第一篇:标准化施工要点-隧道
附件一
厦门市道路标准化施工管理要点
(隧道工程)
目的:标准成为习惯、习惯符合标准、结果达到标准 效果:让政府放心、让人民满意
总则:严格执行国家、部委和省市有关法律法规及工程施工技术规范,按照设计图纸、招投标文件及验收规范控制工程质量。
1、分项工程要实行“首件分析评审制”:总结施工经验,剖析存在问题,治理质量通病,提高产品质量。
2、隧道掌子面作业要有一名项目领导(项目经理、副经理、总工、副总工;工程、安全、质量部门负责人)跟班作业。
3、质量安全技术交底要交至一线作业人员;严格工序控制,未经监理签字许可不得进入下道工序施工。
4、统一使用商品混凝土。
5、人员配置不得低于招标文件要求,严禁弄虚作假。
6、工地所有临时办公居住房屋必须有合格证,严禁乱搭盖。
7、办公生活区要悬挂三图三牌:项目经理部组织架构图、施工平面图(工程总体布置图)、工程形象进度图、安全生产责任制牌、管理人员岗位职责牌、廉政监督牌。
8、隧道施工场地的显著位置要硬化并悬挂六牌一图:工程简介牌、安全质量保证牌、施工场地布置牌、安全生产操作规程牌、工程质量责任人标识牌、进洞人员动态告示牌、施工进度图。
9、新建施工便道及施工场地不得尘土飞扬。原则上便道路基宽度不小于8.5米,路面宽度不小于7米,曲线半径不小于40米,特殊条件下(如征地困难等),便道路基宽度不小于5.0米,可采用每200米设一处错车道的形式。便道基层为不小于20CM厚的片(碎)石垫层,面层为不低于5CM泥结碎石标准。洞内要有一条宽度不小于1.5m平整且无积水的便道通往掌子面。
10、要做好隧道内的通风、排水、照明、安全标识及文明施工:洞内“管、线、路”安全可靠、布局合理、顺直成线;通风管与掌子面距离不得大于20m;洞内照明充足;安全标识齐全。
11、小型预制构件要集中预制且外露面必须使用钢模。
12、钢筋集中加工:长度不大于3米的钢筋半成品必须使用数控钢筋加工机。禁止钢材露天堆放或仅用彩条布等简单覆盖,钢筋加工棚内地面应用不少于5cm厚C15砼进行硬化,钢筋离地面要20cm以上。
13、隧道开挖前,二衬台车必须同步到位。隧道二衬台车必须经过准入审核方可使用。两车道二衬台车钢板厚不小于10mm;三车道隧道二衬台车钢板厚不小于12mm;直线隧道衬砌台车长度应为10~12m,曲线隧道且半径较小时,长度宜为6~10m。
14、仰拱顶上的铺底与掌子面距离不超过50m。洞身段二衬与掌子面距离不得超过200m。
15、拱架接头钢板必须采用机械钻孔,孔口采用砂轮机清除毛刺和钢渣。严禁采用气割冲孔。
16、边墙模板采用一次成型的钢模。
17、钢筋保护层全部采用高强混凝土垫块来控制,不得使用塑料或其它垫块。
18、隧道在软弱围岩、偏压等危险地段应配备可手动拆卸的逃生钢管,要求管壁厚不小于10mm,管径要大于600mm,每节管长1500mm~2000mm之间,钻孔台车应常备卸管头的扳手和应急照明工具。
19、工地不得存放火工用品。
20、钢筋间距与定位要严格按设计要求及相关规范执行,特别是二衬钢筋的层间距要按设计要求严格控制。
第二篇:隧道施工标准化(图文详解)
隧道施工标准化
内容介绍:
一、“工欲善其事,必先利其器”
二、“知者行之始,行者知之成”
三、“术有专攻,道无止境” 正文:
一、“工欲善其事,必先利其器”——明确优质工程质量目标
隧道优质工程质量目标:初支钢架数量不少于设计要求,间距合格率≥ 90%;喷射混凝土强度合格率100%,厚度符合标准要求,平整度合格率≥ 90%,混凝土密实,无裂缝、蜂窝、空洞、夹渣等缺陷;二衬钢筋数量不少于设计要求,主筋间距合格率≥ 90%,钢筋接头合格率100%;二衬混凝土强度合格率100%,且强度控制在1 ~ 1.5 倍设计强度范围内;
衬砌厚度、墙面平整度合格率≥ 98%;二衬无渗漏水,背面不出现长度大于1m、累计长度超过隧道长度0.5%、单个面积大于0.5m2 的空洞。
二、“知者行之始,行者知之成” ——图文解读标准化施工过程 内容包括:
洞身开挖、中空锚杆注浆快速接头、喷射混凝土、钢拱架整体加工、连接板加工与安装、二衬钢筋安装、防水处理、二衬混凝土、衬砌混凝土养生、电缆沟及排水沟 2-1 洞身开挖
隧道洞身开挖采用的三台阶七步开挖工法,主要是将隧道分七个开挖面相互错开同时开挖,同时支护,形成支护整体,逐步向纵深推进的作业方法,具有施工空间大、机械化程度高、初期支护工序简单、调整灵活、工效高、进度稳定、工期保障性强等特点。
三台阶七步开挖法
隧道光面爆破外观
三臂式凿岩台车施工作业
采用隧道三臂式凿岩台车“双机单洞”模式进行隧道洞身开挖,有效地提高了凿岩速度、安全系数及环保效果,改善了隧道施工环境。2-2 中空锚杆注浆快速接头 注浆快速连接头具有以下优点:(1)安装简便快捷;
(2)与锚杆、压浆管连接咬合密贴,能有效保证注浆压力和注浆饱满;(3)快速接头阀门可重复利用,降低了施工成本;(4)改善了以往人工手握管道注浆的施工条件,解决压浆过程中工人眼睛易被浆液溅伤问题。
中空锚杆注浆快速连接头
注浆作业,安全便捷 2-3 喷射混凝土 使用湿喷机
施工隧道初期支护混凝土,初支喷射混凝土密实平整,质量稳定,有效解决了传统施工工艺存在的粉尘大、回弹高和混凝土质量不稳定等问题。使用湿喷机施工隧道初期支护混凝土,大大改善了隧道喷射混凝土的施工环境,保障了作业人员的安全和健康,且所需作业人员少,材料损耗少,符合节能环保施工理念。
隧道采用二次喷射工艺施工初支混凝土,通过对初喷不平整部位进行二次复喷,保证了喷射混凝土表面平整度,消除了由于喷射混凝土表面不平整造成二衬背后脱空的质量隐患。
使用湿喷机进行初支喷射混凝土施工
初支喷射混凝土表面平整密实
2-4 钢拱架整体加工 钢拱架加工:
①按照隧道钢拱架总长一次下料到位,并整体冷弯成型。②对照洞身开挖方案设定的断面大小切割分段。该工艺能从源头上保证钢拱架尺寸的准确性,使拱架安装成型后整体弧形圆顺,接头处相邻节段轴心重合,连接孔位置准确,确保拱架的结构受力性能。
钢拱架整体冷弯成型
根据方案将成型的拱架切分成段
钢拱架分段成品 2-5 连接板加工与安装
钢拱架连接板与工字钢采用二氧化碳保护焊焊接,焊缝质量好。二氧化碳保护焊具有穿透力强、熔深大、焊缝成形良好、焊接牢固、抗裂性能强、焊后变形较小、操作简便等优点。
连接板加工机床
连接板成品:尺寸准确,螺栓孔孔形标准
二氧化碳保护焊焊机
焊接作业
焊缝饱满,焊接质量好 2-6 二衬钢筋安装
二衬钢筋定位是隧道质量控制的薄弱环节,为提高二衬钢筋安装质量,可采取如下安装工艺,保证了钢筋间距、排距和保护层厚度符合设计要求。
1、按设计要求准确加工各种规格的钢筋,准确控制拱脚边墙预埋钢筋位置,抓好二衬钢筋准确就位的源头。
2、设置安装台车和定位架进行钢筋定位,充分利用标准的层间连接构造钢筋准确控制二衬两层钢筋的间距,保证钢筋环向位置的准确性。
3、采用卡具定位,控制主筋纵向间距;通过拉线,调整钢筋骨架线形。
4、采用高强混凝土垫块作为二衬钢筋保护层加强措施,确保钢筋保护层厚度严格受控。
使用卡槽定位主筋纵向间距,并焊接水平构造钢筋固定
利用标准尺寸的层间连接构造钢筋准确控制二衬两层钢筋的间距
拉线调整钢筋位置,保证钢筋网面平顺
使用专用台车和定位架进行
二衬钢筋安装二衬钢筋位置准确,垫块与衬砌台车模板密贴,保护层厚度合格 二衬钢筋与边墙钢筋连接平顺
安装成型的二衬钢筋骨架稳固整齐,线形圆顺 2-7 防水处理
采用热熔性定位装置固定二衬防水板,其热熔衬垫可用射钉固定在隧道初支、围岩任意位置,通过电热熔接器将防水板焊接在热熔衬垫上,使防水板与初支或围岩密贴,松紧适度,有效减少二衬脱空。
改进二衬台车端头模板构造型式,按设计位置在端头模板中部设置中置式止水带预留槽,端头模板与止水带同时安装,止水带经模板上的专用螺栓紧固,保证了位置准确牢固。
热熔衬垫整体效果
安装防水板后整体效果
安装后的端头模板
预埋止水带位置准确牢固,无松动破损病害 2-8 二衬混凝土
控制原材料质量,实时调整混凝土坍落度,改进振捣工艺,加强模板台车的维修和保养,使二衬混凝土拆模后表面平整、密实、光洁,色泽一致,达到内实外美效果。
二衬混凝土接缝平顺,色泽一致
二衬混凝土表面无气孔砂线外观缺陷
二衬混凝土表面平整光洁 2-9 衬砌混凝土养生
二衬混凝土洒水养生
喷射混凝土洒水养生 2-10 电缆沟及排水沟
采用大块钢模现场浇筑隧道电缆沟和排水沟,较好地控制了电缆沟和排水沟线形,混凝土表面平整密实;电缆沟和排水沟盖板采用塑料定型模具,使用振动台振捣施工,盖板外观好,尺寸标准稳定,便于安装。
排水沟
安装后的电缆沟和排水沟盖板
电缆沟
三“术有专攻,道无止境”——总结
通过狠抓作业流程、工艺工法的标准化,大力推广机械化施工,促进隧道工程施工效率和施工质量的提高。通过施工实践,总结提炼出高效实用的施工工艺和管理办法,如洞身三台阶七步开挖法、钢拱架整体成型工艺、初支喷射混凝土二次复喷工艺、二衬台车二次定位绑扎钢筋工法等,并作为标准化施工方法在全线推广应用,提高了项目隧道工程的总体质量水平。
公司现场施工隧道照片阅览
第三篇:隧道施工监理控制要点
隧道施工监理控制要点(一)开 挖:(1)控制开挖轮廓、中线和高程。
(2)严禁超欠挖,采用光面爆破或预裂爆破。
(3)隧底开挖:一是边墙基础及隧底的开挖高程要符合设计要求,尤其是边墙基础深度不能有欠挖,避免边墙基基础嵌入深度不够,影响隧道结构的整体受力情况。二是要求浇筑边墙基础及隧底混凝土时,必须清理干净,无积水和浮渣,保证结构与围岩紧密结合。(二)支 护: 1.喷射混凝土 喷射混凝土在施工中应解决四个重点:
一、强度,要有足够的强度,特别是初期强度;
二、厚度,要确保喷射厚度,同时使喷射表面平滑;
三、附着,与围岩牢固地附着成一体;
四、密实,附着层密实、均质、耐久。喷混凝土要进行喷养护液或喷雾养护,养护时间为l4 d。2.锚杆:
①锚杆的类型、规格和质量必须符合设计要求。
②锚杆安装数量应符合设计要求,锚杆安装孔距允许偏差为±150 mm;锚杆安装孔深允许偏差为±50 mm。
③砂浆锚杆应设置垫板,注意锚杆钻孔方向与孔口岩面垂直才能使垫板密贴岩面,拧紧尾部螺母。④砂浆的配合比直接影响着砂浆的强度、注浆密度和施工的顺利进行,对锚杆砂浆必须检验。
3.钢筋网 钢筋网重点检查以下内容:
①原材料质量。
②钢筋网铺挂时间要求,规定宜在喷射一层混凝土后进行,当采用普通凿岩爆破方法开挖隧道时,岩面起伏差较大,在这种情况下,先喷上一层混凝土,再铺设钢筋网,既可保证岩层稳定性较差时作业安全,又可减少围岩表面起伏差,保证钢筋的保护层厚度。采用双层钢筋网时,第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖及混凝土终凝后进行铺设,有利于减少喷射作业过程中的回弹率,增加钢筋与壁面之间喷射混凝土的密实性。
③钢筋网应与隧道断面形状相适应,并与锚杆或其他固定装置联结牢固,同时必须保证钢筋网的保护层厚度满足设计要求,设计没有明确时,保护层厚度不得小于4cm。④钢筋网搭接长度检查,规定为l~2个网孔,允许偏差为±50 mm。每批检验一次,随机抽样5片。4.钢架:
①钢架首先对制作钢架的钢筋和型钢进行检验,确保原材料满足设计要求。
②钢架安装时不得侵入二次衬砌断面,脚底不得有虚渣,清除钢架脚底处虚渣是为了防止钢架整体下沉或两边不下沉。
③钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与围岩顶紧,钢架与围岩间的间隙应采用喷射混凝土喷填密实(绝不允许采用碎石或其他异 物去充填超挖的空间,而后在其表面用喷射混凝土隐蔽)。架设钢架的关键是要保证钢架的稳定性,为确保钢架的支护效果,围岩、钢架、喷射混凝土应形成一个共同的承载体系。所以要求钢架被喷射混凝土包裹,同时钢架还应与围岩密贴顶紧,钢架安装间距允许偏差为± 100mm,钢架安装横向允许偏差为±50 mm;高程允许偏差±50mm;钢架安装垂直偏差为±2°;钢架保护层厚层允许偏差为一5 mm。首榀钢架制作完成后应进行试拼,周边允许偏差为±3,平面翘曲应小于2cm,各部位尺寸合格后,方可进行批量生产。试拼时监理工程师应进行见证检查。5.长管棚:
管棚施工的精度要求较高,因此除检查原材料质量外,重点检查管棚搭接长度、钻孔的孔位、外插角、孔深施工允许偏差和管棚注浆浆液强度,注浆主要检查施工记录的注浆量和注浆压力。管棚施工允许偏差为钻孔外插角1°、孔距±150mm、孔深±50mm。6.超前小导管:
超前小导管除检查原材料质量外,重点检查超前小导管与支承结构的连接、超前小导管搭接长度、钻孔的孔位、外插角、孔深,施工允许偏差为超前小导管偏离角度2°、孔间距±50mm、孔深0~50mm。控制注浆压力。(三)防排水 :
(1)中心深埋水沟的预制质量、拼装质量、与边墙水沟的连接是检查的重点,检查时应对其高程和平面位置进行测量检查,检查中心 水沟的纵向坡度和横向盲管的坡度是否符合设计要求,水沟内排水是否顺畅,有无油污淤积阻塞现象。
(2)施工缝和变形缝:一是对原材料的验收,应对原材料的各种性能指标进行进场检验;二是对施工缝和变形缝的施工进行检查;三是对防水效果进行检查;四是对沉降缝应按设计要求设置沉降观测点并进行沉降观测。(3)沉降缝和伸缩缝统称变形缝,由于防水做法有很多相同之处,故一般不加细分。但实际上两者是有一定区别的,沉降缝主要用于在上部建筑明显变化的部位及地基差异较大的部位,而伸缩缝是为了解决因收缩变形和温度变化所引起的变形时避免产生裂缝而设置的。沉降缝渗漏水目前在工程上比较多,除了选材、施工等诸多因素外,沉降量过大也是一个重要原因。沉降量过大,会造成止水带与混凝土脱开,使工程渗漏。因此施工过程中应按设计要求埋设沉降观测标志,并按没计规定的频率进行沉降观测。(4)防水板重点检查以下几个问题:
①检查防水板的厚度、耐刺穿性、耐久性、耐水性、耐腐蚀性、耐菌性及物理力学性能指标是否符合设计要求。
②看焊接效果,要确保两幅防水板的搭接宽度不小于150 mm,搭接缝是双焊缝,单条焊缝的有效焊接宽度不小于15mm,并不得有焊焦、焊穿等现象。
③检查铺设防水板的基面,要求坚实、平整、圆顺,无漏水现象。
④检查防水板铺设质量,保证在初期支护变形基本稳定并经验收合 格后铺设.⑤盲管除了检查设置及环向盲管间距,还要看是否配合衬砌一次施工,在出水量较大处,是否增设盲管。施工中纵、环向盲管应互相连通,并与侧沟连接,形成综合排水系统。盲管与混凝土接触部位应外裹无纺布作隔浆层,防止混凝土或压浆浆液浸入盲管,堵塞水路。(四)衬 砌: 1.模板:(1)一般规定如下: ①模板及支(拱)架应具有足够的强度、刚度和稳定性;能承受所浇筑混凝土和砌体的重力、侧压力及施工荷载;保证结构尺寸的正确,并根据工程结构形式、地基承载力、施工设备和材料等条件进行施工工艺设计,其弹性压缩、预拱度和沉降缝应符合设计要求。②模板及支(拱)架必须安置于符合设计的可靠基底上,并有足够的支撑面积和防、排水或防冻措施。
③模板及支(拱)架与脚手架之间不得相互连接。
④浇筑混凝土或砌体浇筑前,施工单位应对模板及支(拱)架进行交接检验,形成施工记录。
⑤施工过程中应对模板及支(拱)架进行观察和维护;若发现跑模、变形等异常情况时,应停止施工,采取措施,并形成记录。⑥模板及支(拱)架拆除的顺序及安全措施必须符合施工组织设计的规定。
(2)主控项目包括:
①模板及支架的材料质量及结构必须符合施工工艺设计要求。检验数量:施工单位、监理单位全部检查。检验方法:观察和尺量。②模板安装必须稳固牢靠,接缝严密,不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土前,模型内的积水和杂物应清理干净。检验数量:施工单位、监理单位全部检查。检验方法:观察。
(3)模板安装允许偏差和检验方法应符合相应专业验收标准 检验数量:施工单位全部检查。(4)预埋件和预留孔洞的留置除相关专业验收标准有特殊规定外,其允许偏差和检验方法应符合表1—1的规定。检验数量:施工单位全部检查。
表1-1 预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法 序号 项 目 允许偏差(mm)检验方法 1.预留 中心位置 10 尺量 2 孔洞 尺寸 +10,0 尺量不少于2处 3 预埋件中心位置 3 尺量 重点检查内容:
模板结构尺寸是否满足隧道净空要求,模板设计 应考虑施工误差、贯通测量调差和预留沉落等因模板安装和拼接质量;拆模强度控制和各种预留孔洞(预埋件)位置的准确性。
2.钢筋 对钢筋工艺力学性能应分批进行检验,确认合格后方可使用。当发现钢筋表面有裂纹、弯折损伤、颗粒状或片状老锈等缺陷时必须进行处理,并不得作为受力钢筋。为保证钢筋的锚固长度和防止在加工过程中钢筋发生脆断和裂纹现象,对钢筋加工时末端的弯钩形状、弯曲直径、钩端应留的直线段长度和箍加工等必须符合设计和规范要求. 严格控制钢筋保护层厚度、保护层垫块的数量和位置。3.同一截面:
(1)在钢筋35d范围内,且小于500 mm,视作同一截面;(2)两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且小于500mm以内视作同一截面。
(3)钢筋接头应设置在承受应力较小处,并应分散布配置在同一截面内受力钢筋总截面面积的百分率,应符合设计要求。当设计未提出要求时,应符合下列规定:
①焊(连)接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%,心受拉构件不得大于25%。②绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%,在受压区得大于 50%。
③钢筋接头应避开钢筋弯曲处,距弯曲点的距离不得小于钢筋直 径的l0倍。
④在同一根钢筋上应少设接头。“同一连接区段内”,同一根钢筋上不得超过一个接头。4.钢筋绑扎 钢筋绑扎分满绑和梅花绑,同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向钢筋净距不应小于钢筋直径,且不应小于25 mm。钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为 l.3L(L为搭接长度),凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。同一连接区段内,纵向钢筋搭接接头面积百分率为该区段内搭接接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值,同一连接区段内,纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合设计要求;当设计无具体要求时,应符合下列规定: ① 对梁类、板类及墙类构件,不宜大于25%。②对柱类构件,不宜大于50%。
③当工程中确有必要增大接头面积百分率时,对梁类构件,不应大于50%;对其他构件,可根据实际情况放宽。
④当纵向受拉钢筋的绑扎搭接接头面积百分率不大于25%时,其最小搭接长度应符合表1-3的规定。
注:两根直径不同钢筋的搭接长度,以较细钢筋直径计算。在任何情况下,受拉钢筋的搭接长度不应小于300 mm。绑扎时可采用20~ 22号铁丝(为烧丝)或镀锌铁丝(铅丝),其缺扣、松口的数量不超过扣 数的l0%,且不应集中。5.钢筋质量安全控制要点 :(1)从事钢筋加工和焊(连)接的操作人员必须经考试合格后,持证上岗。钢筋正式焊(连)接前,应进行现场条件下的焊(连)接性能检验,合格后方能正式生产。
(2)浇筑混凝土前,施工单位应对钢筋隐蔽前的下列内容进行检查,形成施工记录。①钢筋的品种、规格、数量、位置和间距等。
②钢筋的连接方式、接头位置、接头数量和接头面积百分率等。
③预埋件的规格和数量等。
④钢筋保护层厚度。当钢筋的品种、级别或规格需作变更时,施工单位应办理设计变更文件。
(3)原材料主控项目:钢筋进场时,必须按批抽取试件制作力学性能(屈服强度、抗拉强度和伸长率)和工艺性能(冷弯试验,其质量必须符合《钢筋混凝土用热轧光面钢筋(GB l3013)和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB l499)等行国家标准的规定和设计要求。检验数量:以同批号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋,每60 t为一批,不足60 t也按一批计。施工单位每批检一次;监理单位见证取样检测或平行检验,抽检次数为施工单位抽检次数的20%或 l0%,但至少一次。检验方法:施工单位检查每批质量证明书和进行试验;监理单位 检查全部质量证明书和试验报告并进行见证取样检测或平行检验。
(4)原材料一般项目:钢筋应平直、无损伤,表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。检验数量:施工单位全部检查。检验方法:观察。
(5)钢筋加工主控项目:钢筋的加工应符合设计要求。设计未提出要求时,应符合下列规定。①受拉热轧光圆钢筋的末端应做l80°弯钩,其弯曲直径不得小于钢筋直径的2.5倍,钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
②受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端,当设计要求采用直角弯钩时,其弯曲直径不得小于钢筋直径的5倍,钩端应留有不小于钢筋直径3 倍的直线段。
③弯起钢筋应弯成平滑的曲线,其弯曲半径不得小于钢筋直径的l0 倍(光面钢筋)或12倍(带肋钢筋)。
④用光面钢筋制成的箍筋,其末端应做成不小于90。的弯钩,有特殊要求的结构应做成l35°或l80°的弯钩。弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径,且不得小于箍筋直径的5倍。有抗震等特殊要求的结构,不得小于箍筋直径的10倍。检验数量:施工单位按钢筋编号各抽检10%,且各不少于3件;监理单位平行检验数量为施工单位的10%,且不少于一件。检验方法:尺量。
(6)钢筋加工一般项目:钢筋加工允许偏差和检验方法应符合相关 专业验收标准及规范的要求 检验数量:施工单位、监理单位全部检查。检验方法:观察。钢筋接头的技术要求和外观质量应符合相关规定。钢筋焊接接头,应按批抽取试件做力学性能检验,其质量必须符合现行国家标准《钢筋焊接及验收规程》(JGJ l8)的规定设计要求。承受静力荷载为主的直径为28~32 mm带肋钢筋采用冷挤压套筒连接接头,应按批抽取试件做力学性能检验其质量必须符合现行国家标准《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》(JGJ l08)的规定和设计要求。检查数量:钢筋接头的外观质量,施工单位、监理单位全部检查。焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批,不足200个也按一批。冷挤压套筒连接接头的力学性能检验以同等级、规格、和同接头形式的每200个接头为一批,不足200个也按一批计。施工单位每批抽检一次;监理单位见证取样检测次数为施工单位抽检次数的20%,但至少一次。检验方法:钢筋接头外观检验,施工单位、监理单位观察和尺量。焊接接头和冷挤压套筒连接接头力学性能检验,施工单位做拉伸试验,闪光对焊接头做冷弯试验;监理单位检查力学性能试验报告并进行见证取样检测。受压区内的光面钢筋末端应做成彼此相对的l80°钩,带肋钢筋应做成彼此相对的90°。检验数量:钢筋接头外观质量,施工单位、监理单位全部检查,焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批,不足200个也按一批计。施工单位每批抽检一次,监理单位见证取样检测次数为施工单位抽检次数的20%,但至少一次。检验方法:
钢筋接头外观检验、施工单位、监理单位观察和尺量。
焊接接头和冷挤压套筒连接接头力学性能检验,施工单位送检测单位做拉伸试验,闪光堆焊接头增做冷弯试验;
监理单位检查力学性能试验报告并进行见证取样检测。(8)钢筋连接一般项目:
钢筋接头应设置在承受应力较小处,并应分散布置。配置在同一截面内受力钢筋接头的截面面积,占受力钢筋总截面面积的百分率,应符合设计要求。当设计未提出要求时,应符合下列规定: 1. 焊(连)接接头在受弯截面内受力钢筋接头的截面百分率,应符合设计要求。当规定
① 焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于 50%,轴心受拉构件不得大于25%。②钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法应符合相关专业验收标准的要求。检验数量:施工单位全部检查;监理单位按20%见证,按10%做平检。检验方法:测量,观察。7.混凝土 :
(1)混凝土用各种原材料应按不同厂家、不同型号和规格分别堆 放、标识,标明材料名称、品种、规格、生产厂家、生产日期、进场(站)日期和检验状态等。
(2)混凝土原材料进场(站)后,应对原材料的品种、规格数量以及质量证明书等进行验收核查,并建立“原材料管理台账”。
(3)混凝土用各种原材料的堆放应符合相关标准要求符合相关标准要求,水泥、外加剂、外掺料不得受潮结块。
(4)混凝土用各种原材料必须按有关标准的规定取样和复检,经检验合格后方可使用。对于检验不合格的原材料,应按有关规定清除出场。
(5)不同混凝土原材料应有固定的堆放地点,分界清晰,以免误用。(6)细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂,也可选用专门机组生产的人工砂,不宜使用山砂,不得使用海砂。
(7)粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线膨胀系数小的洁净碎石,也可采用碎卵石,不宜采用砂岩碎石。粗骨料应按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋混凝土保护层厚度的2/3(在严重腐蚀环境条件下不宜超过钢筋混凝土保护层厚度的1/2),且不得超过钢筋最小间距的3/4。除上面提到原材料外,重点还应注意下列问题: ①混凝土配合比要根据混凝土施工技术条件和设计要求进行设 计、并经试拌调整后确定理论配合比。整个设计过程应符合国家现行《普通混凝土配合比设计规程》(JGJ 55—2000)的有关规定。杜绝使用经验配合比和只经设计不经试拌调整的配合比。
②混凝土用各种原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量,称量最大允许偏差应符合下列规定(按重量计):胶凝材料(水泥、掺和料等)±1%;外加剂±l%;骨料±2%;拌和用水±l%。搅拌混凝土前,应严格测定粗细骨料的含水率,以便及时调整施工配合比。一般情况下,含水量每班抽检2次,骨料露天堆放时,雨天应随时抽检,并按测定结果及时调整调整混凝土施工配合比。搅拌时,宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂,搅拌均匀后,再投入所需用水量,待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料,并继续搅拌至均匀为止,上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s,总搅拌时间不宜少于 2min,也不宜超过3min。不得有有害物质混入,并注意防雨、防潮和防晒,存放期限符合相关标准要求,水泥、外加剂、外掺料不得受潮结块。
③冬季搅拌混凝土前,应先经过热工计算,以保证混凝土的入模温度满足5~30℃的规定。应优先采用加热水(不宜高于80℃)的方法调整拌和物温度。当还不能满足要求骨料均匀地进行加热(不应高于 60℃)。水泥、外加剂及掺合料可在使用前运人暖棚进行自然预热,不得直接加热;炎热季节搅拌混凝土时,水泥的温度不大于40℃。采取骨料进场搭遮阳棚和采用低温水搅拌混凝土等措施,或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土,以保证混凝土的人模温度满足5~30℃的规定。
④应选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备运输混凝土。不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。混凝土在运输过程中应保持均匀性,运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆,并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。应对运输设备采取保温隔热和防止水分进入运输容器蒸发等措施,严禁在运输过程中向混凝土内加水。应尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。从搅拌机出至浇筑完成的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。混凝土浇筑前,应使罐车高速旋转20~30。后再放入受料斗。混凝土采用泵送时,混凝土宜在搅拌后60 min内泵送完毕,且在 1/2初凝时间前人泵。全部混凝完毕。如果停泵时间超过l5min,应每隔4~5min开泵一次,使泵机进行正转和反转两个方向的运动,同时开动料斗搅拌器,防止料斗中混凝土离析。如果停泵时间超过45min,将管中混凝土清除,洗净管中残留混凝土。
⑤混凝土入模前,应采用专用设备测定混凝土的温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率等工作性能;只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。当设计无要求时,混凝土的入模温度宜控制在5~30℃。混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m;当大于2m时,应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土,保证混凝土不出现分层离 析。混凝土的浇筑应采用分层连续推移的方式进行,间隙时间不得超过90min,不得随意留置施工缝。混凝土的一次摊铺厚度不宜大于600mm(当采用泵送混凝土时)或 400 mm(当采用非泵送混凝土时)。浇筑竖向结构的混凝土前,底部应先浇入50~100 mm厚的水泥砂浆(水灰比略小于混凝土)。浇筑大体积混凝土结构(或构件最小断面尺寸在800 mm以上的结构)前,应根据结构断面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施(如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等)。新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质问的温差不得大于l5℃。⑥混凝土拆模后应及时养护。当采用喷涂养护液养护时,应确保不漏喷。当喷水雾养护时,若养护用水温度低于混凝土表面温度,二者间温差不得大于l5℃。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过15℃。大体积混凝土施工前应制定严格的养护方案,保证混凝土内外温差满足要求。混凝土在冬季和炎热季节拆模后,应采取适当的保温(冬季)隔热(夏季)措施,防止混凝土产生过大的温差应力。混凝土拆模后可能与流动水接触时,应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施,养护14d以上,且确保混凝土获得75%以上的设计强度。养护结束后及时回填。对于严重侵蚀环境下采用大掺量粉煤灰的结构构件,在完成规定 的养护期限后,如条件许可,应进一步适当延长养护时间。混凝土养护期间,应对有代表性的结构进行温度监控,定时测定混凝土芯部温度、表面温度及环境气温、相对湿度、风速等参数,并以此变化及时调整养护制度,严格控制混凝土内外温差满足要求。当连续三天昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于一3℃应按冬季施工。混凝土养护期间,应对混凝土的养护过程作详细记录,并建立严格的岗位责任制。⑦检验隧道衬砌混凝土强度等级的标准养护试件的试验龄期调整为56d,除了采用标准条件养护试件检验外,还应采用同条件养护试件检测实体强度。
⑧对衬砌混凝土应进行抗渗性能的检验,要求衬砌每200m做一组抗渗试件进行检验。
⑨隧道衬砌的厚度检验要求进行两次,一次是支立模板时,测量开挖面与模板之间的净距,再是衬砌完成后且回填注前用无损检测法进行检测。
⑩隧道超挖回填要求: A、规定拱、墙脚以上lm范围内超挖部分应采用同级混凝土进行回填。超挖回填时监理应旁站。
B、仰拱是受力结构,设计是按圆弧结构考虑的,如果仰拱与仰拱填充同时施工,就会改变拱脚处结构外形,造成拱脚应力集中,不利于结构受力。底板、仰拱和仰拱填充都属于混凝土结构,与混凝土衬砌一样,应该注意的问题是灌筑混凝土前必须对基底进行检查,隧底虚渣、杂物和积水必须清除干净。当隧底有超挖时,仰拱的超挖部 分必须用同级混凝土土回填。底板、仰拱、仰拱填充混凝土应分段连续浇筑一次成型,不留纵向施工缝。特殊情况下可按设计要求分部施工。
C、混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外,还应考虑到拆模时的混凝土温度不能过高,以免混凝土接触空气时降温过快而开裂,更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。一般情况下,结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的瘟差,表层混凝土与环境之间的温差大于15℃(结构断面较为复杂时,温差大于l5℃时不宜拆模。大风或气温急剧变化时不宜拆模。在寒冷季节,若环境温度低于0 0C时不宜拆模。D、在炎热和大风干燥季节,应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。拆模宜按立模顺序逆向进行,不得损伤混凝土。(五)浆砌片石 砂浆用砂的含泥量不得大于5%,砌体工程砌筑完毕后应及时养护,常温养护期不得小于7d。洞口砌体工程砂浆应饱满,砌缝整齐、宽度及错缝应严加检查,检查有无脱落及裂纹,沉降缝整齐垂直、上下贯通、泄水孔坡度向外无堵塞现象(六)监控量测:
(1)监控量测是确定围岩变形、调整支护参数、设计参数的重要依据。施工单位必须将监控量测纳入施工工序,配备监控量测专业人员,要严格按照规范及设计文件要求布点量测,一般III 级围岩30— 50m,Ⅳ级围10—30m,Ⅴ—Ⅵ级围岩5—10m。要建立最大日变形量和累计变形量的风险预警机制;确保监控量测数据真实准确完整。
①目的:提供监控量测得到的信息,对支护体系、围岩态变化以及出现的异常现象及时做出分析与评价,为初支二衬的参数提供依据,同时指导施工确保施工及结构安全 ②监控项目及测点布置。③洞内围岩及支护状态观察,开挖面地质素描,包括围岩岩性、岩质、断层破碎带、节理裂隙发育程度和方向,有无松散坍塌,剥落和剪切破坏,格栅支撑是否压曲。④净空变化的监控量测。⑤围岩压力的监控量测。⑥支护结构的应力状态。
(2)量测数据应及时整理,绘制量测数据与时间的关系曲线,及量测数据与开挖面距离的关系曲线,进行数据处理或回归分析。(3)依据回归分析,预测位移、收敛、拱顶下沉及钢筋应力的最终值。
(4)当出现以下情况时,现场管理必须采取果断措施。
①位移急剧增加,每天的相对净空变化超过15 mm时应重点加强预测,并密切注意支护结构的变化。当初支收敛量达到10 cm后或监测的钢筋应力接近钢筋承载力要求且相对变化超过1mm/d,必须加强支护,采用增加喷混凝土厚度,补喷5cm厚的网喷混凝土或增加预应力砂浆锚杆的长度、数量。②当位移时间曲线出现反弯点时,同时支护开裂或掉块此时应尽快采取补救措施以防塌方。
③当位移、周边收敛,拱顶下沉量达到量测最终值的80%~ 90%,收敛速度小于0.2 mm/d,拱顶下沉速度小于0.15~0.3mm/d时,可认为围岩基本稳定,可施作衬砌。
第四篇:隧道施工监理控制要点
隧 道 施 工 监 理 控 制 要 点
一、隧道控制要点:
1、隧道开挖、喷锚、支护、衬砌操作人员必须经过上岗前的安全技术培训,考试合格后方可上岗。现场质检员、安全员、工班长必须做到持证上岗。
2、加强超前地质预报工作,根据设计文件及有关规范要求,并结合工程实际情况,采用红外探测、地质素描、超前钻孔和TSP综合超前预报等多种方式,互为补充和验证。隧道超前地质预报应连续贯通,水平钻孔应合理布置和有一定的搭接长度。超前地质预报显示地质条件异常时,如富水区、地质断层等应及时采取措施,防止事故发生。
3、隧道内爆炸作业必须统一指挥,爆破作业人员必须经公安部门培训考试合格,并持有爆破作业证。不得采用明火起爆,爆破时所有人员必须撤离至安全距离之外。火工品加工、存放应在距开挖掌子面200m以外或衬砌作业面50m以外的洞室内。
4、洞口的边、仰坡断面应自上而下开挖,松动危石应及时清除干净,地质不良时,边、仰坡应及时采取加固措施。
5、隧道开挖必须按设计文件及施工规范(指南)中的方法进行,如围岩发生变化需改变开挖方法时,必须经设计部门同意后方可实施。
6、监控量测是确定围岩变形、调整支护参数、设计参数的重要依据。施工单位必须将监控量测纳入施工工序,配备监控量测专业人员,要严格按照规范及设计文件要求布点量测,一般III级围岩
30—50m,Ⅳ级围10—30m,Ⅴ—Ⅵ级围岩5—10m。要建立最大日变形量和累计变形量的风险预警机制;确保监控量测数据真实准确完整。
7、仰拱、二衬必须与开挖掌子面保持安全距离。仰拱距掌子面距离III级围岩不大于90m,IV级围岩不大于50m,V级及以上围岩不大于40m;二衬施作距掌子面I、II级围岩不大于200m,III级围岩不大于120m,IV级及以上围岩不大于90m。
8、洞口段、浅埋段应及时进行仰拱、二次衬砌混凝土施作,形成闭合。V级围岩地段施工应遵循“短进尺、弱爆破、强支护、勤量测、早封闭”的原则。掌子面开挖时安全员必须在现场监控,发现异常时应采取果断措施并及时上报,必要时先将作业人员撤离到安全地段。
9、隧道内垂直地面2m以上作业按高处作业有关规定执行,施工移动台架、二衬台车作业平台上应设置不低于1m的防护栏杆。
10、要加强隧道内通风排尘工作,定期对粉尘浓度、有害气体(瓦斯)进行检测,异常情况时应加密监测频次。隧道施工现场的电气设备必须采用保护接零;潮湿或离地面高度低于2.5m的照明,电源电压不得大于36V;隧道内电气设备(变压器、空压机等)和衬砌台车、防水层台架处及动火区
二、开挖控制:
1、开挖(爆破)之后,督促施工单位用断面仪之类的仪器检查开挖断面,绘制出开挖轮廓线。将开挖轮廓与设计轮廓线对比,检查
欠挖超挖情况。欠挖部位应督促进行清除,保证不出现欠挖;
2、按设计要求采用湿喷工艺喷射混凝土。
3、对超挖部分,采用同级混凝土进行回填:(C25);测量砂石含水率,根据喷射混凝土配合比,检查调整施工配合比,旁站超挖部分的喷射混凝土回填,并填写旁站记录。
4、控制混凝土喷射厚度:自拱顶起每隔2米埋钢筋头标志控制喷层及保护层厚度;三级围岩:≥12厘米;四级围岩:≥25厘米;五级围岩:≥28厘米。
5、初喷4厘米,对明显凹陷部分要先喷平。
6、按设计图要求安装锚杆,注意环、纵向间距,锚杆入孔深度不小于95%。垫扳要密贴喷射面。
7、检查挂设钢筋网片,要求:搭接1-2个网格,网片要与锚杆焊接牢固。
8、检查架立钢架:四级围岩:格栅,间距100厘米;五级围岩: 25格栅钢架,间距80厘米,五级围岩加强:I20钢拱架,间距60厘米。偏差控制:垂直度±2度,横向偏差±50mm,纵向间距偏差±100mm,注意底部无虚碴,钢架背后垫块顶紧围岩。锁脚锚杆要焊牢。喷射混凝土控制:每层约7cm厚,直至所埋标志钢筋被淹没。
9、检查喷射混凝土平整度:方法用断面仪之类的仪器检查喷射轮廓线,将其与设计轮廓对比,基面平整度应符合D/L≤1/10的规定。(D/L凹凸处深宽比),即为合格,否则需督促补喷。
10、及时真实记录各种数据对合格的检验批进行签认。
三、三、初支及防排水控制:
1、初支面仍有渗漏的督促进行引排。检查喷射混凝土表面情况应无空鼓、裂缝等,对不平整处用喷射混凝土或砂浆对进行找处理。督促铲除各类尖锐出物体,如:钢筋头、铁丝、凸出在作业面上的各种尖锐物体。初支平整度深宽比控制在≤1/10。
2、工程材料检查:重点:土工布、防水板、盲管等的出厂合格证明及自检合格证明;技术指标是否满足设计要求。
3、施工过程检查:纵、环向盲管安装检查:纵向约每15米作为一段,两端以135度角弯出至测沟重点检查盲管的连接,要用相应的直通连接牢靠,管子坡度基本线路坡度相符以利排水;环向盲管约8米一道,富水地带增加1~2道,跨越纵盲管直接弯出至侧沟。环向盲管均应用无纺布缠绕牢靠,注意对钢筋保护层的影响。其他参考设计图。
4、土工布钉设:在拱顶部标出隧道中心线,再使裁好土工布垫层中心线与标志相重合,从拱顶部开始向两侧下垂铺设,用射钉及热融片将土工布固定在喷射砼面上。每排垫圈距防水板边缘40cm,垫圈间距:侧壁80cm,2~3个垫圈/m;顶部40cm,3~4个/m,边墙2~3个/m。土工布搭接≥15cm。
9、防水板材的焊接
10、督促施工单位对焊接机、检漏器等进行检查调整。板材采用双缝热熔自动焊接机焊接。
22211、质量重点:防水板搭接长度≥15cm;焊缝搭接的部位焊接必须错开,不允许有三层以上的接缝重叠。焊接搭接处必须用刮成缓角后拼接,使其不出现错台,用5号注射针与压力表相接,对焊缝充气,当压力达到0.5MPa停,保持2min压力下降20%以内,或 0.2MPa压力下5分钟之内不得小于0.16MPa。说明焊缝合格,个别出现破损,督促用相同板材剪成圆角进行焊补,并应进行充气试验.12、用专用焊接机将防水板材焊到热融垫片上,最终形成无钉孔铺设的防水板层.13、铺设时要注意与土工布密贴,松紧适度并留有余量(实铺长度孤长的比值为10:8)。
14、将防水板专用融热器对准所在位置进行热合。环向铺设时,先拱后墙下部防水板应压住上部防水板。
四、钢筋控制:
1、所使用的钢材生产厂家在业主公布的合格供方名单之列。(1)各规格型号的钢材必经复试合格后方可使用;查试验报告。(2)钢筋进入洞内运输过程避免泥污油污污染,临时堆放应采用垫木架空。
(3)在洞内焊接钢筋应选在无水地方施焊,避免焊接头遇水脆化改变性能。
2、焊接接头同一焊工完成的每200个为一批,从实体上采集样本,并见证取样及见证做力学性能试验。
3、所有焊接头应敲除焊渣逐一检查,焊缝不饱满,虚焊,假
焊需补焊加强。
4、隧道衬砌钢筋焊接优先采用帮条焊接,如采用搭接焊应采取措施使其处于同一轴线上;考虑综合接地采用衬砌钢筋替代,避免采用冷驳绑扎方式。
5、综合接地及贯通筋每个接头均应检测其通过电阻,满足要求方可隐蔽施工。
6、钢筋安装和保护层厚度的允许偏差和检验方法见验标表的规定。
7、钢筋接头应设置在承受应力较小处,配置在同一截面内受力钢筋接头的截面面积的百分率应符合设计要求。设计未要求的按验标7.3.8规定执行。
8、钢筋保护层垫块的位置和数量应符合设计要求,且每平方不少于4个。
五、混泥土控制:
1、拱墙钢筋安装时应采取措施防止钢筋刺破防水板,焊接时应采取隔离措施避免烧焦防水板。钢筋安装完毕还应全部检查防水板受损情况,及时补救。
2、模板台车就位前还应采用高压水对已安装好的钢筋进行冲洗去除泥污。
3、开盘前检查台车内有无杂物,施工缝是否清洗洁 净按要求涂刷界面剂。
4、检查施工单位质检员试验人员是否到位,本工序施工所需的
设备、机具是否全部到位。
5、检查混凝土的坍落度是否与理论配合比相符,允许偏差≯±20mm。
6、观察混凝土和易性,泵送不畅或堵管时严禁往料斗加水。
7、观察放料是否均匀,杜绝集中一个窗口放料让混凝土自流;两侧对称放料,一次布料厚度不超过50cm,上层混凝土浇筑时间在下层混凝土初凝前完成(≯45分钟)。
8、观察是否漏振超振,及时督促纠正。
第五篇:隧道施工质量控制要点
隧道施工重点难点分析
一、要求施工单位建立健全质量保证体系和质量管理机构,制定完整的质量管理规章制度,制定工程质量创优规划,强化质量管理意识,明确任务,责任到人。驻地办定期或不定期对施工单位进行检查,力求工程质量管理规范化。
二、经常督促施工单位严格执行施工前技术交底制度,特别是重点关键部位的施工要强化质量教育,将质量保证措施落实到具体岗位,实行质量责任制,挂牌制,对特殊工种人员实行持证上岗,以确保工程质量不出问题。
三、严格执行施工监理程序。对每一道工序,特别是隐蔽工程,施工单位首先进行自检,自检合格后报监理组检查签认,未经监理组检查签认不得进行下一道工序的施工。例如,对钢架支立径检查合格后方可进行挂钢筋网;钢架、锚杆及钢筋网检查合格后方能喷射砼;初期支护全面检查无问题后方可挂防水板;防水板检查合格后方能进行二衬砼的浇注。
五、加强施工过程的质量控制,驻地办监理部对隧道施工的各道工序的质量经常进行抽捡,发现问题及时通知施工单位和监理组,如下发巡查通知单或监理指令,或在会议上提出批评,乃至罚款,责令限期整改,直至达到要求为止。从而杜绝了隐蔽工程的质量隐患。
六、对隐蔽工程或重点工程部位的施工,坚持监理旁站。例如隧道初期支护立钢架,挂钢筋网,二衬和路面的砼浇注等工序都有监理旁站,以确保按设计和规范施工。
七、认真执行测量复核制度。隧道平面控制点和高程水准点,施工单位初测后由监理组专业人员复测;隧道开挖的外轮廊线,在打炮眼前由测量人员标出,以确保隧道不欠挖少超挖;二次衬砌立模前,对中线和水平事先复测,立模后进行检查和校正,以确保准确无误。
八、严把原材料的进场、使用检验关。所有进场材料均需有出厂合格证和正规的检验资料,监理组按规定抽检,严格审查把关,杜绝不合格材料进场和使用。
十、对较好围岩地段的主洞开挖,施行光面爆破,适当加密周边炮眼,控制好炮眼方向,并严格控制装药量,确保隧道外轮廊周边整齐,尽量做到少超挖或不超挖、不欠挖,从而确保了工程质量。