煤化工工艺控制方案..

第一篇：煤化工工艺控制方案..

煤化工工艺控制方案

概述

煤炭在国民经济和人民生活中有着重要的地位，煤炭加工可以分为两个阶段：高温炼焦和化学品回收。煤炭经过加工形成的产

品已经达到数百种。

高温炼焦的主要产品是焦炭。焦炭主要用于高炉冶炼、铸造、有色金属加工、制造水煤气和制造电石等。

化学品回收的产品有：焦油、氨、萘、粗苯、硫化氢、氰化氢和净焦炉煤气等。其中的煤焦油和粗苯经过精制和深度加工后可以制取苯、甲苯、二甲苯、二硫化碳、三甲苯、古马隆、酚、萘、蒽、呲啶盐等，这些产品广泛应用于化学工业、医药工业、耐火材料和国防工业等。净焦炉煤气主要用于民用和工业原料。

采用先进控制技术提升煤化工行业的自动化水平，这对于提高煤炭加工的效率，缓解煤炭加工与环境保护之间的矛盾，促进煤炭加工业健康持续的发展有着现实和深远的意义。

浙江威盛DCS在煤化工生产过程控制方面具有许多特点：

● 集气管压力等生产工艺的优化控制。

● 各单元工艺参数的集中监控。

● 可靠的安全联锁和参数越限报警。

● 方便地查阅实时趋势和历史趋势曲线。

● 与企业管理网相连，实现数据共享。

典型的焦化厂一般有备煤车间、炼焦车间、回收车间、焦油加工车间、苯加工车间、脱硫车间和废水处理车间等。

焦化厂生产工艺流程

备煤与洗煤 工艺描述

原煤一般含有较高的灰分和硫分，洗选加工的目的是降低煤的灰分，使混杂在煤中的矸石、煤矸共生的夹矸煤与煤炭按照其相对密度、外形及物理性状方面的差异加以分离，同时，降低原煤中的无机硫含量，以满足不同用户对煤炭质量的指标要求。

由于洗煤厂动力设备繁多，控制过程复杂，用分散型控制系统DCS改造传统洗煤工艺，这对于提高洗煤过程的自动化，减轻工人的劳动强度，提高产品产量和质量以及安全生产都具有重要意义。

洗煤厂工艺流程图

控制方案

洗煤厂电机顺序启动/停止控制流程框图

联锁/解锁方案：

在运行解锁状态下，允许对每台设备进行单独启动或停止；当设置为联锁状态时，按下启动按纽，设备顺序启动，后一设备的启动以前一设备的启动为条件（设备间的延时启动时间可设置），如果前一设备未启动成功，后一设备不能启动，按停止键，则设备顺序停止，在运行过程中，如果其中一台设备故障停止，例如设备2停止，则系统会把设备3和设备4停止，但设备1保持运

行。

洗煤厂典型控制流程图例

焦炉与冷鼓 工艺描述

以100万吨/年-144孔-双炉-4集气管-1个大回流炼焦装置为例，其工艺流程简介如下：

100万吨/年焦炉 冷鼓工艺流程图

控制方案

典型的炼焦过程可分为焦炉和冷鼓两个工段。这两个工段既有分工又相互联系，两者在地理位置上也距离较远，为了避免仪表的长距离走线，设置一个冷鼓远程站及给水远程站，以使仪表线能现场就近进入DCS控制柜，更重要的是，在集气管压力调节中，两个站之间有着重要的联锁及其排队关系，这样的网络结构形式便于可以实现复杂的控制算法。

控制系统网络结构

集气管“4+1”优化控制方案

图中P1至P4是集气压力值，是本系统控制之重点，P是集气管压力之平均值，它反映了集气管的一般工作状态，在“4+1”控制中（“4”代表四个集气管，“1”代表选择大回流调节阀RB还是液力偶合器EF控制，两者必选其一），时间分配器根据集气管压力的变化：偏差和偏差变化率，根据液偶调速慢的特点，适当地分配大回流与液偶的调节量。集气管压力变化的特点是：瞬态变化大，调节时互相产生耦合，本控制算法设计有一个解耦算法，可减少或消除耦合，以保证各个单回路系统能独立地工作，该控制算法采用经典控制理论与离散控制理论相结合的优化控制方法，取得了良好的控制效果。

集气管压力调节优化控制示意图

联锁方案

报警、联锁和停车系统是为提高工艺生产装置的安全性而设置的特殊程序，本控制系统将联锁控制分为三个部分：冷鼓工段联锁控制、鼓风机联锁控制、鼓风机油泵联锁控制。

冷鼓工段联锁结构图

控制效果分析

影响集气管压力的因素是多样的，诸如装煤、平煤、推焦和交换机换向等，当这些因素暂时不存在时，焦炉工艺系统较为稳定。当工艺系统处于装煤、平煤、推煤或换向机换向等情况中的一种或几种时，系统会出现波动期，控制曲线呈现脉冲状，这是因为控制系统在迅速响应，将其压力往给定值方向上调整，经过数次调节，系统再次进入稳定期，周而复始。

从控制效果图中可以看到，带变频的控制效果要优于带大回流调节阀的情况，原因是显而易见的，在变频器控制下的电机调节动态性能要好于调节阀，然而，最新设计的百万吨级的冷鼓系统都采用了通过液力偶合器进行调速的鼓风机，其调速性能则慢得多，而且工艺上并不允许对此进行频繁调节，因此，采用大回流调节阀参与集气管压力调节则是目前的一种合理选择。在目前这两种控制结构下，其稳定期的控制偏差范围是±20Pa；波动期的偏差控制范围是±50Pa，但时间持续较短，完全可以满足工艺上的要求。

带变频控制器的集气管压力调节效果图

带大回流调节阀集气管压力调节效果图

焦炉画面

带低压鼓风机的冷鼓画面1

带高压鼓风机的冷鼓画面

冷鼓罐区画面

鼓风机运行画面

脱硫、硫回收、硫氨及洗苯脱苯 工艺概述： 回收主要包括硫铵、脱硫及硫回收、洗苯脱苯工段。

硫铵的工艺流程是将剩余氨水通过预热、分离，反应生成液体硫铵，硫铵液经结晶、干燥后包装。

脱硫及硫回收的工艺流程是脱硫液和溶液在脱硫塔中进行反应将硫分离出来，然后溶液进入再生塔再生。

洗苯脱苯的工艺流程是贫富油经洗苯塔清洗后进入脱苯塔，利用温度的不同产生轻苯油水和重苯油水，经油水分离器进行分

离。

洗苯脱苯工艺流程框图

硫铵工图

脱硫及硫回收工艺流程图

鼓风冷凝工段流程图

洗氨蒸氨工段流程图

洗苯脱苯工段流程图

控制方案

硫铵工段主要有两个控制回路：进沸腾干燥器温度调节和蒸氨塔顶汽温度调节，通过检测进沸腾干燥器的温度和蒸氨塔顶汽温度和给定值进行比较后调节其进入的蒸汽流量来实现：采用常规的PID控制即可。

常规PID调节框图

脱硫及硫回收工段主要有三个控制回路：进脱硫塔B溶液流量调节、进再生塔溶液流量调节和进再生塔B空气流量调节，采用

常规的PID控制。

洗苯脱苯工段主要有两个控制回路和一个联锁控制：出管式炉富油温度调节和脱苯塔出口油汽温度调节。

联锁控制是当入管式加热炉的煤气压力小于2.0kPa的时候，切断入管式炉的煤气，等到其煤气压力高于2.0kPa的时候，再打开入管式炉的煤气。

出管式炉富油温度串级调节框图

这里采用内环为出管式炉过热蒸气流量的串级调节，以减少蒸汽压力波动的干扰。脱苯塔出口油气温度调节采用内环为出管式炉过热蒸气流量的串级调节，以减少蒸汽压力波动的干扰。另外实际生产过程中，蒸汽压力会有可能大于脱苯塔可承受的最大压力，为保护塔体，在串级调节中增加一个切换，当塔内压力大于某一值的时候，改为以塔压作为调节对象。

脱苯塔出口油气温度串级调节框图

蒸氨 工艺概述

蒸氨工段主要完成对来自于炼焦配合煤中的剩余氨水进行蒸馏的过程。

蒸氨工段工艺流程框图

控制方案

XC：为选择控制，用于控制蒸氨塔温度压力，其选择变量是蒸氨塔塔顶温度T和蒸汽压力P，在合适的压力范围内，以温度调节为主，否则就切换到压力调节上，以确保塔的安全。

PC1和PC2：为分程调节，其判定变量为蒸氨塔顶部逸出的混合气体的压力，在压力区间P1（低）的情况下，混合气体被送往氨分解炉，在压力区间P2（高）的情况下，混合气体则直接用于尾气吸收。

FC1和FC2，空气流量与煤气流量的比值控制，在氨分解炉中，为了使氨分解过程正常进行，要保持空气流量和煤气流量的合适比值，以保证燃烧过程的经济性和安全性。

蒸氨工段工艺流程图

粗苯精制 工艺概述

粗苯是由多种有机物组成的复杂混合物，主要成分是苯及其同系物甲苯、二甲苯及三甲苯等。粗苯精制过程就是通过化学的方法将粗苯中的不饱和化合物、硫化物等除去，然后用蒸馏方法将苯类产品分离出来的过程。

在连续式粗苯精制过程中，比较常见的工艺是五塔蒸馏方式。

粗苯精制工艺流程框图

控制方案

在粗苯精制过程中，主要是要解决各种塔的操作问题，这些塔的共同点是为了进行物质分离，其分离的原理是：根据混合液中各种组分的相对挥发度不同，使液相中的轻组分上升，重组分下降，从而达到分离物质的作用。

塔釜温度控制框图

塔釜温度控制是采用加热蒸汽流量与塔釜温度进行串级控制来实现的，影响塔釜温度的主要因素是物料进入再沸器后带走的热量，而再沸器的热量是由进入塔釜的蒸汽所提供的，因此，塔釜的温度可以通过调节进入再沸器的蒸汽流量来控制的，同时引入进料流量进行前馈控制，以此来实现对塔釜的温度控制，由于蒸汽的加入量对塔的其他参数如塔压影响很大，为了保证塔的安全，这里增加一个条件判断，当塔压在安全范围内用蒸汽流量和温度串级控制，当塔压过高时采用塔压控制的方法，使塔压降下来，以保证塔设备的安全。

影响塔顶温度的因素有许多，例如物料的回流量、再沸器的加热蒸汽量、冷凝器的冷却水量等，其中影响最大，作用最强的是物料回流量，所以通过回流量可以控制塔顶的温度，由于塔的进料量和其组成是主要干扰因素，由于5个塔是前后串联的，前一个塔的出料是后一个塔的进料，前后关联，进料量是不可控的，因此在这里引入前馈。

塔顶温度控制框图

五塔式粗苯精制流程图

蒸馏过程控制曲线

焦油加工 工艺概述

焦油是煤在干馏和气化过程中获得的液体产物，它是一种具有刺激臭味的黑色或黑褐色的粘稠状液体。到目前为止，煤焦油仍然是很多稠环化合物和含氧、氮和硫的杂环化合物的唯一来源。煤焦油产品已经在化工、医药、染料、农药和炭素等行业中得到广

泛应用。目前采用较多并且比较成熟的焦油蒸馏工艺是：单塔式焦油管式炉蒸馏工艺。

单塔式焦油管式炉蒸馏工艺流程图

控制方案

管式炉出口温度控制原理框图

典型控制环节：

FT1：入管式炉原料焦油流量控制。

TT： 管式炉焦油出口温度控制：这是蒸馏过程中最重要的控制环节。采用串级控制，T2为炉膛温度，作为串级控制的内环，它反应了炉膛温度的快速变化，T1为管式炉出口温度，作为内环，变化较慢，产生精调作用，理想情况下控制误差仅在1至2℃

范围内，完全可以满足工艺控制要求。

TT3：二段蒸发器塔顶温度调节，控制塔顶组分，单回路。

TT4：馏分塔顶温度调节，控制塔顶组分，单回路。

LT1：一段蒸发器塔底液位调节，控制塔底液位,由于物料在工艺管线中行走较长,控制上滞后较大,但可以控制在合适的范围之

内，单回路。

LT2：馏分塔低底液位调节,控制塔底液位,在自动状态下应设置液位控制下限,不能全关,防止调节阀堵死，单回路。

FT2：三混油流量控制，单回路。

工业萘

萘是有机化学工业的重要原料，萘主要存在于煤焦油中，以焦油加工切取的含萘宽馏分再进行精馏就可获得含萘95%的工业

萘。

双炉双塔工业萘生产控制流程

典型控制环节：

TRB，TRR：进工业萘初馏管式炉和精馏管式炉煤气流量调节，目的是控制管式炉物料出口温度，同时也稳定了塔底温度，该环节采用串级控制，炉膛温度为内环，物料出口温度为外环。

管式炉出口温度控制原理框图

TU1，TU2：分别为初馏塔顶温度调节和精馏塔顶温度调节，通过调节塔顶回流量来调节顶部温度，合适的塔顶和塔底温度有利于塔内传质和传热过程的顺利进行。

LR1，LR2：分别为初馏塔低液位调节和精馏塔底液位调节，通过合适的液位调节，防止塔底液位过高而淹塔或液位过低中断蒸馏过程的进行。

焦油蒸馏主控画面

工业萘主控画面

焦油蒸馏综合趋势

工业萘精馏综合趋势

控制效果分析

焦油加工过程中的核心控制是管式炉出口温度控制，经我DCS调节该出口物料温度的偏差可控制在±1至2℃左右，完全满足生产工艺的要求，从趋势图中可以看出，其它相关工艺也运行平稳。

沥青改质 工艺概述

焦油沥青在常温下是黑色固体，按其软化点的高低可分为低温、中温和高温沥青三种，由于中温沥青软化点低，β树脂含量低，用其做黏结剂制取的各类电极质量较差，不能满足日益发展的电炉炼钢、制铝工业及炭素工业的需求，而中温沥青通过改质可以获

得软化点高和β树脂含量高的优质沥青制品。

沥青改质生产流程（真空闪蒸法也称加压热聚合法）

控制方案

由焦油工段来的中温沥青用输送泵打入反应釜，其中的沥青被加热到390至400℃，并由釜中的搅拌机进行搅拌，在釜内发生聚合反应，反应时间控制在规定的时间内，然后沥青被吸入闪蒸塔内，调节蒸气喷射泵，保持闪蒸塔内合适的负压（负压不同，软化点也不同），塔顶闪蒸出改质沥青中的油份，当需要降低软化点时，可以向闪蒸塔内喷入闪蒸油，这就形成了图中的反馈支路。塔底为改质沥青，经冷却后打入沥青高置槽形成改质沥青产品。

典型控制环节：

TT1：反应釜温度调节，这是一个釜内温度与炉膛温度形成的串级控制，炉膛温度为副回路，釜温为主回路，由于该过程是一

个聚合反应，所以温度要严格控制。

釜温控制框图

TT2：闪蒸塔顶温度调节，通过调节回流量来控制塔顶温度，最终控制闪蒸点及改质沥青的软化点。

沥青改质主控画面

沥青改质控制过程历史趋势

第二篇：氯化工艺控制方案

氯化工艺控制方案

1、在氯化反应过程中由于氯气不宜储存和控制,一般将其进行分装储存在钢瓶内。在氯化反应过程中,一般先将液氯钢瓶内的液氯加热气化, 气化后的氯气先进入缓冲罐,然后由缓冲罐进入氯化反应器与其他物质进行反应,得到产品或中间品, 在整个过程中产生的尾气要进行回收。

第三篇：电解工艺控制经验总结

电解工艺控制经验总结

一、现场第一，曲线与报表第二，事先预防

1.关注现场，深入现场了解的实际与真实情况：第一就多与员工交流讨论问题，员工每时每刻都在现场，对现场的问题是最了解最清楚的，让员工把现场实际操作中碰到的现象与变化及时反馈，使自己能找到真正问题，并有效解决；第二就是自己每天现场检查时间不少于3小时，每台槽子每天巡视二次，早上上班前从烟道端看一遍槽子，对火眼，角部极保温料，角部极阳极上调情况，打击头火苗情况及氧化情况进行记录；测量两水平的时候对电解质粘度，打击头火苗情况，角部极保温料，角部极异常，打击头粘包，氧化铝下料情况进行记录，初步判断电解槽的运行情况，如槽子热或凉，过热度大或小等。主要看电解槽的火苗、电解质颜色和沸腾等情况。火苗呈淡蓝色，强劲有力，电解质颜色红、黄适中，沸腾均匀，属正常槽；火苗呈蓝紫色，结壳厚，表面一片死沉，电解质颜色发红，形成黑色碳渣结壳封闭表面，属于冷槽的表现；火苗发黄而无力，且到处冒火，电解质颜色发亮，沸腾呈现出翻滚状态，在相对平静的电解质表面飘浮细粉碳末，不结壳等，属于热槽表现。2.事先预防：现场的槽况变化一般要1到3天才会在曲线与报表一上体现，所以等到在曲线与报表出现异常时，已经对生产影响了，处理起来也困难些，损失了大些，如果我们能从现场细微的变化来判断槽子趋势，做到事先预防，这样调整起的也容易达到效果，损失也会小，所以真正的高手是预防异常的出现，而不是处理异常异常，分析方式应该是根据现场的变化情况结合曲线报表进行分析，而不是根据曲线报表上的异常再去现场找原因，真正做的预防控制。

二、勤于统计分析，建立台账，以数据说话

1.对报表的统计分析，通过长期的数据统计分析，主要根据效率、电耗、下料量、电压摆、效应综合分析，制定单槽最佳工艺参数控制标准，找出最优槽，找出规律性，根据最优槽来确定最佳的温度、分子比、电压、铝水平等工艺控制参数基准；找出最差槽，分析原因，制定整改措施，稳定的差槽一般是槽子内热大，主要是铝量少，电压过高或过低，极上料过厚，不稳定的差槽主要是炉膛不好，伸腿大，先要规整炉膛，稳定槽况，再按最优槽控制的工艺参数的标准进行控制，把差槽转换成好槽。

2.对每台槽长角情况进行统计，定期进行分析，分析伸腿的发展趋势，分析长角的规律，提高提查的准确率，按照周期规律进行提查，如果提查周期缩短或提查组数增加，就要分析伸腿是不是在长，还是提查工作质量变差；对每台槽电解粘或清亮情况进行统计，如果槽子电解质长期粘，则要去分析槽子凉的原因，是极上料少？铝水量大？还是电压低？找准原因后及时针对原因进行调整；对每台槽的取电解质量、打击头粘包堵料槽况进行统计，都能及时分析槽子的冷热趋势，针取电解质量、打击头粘包多的槽，要结合曲线进行调整工艺调整，减少异常的工作量。三、一切以过热度控制为中心

工艺参数调整要多看、少调、微调，控制思路要运用疗程管理的思想，切忌大起大落，在工艺控制过程出现异常时，首先自己要能稳住阵脚，越是在槽况出现大的波动时，越要冷静、仔细分析，切忌同时调整多个参数，遵循工艺控制原则，只有这样电解槽才有可能往你想要的方向发展。树立九区的控制思想，一切以过热度为调整中心，铝水平、电压、分子比是过热度控制的关键参数，参数要单一化调整，铝水平控制最为容易有效，而且是后期副作用小，铝水平主要因槽而异，根据槽内热情况判断，内热大、效率低、下料少的槽子，铝水走上限，但不能造成长伸腿与产生大量沉淀，保持合适的总高，总高要饱满。总之用铝水来保持电解过热度在8-12度，稳定过热度来维持电解槽的高效。

九区控制思路 现象

初晶温度低，槽温低

初晶温度低，槽温合适，过热度大

初晶温度低，槽温高，过热度大 措施

过热度小：电压上升，出铝加大过热度大：减少氟盐 减少氟盐

减少氟盐，减少出铝，下降电压 现象

初晶温度合适，槽温低，过热度小

初晶温度合适，槽温合适，初晶温度合适，槽温高，过热度大 措施

电压升高，加大出铝 保持

减少出铝，下降电压 现象

初晶温度高，槽温低，过热度小

初晶温度高，槽温合适，过热度小

初晶温度高，槽温高 措施

加大氟盐，加大出铝，提高电压

氟盐加大，出铝加大

过热度小：加大氟盐

过热度大：电压下降，减少出铝，增加氟盐

高温槽氟盐调整：火苗有力，炭渣分离清楚，阳极工作正常，电流分布正常，可以连续降低电压、增加氟盐，表面无炭渣漂浮或炭渣表黏糊，可提高电压。

四、分子比控制

关于氟盐调整： 通过统计确定单槽氟化铝的控制基准，如一期的氟盐平均在在20kg,也就是说生产一吨必须要的氟化铝消耗量，那氟盐的控制基准量一般在20±10 kg，所有槽往中心值靠，尽量要稳定，不要大起大落，当偏离了这个区间，心理要非常清楚氟盐是加多或加少了的，当槽况发生转变后，氟盐加量一定要参考前期多加或少加的量。温度高的槽子，考虑到挥发量增大，氟盐加量要在基准量上加大5 kg，温度低的槽子，考虑氟化铝的析出，氟盐加量要在其准量上减少5 kg，如果分子比温度持续走低，则可以考虑抬电压，加大出铝，氟盐尽量不停。加大氟盐量时首先要考虑的是会增加过热度，那就要想怎么通过其它参数调整来消除过热度的增加带来的影响，否则由于过热度的增加造成化炉帮，造成分子比降不下来。电解低可以加大氟盐，电解质高要考虑是不是氟盐加大了；槽过热度大不要用氟盐来降分子比，过热度低可以加大氟盐来降分子比。正常情况下调整：

1.槽温度高、高分子比：过热度小，加大氟盐；过热度大，电压下降，减少出铝，增加氟盐

2.槽温度合适、高分子比：氟盐加大，出铝加大 3.槽温低、高分子比：加大氟盐，加大出铝，提高电压

4.槽温低、分子比低：过热度小，电压上升，出铝加大；过热度大，减少氟盐

5.槽温度合适、分子比低：减少氟盐

6.槽温度高、分子比低：减少氟盐，减少出铝，下降电压 异常调整：

1.当分子比出现系列影响造成大幅波动时，要检查氧化铝钠含量、氧化铝载氟量、氟化铝质量、环境温度的变化，这些变化都会造成分子比系列的波动，这时可能根据计算值进行大幅调整，同时综合考虑对设定电压与出铝量进行调整。

2.长角造成分子比上升的，要先及时提查处理长角，同时加大氟盐量 3.第二点堵料、打击头粘包氟盐不能下入槽内，造成分子比高，先要梳通堵料点，可以人工从其它畅通点人工加氟盐

4.发生效应的槽子，要考虑效应造成的挥发损失，氟盐要比基准加大5 kg 5.不下氟或漏氟，二天对下氟情况进行一次检查，异常及时修复，不下氟造成分子比高的，可以人工补加氟化铝，漏氟造成分子比低的，要停氟，上抬电压。

五、温度、电压、铝水、NB、电解质控制

1.关于电解质温度控制，首先学会对槽温进行预测，通过观察电解质及槽内火苗状况，心中对槽温有一个预判值，再与测出的温度进行对比，有疑义的及时进行复测，避免出现误判，其次关注效应、电解质水平、氧化铝浓度、换A1B1角部极、下料时都会影响测量温度的准确性，还有就是测量的温度只是出铝口的一个点，并不能真实反映整个槽子温度，所以对温度进行调速要充分考虑这些影响因素，综合对温度进行判断，提高准确性。

2.关于电压调整：电压主要是要与铝水平相匹配，来维持热平衡，与炉底压降、电解质成份相匹配，来保证有效极距，不轻易动电压，低过热度、电压摆要及时调整槽电压，抬电压需等电解槽稳定后降回，通过单槽的统计，找到单槽的临界极距，确立单槽的最佳控制电压。3.关于铝水平控制：当天下的是第二天出铝量，所以要对槽子的发展趋势来下达出铝量，出铝量根据下料量、温度、铝水平及曲线发展趋势综合分析下达。铝水平控制因槽而异，内热大的槽子，铝水走上限，但不能造成长伸腿与产生大量沉淀，要保持合适的总高，总高要饱满，用铝量来保持电解过热度在8-12度，稳定过热度来维持电解槽的高效，当槽子过热度小时，铝水低也要加大出铝，当槽子过热度大时，铝水高也要减少出铝，来控制过热度。4.关于NB控制：根据过欠比例进行调整，过量要明显大于欠量，并且均匀，否则要适当拉长NB，效应频发槽，效应预报频发槽则要适当缩短NB。

5.关于电解质控制：电解质测量准确，调取准确，测量时要考虑电压摆电压高，换极中，出铝后，电解质粘造成测量误差，调整时考虑槽子的冷热趋势来判断，冷槽会缩电解质，可以保持高点，热槽电解质会上涨，则保持下限。

六、怎么减少电压摆与漏底、化爪

1.规范调极，单槽调极严禁超过二组，通过交接班对电压摆槽进行检查调极组数，各组相互形成约束，各组每天对责任槽调极进行跟踪检查，超过两组的及时放回；每天对电压摆的槽子进行检查评价，设置专门的调极记录本，上班调极无效的，下班及时放回；处理电压摆时不要急，组长处理不好的电压摆，自己要亲自处理，不让组长乱动极 2.选择责任心强的专人上炭环与上极上料，班组原铝质量与上炭环人的业绩挂钩；对全月无漏底化爪，给予奖励，全年无漏底化爪，给予评优评先；每天抽查2组极安装质量，指出问题，不断帮助改进 3.以责任槽为单位每天对中缝氧化处理，班组每天进行检查；对因氧化造成化爪，提查，防控工作量增加宣导，提高员工主动浇好中缝氧化积极性；对责任槽出现因氧化造成化爪的，对责任班组与组长进行评价

工艺控制以炉膛管理为根本，过热度控制为中心，合理匹配铝水、电压与分子比的关系，达到利润最大化，做到“多看、多问、勤摸、少调”控制时做到现场与曲线报表相结合，做到工艺与操作相结合，电解槽的工艺管理实际上就是处理好五个参数之间的关系，难的地方在于自己要能发现电解槽出现的细微变化，及时做出正确处理。

第四篇：4.4重大危险源及危险工艺控制方案分析

1.1 重大危险源及危险工艺控制方案分析

1.1.1 危险工艺自动化控制分析

1.1.1.1 国家对合成氨工艺自动化控制要求

根据《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》（安监总管三〔2009〕116号）、《国家安全监管总局关于加强化工安全仪表系统管理的指导意见》（安监总管三〔2014〕116号）、《关于进一步加强危险化学品建设项目安全设计管理的通知》（安监总管三〔2013〕76号）、《云南省人民政府办公厅关于进一步加强危险化学品安全生产工作的实施意见》（云政办发〔2009〕83号）、《云南省安全生产监督管理局关于开展化工企业生产装置自动化改造工作的意见》（云安监管〔2009〕139号）要求，本项目生产工艺中合成氨工艺被列为“首批重点监控的危险化工工艺”，安全控制的基本要求有：

合成氨装置温度、压力报警和联锁；物料比例控制和联锁；压缩机的温度、入口分离器液位、压力报警联锁；紧急冷却系统；紧急切断系统；安全泄放系统；可燃、有毒气体检测报警装置等。将合成氨装置内温度、压力与物料流量、冷却系统形成联锁关系；将压缩机温度、压力、入口分离器液位与供电系统形成联锁关系；紧急停车系统。

合成单元自动控制还需要设置以下几个控制回路：

⑴氨分、冷交液位；⑵废锅液位；⑶循环量控制；⑷废锅蒸汽流量；⑸废锅蒸汽压力。

安全设施，包括安全阀、爆破片、紧急放空阀、液位计、单向阀及紧急切断装置等。1.1.1.2 技改项目自动化控制方案分析

根据本项目可行性研究报告内容，本装置采用集散系统(DCS)实现工艺参数的监视、控制和联锁保护。在生产车间设置全厂总控制室，集中检测控制信号引至该控制室。部分成套单元配置独立的控制柜，实现就地控制。据项目可研报告，生产装置拟设置各种检测报警仪，包括：压力报警设施、温度报警设施、液位报警设施、流量报警设施，发生工艺参数及环境参数超出设定范围时，能实现远程报警。

正常操作控制、监视和安全联锁在操作站电脑上实现。生产装置的工艺参数越限报警均可在操作站电脑上实现。所有的报警信息(过程报警、系统报警)可在操作站上实现声光报警，并通过打印机输出。有关联锁的重要信号可同时在辅助操作台上实现声光报警。联锁保护系统由DCS完成，以保证生产装置的安全、高效、长周期运行。

该项目生产工艺中涉及通过以上分析，由于可研报告深度原因，该可研报告生产自动控制方案尚不能满足国家对合成氨工艺装置自动化控制相关安全生产的要求。

1.1.1.3 项目自动化控制措施及建议

根据国家及省安全生产监督管理局相关文件要求，本评价报告对项目下阶段自动化控制设计提出以下措施及建议：

（1）本项目须按《国家安全监管总局关于加强化工安全仪表系统管理的指导意见》（安监总管三〔2014〕116号）规定，所有新建涉及“两重点一重大”的化工装置和危险化学品储存设施要设计符合要求的安全仪表系统。化工安全仪表系统（SIS）包括安全联锁系统、紧急停车系统和有毒有害、可燃气体及火灾检测保护系统等。安全仪表系统独立于过程控制系统（例如分散控制系统等），生产正常时处于休眠或静止状态，一旦生产装置或设施出现可能导致安全事故的情况时，能够瞬间准确动作，使生产过程安全停止运行或自动导入预定的安全状态。

（2）本项目须按《关于进一步加强危险化学品建设项目安全设计管理的通知》（安监总管三〔2013〕76号）要求，新建化工装置必须设计装备自动化控制系统。涉及重点监管危险化工工艺的大、中型新建项目要按照《过程工业领域安全仪表系统的功能安全》（GB/T21109）和《石油化工安全仪表系统设计规范》(GB50770)等相关标准开展安全仪表系统设计。

（3）温度、压力报警和联锁。应在合成氨装置各关键控制点设置多点温度、压力、成份（组分）以及液位的在线监测，关键仪表设置冗余，在DCS集散控制系统上显示和控制，并设置有相关的工艺联锁及安全联锁。

（4）物料比例控制和联锁。应合成氨装置中对物料比例（物料成份）进行在线监控，实现物料比例设置自动控制和调节。对安全生产会产生严重危害的氧含量必须设置在线监控和高限报警，并应设置安全联锁，在系统内氧含量大于设定值是能实现联锁紧急停车，同时还应在操作室内设置手动紧急停车按钮。

（5）压缩机的温度、入口分离器液位、压力报警联锁。应在合成氨装置中压缩机关键点温度和压力实现在线监控，并设置安全停机联锁；对入口水分离器液位设置现场液位和远程液位计，信号引入DCS系统，并设置入口水分离器联锁。严格对压缩机入口水分离器定时排污。

（6）紧急停车系统。本项目合成氨装置DCS拟设置多处安全联锁，并能实现系统紧急停车，但没有设置独立的紧急停车系统（ESD），建议企业按要求设置装置ESD，合成氨系统的紧急停车和安全联锁系统由独立设置的紧急停车系统（ESD）实现。其它的工艺过程联锁系统由DCS的逻辑功能完成。ESD能与DCS通讯，停车联锁状态由DCS监视。为了方便操作和对突发事件的处理，还应在位于中央控制室的辅助操作台上设置重要信号的联锁报警灯屏以及联锁复位按钮和紧急停车按钮等辅助设施。ESD系统作为安全仪表系统（SIS）中重要组成部分，应与其他系统模块构成一个整体。

（7）氨分、冷交液位应设置自动液位调节和在线液位显示，在线液位信号引入DCS系统，应实现高、低液位报警，还应将低低液位与放氨阀进行联锁，在氨分、冷交液位低低报时，联锁关闭放氨阀，以防止合成高压气串入中压氨系统引发超压爆炸。

（8）技改项目合成氨应设置气柜低限位与罗茨风机报警联锁，防止气柜抽负破裂吸入空气，导致过氧爆炸。

1.1.2 重大危险源监控措施分析及建议

根据《云南省安全生产监督管理局关于开展化工企业生产装置自动化改造工作的意见》（云安监管〔2009〕139号）要求，危险区域应配备有毒、可燃气体泄漏和火灾报警系统；重大危险源涉及的压力、温度、液位（流量）、泄漏报警等要有远传和连续记录。

项目可行性研究报告中说明生产工艺控制采用DCS系统，但未明确生产装置及储罐区采用的监控手段，要求建设单位在下阶段设计中对构成重大危险源的生产装置及储存区按《危险化学品重大危险源安全监控通用技术规范》（AQ 3035-2010）、《危险化学品重大危险源 罐区现场安全监控装备设置规范》（AQ 3036-2010）明确以下措施：

（1）可燃、有毒气体检测报警装置。技改项目中涉及氢、甲烷、一氧化碳、硫化氢、甲醇、氨等易燃易爆物质，同时一氧化碳、硫化氢、甲醇、氨等物质具有毒性，生产装置区、储存区应按规范要求同时设置有毒气体和可燃气体浓度检测报警仪，设置数量和位置应能覆盖生产装置区和、储存区。可燃气及有毒气体浓度报警器的安装高度，应按探测介质的比重以及周围状况等因素来确定。当被监测气体的比重小于空气的比重时，可燃气体监测探头的安装位置应高于泄漏源0.5m 以上；被监测气体的比重大于空气的比重时，安装位置应在泄漏源下方，但距离地面不得小于0.3m。

（2）储罐区应设置可燃气体浓度检测仪和有毒气体浓度检测仪，可燃气体或易燃液体储罐场所，在防火堤内每隔20 m～30 m 设置一台可燃气体报警仪，且监测报警器与储罐的排水口、连接处、阀门等易释放物料处的距离不宜大于15 m。

（3）各储罐除设置现场液位计外，还应设可远程显示的液位计，液位数据应引入生产装置DCS系统，并能实现高液位报警。

（4）合成氨生产装置、储罐区已构成重大危险源，应按要求设置视频监视系统，视频监视范围应能覆盖生产、储存区域。

（5）各储罐液位远传数据和视频监视数据应能实现连续记录。（6）应在脱硫、压缩设置对气柜的远传监控设施；气柜应设有容积指示仪、高低限位报警器，信号引入主控室，气柜低限报警信号应与罗茨风机联锁，防止气柜抽负。

（7）应设置脱硫塔压力、液位声光报警和自动排放联锁设施；（8）应设置氢氮压缩机一段入口压力低限声光报警；（9）应设置液氨蒸发器、液氨储槽应压力高限报警设施；（10）应设置压缩机润滑油系统油压低限报警、联锁装置；（11）应设置合成系统的氨分离器、冷交换器高低限液位报警装置；

（12）易燃易爆场所设备液位计的现场照明须采用防爆型，并禁止安装在液位计正前；

（13）按《国家安全监管总局关于进一步加强化学品罐区安全管理的通知》（安监总管三〔2014〕68号）要求，进一步完善化学品罐区监测监控设施。根据规范要求设置储罐高低液位报警，采用超高液位自动联锁关闭储罐进料阀门和超低液位自动联锁停止物料输送措施。确保易燃易爆、有毒有害气体泄漏报警系统完好可用。大型、液化气体及剧毒化学品等重点储罐进、出口管道要设置紧急切断阀。

（14）按《关于进一步加强危险化学品建设项目安全设计管理的通知》（安监总管三〔2013〕76号）要求，有毒物料储罐、低温储罐及压力球罐进出物料管道应设置自动或手动遥控的紧急切断设施；液化石油气、液化天然气、液氯和液氨等易燃易爆有毒有害液化气体的充装应设计万向节管道充装系统，充装设备管道的静电接地、装卸软管及仪表和安全附件应配备齐全。

（15）余热锅炉汽包应设置现场和远传液位设施、低限报警联锁装置、安全阀。

1.2 本章小结

本章对项目可行性研究报告中重大危险源和危险工艺自控和监控方案进行了分析，本建设项目生产装置存在固有危险程度高，发生事故的影响范围大，造成的破坏程度严重的特点，通过本章对项目固有危险程度和风险程度的分析，本项目必须在采取有效的监控技术防范措施、落实各项安全管理措施和实施有效的事故应急措施后，项目的事故风险方能在受控状态。

第五篇：轿车涂装工艺及质量控制

轿车企业要形成规模生产，一般都要有冲压、焊接、涂装和总装四大工艺。而涂装工艺作为轿车生产的特殊工艺，由于其较为复杂、生产流程长，设备制造要求也相当高，企业对涂装生产线的投资决策必须经过充分的风险评估之后才能进行。

目前国外汽车企业对轿车涂装生产线的规划思路也正在发生重大变革，其发展方向便是力争使规划出的涂装生产线能够达成投资成本低、制造工艺简单、产品质量好和生产周期短的目的。轿车涂装线的规划思路

国外轿车企业的油漆车间，其设计特点是除了电泳涂漆工位外，一般均采用平行的地面输送设备来运送车身。为保证轿车的油漆质量，油漆车间均采用恒压设计，进入车间空气由空气交换器加热并经过充分的过滤净化。地面输送设备皆是动力驱动的氯丁二烯橡胶滚轮输送设备，以及双轨摩擦接触式的地面输送设备。而且，在整个预处理和涂漆工位内，都应由白车身焊接车间装上导板，车身经由高空通道进入油漆车间后，直接下降至滚动输送设备上，再送往多层仓库。在车身堆积、贮放和提取上，也是由车间中央控制室来操纵，而整个车间操作进而再由中央控制室全盘掌控，控制屏上的一系列灯光则可显示出各操作工位的工作现状。

借鉴国外经验，国内轿车企业的油漆车间若要实现精益规划目标，就必须针对企业产品质量要求，运用科学原则对设备进行合理规划。在规划思路上应注意以下几方面。

1.根据轿车长远发展规划优化配置企业固定资产

轿车企业的生产方式随着生产规模的发展而变化，每次变化必定会进行产业结构调整和固定资产的重新配置。企业必然会将固定资产优先配置于巿场紧俏产品，这意味着企业在规划轿车涂装线时，必须将盘活原有固定资产存量和新增固定资产增量放在一起全面权衡，才能最大限度地发挥企业固定资产的效率。2.引进先进的、有再生产能力的涂装线配置技术

在引进轿车涂装线和规划配置技术时，事前必须作认真的可行性调研，这样才能保证企业以最少的资金投入获取最大经济效益。也即，既要防止引进那些过时的设备；也要考虑到引进技术和设备需符合国情、符合企业的实际使用能力，这包括很多因素，比如设备配套、备件更换、维护保养、工艺条件，以及满足不同顾客的多样化产品品种、规格和系列要求的IT柔性制造控制系统等。3.充分考虑辅助设备的合理规划

不仅需要考虑生产设备的合理规划，同时还得进一步对影响生产组织的辅助设备进行规划。企业在配置轿车涂装线时的考虑要素涵盖到诸多环节。

包括：1）轿车涂装线的运输能力应能满足企业各类产品的生产能力，实现产品流转畅通和搬运量的减少，并有相应的产品周转场地；2）采用物流输送线来保证整条生产线配置水平的协调性；3）确保生产现场环境的文明整洁，合理安排对涂装线产生的废气或污水进行处理的相关系统。轿车涂装工艺和质量控制

现以轿车厂油漆车间应有的涂装工艺流程为主线，介绍轿车涂装生产线工艺设计的基本要点。

其工艺过程一般是以油漆为原料的采购控制、原料的配料控制，然后在封闭的生产线内进行前处理工序（预清洗、脱脂、磷化和吹净），之后转到电泳涂装工序（电泳、后冲洗、烘干），再在流水线上进行连续的车身密封工序后，转到底漆涂装工序（下裙部喷漆、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干），再转到面漆涂装工序（打磨、预留段处理、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干），最后车身经检验工序后，转入装配车间。

车身油漆加工工序主要包括8个部分，以下就各个部分的工艺设计要点和质量控制要求详细阐述。1.原材料的采购控制

首先应对涂装所选用油漆等原辅材料供应商进行供货质量能力评定；其次，与原辅材料供应商一起制定技术验收协议；最后，对原辅材料进行入库检验和批号控制。

2.原材料的配料控制

油漆配料间的内墙四周应在离地0.6m高度处装设25mm宽的接地铜带，所有油漆桶都与其连接，配料间所有电器（包括电话）均为防爆型，并必须在墙角设置喷淋装置，一旦油漆管路爆裂便可立即冲洗；同时，配料间内还要将一定容量的油漆桶贮放在成排架子上，用气压起重机贮放和提取油漆桶，通过升降机将油漆桶送往油漆混合室。3.车身前处理工序

车身前处理是轿车涂装生产的关键工序，包括预清洗、脱脂、磷化和吹净等内容。①按生产计划提取各种车型的车身，并由双轨地面输送设备送到清洗工位，先在清洗平台上人工刷洗，再通过积放式悬挂输送机带着滑撬送至涂装车间； ②前处理为喷淋式，车身的壳体内装有特殊辅助装置，使车门始终保持半开状态，方便溶液喷淋和水冲洗；进入清洗处理的车身，先在20米左右长的生产线内进行化学清洗除锈，生产线上部一般均装有排气天篷罩，用于抽取清洗过程中产生的烟雾，车间管理人员应定期更换天篷罩以保证车身涂装清洁；

③车身在磷化处理时，行李箱和发动机罩处于打开状态，使磷化溶液能充分喷淋到金属表面，磷化生产线一般均安装在地面上，内有均匀分布在特殊结构坑道的加工槽。各槽应与车间地面相平，车身经过预冲洗、碱液清洗、第一次/第二次冲洗、磷酸处理、第三次冲洗和最后一次清洗后，可达到车身吹干的效果； ④磷化处理槽的底部呈锥形，以便沉淀和去除淤渣，将锥体中的淤渣移到沉淀池沉淀，澄清的磷酸盐溶液流回处理槽供回收，磷化处理溶液使用前应加热到130℃左右，与磷化隧道平行的磷化干燥炉一般长度为80米左右，并安装在地面上，以便车身在通过输送线到干燥炉前有前后各15℃的倾斜，以便除去车身壳体凹坑中的残留水分；

⑤在干燥炉顶部的空气加热器上需装备空气流量恒温控制调节阀，车身应在干燥炉120℃左右的温度中干燥30分钟，车身表面吹干便可防止磷酸盐结晶，从而不致于令其影响车身的油漆质量。4.车身电泳涂装工序

车身电泳为轿车涂装生产的关键工序，包括电泳、后冲洗、烘干等工序。①电泳线一般都装有厚膜阴极电泳，车身在电泳后采用喷淋方式冲洗，再在车间二层上进行烘干，故电泳生产线的悬链一般由高9m左右升至15m左右，车身需爬高6m左右；

②烘干后的车身由悬链下坡至一层，再由升降机将车身放入地面的滑撬输送系统，经干燥炉出来到达冷却工位，车身由输送设备送到电泳工段，在干燥炉和电泳工段之间，一般设有两条临时贮放车身的输送线；

③烘干的车身经过冷却以后亦可绕过这两条输送线直接到电泳池去，车身从地面轨道经过升高的输送机，运送到架空轨道，由输送架用吊钩把车身吊起，接通辅助电极，经架空轨道送往电泳池。

必须注意：车间检查人员应定时检查即将进入电泳池的车身电路是否畅通，以保证车身的电泳质量；

④电泳涂漆池一般用钢板制成，池内外应装有走道，四侧有窗，便于车身电泳涂漆质量的检查，通常车身电泳涂漆在 200伏左右电压，和500安培左右电流的情况下进行操作，并采用分解式导电控制装置使油漆不断循环；电泳涂漆的油漆温度应严格控制，当温度超过21℃时油漆将不能很好地粘附于金属表面；因此，车间屋顶的电泳涂漆油漆循环系统应装有管形冷却器；这样车身通过时，池内的油漆温度通过加热器保持恒定，使油漆继续循环不致产生沉淀；

⑤经过电泳涂漆的车身先用自来水进行喷淋冲洗后，再用脱除矿质的水进行喷淋冲洗，冲洗产生的污水通过斜槽流入车间地面下淤渣处理槽；在污水流经淤渣处理斜槽时，通过加入添加剂使杂质浮起，并用撇沫器撇除，这样污水便能直接进入下水道。

车身清洗后再进入到高空的烘干炉内，烘干的车身还需用人工操纵的空气吹净设备吹净。此烘干炉采用空气加热器加热，一般长约100米，是用10厘米厚两层镀锌钢板中间隔一层保温材料的保温板制成，车身通过此炉的时间为80分钟，其中至少有15分钟要处于175℃左右的温度环境，从而达到车身电泳的良好效果。

5.车身底部密封工序

车身底部密封是轿车涂装生产的一般工序，该工序操作顺序如下： 车身底部密封就是将从烘干炉出来的，进入冷却隧道用高速空气进行冷却的车身，将在架空的输送设备上翻转后，送到地面输送设备；此时，车身脱开输送架的吊钩，经滚动输送设备送到双轨摩擦输送设备上，装上隔音板，并用粘结剂密封车身底部，防止灰尘和水进入车身。

为使车身在处理过程中不致于积聚各种液体，应在车身的底部开若干孔，这些孔也用粘结剂加以封闭，然后车身横向送到另一条平行的输送设备上经过加热辐射烘炉，炉内装有长波红外线组的加热器，使塑料溶剂在加热的车身中容易注入到各接头中去进行密封；

由于中涂仅在车身外表面进行，车身密封是对底板部分采用喷涂，其它部位用高压挤压枪密封，故涂密封胶后的车身不需要烘干。6.车身底涂工序

车身底涂质量直接影响车身的面漆质量，车身底涂也是轿车涂装生产的关键工序，该工序包括下裙部喷漆、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干等工作内容。①为减少底涂生产线的总长度，一般将底涂烘干室布置成为双道烘干房，这样有利减少烘干室外壁的热损失，达到节能效果；电泳烘干和底涂烘干后均有中间贮存线，喷漆室废气经水处理后直接排放，烘干室废气用催化燃烧法处理；底漆喷漆室总长为80米左右，共包括酒精擦拭、干布擦拭、自动喷漆以及人工喷漆4个工位；底漆层是用热喷射静电装置自动喷到车身的顶部和两侧的，用电子感传器控制喷枪操作，以对不同型号的车身进行自动喷漆；

②人工喷漆在另一个喷漆室中进行，喷涂车身的前后端和后部，以及自动喷枪喷不到的地方；人工喷漆时，整个工位两边应不断用水喷淋，污水经斜糟流入油漆仓库下面的污水处理系统，废气由屋顶经过滤清器滤清；车身从底漆喷漆室出来，由输送设备送往底漆烘干炉；

③底漆烘干炉房一般长70米、宽7米左右，内有两条双轨输送设备，可容纳两个车身平行通过；车身烘干一般需时45分钟，有效时间则应保证30分钟，温度为180℃左右；同时，须保持与前工位同样的30辆/小时的输送速度前进。7.车身面漆工序

车身面漆更是涂装生产线的关键工序，该工序应该包括打磨、预留段处理、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干等工作内容。

①面漆喷漆室一般都装有自动换色装置，面漆可喷涂多种颜色，当需要变换颜色时，工人按照附在车身上的颜色工作指令对自动颜色转换器输入数字指令，这时转换器就可自动完成冲洗、吹净、再冲洗、再吹净，然后换色的全部工序，整个面漆涂装程序一般在12~14s内完成；面漆烘干一般分为三道烘干室，喷面漆品种有珠光漆，再包括底色漆及罩光漆；底涂及面漆均为集中供漆，都采用自动喷漆及人工补漆方法；

②由于油漆加工要高质量、高效率、低费用；因此，车身面漆大多采用喷漆流水线，用电泳法涂底漆，由输送设备在工位间运送车身；同时采用自动喷漆机械装置喷漆，喷漆机一般都采用程序控制，并安装在喷漆室的顶部和两旁，喷漆的循环速度一般约为110米/分，喷射率为 1400 厘米/分；

③自动喷枪喷不到的地方，由手工喷枪补喷；车身整理由输送设备以每小时 30 辆的速度将车身输送；车身的整理包括湿拭、吹干和异丙醇擦拭；其后进入10米左右长的干燥隧道，隧道中高速空气分配系统的热量由电池组供给，每辆车身在隧道通过时间是3分钟；

④涂面漆一般有两条面漆流水线，每条线以15辆/小时速度进行，总容量还是30 辆/小时；面漆工段的设计特点是：清洗、预处理、电涂漆和底漆层加工均位于这两条面漆流水线和烘干工位之间；砂纸打磨包括打磨、检查、自来水冲洗、脱除矿质的水冲洗及吹干等工作内容，全线长60米左右；用装有碳化硅砂纸的机器打磨，打磨时不断用水冲洗，架空行道能使操作人员到达车身的任何一部分。⑤车身经检查、高压自来水冲洗、脱矿质水喷淋、吹干和烘干以后进入冷却隧道；喷漆前，对车身进行酒精擦拭、干布擦拭、喷快干显影密封材料和打磨；面漆油漆一般采用醇酸涂料，但在设计时也应考虑使用丙烯喷涂；油漆由油漆混合室通过多种不同的循环来完成，每个循环是由油漆混合筒供应，用管道和阀门连结起来；进入喷漆工段的空气经过预热、水洗、再加热和过滤等处理后使用；经过喷面漆后的车身在长70米的干燥炉内干燥，炉内温度为 140℃左右，车身在炉内停留时间约为45 分钟，有效时间为30分钟；最后检查车身烘干质量，并将少数油漆不合格的车身转送到整修工位进行整修。8.车身检验工序

首先是外观质量检验，方法是整修清理好的车身放在输送线上，由检验员进行全数外观检验和折光率检验，以确定车身油漆涂装色差、表面质量和折光率，对有缺陷的车身填上说明缺陷部位及种类的卡片，并做好缺陷记录，然后送入返修工段，以便采取质量改进措施时使用；油漆车间一般都有返修工段，并有一条返修线，该线返修能力为17~ 20辆左右，返修率约为10~15%，返修后必须再检。其次，必须进行以下理化性能项目检验：漆膜厚度检验；车身划格检验；车身弯曲检验；车身腐蚀检验。

必须注意：每批车身涂装试片应和轿车车身在共同生产工艺状况下进行生产，并保持共同的生产批号。经检验合格的车身在进行防锈处理后应整齐摆放，同时将车身的发放记录按批号登记在册以备追溯性检查需要；凡轿车车身在各类检验中发现缺陷产品，必须按生产批号做好检验记录和汇总分析，同时制订纠正措施和进行质量改进。

总之，轿车涂装工艺是一个不断更新发展的技术领域，随着国内外汽车企业对轿车涂装工艺研究的不断深入，并针对其产品质量要求进行原因分析和制定相应的质量改进措施，将使轿车涂装生产线的规划水平不断地提高。（责编 荷锄）