据有差异的物料,需相关物料负责人填写《数量调整申请书》,提交仓库组长及仓库主任处,对其进行调查确认,再交仓库系长及部门课长承认,由部门课长承 认后,方可对帐本数量进行修改,并签更改人的姓名及时间.然后仓库组长将盘点报表于次日早上8:00前交于仓库文员录入系统.深圳市宇运达物流有限公司

第三篇：冷轧厂物流行车作业指导书培训试题

冷轧厂物流行车作业指导书培训试题

单位：姓名：成绩：（每题5分）

1、司机操作时可以吸烟，不许吃东西，看书报等，应遵守劳动纪律。（×）

2、对起重机做全面检查，在确认不影响工作的情况下，方可推合保护柜总刀闸。（×）

3、起重机在吊运过程中，设备发生故障时应发出警告信号。（√）

4、起重机吊运货物在人头上方通过或停留时应发出警告信号。（×）

5、上升极限位置器失效时，司机应靠经验准确操作。（×）

6、在紧急情况时，司机应立即打反车制动。（×）

7、吊钩钩口部位和弯曲部位发生永久变形时，修复后可以使用。（×）

8、滑轮不转动应检查滑轮轴和轴套之间的润滑情况。（√）

9、卷筒柱体上由裂纹时，必须报废。（×）

10、减速机在机架上振动可能是密封圈损坏的原因。（×）

11、车轮发生打滑现象是由于车轮直径磨损严重造成的。（×）

12、齿轮半联轴器不能摆动将影响机构正常工作。（√）

13、吊物用的钢丝绳，张开角度越大，钢丝绳的承载能力就越大。（×）

14、车轮轮缘磨损或崩裂将造成起重机出轨的危险。（√）

15、车轮直径不同或车轮偏差过大将产生“啃轨”故障。（√）

16、开车前司机必须检查制动器是否松动。（×）

17、为确保制动器的灵活性，对其制动轮要定期加油。（×）

18、起升机构可以使用编结接长的钢丝绳。（×）

19、在非正常使用状态下，超载是钢丝绳破断的主要原因。（√）

20、钢丝绳直径减少量达直径的10%时，应报废。（×）

第四篇：作业指导书

五金有限公司作业文件

QMS/C-ZY.01-2007

生产作业指导书

拟制：崔平日期：2007.10.0

1审批：潘强日期：2007.10.01

版本：I

受控状态：Y □N□

2007年10月01日发布2007年10月01日实行目的对合页的生产过程进行有效控制，确保产品符合要求。适用范围

适用于本公司合页产品的生产和控制。主要职责

3.1 操作工负责按作业指导书的要求进行生产和过程控制。

3.2 技术质量部负责操作工的培训工作，确保操作工能胜任该岗位工作。

3.3 检验员负责产品的检验和试验工作并按规定做好标识，确保只交付合格的产品。操作程序

4.1 生产过程

4.1.1 落料：根据生产计划要求领用相应的原材料和模具，安装调试好模具后开始落料，对首件落料产品进行外观和尺寸的检验，确认合格后方可开始批量生产，要求落料时出手送料向前要平直，严禁用手直接伸入模具，发现有异常问题关机后再处理；

4.1.2分片：用镊子将落料好的合格品放入模具中进行分片，做到手脚动作一致协调，严禁用手直接放料，对首件进行外观检验，确认合格后方可开始批量生产；

4.1.3卷边：将合格的分片放入模具中进行卷边，做到手脚动作一致协调，严禁用手直接放料，对首件进行外观、尺寸检验，确认合格后方可开始批量生产；

4.1.4 组装：将卷边合格的分片用不锈钢棒组装好，要求转动灵活，间隙符合要求；

4.1.5 钻眼：将组装好的合页在钻床上进行钻眼，外观及尺寸应符合标准要求，做到光滑无毛刺，钻眼深浅一致；

4.1.6 抛光：将钻好孔的合页在砂轮机上进行抛光，要求表面光滑，花纹一致，达到标准要求

4.1.7包装：按客户要求进行包装，并在内包装及外箱上贴上标签。

4.2 现场管理

4.2.1 生产过程中产生的可回收材料，操作工应按要求进行收集，放到规定区域，堆放整齐，标明回料的名称和规格型号；

4.2.2 生产过程中产生的废料应及时清理，堆放到指定区域，操作工应保持生产现场的整洁；

4.2.3 严格执行安全操作规程，严禁违章作业和违章指挥。

第五篇：作业指导书样本

爆破作业指导书

1、目的

为了规范爆破作业过程，防止爆破安全事故，提高爆破施工质量和效率。

2、适用范围

某某露天采区爆破作业，包括爆破器材运输、装药、充填、联线等，其作业地点包括采矿场中深孔、二次爆破。

露天采区从事爆破工作的管理人员、工程技术人员、爆破员（工）、安全员、保管员和押运员。

3、编制主要依据

《民用爆炸物品安全管理条例》国务院令第466号 《爆破安全规程》(GB6722-2003)《金属非金属矿山安全规程》（GB16423-2006）《某某露天爆破安全管理制度》 《某某露天采矿场风险评价》 《爆破工安全操作规程》

《爆破工的操作程序与动作标准》

4、作业环境规定

某某露天开采主要采用台阶深孔爆破法，台阶高度设计为15m，采用混装乳化炸药车机械化装药，二次爆破人工装药。

4.1 爆破前应对爆区周围的自然条件和环境状况进行调查，了解危及安全的不利环境因素，采取必要的安全防范措施。

4.2 爆破作业场所有下列情形之一时，不应进行爆破作业： —— 岩体有冒顶或边坡滑落危险的； —— 作业通道不安全或堵塞的； —— 危险区边界未设警戒的；

—— 未按《安全操作规程》的要求作好准备工作的。

4.3 露天爆破装药前遇以下特殊恶劣气候、水文情况时，应停止爆破作业，所有人员应立即撤到安全地点：

—— 雷电、暴雨雪来临时；

—— 大雾天气，能见度不超过100m 时；

—— 风力超过六级，浪高大于8 m 时，水位暴涨暴落时。

4.4 采用电爆网路时，应对高压电、射频电等进行调查，对杂散电进行测试;发现存在危险，应立即采取预防或排除措施。

4.5 在残孔附近钻孔时应避免凿穿残留炮孔，在任何情况下不应打钻残孔。

5、作业工艺过程

5.1深孔爆破作业

5.1.1 根据现场工程条件及地测科提供的爆破区地形图、爆破区岩性情况进行爆破作业设计，特殊区域（临近最终边坡、工业设施）的爆破设计应经生产副场长或采矿主任工程师审批后方能实施。

5.1.2 爆破技术人员应根据爆破设计到现场协同测量科进行布孔，确定炮孔孔位

5.1.3 钻机司机按爆破设计要求依序穿孔。穿孔作业结束后，爆破工段对炮孔位置、孔深进行验收，如发现不合格孔，需及时通知穿孔工段套孔或重打。

5.1.4 爆破技术员根据当天爆破量领取、运输和加工爆破器材。5.1.5 严格按爆破设计要求进行现场装药、充填。

5.1.6 在爆破技术人员指导下，严格按爆破网路设计的要求铺设，导通检查。使用电爆网络时，必须进行导通和杂散电流测定。

5.1.7 按照《某某露天爆破安全管理制度》进行爆破警戒和信号，在检查确认爆破网络和警戒无误后，在规定的爆破时间内，进行起爆。

5.1.8 爆破技术人员爆破后超过15min进入爆区检查，爆后检查内容主要包括确认有无盲炮；露天爆破爆堆是否稳定，有无危坡、危石；周边保护设备是否安全。

5.1.9 爆后检查无误后，解除起爆信号。爆破技术人员一但发现盲炮及其他险情，应及时上报或处理；处理前应在现场设立危险标志，并采取相应的安全措施，无关人员不应接近。5.2二次爆破作业 5.2.1 根据调度安排对二次爆破作业点进行打孔。

5.2.2 爆破技术员根据当天二次爆破量领取、运输爆破器材，由爆破人员进行加工和装药。

5.2.3 爆破人员铺设、检查起爆网络。使用电爆网络时，必须进行导通和杂散电流测定。

5.2.4 按照《某某露天爆破安全管理制度》进行爆破警戒和信号，在检查确认爆破网络和警戒无误后，在规定的爆破时间内，进行起爆。

5.2.5 爆破人员在爆后应超过5min，方准许检查人员进入爆破作业地点；如不能确认有无盲9炮，应经15min后才能进入爆区检查。爆后检查内容主要包括确认有无盲炮；露天爆破爆堆是否稳定，有无危坡、危石；周边保护设备是否安全。

5.2.6 爆后检查无误后，解除起爆信号。爆破人员一但发现盲炮及其他险情，应及时上报或处理；处理前应在现场设立危险标志，并采取相应的安全措施，无关人员不应接近。

6、爆破作业中的不安全因素和安全对策措施

爆破作业主要其过程中存在的不安全因素主要有：爆破伤害和炸药爆炸、爆破环境的危害（粉尘、中毒、雷电、大雾天气等）。

其安全对策措施有：

爆破作业过程需要严格执行国家《爆破安全规程》（GB6722—2003）和《露天爆破安全管理规定》。还需要按照某某采矿场《爆破安全管理规定》防火防爆安全对策措施、防爆破事故的安全对策措施。针对中毒窒息这一不安全因素采取的措施为在爆破安全规程规定的检查时间外进行爆后检查。作业人员做好个人防护，戴好防尘口罩等防护用品，禁止雷电、大雾天气进行爆破作业。

7、爆破安全管理标准

7.1 根据《爆破安全规程》（GB6722）、《民用爆炸物品安全管理条例》、《爆破工安全操作规程》、《民用爆破器材企业安全管理规程》及有关爆破设计、施工、爆破器材管理等有关要求，结合我矿实际情况，制定本制度。

7.2 本制度规定了采矿场露天爆破作业的有关安全要求，适用于进入采区的所有人员和设备。7.3 矿授权采矿场对采区露天爆破进行管理，由安全防尘部进行监督。采矿场安全环保科负责露天爆破作业的安全监督和管理。采矿场爆破工段负责露天爆破作业的日常安全管理。采矿场保卫科负责露天爆破的保卫工作。7.4 从事爆炸作业的人员应符合下列条件； ——政治可靠，责任心强； ——身体合格；

——具有一定的文化程度；

——熟悉爆炸物品的性能和操作规程；

——参加过爆破物品技术知识培训并考试合格，取得相关资格证书。7.5 每次爆破作业必须有一名副段长全面负责指挥、协调工作，每个爆破作业点应有安全责任人（露天深孔爆破时当班技术员为安全责任人，二次破碎时负责该点的爆破工为安全责任人）。所有爆破作业人员和有关设备操作、维修人员必须服从指挥。

7.6 每次爆破的当天上午，爆破工段必须将爆破地点、联系人、爆破时间、需要撤离的设备及机台人员、需要做掩体的设备（电动轮汽车、电铲、钻机或其他设备）等要求书面通知场调度室，场调度室接爆破工段通知后向各有关单位传达。

7.7 露天爆破必须在白天规定时间内进行（中午11:30～13:00，下午15:00～16:30），禁止在黄昏、夜晚、大雾天时起爆。如遇特殊情况需提前或推迟爆破作业，爆破工段需事先通知采矿场调度室，并经生产副场长或值班场长同意，场调度向各有关单位传达，各有关单位安全负责人向避炮点落实并得到返回确认安全后，爆破工段方可提前或推迟爆破作业。

7.8 穿孔、铲装、汽运、铲修、养防等工段值班段长接场调度避炮的通知后，要切实联系到避炮的设备和人员。

7.9 在地面作业点临时存放安全管理 ——运至作业地点爆破器材应有专人看管。

——作业地点只准存放当班作业所需的爆破器材，大爆破时可存放本次工程所需的爆破器材。雷管和起爆体不得与炸药放在一起，同时还要选择安全位置，有安全防范措施。7.10装药前，爆破施工作业人员必须用红旗等明显安全标志圈定爆区范围，无关人员和设备一律不准进入爆区。

7.11人员与爆破点的最小安全距离:深孔爆破:正面方向为300m，左、右、后侧为200m；二次破碎（含根底炮）:四周各为400m；沿山坡向下爆破时，以上数据的增加量按设计计算确定。

装药车装药时，其周围20m范围内严禁钻机同时穿孔作业和电铲的铲装作业。设备撤离的最小安全距离:爆破正面方向为120m，后方、侧方各为60m。

7.12 爆破器材进入爆区前必须先清除爆区内的带电物体，装药前应及时通知调度室将危险区内的设备及人员在规定时间内撤离至安全位置。

7.13 充填完毕后，爆破副段长和技术员应仔细检查危险区内的设备及人员是否撤离至安全位置。

7.14 特殊情况下的爆破作业（如设备撤离距离不够）必须视影响生产的程度或可能造成的危害程度向主管场领导或矿领导书面请示汇报，经审批同意并采取必要的安全防范措施后方可爆破。

7.15 对临近建筑设施、采空区、最终边坡等特殊或危险区域的爆破，必须尽量将各方面的因素考虑周全，认真做好爆破设计，并将设计方案交矿有关职能部室审批及场主管领导审核同意后，方可进行施工作业。

7.16 联线、导通完毕后，主管副段长必须指派各警戒点的警戒人员。警戒人员必须手持红旗、佩带袖章，并随身带好口哨、对讲机等。

7.17 爆破警戒人员必须严格按主管副段长的指令在规定位置警戒，坚守岗位。各警戒点必须设置“禁止通行”警示牌，必须待所有警戒到位后方可开始拉爆破信号（爆破信号以电笛声为准，信号规定为:预备信号:一长两短声。预备信号发出后，任何人员和设备禁止进入爆区。起爆信号:连续急促短声。在预备信号发出约5分钟后发出，持续1分钟以上。解除信号:一长声。必须在确认起爆无误后，方可发出）。

7.18 采区范围内的一切人员及设备必须严格听从警戒人员指挥，预备信号发出前必须全部撤离至危险区外。预备信号发出之后至解除信号发出之前，禁止任何人员或设备进入警戒区。

7.19 预备信号发出前，爆破工段要对避炮设备与人员是否避好炮进行确认，在确定避炮设备与人员处于安全范围后可拉响预备信号。

7.20 避炮设备的操作人员在炮响完但未确认解除信号已发出的情况下，需离开避炮位置前要向当班值班段长或场调度询问。

7.21 爆区内严禁吸烟或明火作业，不准大声喧哗、打闹。严禁进入爆区拾包装品或爆破线。

8.应急