动平衡检测报告

第一篇：动平衡检测报告

立磨选粉机动平衡检测

实验报告书

潍坊兴盛防磨有限公司

二0一0年七月

受中国十五冶金建设有限公司绥阳项目经理部委托，我公司对该项目部负责安装调试的中电投绥阳化工有限公司水泥立磨选粉机进行了现场振动分析检测，我方使用的检测仪器为美国进口振动检测仪：enpac2500，检测结果及结论如下：

一、检测数据汇总：

选粉机轴承水平振幅为：9.47um 选粉机轴承垂直振幅为：4.36 um 选粉机轴承轴向振幅为：6.32 um

选粉机电机轴承水平振幅为：3.25 um 选粉机电机轴承垂直振幅为：2.16 um 选粉机电机轴承轴向振幅为：2.42 um

二、结论：

从检测结果来看，选粉机振动非常小，说明转子的质量不平衡量非常小，完全达到正常运行条件，我单位为检测数据负责。

检测单位：潍坊兴盛防磨有限公司

检测时间：2011年7月16日

第二篇：动平衡检测

如何检测及简单判断平衡机的工作状态及平衡精度

一.常见异常现象的故障判断

1、大部分平衡机的测量系统都具有“自检”功能，此功能可以检测测量系统本身是否正常。与“自检”功能对应的操作按键可能会标注为“自检”或“TEST”等。用户可以在平衡机正常时，将各种设定的支承条件（支承方式及a、b、c及两个半径等）固定，然后使测量系统进入“自检”状态，记录下对应此支承条件下的“自检”状态的显示读数。当操作者认为测量系统有问题时，可以使测量系统恢复到对应原设定的支承条件下的“自检”状态，然后检查测量系统的显示读数是否正常。

2、平衡机显示的不平衡量的角度总在大致相差180度或0度左右。首先确认平衡机正常运转测量而且转子仍有一定的残余不平衡量（甚至可以在两个配重面上分别给转子加装两个不同相位的不平衡量），在转子正常旋转测量的情况下：拔下1号传感器线插头，看仪表显示数值有无变化。如有明显变化，则证明此传感器线和传感器一切正常。如无变化，则证明此传感器线或传感器有问题。将1号插头插好，再将2号传感器线插头拔下，同样的方法可以判断2号传感器线和传感器是否正常。使用者可以找专业人员对照另一个传感器线和传感器对有故障的传感器线或传感器进行修理。

3、平衡机在残余不平衡量较大时，故障不明显。但在残余不平衡量较小时，一次启动平衡机进入测量时，显示不平衡量值的角度总在变化。有时角度在一定范围内变化，有时角度在360度范围内变化。①为减少同频、倍频、分频干扰, 工件支承轴径应避开与支承滚轮外径或其整倍数整分数相同或接近，以免干扰。比如：滚轮外径为101毫米，那么，最好避开使用91~111、46~55、32~36毫米范围内的轴径支承。②严格检查转子装配部分的稳定性。如使用工艺轴，则应着重检查轴和孔的配合。③检查转子轴（工艺轴）与滚轮接触处的状态，如果轴径粗糙、刀纹明显或滚轮表面有伤，均会导致小信号时不稳定。④检查滚轮与转子轴（工艺轴）接触处的状态，如果滚轮接触面上连续的光洁的外表面已经破坏，也会导致小信号时不稳定。当滚轮的接触面上出现较明显的伤痕时，平衡量的显示是非常不稳定的。⑤停车状态下清洁滚轮与转子轴（工艺轴）的接触面，加适量润滑油。⑥认真计算一下，是否你的平衡精度要求太高了。

4、平衡机在残余不平衡量较大时，故障不明显。但在残余不平衡量较小时，每次配平衡后重新启动测量时，显示不平衡量值的角度总是以大致相差180度的方式变化。①所配平衡量偏多。②严格检查转子装配部分的稳定性。如使用工艺轴，则应着重严格检查配合轴和孔的间隙、椭圆度和锥度误差，尤其是椭圆度和锥度误差。

二.四点法故障诊断

按以上方法检测、维修完成后，如果故障仍然存在，可以按下面介绍的平衡机四点检验法对平衡机进行检验。一般情况下，用户可以依此用实物转子进行。如果有必要，用户可以将下面过程及所有数据进行记录，然后提供给平衡机的制造厂家，制造厂家可以根据这个记录判断90%以上的故障。

1、首先将转子平衡至能够达到的最高精度，然后准备一个大于转子残余不平衡量30~50倍的可拆装的配重块（以下过程按：使用配重块重100克，转子残余量应该小于2~3克）。转子与平衡机的联结及装载形式不变，直接进入下面的试验过程。

2、检查平衡机的各种设置是否正常。

3、在转子的任一面指定配重圆周处45度上加一个已知重量的能够拆装的配重块（以下按假设配重块重100克）。

启动平衡机，平衡机对应面指示值应该在40—50度、90—110克（按90%去重率）。

4、停机后将配重块拆下安装在转子的同一面圆周135度角度上。

启动平衡机，平衡机对应面指示值应该在130—140度、90—110克（按90%去重率）。

5、停机后再将配重块拆下安装在转子的同一面圆周处225度角度上。

启动平衡机，平衡机对应面指示值应该在220—230度、90—110克（按90%去重率）。

6、停机后再将配重块拆下安装在转子的同一面圆周处315度角度上。

启动平衡机，平衡机对应面指示值应该在310—320度、90—110克（按90%去重率）。

7、同样过程，在转子的另一面指定配重圆周处4个角度上依次安装此配重块进行检查。

8、如平衡机能够达上面所述要求，则认为平衡机没有任何故障。

9、如平衡机能够近似达到以上要求，则认为平衡机有轻微定标不准确问题。此问题一般会引起操作效率的下降，而不致引起大的操作错误。

如平衡机有轻微定标不准确问题，用户可以按平衡机配套说明书中的内容进行排除，也可以通知制造厂家进行处理。

10、如平衡机确实不能达到上面要求，而且误差非常大，用户应通知制造厂家进行处理。

11、特殊情况下，用户对平衡机的精度或质量有怀疑时，也可以对平衡机进行四点法故障诊断。有时用户会发现，转子在平衡机上已经达到平衡精度，通过以上方法检验认为，平衡机也一切正常，但转子实际安装运转时，还是有一定程度的振动，这时就需要认真分析其他的工艺方面原因了。

三.认真分析振动原因，正确判断真实的平衡精度

引起机械振动的原因很多，其中旋转零部件由于其平衡问题引起的振动最为直接。但这并不说明转子在平衡机上平衡好以后，就可以解决所有的振动问题。

转子的不平衡问题，是由于转子的重心，偏离了转子的旋转几何中心线。转子旋转时由此产生的离心力随转子一起旋转，从而激发转子及转子的安装基础（如：轴承座、机座、机箱、车身等）产生振动。

以下将讨论其他相关的一些工艺问题。

1、平衡机本身的工艺问题

高精度平衡时，应考虑万向联轴器、键等相关连接件的影响。小转子平衡过程需要加光标等附属质量的，也需要考虑其对最终平衡精度的影响。当这些相关连接件引起的不平衡量接近甚至大于用户要求的转子平衡精度时，平衡机显示的不平衡量是不可靠的。对于用万向联轴器传动的平衡机，也应定期检查万向联轴器的平衡精度。

当采用工艺轴进行平衡时，工艺轴的圆跳动不能大于转子平衡精度指标e（偏心距），否则必须进行翻转1800高精度平衡。或者将工艺轴报废。

另外，工艺轴的结构与转子实际安装轴的结构，应尽量制作成一致或近似，保证其质量分布与实际安装状态一致。

2、转子的工艺问题

平衡机用户应尽量采用转子的真实安装状态进行平衡，并且保证其刚性。

采用工艺轴进行平衡时，就存在工艺轴与转子实际安装轴的误差，比如转子在工艺轴和实际轴上不同的安装方法、键槽结构、工艺轴和实际轴各自的跳动，这些因素都会引起不平衡量的变化。

采用工艺轴进行平衡时，必须保证转子安装孔的尺寸精度和形位公差精度，诸如：配合间隙大、孔椭圆或有锥度误差、粗糙度低等是绝对不允许的。

另外转子的刚性必须保证。如果转子内部有滑动花键、活动块、摆动刀块等其他类似结构，这样的转子是永远达不到理想的平衡精度的。

3、转子实际安装的工艺问题

转子在平衡机上已经达到了要求的平衡精度，在转子实际安装运转时，如果在实际安装过程中有些因素不去认真考虑，还是会造成平衡精度的变化，以至引起一定程度的振动。

首先是实际安装轴的跳动，这一因素非常重要。因为转子的不平衡问题，就是由于转子的重心，偏离了转子的旋转几何中心线。转子旋转时由此产生的离心力随转子一起旋转，从而激发转子及转子的安装基础产生振动。而平衡好的转子被安装在有偏心的实际安装轴上，当然会导致转子及机器的振动。

另外，与转子同轴的其他零部件也会导致转子及机器的振动，如皮带轮、联轴器、电机转子等，他们的平衡精度也会与转子一起参与到机器的振动中。

4、其他问题

我公司技术人员在进行售后服务时发现，有个别平衡机用户在其产品生产过程中，不注意把握其产品的前期制造质量，而将其转子的运转性能完全依赖于动平衡工序，这是非常不严肃的。比如：

产品设计时不考虑动平衡工序的工艺性；

产品的基础件（如支架等）偷工减料甚至有严重缺陷；

风机转子或其他焊接结构转子的外形端面跳动过大；

铸造转子的质量分布不均匀误差过大；

转子的安装孔精度和粗糙度太低；

转子内部结构存在严重的非刚性因素（如：漏焊、铆钉松动等）；

工艺轴的粗糙度及精度太低；

转子实际安装轴精度和粗糙度太低；

…………。

所有这些因素都会导致平衡精度的降低甚至平衡失败。

另外，动平衡机属仪器仪表类试验机产品。对平衡机的野蛮操作（如：在平衡机上进行焊接、砂磨等）也会直接影响平衡机性能及寿命，导致平衡失败，千万注意。

第三篇：轮胎动平衡说课稿

车轮动平衡调整

说课稿

专业：汽车运用与维修 单位：洋县职教中心姓名：

2012年4月15日

一、任务分析：

学习任务：车轮动平衡调整

1、任务来由：

根据高教社提供的由杜瑞丰、李忠凯老师主编的《汽车底盘构造与维修》这本教材，本节课我从中选取的是第二章第4节的一个内容。同时还运用了人民交通出版社刘付金文老师主编的《汽车悬架与转向系统工作页》的相关部分内容。

2、学习目标：

（1）记录车轮故障信息；

（2）查找资料解释动不平衡原因；

（3）探究调整车轮动平衡方法并制订计划；

（4）调整车轮动平衡；

（5）检验评价。

在这里，我把每一个目标都用明确的动词表述，将学生的学习效果以实际行动外显出来，看得见，听得到，摸得着。同时将学习任务中的五个目标进行了排序，从明确故障到查询资料，从操作方法的学习到实践，操作计划的制订与实施再到总结评价，并提出新问题，学生完成一个完整的学习任务，前一个目标是后一个目标的引导，后一个目标是前一个目标的目的，学生在任务目标的引导下主动完成学习任务，实现行动导向学习。

3、学习内容分析。

结合企业典型工作任务和学生能力基础，主要选取了一个操作技

能作为实践性知识，并将理论知识穿插在工作过程中，使两者与具体情景结合起来，转变成工作过程知识作为本任务的学习内容。

4、本任务的地位和作用。

本任务的学习和掌握，既是对前一个任务“车轮保养检查”学习效果的检验，也为接下来的“车轮换位”做好准备。

5、教材使用：

我认为在教学准备中不能单一的依赖教材，还要结合课程特有的一些优势资源，比如一体化学习站和组建学习岛，借鉴企业培训经验，合理利用工作页等等，才能保证顺利地完成教学过程。

二、教学策略：

1、学情分析：

学生特点：

（1）具备一定的专业知识；

（2）喜欢动手实际操作；

（3）喜欢群体式学习；

（4）对企业的生产操作模式感兴趣，希望学以致用。

2、教法：多法并用 任务引领

根据学生情况，在教法上，多法并用，激发学生学习兴趣，引导学生主动探索学习。

3、学法：合作探究 行动导向

在学法方面，我倡导学生独立思考，而不是提前给出答案；提倡小组成员共同负责，而不是教师或组长对所有的事情负责；倡导解决问题时提出多种建议，而不是只有一种答案。在安全和不损坏设备的情况下允许学生犯错，因为学生也会从错误和失败中学习、成长。

4、教学组织策略

在教学组织中，我把握“学生主体，教师引导”的原则，学生是计划制定者、操作实施者、评价反馈者、技术改进者，教师只是任务的组织引导者，负责组织学生、接受咨询、传授知识、改善过程。在这里我注重了四个方面：一是根据教学资源，将全班25个学生按照特点和基础划分为5个小组，4个操作小组，1个质量小组；二是组织引导学生，充分发挥学习岛互动交流和学习组长的表率作用；三是根据反馈效果及时调整各组学习进度；四是协助学生积极开展自评互评，促进学生自我管理。

三、教学情境

有了策略，在什么地方应用这些方法就成了问题。作为工学结合一体化课程中非常重要的一环就是教学情景的设置。

我充分利用教学设施，尽力给学生创建最贴近企业的工作环境。在学习站中，给学生提供了尽可能多的企业的维修资料和网络资源，这些资源都会为学生学习和工作提供充足的知识储备。

四、教学过程

1、明确任务。

在明确目标阶段，要想激发学生兴趣促进他主动完成任务，先要告诉他学完后能做什么？这就为激发动机的故障现象提出了更高要求。首先是要让学生感到完成任务能立即学以致用，所以它必须是一个常见的故障现象。其次这个故障的排除难度要适中，还要能让学生感到通过学习，能够学得会。在确认了车辆高速振动和车轮块状偏磨的两个故障现象后，让学生都跃跃欲试地准备解决这两个故障。

2、学习准备。

在这个阶段，主要是为解决故障找出车辆跳动的原因，了解动平衡原理，为制订计划明确方向。在这个阶段会遇到两个问题，第一个是如何使用维修资料。对于学习能力较强的小组，可以让学生自学，而对于学习能力较弱的小组，就进行一些指导举例讲解后，再让学生亲自找答案；第二个是动平衡的调整原理，这对学生来讲是一个难点，我通过使用丰田专用教具模拟动平衡现象，再让学生理解，但不要求深入。因为对我们中职的学生来说，动平衡原理毕竟是外围性知识，对后续的操作不会产生多少影响，把握够用就行。

3、制定计划；

有了调整动平衡的目标，接下来是怎么做调整。这就要制订一份计划。作为将原有知识和实际环境相结合进行知识重组的重要环节，怎样帮助学生制定一份计划呢？在这里我采用头脑风暴的方式，首先组织各小组就如何实施动平衡调整展开讨论，再在学习站中提供给学生一些信息、资料和“半成品”计划，然后协助学生整理出来。

4、实施操作；

我将操作的任务实施过程分为四个环节。

第一环节，动机激发。学生要明确他要做什么？使用动平衡机调整车轮动平衡。在这一步，我特别反复强调安全注意事项，必要时根据各组情况调整人员，尽量保证各组的进度一致。

第二环节，操作准备。学生根据计划准备实训器材，这里主要注重培养他们5S管理和小组协作的能力，同时也要先想好应付突发事件的预案。

第三环节，实施计划。计划实施过程中，特别是在规范操作这一难点内容上，除了要学生讨论“为什么这么做”之外，还可以利用企业培训视频帮助学生明确规范，加深记忆。

第四环节，检验总结。让实施计划的优秀小组总结经验，不成功小组反思问题所在，提出改进的意见。

5、反馈提高。

在评价反馈环节中，由质量小组对各操作小组进行评价，总结出各小组的优点，找出各小组在操作中的不足提出改进意见，并在课后将所有结果整理装入学习档案袋，以便老师对学习效果进行长期持续性观察。

五、教学反思：

纵观整个教学流程，我觉得：

1、整个课堂需要师生高度互动才能达到理想的教学效果，恰当的引导是调动学生积极性，实现在做中学的重要条件；

2、开放式课堂比单纯的讲授课更有难度，把握不好，学生太自由，容易出现散而乱的现象，降低课堂教学效率，这对老师的课堂驾驭能力提出了更高要求；

3、学生需要鼓励和支持，帮助学生树立信心，也是培养学生职业认同感的有效手段。

叙述完毕，敬请各位专家评委给予批评指正。谢谢大家！

第四篇：第六章平面连杆机构动平衡[推荐]

第六章平面连杆机构动平衡

第一节 概述

摆动力平衡的基本出发点是合理地分布机构中各构件上的质量，使机构在运动中总质心保持静止。基本方法是首先列出机构总质心位置的向量表达式，它是对时间的函数。如果设法使得式中所有与时间有关的向量的系数都等于零，则机构总质心的位置将与时间无关，机构也就被平衡了。

例1 汽车转弯，人受到惯性力作用；

配重 例2 空气压缩机

配重配重

例3 抽油机

例4 飞剪

第二节 质心的向量积表达

对于任意一平面机构，其总质心可以用直角坐标系O-XY中的矢量表示为：

M — 机构的总质量；n — 构件数（包括机架）；mi — 构件i的质量；

— 总质心的位置矢量； — 构件i的质心的位置矢量

Sim2S2S1miSmn-1Sn-1m1yOx

第三节 铰链四杆机构的摆动力平衡

yBS1r1rs1Oθ1φ1m1a1r2θ2m2S2a2φ2S3r2'θ2'Ca3φ3Dx

rs2rs3θ4m3r3θ3a4图6-1平面四杆机构构件质心位置参数

图6-1所示平面四杆机构中，各构件的质心矢量用复数可表示为：

(6-2)

将（6-2）带入（6-1），则有

(6-3)

式（6-3）中与时间有关的矢量为，和，但这三个矢量并不独立，因为它们必须满足四杆机构ABCD构成的封闭向量方程式：

（6-4）

对四杆机构，封闭矢量方程只有上述一个，所以，和

中只有两个是线性独立的。选择两连架杆作为平衡配重的添加构件（这样选择可以避免连杆上两转动副中的应力过分增大，连架杆上的平衡配重也相对较小，同时也便于机构的结构设计），将

表示成另外两个矢量的线性组合：

(6-5)

将（6-5）带入（6-3）

(6-6)

要使总质心为常数，则应使为：

和的系数项为0，得平衡摆动力的条件

(6-7)

注意到：

式6-7可简化为：

所以平面铰链四杆机构的惯性力完全平衡的条件是：

（6-8）

上式说明，当连杆的质量m1和质心位置与两连架杆上的质量m2、m3和质心位置满足式（6-8）的配置条件时，机构的惯性力被完全平衡。

第四节 曲柄滑块机构的摆动力平衡

m2k2S2r2θ2S1m1k1yr1θ1φ2a1φ1a2r3θ3m3k3S3l0Oθ0x图6-2 曲柄滑块机构的质心位置参数

图6-2为曲柄滑块机构的质心位置参数，根据式6-1可得，力平衡条件为

和的系数项为0，即得：

第五节 导杆机构的摆动力平衡

yS1r1θ1a1φ1S3r3θ3θ4φ3x

图6-2 导杆机构力平衡

θ2φ3r2S2a4O

将上式代入式6-1，可得：

平衡条件为

所以，和的系数项为0，即

后面将讲书上的有关内容

n1Mrmirsisi1

（6-1）n1Mmii1

第五篇：检测报告格式

试验单位 试验项目 试验时间 试验成本估 计 试验经过及项目 试验结果 该文章由(第一§范┆文网)整理，版权归原作者、原出处所有.主管意见 厂长批示 品管意见

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