HCH-2000C超声波测厚仪操作说明书（5篇）

第一篇：HCH-2000C超声波测厚仪操作说明书

目 录

一、概述---2

二、技术指标-------5

六、维护---5

附： 装箱单----11

一、概述：

HCH-2000C型超声波测厚仪内部电路采用最新数字电子技术与微电脑技术，外部采用金属机壳制造而成，仪器体积小、功耗低、功能强、抗摔打、抗振动、触摸按键操作更直观，是您在实际应用中首选的仪器。使用本仪器可以方便无损地检测锅炉、压力容器、管道、金属工件、玻璃、塑料、有机玻璃等的厚度。

二、技术指标

1、测量范围：0.7-199.9mm(45＃钢)2

2、显示精度：0.1mm

3、测量误差：1%×厚度值±0.1mm

4、测量方式：手动存储测量

5、存储容量：600个测量点

6、探头频率：5MHz

7、声速范围：1000--9990M/S

8、电源范围：1.2--1.5V碱性电池或充电电池

9、外形尺寸：124*50*24mm

10、重量：150g（含电池）

11、藕合指示：被测件与探头藕合良好时，显示屏左上侧显示如右图:

12、使用环境：温度-10°C ～ 60°C 相对湿度小于90%

13、自动断电：本仪器待机五分钟将自动关机

三、各部位名称、作用及使用方法

1、各个按键作用：（1）开机/关机。(2)MENU为设置键。按动该键仪器在下3列功能循环：“声速加„„声速减„„读存储值„„读探头选择表„„测量”。（3）CAL：执行键。在测量状态下为“校准”，在声速加减状态下为声速加或声速减设置，在该存储值状态下为读取存储值。(4）ENTER：多功能键。在测量状态下，为存储键，在声速加减状态下，为快速调整声速为“5900”，在声速表状态下为确认屏显声速为当前声速，在读取存储值状态下为 3

存储地址回“1”。

2、根据电池仓盖指示方向打开电池仓，放入两节电池。

四、仪器使用方法： A、仪器测量状态

按动仪器面板上“ ” 键，仪器首先显示探头状态，几秒钟后应显示“0.0”进入测量状态（如图A），在仪器上方的标准试块上放适量耦合剂，用探头测量试块得一测量值，探头离开不离开试块都可以，按动“CAL”键，显示屏应显示“4.0”，松开“CAL”键测量标准试块应显示“4.0”，如测量不准可重复较正。本机已记忆上次开机校准时的值。但可能有误差，所以最好每次开机时都进行校准，以保证每次测量的准确性。校正完毕，可进行测量。B、声速递增状态

按“MENU”键仪器显示“+****”表示声速增加，按一下“CAL”键声速增加10，按住不动声速连续增加。如开机上电后声速为5900M/S，这时候仪器应显示“1590”，（如图B）按一下“CAL”键仪器显示“1591”，按一下“ENIER”键则把声速调速为5900M/S。即显示“1590”。C、声速递减状态

连续按“MENU”键两次仪器显示“***”表 4

示声速递减，按一下“CAL”键声速减少10，按住不动声速连续减少。如开机上电后声速应为5900M/S，这时候仪器应显示“590”（如图C）按一下“CAL”键仪器显示“589”。按一下“ENTER”键则把声速调整为5900M/S，显示“590”。仪器以10为单位进行声速递减，仪器显示声速只有三位，如“590”或“1590”实际声速为“5900”声速前面加“1”表示处在声速增加的状态，没有“1”表示处在声速减的状态。声速设置完毕，可直接进行测量。D、读取测厚结果

连续按“MENU”键三次进入存储结果读状态，仪器把当前存储地址调出显示，如当前地址为“1”应显示为“1”（如图D），在这种状态下，按一下“CAL”键，液晶屏显示所对应的测量结果，连续按动“CAL”键，液晶屏按地址递增的方式显示测量结果，按住“CAL”键不动，地址连续增加。按动“ENTER”键，无论地址在什么地方则自动调为“1”。E、读探头选择表

连续按“MENU”键四次进入探头表状态，仪器把常用探头调出显示，按“CAL”键仪器显示“06→08→10→14”（06表示φ6探头、08表示φ8探头、10表示φ10探头或高温探头、14表示铸铁探头），若使用某一探头应选择对应数按“ENTER”键即可保存。下次开机时，探头为本次选择的数值。

五、管壁测量法：

测量时探头隔声层应垂直于管道方向放置探头，略为转动探头，选取厚度值最小的为实际厚度值。

六、维护：

1、本仪器为精密电子仪器，不可将各种液体和腐蚀性气体漏入仪器内部。

2、仪器使用后，应擦去探头及仪器上的耦合剂和污垢，保持仪器清洁。

3、非专业维修人员，不要打开仪器以免带来不必要的损伤。

4、本仪器探头不可互换，不然不能保证精度和稳定性。

注意：电源启动按动 “ ” 键后显示屏应显示“0.0”，如

”键关闭电源，显示其它数值，视为起动失败，这时应按动“然后重新按“”键，启动电源。

电池欠电压后，显示屏右侧红灯亮应更换电池。

仪器为自动背景光,在测量时光线暗到一定程度后自动打开。

自动断电后，仪器不能立时启动，可按一下

键再启动。

一、超声波测厚方法

1、一般测量方法：（1）在一点处，用探头进行两次测厚，在两次测量中探头的分割面要互为90°，取较小值为被测工件厚度值。（2）30mm多点测量法：当测量值不稳定时，以一个测定点为中心，在直径约φ30mm的圆内进行多次测量，取最 6

小值为被测工件厚度值。

2、精确测量法：在规定的测量点周围增加测量数目，厚度变化用等厚线表示。

3、连续测量法：用单点测量法沿指定路线连续测量，间隔不大于5mm。

4、网格测量法：在指定区域划上网格，按点测厚记录。此方法在尿素高压设备、不锈钢衬里腐蚀监测中广泛使用。

二、超声波测厚示值失真原因分析：

超声波测厚在实际应用中，尤其是在役设备的检测中，如果出现示值失真，偏离实际厚度的现象，结果造成管线设备隐患存在，就是依据错误的数据更换了管件，造成大量材料浪费。根据我公司几年来超声波测厚的跟踪使用情况，将示值失真现象及原因分析如下：

1、无示值显示或示值闪烁不稳原因分析：这种现象在现场设备和管道检测中时常出现，经过大量现象和数据分析，归纳原因如下：

（1）工件表面粗糙度过大，造成探头与接触面耦合效果差，反射回波低，甚至无法接收到回波信号。在役设备、管道大部分是表面锈蚀，耦合效果极差。

（2）工件曲率半径太小，尤其是小径管测厚时，因常用探头表面为平面，与曲面接触为点接触或线接触，声强透射率低（耦合不好）。

（3）检测面与底面不平行，声波遇到底面产生散射，探头无法接受到底波信号。

（4）铸件、奥氏体钢因组织不均匀或晶粒粗大，超声波在其中穿过时产生严重的散射衰减，被散射的超声波沿着复杂的路径传播，有可能使回波湮没，造成不显示。

（5）探头接触面有一定磨损。常用测厚探头表面为丙烯树脂，长期使用会使其表面粗糙度嶒加，导致灵敏度下降，从而造成不显示或闪烁。

（6）被测物背面有大量腐蚀坑。由于被测物另一面有锈斑、腐蚀凹坑，造成声波衰减，导致读数无规则变化，在极端情况下甚至无读数。

2、示值过大或过小原因分析: 在实际检测工作中，经常碰到测厚仪示值与设计值（或预期值）相比，明显偏大或偏小，原因分析如下：

（1）被测物体（如管道）内有沉积物，当沉积物与工件声阻抗相差不大时，测厚仪显示值为壁厚加沉积物厚度。（2）当材料内部存在缺陷（如夹渣、夹层等）时，显示值约为公称厚度的70%（此时要用超声波探伤仪进一步进行缺陷检测）。

（3）温度的影响。一般固体材料中的声速随其温度升高而降低，有试验数据表明，热态材料每增加100℃，声速下降1%。对于高温在役设备常常碰到这种情况。

（4）层叠材料、复合（非均质）材料。要测量未经耦合的层叠材料是不可能的，因超声波无法穿透未经耦合的空间，而且不能在复合（非均质）材料中匀速传播。对于由多层材料包扎制成的设备（像尿素高压设备），测厚时要特别注意，测厚仪的示值仅表示与探头接触的那层材料厚度。

（5）耦合剂的影响。耦合剂是用来排除探头和被测物体之间的空气，使超声波能有效地穿入工件达到检测目的。如果选择种类或使用方法不当，将造成误差或耦合标志闪烁，无法测量。实际使用中由于耦合剂使用过多，造成探头离开工件时，仪器示值为耦合剂层厚度值。

（6）声速选择错误。测量工件前，根据材料种类预置其声速或根据标准块反测出声速。当用一种材料校正仪器后（常用试块为钢）又去测量另一种材料时，将产生错误的结果。

（7）应力的影响。在役设备、管道大部分有应力存在，固体材料的应力状况对声速有一定的影响，当应力方向与传播方向一致时，若应力为压应力，则应力作用使工件弹性增加，声速加快；反之，若应力为拉应力，则声速减慢。当应力与波的传播方向不一致时，波动过程中质点振动轨迹受应力干扰，波的传播方向产生偏离。根据资料表明，一般应力增加，声速缓慢增加。

（8）金属表面氧化物或油漆覆盖层的影响。金属表面产生的致密氧化物或油漆防腐层，虽与基体材料结合紧密，无明显 9

界面，但声速在两种物质中的传播速度是不同的，从而造成误差，且随覆盖物厚度不同，误差大小也不同。

三、超声波测厚示值失真的预防措施及注意事项：

由以上产生示值失真的原因分析，在现场检测中就应采取相应措施，进行事前积极预防，避免造成事故隐患或不必要的浪费。为此，根据几年来的跟踪检测经验，归纳总结如下几点，作为预防超声测厚示值失真的预防措施。

1、正确选用测厚探头

（1）测曲面工件时，采用曲面探头护套或选用小管径专用探头（φ6mm），可较精确的测量管道等曲面材料。（2）对于晶粒粗大的铸件和奥氏体不锈钢等，应选用频率较低的粗晶专用探头（2.5MHz)。（3）测高温工件时，应选用高温专用探头（300－600℃)，切勿使用普通探头。（4）探头表面有划伤时，可选用500#砂纸打磨，使其平滑并保证平行度。如仍不稳定，则考虑更换探头。

2、对被检物表面进行处理。通过砂、磨、挫等方法对表面进行处理，降低粗糙度，同时也可以将氧化物及油漆层去掉，露出金属光泽，使探头与被检物通过耦合剂能达到很好的耦合效果。

3、正确识别材料，选择合适声速。在测量前一定要查清被测物是哪种材料，正确预置声速。对于高温工件，根据实际温度，10

按修正后的声速预置或按常温测量后，将厚度值予以修正。此步很关键，现场检测中经常因忽视这方面的影响而出错。

4、正确使用耦合剂。首先根据使用情况选择合适的种类，当使用在光滑材料表面时，可以使用低粘度的耦合剂；当使用在粗糙表面、垂直表面及顶表面时，应使用粘度高的耦合剂。高温工件应选用高温耦合剂。其次，耦合剂应适量使用，涂抹均匀，一般应将耦合剂涂在被测材料的表面，但当测量温度较高时，耦合剂应涂在探头上。

5、特殊情况的处理

（1）检测时发现数值明显偏离预期值，应用超声波探伤仪进行辅助判断。当发现背面有腐蚀凹坑时，这个区域测量就得十分小心，可选择变换分割面角度作多次测量。

（2）当测量复合外形的工件（如管子弯头处）时，可采用〔

一、1、（1）〕介绍的方法，选较小的数据作为该工件在测量点处的厚度。

（3）被测工件的另一表面必须与被测面平行，否则得不到满意的超声响应，将引起测量误差或根本无读数显示。

（4）对于层叠材料、复合材料以及内部结构特异的，常见的应用超声反射原理测量厚度的仪器就不适用。

附：装箱单(标准配置）

1、HCH-2000C主机 1台

2、探头（φ8探头）1支

3、藕合剂 1瓶

4、钢锉（手柄）1

5、使用说明书

6、保修卡、合格证

7、七号电池 2

8、阶梯试块 1

9、手提箱

把 份 1份 节 块

1个 1

第二篇：超声波测厚仪使用说明书

MC022-TT120 超声波测厚仪使用说明书

目次

1.概述..............................................................2 2.性能指标........................................................3 3.主要功能.......................................................4 4.测量步骤.......................................................4 5.低电压指示.................................................................6 6.自动关机............................................................7 7.测量技术...........................................................7 8.测量误差的预防方法................................................9 9.注意事项.........................................................9 10.维修................................................................10 21 概述

1.1 适用范围

MC022-TT120超声波测厚仪可用在工业生产领域中对钢材厚度的测量，可以对生产设备中各种

管道和压力容器进行监测，监测它们在使用过程中受腐蚀后的减薄程度，还可以对各种零件 作精确测量。它最大的特点是具有高温测厚的功能。1.2 基本原理

超声波测量厚度的原理与光波测量原理相似。探头发射的超声波脉冲到达被测物体并在 物体中传播，到达材料分界面时被反射回探头，通过精确测量超声波在材料中传播的时间来 确定被测材料的厚度。

1.3 基本配置及仪器各部分名称 1.3.1 基本配置：主 机 1台 5PΦ10探头 1支 ZW5P探头 1支 常温耦合剂 1瓶 高温耦合剂 1支

1.3.2选购件：5PΦ10/90° 探头 1支 7PΦ6 探头 1支 SZ2.5P 探头 1支

1.3.3仪器各部分名称(见下图)机身 液晶屏 键盘 校准试块 探头

接收插座 发射插座 液晶屏显示：

BATT---低电压标志 凸----耦合标志 m/s---------声速单位 mm----厚度单位 键盘功能说明： ON----开机键 ZERO--校准键 2 性能指标

显示方式：四位数字液晶显示 显示最小单位：0.1mm 工作频率：5MHz 常温测量范围：1.2mm～225.0mm 高温测量范围：4.0mm～80.0mm 管材测量下限：Φ20mm×3.0mm 测量误差：±(1%H+0.1)mm，H为被测物实际厚度 声速：5900m/s 使用温度范围：0℃～40℃ 测量温度范围：0℃～300℃ 电源：二节5号干电池

功耗：工作电流＜20mA(3V)外形尺寸：126 mm×68 mm×23 mm 重量：170g 3 主要功能

●自动校对零点，可对系统误差进行修正;●常温测量与高温测量转换;●非线性自动补偿：在全范围内利用计算机软件对探头非线性误差进行修正，以提高测量 准确度;●耦合状态提示：提供耦合标志，通过观察其稳定状态可知耦合是否正常;●低电压提示；

●自动关机：定时自动关机会帮您断电；

●全键膜密闭式操作..防油污，提高使用寿命； 4 测量步骤 4.1 测量准备

将探头插头插入主机探头插座中，按ＯＮ键开机，全屏幕显示数秒后显示声速，如下 图所示。此时可开始测量。全屏幕显示 声速 4.2 校准

在每次更换探头、更换电池及环境温度变化较大时应进行校准。此步骤对保证测量准确 度十分关键。如有必要，可重复多次。按ZERO键，进入校准状态，屏幕显示：

在随机试块上涂耦合剂，将探头与随机试块耦合，屏幕显示的横线将逐条消失，直到屏 幕显示4.0mm 即校准完毕。

说明：n按ZERO 键进入校准状态后，若要放弃校准，再按ZERO 键可回到测量状态，屏幕 显示声速5900m/s。

n常温方式下校零，屏幕显示的横线将缓慢地逐条消失，高温方式下校零，屏幕显示的 横线将很快地逐条消失。4.3 测量厚度

将耦合剂涂于被测处，将探头与被测材料耦合即可测量，屏幕将显示被测材料厚度，如 图：

拿开探头后，厚度值保持，耦合标志消失。如图： 说明：当探头与被测材料耦合时，显示耦合标志。如果耦合标志闪烁或不出现说明耦合不好。当材料实际声速与5900m/s 不同时，按下式计算实际厚度值： H0 = H×V0/5900 式中： H—5900m/s 声速下测得厚度值； V0—材料实际声速值； H0—材料实际厚度值。

4.4 常温测量与高温测量转换

仪器关机后，按住ZERO 键，再按ON 键开机，可进行常温测量与高温测量转换。其测 量方式自动保持，更换电池后需重新设置。5 低电压指示

如果屏幕显示BATT 标志，说明电池电压已低落，应及时更换电池后再继续使用。6 自动关机

如果二分钟内不进行任何操作，将自动关机。7 测量技术

7.1 材料的温度影响

材料的厚度与超声波传播速度均受温度的影响，若对测量精度要求较高时，可采用试块对 比法，即用相同材料的试块在相同温度条件进行测量，并求得温度补偿系数，用此系数修正 被测工件的实测值。对于钢铁来说，高温将引起较大的误差，可用此法来补偿校正。使用 ZW5P 探头可测量表面温度高达300℃的钢材厚度。测量高温钢材时的注意事项：（1）将随机带的高温耦合剂均匀涂于ZW5P 探头的表面，耦合剂用量应适中;（2）手持探头进行点接触测量。探头与被测物接触时间不超过5 秒。在每次测量后应将 探头用水冷却或自然冷却。再次测量前，应进行校准。由于高温测量采用点接触测 量的方法，探头与被测物接触时间较短，因此有时会造成测量失败，在测量高温材 料时要反复多次测量。

（3）钢材一般温度每增加100℃，材料声速下降1%左右，故测量值应加以修正。例：将H0 定义为材料实际厚度值，H1 定义为用MC022-TT120 测量的显示值，则：100℃时，H0 ≈ H1×0.99 200℃时, H0 ≈ H1×0.98 300℃时, H0 ≈ H1×0.97 7.2 清洁表面

测量前应清除被测物体表面所有的灰尘、污垢及锈蚀物，铲除油漆等复盖物。7.3 降低粗糙度

过份粗糙的表面会引起测量误差，甚至仪器无读数。测量前应尽量使被测材料表面光 滑，可使用磨、抛、锉等方法使其光滑。还可使用高粘度耦合剂。7.4 粗机加工表面

粗机加工表面（如车床或刨床）所造成的有规则的细槽也会引起测量误差，弥补方法 同7.2，另外调整探头串音隔层板（穿过探头底面中心的薄层）与被测材料细槽之间的夹角, 使隔层板与细槽相互垂直或平行，取读数中的最小值作为测量厚度，可取得较好效果。7.5 测量圆柱型表面

测量圆柱型材料，如管子、油桶等，选择探头串音隔层板与被测材料轴线之间的夹角

至关重要。简单地说，将探头与被测材料耦合，探头串音隔层板与被测材料轴线平行或垂直，沿与被测材料轴线方向垂直地缓慢摇动探头，屏幕上的读数将有规则地变化，选择读数中的 最小值，作为材料的准确厚度。

选择探头串音隔层板与被测材料轴线交角方向的标准取决于材料的曲率，直径较大的管 材，选择探头串音隔层板与管子轴线垂直，直径较小的管材，则选择与管子轴线平行和垂直 两种测量方法，取读数中的最小值作为测量厚度。7.6 复合外形

当测量复合外形的材料（如管子弯头处）时可采用7.5 介绍的方法，所不同的是要进

行二次测量，分别读取探头串音隔层板与轴线垂直与平行的两个数值，其较小的一个数作为 该材料在测量点处的厚度。7.7 不平行表面

为了得到一个令人满意的超声响应，被测材料的另一表面必须与被测面平行或同轴，否则将引起测量误差或根本无读数显示。7.8 参考试块

为了能得到令人满意的测量精度，最好选择具有与被测材料相同的材质和相近的厚度的 试块。取均匀被测材料用千分尺测量后就能作为一个试块。

对于薄材料，在它的厚度接近于探头测量下限时，不要测量低于下限厚度的材料。如果 一个厚度范围是可以估计的，那么试块的厚度应选上限值。

大部分锻件和铸件的内部结构具有方向性，在不同的方向上，声速将会有少量变化，为了解决这个问题，试块应具有与被测材料相同方向的内部结构，声波在试块中的传播方向 也要与在被测材料中的方向相同。

在实际测量中被测材料的声速可能是未知的，这时可以通过下面的公式计算出被测物体 的厚度： H0 =（h0/ h1）×H1 H0：被测物体实际厚度 H1：被测物体用MC022-TT120 超声测厚仪测得的厚度 h0： 试块实际厚度 h1：试块用MC022-TT120 超声测厚仪测得的厚度 7.9 测量中的几种方法

a)单测量法：在一点的测量。

b)双测量法：在一点处用探头进行两次测量，两次测量中探头串音隔层板要互相垂 直。选择读数中的最小值作为材料的准确厚度。

c)多点测量法：在某一测量范围内进行多次测量，取最小值为材料厚度值。7.10 探头的选择

探头型号5PΦ10 5PΦ10/90° ZW5P 7PΦ6 SZ2.5P 频率(MHZ)5 5 5 7 2.5 允许接触温-10℃～60℃-10℃～60℃ 0℃～300℃-10℃～60℃-10℃～60℃ 度

测量范围1.2～225.0 1.2～225.0 4.0～80.0 0.75～60 3.0～300.0(mm)7.11 探头串音隔层板磨损对测量会造成影响，出现下列现象时应更换探头。1.测量不同的厚度时，其测量值总显示某一值。

2.插上探头不进行测量就有回波指示或有测量值出现。8 测量误差的预防方法 8.1 超薄材料

使用任何超声波测厚仪，当被测材料的厚度降到探头使用下限以下时，将导致测量误差，必要时，最小极限厚度可用试块比较法测得。

当测量超薄材料时，有时会发生一种称为“双重折射”的错误结果，它的结果为显示读 数是实际厚度的二倍，另一种错误结果被称为“脉冲包络、循环跳跃”，它的结果是测得值 大于实际厚度，为防止这类误差，测临界探头使用下限的材料时应重复测量核对。8.2 锈斑、腐蚀凹坑等 被测材料另一表面的锈斑凹坑等将引起读数无规则地变化，在极端情况下甚至无读数，很小的锈点有时是很难发现的。当发现凹坑或感到怀疑时，这个区域的测量就得十分小心，可选择探头串音隔层板不同角度的定位来作多次测试。8.3 探头的磨损

探头表面为丙烯树脂，长期使用会使粗糙度增高，导致灵敏度下降，用户在可以确定为 此原因造成误差的情况下，可用砂纸或油石少量打磨探头表面使其平滑并保证平行度。如仍 不稳定，则需更换探头。8.4“ZERO”键的使用

此键只能用于将探头耦合在仪器面板上的标准试块上进行校准仪器，而不得在其它任何 试块上使用此键，否则将引起测量错误。8.5 层迭材料、复合材料

要测量未经耦合的层迭材料是不可能的，因超声波无法穿透未经耦合的空间。又因超声波 不能在复合材料中以匀速传播，所以用超声反射原理测量厚度的仪器均不适于测量层迭材料 和复合材料。

8.6 反常的厚度读数

操作者应具备辨别反常读数的能力，通常锈斑、腐蚀凹坑、被测材料内部缺陷都将引起反 常读数。解决办法可参考第7、8 章。必要时可用超声波探伤仪做更仔细的检查。8.7 耦合剂的使用和选择

耦合剂是用来作为探头与被测材料之间的高频超声能量传递的。如果选择种类或使用方 法不当将有可能造成误差或耦合标志闪烁，无法测值。耦合剂应适量使用，涂沫均匀。选择合适种类的耦合剂是重要的，当使用在光滑材料表面时，低粘度的耦合剂（如随机 配置的耦合剂、轻机油等）是很合适的。当使用在粗糙材料表面，或垂直表面及顶面时，可 使用粘度较高的耦合剂（如甘油膏、黄油、润滑脂等）。当测量高温材料时，要使用高温耦 合剂。各种配方的耦合剂各地均有售。8.8 探头护套

测曲面时，建议采用曲面探头护套，可较精确测量管道类曲面材料的厚度，探头护套属选 购件，可向时代公司销售部门购买。9 注意事项 9.1 试块的清洁

由于使用随机试块对仪器进行校准时，需涂耦合剂，所以请注意防锈。使用后将随机试块擦 干净。气温较高时不要沾上汗液。长期不使用应在随机试块表面涂上少许油脂防锈，当再次 使用时，将油脂擦净后，即可进行正常工作。9.2 机壳的清洁

酒精、稀释液等对机壳尤其是视窗有腐蚀作用，故清洗时，用少量清水轻轻擦拭即可。9.3 探头的保护

探头表面为丙烯树脂，对粗糙表面的重划很敏感，因此在使用中应轻按。测粗糙表面时, 尽量减少探头在工作表面的划动。

常温测量时，被测物表面不应超过60℃，高温测量时，被测物表面不应超过300℃，否 则探头不能使用。

油、灰尘的附着会使探头线逐渐老化、断裂，使用后应清除缆线上的污垢。

拔探头时，应握住插头活动外套沿轴向用力，千万不可旋转探头，否则极易损坏电缆线。9.4 电池的更换

出现低电压指示标志后，应及时更换电池，按下述方式更换： a.打开电池仓盖(用拇指压下仓盖，再退出)b.取出电池，放入新电池，注意极性

仪器长时间不使用时应将电池取出，以免电池漏液，腐蚀电池盒与极片。9.5 严格避免碰撞、潮温等。10 维修

10.1 测量值误差过大时，请参考第7、8 章。10.2 如出现以下问题请与时代集团维修部门联系: A 仪器器件损坏，不能测量。B 液晶显示不正常。

C 正常使用时，误差过大。D 键盘操作失灵。

10.3 由于MC022-TT120 超声波测厚仪为高科技产品，所以维修工作应由受过专业培训的维修人员完成，请用户不要自行拆卸修理。

第三篇：超声波探伤操作工艺规程

超声波探伤操作工艺规程 1.主题内容与适用范围

1.1本规程规定了检测人员资格、仪器探头试块、检测范围、方法和质量分级等。

1.2 本规程采用A型脉冲反射型超声探伤仪器对钢板、锻件和焊缝进行检测。

1.3 本规程按JB4730.3-2005编制，符合《容规》和GB150-1998的要求。

1.4 检测工艺卡是本规程的补充，必要时由III级人员按合同要求编制，其检测参数规定的更具体。引用标准

JB4730-2005《承压设备无损检测》

JB/T 7913-1995 《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》

JB/T 9214-1999《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能 测试方法》

JB/T 10061-1999 《A 型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》

JB/T 10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》

JB/T 10063-1999《超声探伤用1号标准试块技术条件》 GB150-1998《刚制压力容器》检测人员

3.1 从事承压设备的原材料、零部件和焊接接 头无损检测的人员，应按照 特种设备无 损检测人员考核与监督管理规则 的要求 取得相应无损检测资格。

3.2 无损检测人员资格级别分为 Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级和 Ⅰ（初）级。取得不同无损 检测方法各资格级别的人员，只能从事与 该方法和该资格级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。

1.4 仪器、探头和试块

1.4.1 仪器和探头

现使用仪器为汕头超声仪器厂生产的CTS-22和CTS-26型仪器以及CTS-2000数字超声探伤仪和武汉科声超声仪器厂生产KS-1030数字超声探伤仪及探头。

a 仪器和探头的组合灵敏度：在达到所检工件最大声程时，其灵敏度余量应≥10dB。

b 衰减器精度：80 dB 以上连续可调，步进级每档 不大于2dB 精度为任意相邻 12 dB 误差在±1dB 以内，最大累计误差不大于 1dB。

c 水平线性：水平线性误差不大于1%。

d 垂直线性：在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示，垂直线性误差不大于5%。

e 探头

（1）晶片面积一般不应大于 5002mm 且任一 边长原则上不大于 25 mm。

（2）单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2。，主声束垂直方向不应有明显的双峰。

f 超声探伤仪和探头的系统性能

（1）在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于10dB（2）仪器和探头的组合频率与公称频率误差 不得大于 ±10%。

（3）仪器和直探头组合的始脉冲宽度（在基 准灵敏度下）对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10 mm。对于频率为 2.5MHz的探头，宽度不大于15mm。

（4）直探头的远场分辨力应不小于30dB斜探头的远场分辨力应不小于6dB。

1.4.2 试块

a 试块应采用与被检工件相同或近似声学性能的材料制成，该材料用直探头检测时，不得有大于φ2mm平底孔当量直径的缺陷。

b 标准试块的其他制造要求应符合JB/T10063和JB/T7913-1995 的规定。c 现场检测时，也可采用其他形式的等效试块。

1.5 检测的一般方法

1.5.1 检测复盖率

检测时，探头的每次扫查复盖率应大于探头直径的15%。

1.5.2探头的移动速度

探头的扫查速度不应超过150mm/s。当采用自动报警装置扫查时，不受此限。

1.5.3扫查灵敏度

扫查灵敏度通常不低于基准灵敏度。

1.5.4耦合剂

采用机油、浆糊、甘油和水等透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂。

1.5.5检测面

a检测面和检测范围的确定原则上应保证检查到工件被检部分的整个体积。对于钢板和锻件应检查到整个工件；而对熔接焊缝则应检查到整条焊缝。

b检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求。

1.6 校准

校准应在基准试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定的和最大的反射信号。

1.6.1仪器校准

在仪器开始使用时，应对仪器的水平线进行测定，测定方法按JB/T10061的规定进行。在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线和垂直线性进行一次测定。

1.6.2探头校准

在探头开始使用时，应对探头进行一次全面的校准。测定方法按JB/T10062的有关规定进行。

a斜探头校准

使用前，斜探头至少应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分和辨力等的校准。使用过程中，每个工作日应校准前沿距离、K值和主声束偏离。

b直探头校准

直探头的灵敏度余量和分辨力应每隔一个月检查一次。

1.6.3仪器和探头系统的复核

a复核时机

每次检测前均应对扫描线，灵敏度进行复核，遇有下述情况应随时对其进行重新核查：

（1）校准后的探头，耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时：

（2）开路电压波动或者检测者怀疑灵敏度有变化时；

（3）连续工作４h以上时；

（4）工作结束时；

b 扫描量程的复核

如果距离-波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的１０％，则扫描量程应予以修正，并在检测记录中加以说明。

c 距离-波幅曲线的复核

复核时，校核应不少于３点。如曲线上任何一点幅度下降2dB则应对上一次以来所有的检测结果进行复验；如幅度上升2dB,则应对所有的记录信号进行重新评定。

1.7报告存档

按统一表样由Ⅱ级以上人员填写报告，经责任工程师认可。钢板，锻件报告送委托人转技术质量部存档；压力容器焊缝检测报告，与其它检测报告一起交技术质量部存档。资料存档不少于七年。压力容器钢板超声检测

2.1检测范围和一般要求

本条适用于板厚为6～250mm的钢制压力容器用板的超声检测和缺陷等级评定。奥氏体钢板材的超声检测也可以参照本条执行。

2.2探头选用

探头的选用应按JB4730-2005表1的规定执行。

2.3标准试块

2.3.1用双晶直探头检测壁厚小于或等于20mm的钢板时，采用标准试块如JB4730-2005图1所示CBI标准试块。

2.3.2用单直探头检测板厚大与20mm的钢板时，标准试块应符合JB4730-2005图2和表2规定的CBII试块。试块厚度应与被检钢板厚度相近。

2.4检测灵敏度

2.4.1板厚小于或等于20mm时，用CBI试块将工件等厚部位第一次底波高度调整到满刻度的50％，再提高10dB作为检测灵敏度。

2.4.2板厚大于20mm时，应将CBII试块Φ5平底孔第一次反射波高调整到满刻度的50％作为检测灵敏度。

2.4.3板厚不小于探头的3倍近场区时，也可取钢板无缺陷的完好部位的第一次底波来校准灵敏度。其结果应与2.4.2条的要求一致。

2.5检测方法

2.5.1检测面

JB4730-2005表2

试块编号

被检钢板厚度

检测面平底孔的距离 S 试块厚度 T CBII-1 CBII-2 CBII-3 CBII-4 CBII-5

CBII-6 >20-40 >40-60 >60-100 >100-160 >160-200 >200-250 15 30 50 90 140

190 ≥20 ≥40 ≥65 ≥110 ≥170 ≥220 可选钢板的任一扎制平面进行检测。若检测人员认为需要或设计上有要求时，也可对钢板的上下两扎制平面分别进行检测。

2.5.2扫查方式

a探头沿垂直于钢板压延方向，间距为100mm的平行线进行扫查。在钢板坡口预定线两侧各50mm(当板厚超过100mm,以板厚的一半为准)内应作100%扫查，扫查示意图如JB4730-2005图3所示。

b根据合同，技术协议书或图样的要求，也可进行其它形式的扫查。

2.6缺陷记录

2.6.1在检测过程中，发现下列三种情况之一者即作为缺陷：

a 缺陷第一次反射波（F1）波高大于或等于波刻度的50%,即F1≥50%者。

b 当底面第一次反射波（B1）波高未达到满刻度，此时，缺陷第一次反射波（F1）波高与底面第一次反射波（B1）波高之比大于或等于50%,即B1＜100%,而F1/ B1≥50%者。

c 当底面第一次反射波（B1）波高低于满刻度的50%，即B1＜50%者。

2.6.2缺陷的边界或指示长度的测定方法

a检出缺陷后,应在它的周围继续进行检测，以确定缺陷的延伸。

b用双晶直探头确定缺陷的边界或指示长度时，探头的移动方向应与探头的声波分割面相垂直，并使缺陷波下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波高与底面第一次反射波高之比为50%。此时，探头中心的移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。两种方法测得的结果以较严重者为准。

c用单直探头确定缺陷的边界或指示长度，移动探头，使缺陷波第一次反射波高下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波与底面第一次反射波高之比为50%。此时，探头中心移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心即为缺陷的边界点，两种方法测得的结果以较严重者为准。

d确定2.6.1c条缺陷的边界或指示长度时，移动探头，使底面第一次反射波升高到荧光屏满刻度的50%。此时，探头中心移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。

e当采用第二次缺陷波和第二次底波来评定缺陷时，检测灵敏度应以相应的第二次反射波来校准。

2.7缺陷的评定方法

2.7.1缺陷指示长度的评定方法

一个缺陷按其指示的最大长度作为该缺陷的指示长度。

2.7.2单个缺陷指示面积的评定规则

a一个缺陷按其指示的最大面积作为该缺陷的单个指示面积，当其小于JB4730-2005表3的规定时，可不作记录。

b多个缺陷其相邻间距小于100mm或间距小于相邻小缺陷的指示长度（取其较大值）时，其各块缺陷面积之和作为单个缺陷指示面积。

2.7.3缺陷面积占有率的评定规则

在任一1m×1m检测面积内，按缺陷面积所占的百分比来确定。

2.8钢板缺陷等级评定

2.8.1钢板缺陷等级划分见JB4730-2005表3。

2.8.2在坡口预定线两侧各50mm（板厚大于100mm时，以板厚的一半为准）内，缺陷的指示长度大于或等于50mm时，则应评为V级。

2.9.3在检测过程中，检测人员如确认钢板中有白点、裂纹等危害性缺陷存在时，应评为V级。

JB4730-2005表3 等级

单个缺陷指示长度 mm 单个缺陷指示面积cm2 在任一1mX1m检测面积内存在的缺陷面积百分比% 以下单个缺陷指示面积不计cm2 I II III

IV <80 <100 <120

<150 <25 <50 <100

<100 ≤3 ≤5 ≤10 ≤10 <9 <15 <25 <25

V 超过 IV级者

3.压力容器锻件超声检测

本条适用于压力容器用碳素钢和低合金钢锻件的超声检测和缺陷等级评定。

本条不适用于奥氏体钢等粗晶材料的超声检测，也不适用于内外半径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。

3.2 试块

应符合1.4.2.条的规定。

3.2.1 纵横直探头标准试块

试块应采用CS1试块，也可自行加工，其形状和尺寸应按JB4730-2005表4和JB4730-2005图4的规定。

JB4730-2005表4 纵横直探头采用的标准试块尺寸

L 56 100 150 200 D 50 60 80 80

3.2.2纵波双晶直探头标准试块

a.工件检测距离小于45mm时，应采用纵波双晶直探头标准试块。

b.纵波双晶直探头标准试块的形状和尺寸按JB4730-2005图5和表5的规定。

3.2.3检测面是曲面时，应采用CSIII对比试块来测定由于曲率不同而引起的声能损失，其形状和尺寸按JB4730-2005图6所示。

3.3检测时机

原则上应安排在热处理后，槽、孔、台阶加工前进行。若热处理后锻件形状不适合超声检测时，也可在热处理前进行，但在热处理后仍应对锻件进行尽可能完全的检测。检测面的表面粗糙度Ra为6.3μm。

3.4检测方法

锻件一般应进行纵波检测。对筒形锻件还应增加横波检测，但扫查部位和验收标准应由供需双方商定。

3.4.1横波检测应按JB4730-2005附录Ⅰ（补充件）的要求进行。3.4.2纵波检测

a.原则上应从两个相互垂直的方向进行检测，尽可能地检测到锻件的全体积。主要检测方向如JB4730-2005图7所示。其它形状的锻件也可参照进行。

b.锻件厚度超过400mm时，应从相对两端面进行100%的扫查。3.5检测灵敏度的确定

3.5.1纵波直探头检测灵敏度的确定

当被检测部位的厚度大于或等于探头的三倍近场区时，原则上可选用底波计算法确定检测灵敏度。对由于几何形状所限，不能获得底波或壁厚小于探头的三倍近场区时，可直接采用CSI标准试块确定基准灵敏度。

3.5.2纵波双晶直探头检测灵敏度的确定

根据需要选择CSII试块，并依次测试一组不同检测距离的Φ3mm平底孔（至少三个）。调节衰减器，使其中最高的回波幅度达到满刻度的80%。不改变仪器的参数，测出其它平底孔回波的最高点，将其标在荧光屏上，连接这些点，即是对应于不同直径平底孔的纵波双晶直探头的距离-波幅曲线，并以此作为检测灵敏度。

3.5.3检测灵敏度一般不得低于最大检测距离处的φ2mm平底孔当量直径.3.6工件材质衰减系数的测定

3.6.1在工件无缺陷完好区域，选取三处检测面与底面平行且有代表性的部位，调节仪器使第一次底面回波幅度（B1）为满刻度的50%，记录此时衰减器的读数，再调节衰减器，使第二次底面回波幅度（B2）为满刻度的50%，两次衰减器读数之差即为（B1-B2）的dB差值。

3.6.2 衰减系数的计算公式为；

（1）衰减系数计算公式（T＜3N，且满足n＞3N/T，m=2n）

α=［（Bn-Bm）-6］/2（m-n）T（2）衰减系数计算公式（T≥3N）

α=［（B1-B2）-6］/2T

式中：α--衰减系数，dB/m（单程）；

（Bn-Bm）、（B1-B2）--两次衰减器的读数之差，dB ；

T--工件检测厚度，mm。

N--单直探头近场区长度，mm m、n--底波反射次数。

3.6.3 工件上三处衰减系数的平均值即作为该工件的衰减系数。

3.7 缺陷当量的确定

3.7.1 采用AVG曲线及计算法确定缺陷当量。对于三倍近场区内的缺陷，可采用单直探头或双晶直探头的距离-波幅曲线来确定缺陷当量。也可采用其它等效方法来确定。

计算缺陷当量时，当材质衰减系数超过4dB /m，应考虑修正。

3.8 缺陷记录

3.8.1 记录当量直径超过φ4mm的单个缺陷的波幅和位置。

3.8.2密集性缺陷：记录密集性缺陷中最大当量缺陷的位置和分布。饼形锻件应记录大于或等于φ4mm当量直径的缺陷密集区，其它锻件应记录大于或等于φ3mm当量直径的缺陷密集区。缺陷密集区面积以50mm×50mm的方块作为最小量度单位，其边界可由6dB法决定。应按JB4730-2005表6要求记录底波降低量。

3.8.3 衰减系数：若供需双方有规定时，应记录衰减系数。

3.9 缺陷等级评定

3.9.1 单个缺陷的等级评定见JB4730-2005表7。

3.9.2 底波降低量的等级评定见JB4730-2005表6。

3.9.3 密集区缺陷等级评定见JB4730-2005表8。3.9.4 JB4730-2008表

6、表7和表8的等级应作为独立的等级分别使用。

3.9.5如果被检测人员判定为危险性缺陷时，锻件质量等级应评定为V级。

3.9.7 锻件修补后，应按本标准的要求进行检测和评定。

4.钢制压力容器焊缝超声检测

4.1 检测范围和一般要求

本条规定了焊缝缺陷的超声检测方法及检验结果的等级评定。

本条适用于母材厚度为8-400mm全焊透熔化焊对接焊缝和管座角焊缝的超声检测。本条不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于或等于200mm的管座角焊缝，也不适用于外径小于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝检测。

4.2超声检测技术等级

超声检测技术等级分为A、B、C三个检测级别。根据压力容器产品的重要程度进行选用。

（1）原则上A级检测适用于承压设备有关的支承件和结构件焊缝检测；A级用1种K值探头；A级适用于母材厚度≥8mm～46mm；A级为单面单侧；对横向缺陷的检测，A级一般不需检测横向缺陷；

（2）B级检测适用于一般承压设备对接焊缝检测；B级用1种或2

种K值探头；B级适用于母材厚度≥8mm～400mm；B级为单面双侧或双面双侧；B级应检测横向缺陷。

（3）C级检测适用于重要承压设备对接焊缝检测；C级用2种K值探头；C级适用于母材厚度≥8mm～400mm；C级为单面双侧或双面双侧；C级应检测横向缺陷

（4）对焊接接头余高的要求，A级、B级不要求将焊接接

头的余高磨平，而C级要求磨平。

（5）对扫查区母材的检测，C级要求用直探头对斜探头扫查经过的母材区域进行检测。A级和B级则不需要。

4.3 试块

4.3.1 应符合1.4.2条的规定。

4.3.2采用的标准试块为CSK-ⅠA，CSK-ⅡA、CSK-ⅢA和CSK-IVA。其形状和尺寸应分别符合JB4730-2005图14`图

15、图

16、图17和表17的规定。

4.3.3 CSK-ⅠA，CSK-ⅡA和CSK-ⅢA试块适用壁厚范围为6-120mm的焊缝，CSK-ⅠA和CSK-IVA系列试块适用于壁厚范围大于120-400mm的焊缝。在满足灵敏度要求时，也可采用其它形式的等效试块。

4.3.4检测曲面工件时，如检测面曲率半径R小于等于W2/4（W为探头接触面宽度，环缝检测时为探头宽度，纵缝检测时为探头长度），应采用与检测面曲率相同的对比试块。

4.4 检测准备

4.4.1检测面

a 压力容器检测一般采用K值探头，利用一次反射法在焊缝的单面双侧对整个焊接接头进行检测。当母材厚度大于46mm时，采用双面双侧直射波检测。对于要求比较高的焊缝，根据实际需要也可将焊缝余高磨平，直接在焊缝上进行检测。

b 检测区的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度 30% 的一段区域，这个区域最小5mm最大为10 mm，见JB4730-2005图18。

c 探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。检测表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，起表面粗糙度Ra应为6.3цm，一般应进行打磨。

（1）采用一次反射法或串列式扫查检测时，探头移动区应不小于1.25P： P=2TK 或 P=2Ttgβ

式中：P--跨距，mm T--母材厚度，mm K--探头K值

(2)采用直射法检测时，探头移动区应不小于0.75P。

d去除余高的焊缝，应将余高打磨到与邻近母材平齐。保留余高的焊缝，如果焊缝表面有咬边，较大的隆起和凹陷等也应进行适当的修磨，并作圆滑过渡，以免影响检验结果的评定.4.4.2 探头K值（角度）

斜探头的K值（角度）选取可参照JB4730-2005表18的规定。条件允许时，应尽量采用较大K值探头。

4.4.3 母材的效验

a 方法：接触式脉冲反射法，采用频率2-5MHz的直探头，晶片直径10-25mm；

b 灵敏度：将无缺陷处第二次底波调节为荧光屏满刻度的100%。

c 记录：凡缺陷信号幅度超过荧光屏满刻度20%的部位，应在工件表面上作出标记，并予以记录。

4.5 距离-波幅曲线的绘制

4.5.1 距离-波幅曲线按所用探头和仪器在试块上实测的数据绘制而成，该曲线族由评定线、定量线和判废线组成，评定线和定量线之间（包括评定线）为I区，定量线与判废线之间（包括定量线）为II区，判废线及其以上为III区。如JB4730-2005图19所示。

4.5.2距离-波幅曲线的灵敏度选择

a 壁厚为6-120mm的焊缝，其距离-波幅曲线的灵敏度按JB4730-2005表19的规定。

b 壁厚大于120-400mm的焊缝，其距离-波幅曲线灵敏度按JB4730-2005表20的规定。

c检测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB.d检测面曲率半径R小于或等于W2/4时，距离-波幅曲线的绘制应在曲面对比试块上进行。

e 工件的表面耦合损失和材质衰减应与试块相同。

f扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。

4.6 检测方法

4.6.1平板对接焊缝的检测

a为检测纵向缺陷，斜探头应垂直于焊缝中心线放置在检测面上，做锯齿型扫查，见JB4730-2005图20。探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面，在保持探头垂直焊缝做前后移动的同时，还应作10°-15°的左右转动。不同检测技术等级对纵向缺陷检测技术的要求见4.2。

b不同检测技术等级对横向缺陷检测技术的要求见4.2。

c对电渣焊缝还应增加与焊缝中心线成45°的斜向扫查。

d为确定缺陷的位置、方向和形状，观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式，见JB4730-2005图21。

4.6.2曲面工件对接焊缝的检测

a 检测面为曲面时，可尽量按平板对接焊缝的检测方法进行检测。对于受几何形状限制，无法检测部分应予以记录。

b 纵缝检测时，对比试块的曲率半径与检测面曲率半径之差小于10％。

(1)根据工件的曲率和材料的厚度选择探头K值，并考虑几何临界角的限制，确保声束能扫查到整个焊缝。

(2)探头接触面修磨后，应注意探头入射点和K值的变化，并用曲率试块做实际测定。

(3)当检测面曲率半径R大于W2/4且采用平面对比试块调节仪器时，应注意到荧光屏指示的缺陷深度和水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距离弧长的差异，必要时应进行修正。

c 环缝检测时，对比试块的曲率半径应为检测面曲率半径的0.9-1.5倍。4.6.3管座角焊缝的检测

a 一般原则

在选择检测面和探头时应考虑到各种类型缺陷的可能性，并使声束尽可能垂直于焊缝结构中的主要缺陷。

b 检测方式

根据焊缝结构形式，管座焊缝的检测有如下五种探测方式，可选择其中一种或几种方式组合实施检测。检测方式的选择应由合同双方商定，并考虑主要检测对象和几何条件的限制。（JB4730-2005图

22、图23）

(1)在接管内壁采用直探头检测，见JB4730-2005图22位置1。

(2)在容器内壁采用直探头检测，见JB4730-2005图23位置1。在容器内壁采用斜探头检测，见JB4730-2005图22位置4。

(3)在接管外壁采用斜探头检测，见JB4730-2005图23位置2。

(4)在接管内壁采用斜探头检测，见JB4730-2005图22位置3和JB4730-2005图23位置3。

(5)在容器外壁采用斜探头检测，JB4730-2005图22位置2。

c 管座角焊缝以直探头检测为主，探头频率、尺寸及扫查方法应按3.3.3条的规定执行。对直探头扫查不到的区域，可采用斜探头检测。

4.7 缺陷定量检测

4.7.1 灵敏度应调到定量线灵敏度。

4.7.2 对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置、最大反射波幅和缺陷当量。

4.7.3 缺陷定量

应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷当量直径φ或缺陷指示长度△L。

a 缺陷当量直径φ，用当量平底孔直径表示，主要用于直探头检测，可采用公式计算，距离-波幅曲线和试块对比来确定缺陷当量尺寸。

b 缺陷指示长度△L的测定采用以下方法：

(1)当缺陷反射波只有一个高点，且位于II区时，用6dB法测其指示长度

(2)当缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，且位于II区或II区以上时，使波幅降到荧光屏满刻度的80%后，应以端点6dB法测其指示长度。

(3)当缺陷反射波峰位于I区，如认为有必要记录时，将探头左右移动，使波幅降到评定线，以此测定缺陷指示长度。

4.8 缺陷评定

4.8.1 超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时，应采取改变探头K值、增加检测面、观察动态波型并结合结构工艺特征作判断。

4.8.2 缺陷指示长度小于10mm时按5mm计。

4.8.3 相邻两缺陷在一直线上，其间距小于其中较小的缺陷长度时，应作为一条缺陷处理，以两缺陷长度之和作为其指示长度（不考虑间距）

4.8缺陷等级评定

焊接接头质量分级应根据JB4730-2005表23的规定予以评定。.记录和报告

5．1检测过程记录的格式由技术质量部负责编制，经技术负责人审核批准后执行。

5．2检测过程记录由检测工程部检测人员参照工艺卡或者按照报告内容按统一要求填写，技术负责人审核。

5．3检测过程记录应包括足够的信息，必要时试验复现，应做到准确、全面、清晰、及时。

5.4检测过程记录不允许重抄，记录要“原始”，不能追记，不应直接记录计算的结果。

5．5超声波检测纪录及报告的内容和格式必须符合有关规程和标准的规定要求，填写必须正确、完整、齐全。

5．6检测报告由检测人员按统一格式填发并编号，无损检测责任师审核。

5．7 检测结果必须准确、清晰、完整、客观地在报告中表述。

5．8检测报告应包括为说明检测结果所必须的各种信息以及检测方法所要求的全部信息。

5．9 检测资料和底片由检查科存查,至少保存七年.

第四篇：离心机操作说明书

开车前检查

1.1 清理现场，清除机器周围影响工作和安全的一切障碍物。

1.2 检查地脚螺丝和各连接螺丝是否紧固。

1.3 检查转鼓内外有无异物，并清除干净。检查转鼓、滤布的腐蚀情况，检查滤网、滤布是否平贴，有无漏洞，检查滤孔有无堵塞。

1.4 检查起动离合器是否正常完好、传动装置是否灵活，皮带是否齐全，松紧是否合适，电机上应加防护罩。

1.5 检查主轴螺丝是否紧固。

1.6 检查电气装置是否安全。

1.7 检查制动器是否灵活可靠，并使制动器成松开状态。

1.8 用手盘车2～3转，检查转鼓的转动情况，检查有无摩擦、碰撞和异常声音。必须做好以上各项工作，方可准备开车。空车试运行

2.1 以手盘车转动转鼓（顺离心机转动方向），然后给电源，分次启动电动机，分次不得超过四次，并保持一定的间隔期，从启动到全速，不得少于80秒钟，启动时要能清晰听到离合器的动作声音。

2.2 新安装的离心机应检查转鼓的转动方向，必须符合规定（设备上有规定）。

2.3 检查声音是否正常，应无异常杂音。

2.4 检查机器的震动情况，不应有剧烈和异常震动。

2.5 空车运转3～5分钟后，停车检查，如无任何故障方可进行下步工作。3 加料运行

3.1 处理流动性好的悬浮液时，加料操作可以在离心机运转中，进离心机顶盖孔道进行，可以一次进行到滤渣充满到转鼓的操作容积，或事先计算好的重量限度为止。同时注意不使悬液超过转鼓上方的挡液板。

3.2 当处理固体物料（膏状、块状、粉状）时，加料操作应在转鼓完全停止后进行必须将物料尽可能的均匀分布在转鼓内。然后采取3~4次起动方法，进行开车操作，以降低电机的启动电流。

3.3 注意加料重量，（SS—1000型三足式离心机，最大为195公斤）、（SS—

800型三足式离心机，最大为135公斤）和物料均布。

3.4 运转正常后，检查离心机运转是否平衡，声音是否正常，如出现异常震动和异常声音应力即停车，检查并排出故障。

3.5 转鼓转动时，严禁手或其它物体进入转鼓，并加盖。停车

4.1 停车是先切断电源，经2～3分钟后方可用制动器制动。

4.2 使用制动器时应分次间歇进行，开始时较轻，用短时间间歇进行，制动手把应三收三放，逐步拉紧。

4.3 除发生事故外，不允许采取紧急制动。若紧急快速刹车后，应检查主轴乱螺栓是否松动，并对离心机全面检查。卸料

卸料操作应在转鼓完全停止运转后进行，转鼓未完全停止时严禁卸料。6 注意事项

6.1 离心机在运转中，如发生下列情况之一，应立即停车检查：

6.1.1发生异常震动。

6.1.2 出现撞击声和异常声音。

6.1.3 排水孔有堵塞现象，并未见滤液排除。

6.1.4 电机电流超过额定值。

6.1.5 超负荷运行。

6.1.6 制动装置失灵。

6.1.7 其他如外壳固定螺丝有松脱等现象。

6.2 为确保电机因起动负荷太大而导致烧毁或由于加速过快而使全机遭到剧烈震动，应使离心机缓慢起步，通常从静止状态到正常转速约4 0—6 0秒左右。

6.3 离心机在加料时，尤其当离心块物料时，必须将物料在转鼓内散布均匀，以免破坏离心机运转的平衡，引起猛烈振动。

6.4 发现猛烈跳动，噪音等异常现象应立即停车检修，存在危险及安全因素未排除前不应该使用。

6.5 离心机运转时，不允许在转鼓部分进行任何操作，不准在离心机上方传

送物体。运行中应集中注意力，如发现危及设备及人身安全等一切不正常现象应立即停车，停稳后进行处理或向有关部门反应。

6.6 在停机不用、离心机正常运转和其他不必开盖时，必须将上盖盖好。

6.7 每次出料后应及时发现各部连接处的松动现象加以紧固，检查接地转鼓等各部件的完好情况

6.8 经常清洗转鼓，防止沉渣结晶物等堵塞滤孔。进行外部清洗时，注意保护电机、弹簧、吊杆等部位。

6.9 离心机不允许增加转数（不得超过设计转速），不得随意改变电机功率、转速。

6.10 经常检查转鼓的完好情况，如有损坏现象应立即更换或修理，转鼓修理或更换后必须重新做动平衡。

第五篇：抢答器操作说明书

抢答器操作说明书

一、设置与使用方法

1、回答时间设置：（假设回答问题的时间为15秒）

按一下“回答时间设置”按键，进入回答时间设置界面。此时的在时间界面上，显 示时间（好像）是23:59，长按回答时间设置按键，时间会快速调整（按一次本按键 时间调整一秒）。两者结合起来调整时间，直到界面显示变成00:15为止，便完成了 回答时间的设置。

2、抢答时间设置：（假设回答问题的时间为10秒）

其实这个设置的方法也是跟上面那个设置的方法是一样的，只要安装上面的方法做

一次就可以了。

3、当回答时间和抢答时间设置完成后，按复位键回到准备界面。这个时候可以检查一 下你的设置是否已完成。方法如下：按复位键回到准备状态，按开始键（此时界面上显示10的抢答时间在倒数），然后随便按一个号码（如5），界面正常显示应该为（组别显示5，时间显示在倒数15秒）。

4、当检查完这些设置后，便可开始抢答环节。每个问题结束后，按复位键。主持人在下一个问题读完后，主持人说请抢答（开始按键必须在主持人说请抢答的答字前按下）后，选手们才能抢答。在这里强调一个问题，如果主持人在没有说完请抢答和按下开始按键的时候，有个别组（如5）超前抢答的，界面显示的是（组别显示5，时间显示空白），这样就代表组5违反规定。

二、需要注意问题

1、当回答时间与抢答时间设置好后，主持人要做的是负责复位键（一个问题结束）和开始键（下一个问题开始）。

2、本机器最好是由主持人自己控制，主要难度是主持人在说请抢答与什么时候按下开始按键的时间配合，做到公平、公正。