第一篇：投产试车总结汇报材料
投产试车总结汇报材料
在上级部门的领导和关心下，经过和业主项目部、各兄弟单位、各分包商的共同努力。2014年11月14日，董家口港迎来了来自南美特立尼达岛的首船调试气。山东LNG工程是中石化建设的第一个LNG接收站，洛阳院山东LNG项目部深感投产责任重大，为配合投产试车，提前进行精心组织和合理安排，采取了以下措施。
1.成立了针对项目投产运行阶段的组织机构。
洛阳院成立了以公司领导王兴敏，本部领导胡敏，组长刘武，项 目总工何龙辉为首的投产领导小组，下设设计组、物资保障组、质量安全组、施工组、文档组、后勤保障组和报道组等7个小组，共计64人。
2.安排夜间现场值班人员。
从2014年11月14日至2014年12月4日，洛阳院每天夜间安排以部门经理带队，包括设计人员、物资管理人员、施工管理人员等现场值班人员，同时安排仓库夜间随时待命，晚间共值班136人次。
3.安排成套设备厂商进行现场调试。
为配合投产试车，洛阳院先后安排了包括卸料臂、码头分析仪、BOG压缩机、高压泵、燃料气加热器、计量撬等6个成套设备厂商现场进行配合试车及调试，共安排现场工日252个。
4.准备各种开车保驾所需材料
安排准备开车保驾材料，包括各种规格的小阀门、螺栓垫片、不锈钢和碳钢管道及管件、硬质和柔性保冷材料等。5.协调各分包商做好保驾工作
安排协调中原油建、中石化十公司、中石化四公司、山东胜越、胜利油建、东营大舜、河南晟原等8家分包商做好保驾计划，成立保驾组织机构，落实保驾机具和保驾材料。各分包商现场保驾人员（含管理人员）共454人，保驾机具如焊机、空压机、各类扳手、调试工具等满足保驾工作需求。
第二篇：洗煤厂调度工作总结(投产试车)
2010年调度年终总结
在2010年全年的工作中，作为调度从设备安装调试到带水带煤试产期间，工作有过漏洞和失误，但更多的是在这一年来的工作过程中，在郝矿的统一领导指挥下，我的工作能力、业务、技能、管理水平等方面得到了很大的进步和提高，具体工作如下： 首先总结全年的工作：
一、在施工期间积极配合厂部领导施工单位的工作；
1.合理安排组织施工作业，在现场监督施工单位施工，保证工程质量和进度，做到每日有记录、每日有汇总、每月有总结，定时组织召开日调度会、日总结会和周总结会。根据会议精神合理安排下一步的工作。加快施工进度，缩短施工工期，确保我厂按时投入调试生产。
2.组织人员积极配合分管领导，把全厂的材料消耗、设备安装核实统计汇总，包括土建、设备、管网、非标件、电力实施等。
3.组织人员复检核实，工艺设备在安装过程中，配件的损坏和短缺事项，并安排员工积极配合施工单位完善为调试做好准备。
4.组织培训在厂施工的职工，培训内容有：生产工艺流程、操作技能安全规程，现场操作模拟培训及我厂的规章制度。5月份——9月份培训，合计课时78小时，职工上课率97%，合格率 95%。
二、带水调试工作；
1.根据厂部的精神，积极组织各车间临时负责人召开带水联动试车调度会，合理分工，细致安排，从而保证了带水联动调试一举成功。调试7 天后，6月3日因浓缩池漏水事故而制约带水联动调试，导致带煤调试置后87天。
2.在带水联动过程中，及时安排机电、生产车间配合厂家和设计院等把工艺系统中的缺陷，漏洞和跑、冒、滴、漏等汇总完善，为下一步带煤调试做准备。
3.带水联动调试中技改完善事项有：
1)所有厂房内皮带输送机加设过桥；（方便职工安全操作）
2)皮带输送机栈桥增设冲水管；（方便职工更好的维护现场卫生）
3)完善洗选系统中跑、冒、滴、漏有：四台弧形脱介筛溅料、各管跑、冒、滴、漏料等；
4)完善每台设备的控制、集中控制系统摄像头安装；
5)完善各机械设备的安全防护配电实施；
6)完善整定每台设备的配电柜；
7)组织我厂职工生产现场工艺操作的培训、模拟、演练；
8)原煤场地增设分级筛和破碎机各一台；
9)412刮板机加设操作平台一处；
三、带煤试生产（小时上煤量总体没有达到设计能力）
1.从9月12日开始带煤试产，到12月25日共运行6
54小时，带煤432小时40分，原煤平均处理量233吨/小时。合计入洗原煤100989.14吨，产出精煤 70692.4吨，产率70%，平均灰分9.27，平均水份 8.5。中煤7069.24吨，产率7%，平均发热量 2963卡，平均带煤 5.3。产出矸23227.5吨，产率 23%。产出煤泥3029.67吨，平均灰份 69.3。平均介耗0.76 kg/T，捕收剂平均 0.09 kg/T，起泡剂平均 0.026kg/T。外部影响时间合计142小时16分，内部影响时间合计 125小时17分，人员损伤事故3起，机械事故有11起。
2.带煤试生产配合厂家和设计院组织人员完善技改事项：
1)标定全厂料位正常投入使用；
2)标定全厂的计量皮带称正常投入使用；
3)标定密度计正常投入使用；
4)标定每台设备的配电整定值，正常投入使用；
5)技改混料桶中心入料管和介质入料管（切短中心入料管120cm加设介质入料分流管）
6)技改精煤浓缩旋流溢流出料管。
7)调整脱介筛脱介效果和扫地泵出料口位置；
8)解决了精煤带水大的问题；
9)磁选机了带介高的问题；
10)三台精煤刮板机、一台原煤刮板机飘链的问题；
11)组织机修完善跑、冒、滴、漏的地方；
3.待进一步试产检验定性的事项（必须在设计能力生产运
行中测试）
1)浮选机的处理能力和效果检验定性；
2)加压过滤机的处理能力和效果检验定性；
3)脱介筛脱介效果的检验定性；
4)混料桶和混料泵的处理能力和效果检验定性；
5)精煤刮板机的处理能力和效果的检验定性。
四、其它工作总结
1、夏季、冬季三防工作，制定出台一套完整的夏季、冬
季三防制度和实施方案，并监督实施。确保我厂安全度过防汛、防冻期。
2、配合分管领导，组织各车间负责人制定完善我厂的所
有的规章制度。
五、2011年的工作计划和安排
首先以公司全力解除以下事项为前提：
1.解决供电问题，在2010年试生产过程中只供电不正常
一项，制约生产共计 98 小时。
2.解决原煤场临时供煤系统供煤问题，由于原煤场地临时
供煤系统工艺设计和设备选型缺陷，洗选系统不能正常按设计能力调试和生产，建议更改工艺和设备（具体事项见技改报告）
3.解决原煤粒度和煤质问题，从煤矿破碎、选矸工艺着手
以及加快动筛车间的俊工和投入运行的工期。(由于矸石比例
大，粒度严重超标从而在2010年试生产过程中严重制约生产
小时。
4.解决高位水池投入使用问题。为了全厂消防栓的正常使用和除尘实施的运行，必须加快高位水池的工期，从而确保我厂能安全生产。
其次，以上事项都得发完善和解决并根据公司给我厂下达的2011年生产任务计划为依据特制定工作计划如下：
1.计划原煤150万吨，目标180万吨；产精煤100万吨,目标120万吨.2.为确保任务的完成计划两班生产,一班检修维护.3.加强各车间的管理力度，细化我厂的各种规章制度，合理调配、安排、组织生产。
最后为2011年能保质、保量、安全、按时超额完成生产任务，作为调度全方位的监察、合理分工，公平、公正、认真结算。努力调动各车间负责人的积极性和责任感，营造一个团结、互助、奋进、拼搏的生产系统团队。
第三篇：试车总结
试车总结
一、概述
1.根据公司统一安排我公司于5月14日8点开始进入联动试车阶段5月16日中午12点圆满完成联动试车工作。
2.联动试车的目的是打通流程调试仪表锻炼操作工暴露装置中存在的问题及时改进。根据联动试车结果来看车间的装置得到考验取得了较好的成果也暴露了一定问题取得了一定的经验教训。
3.虽然装置存在一些未完成工程但是在试车之前我们反复检查、分析将影响试车的问题提前解决。不影响试车的问题则放到联动试车之后或与试车同步完成将未完成工程与试车交叉进行这样可以节省时间加快进度从试车结果来看这样的安排达到了实际目的。
4.联动试车过程中我们按顺序打通流程各设备按前后衔接顺序启动做到成竹在胸有条不紊。
二、试车进度安排。
首先原料储存及配料 其次粉磨系统 再次水泥储存、包装及散装 最后主机设备高压设备
三、试车过程中出现的问题及处理情况
1.原料系统皮带输送机TD75 槽形 B800×47.40m在试车过程中存在地坑积水多现象由粉磨工段长负责于5月15日处理完毕。
2.粉磨系统02-14空气输送斜槽电机存在温升过快现象由电气工段长负责于5月15日处理完毕。
3.粉磨系统A18风机存在风机启动电流大需启动两次现象由电气工段长及机修工段长负责于5月15日处理完毕。
4.包装系统罗茨风机压力表损坏由机修工段长负责于5月15日处理完毕。
四、试车经验总结
1.认真、仔细、态度严谨是试车成功的根本。
2.碰到问题需要仔细检查设备、管道、仪表然后再分析原因。不能将原因简单归结为设备、仪表故障也不能盲目相信仪表。有时候可能是某个阀门没有打开或者系统初次开车时设备升、降温造成的滞后或者仪表本身固有的滞后现象。
3.班组之间的交接班要仔细要能传达领导的意图保证前后班的平稳过渡。班组内要及时沟通对重点设备、还没开稳的点重点检查中控室、现场均要重点察看。与调度、机修、电气、仪表等相关部门要紧密合作及时沟通要服从调度的统一安排。
4.工艺人员、班长要对设备、工艺、管道、阀门了然于胸对设备运行情况、异常情况能有充分的判断能力。对开车时该设备对系统可能造成的影响要有充分的认识和准备以防系统状况突然变化造成温度、压力、液位的变化。
此次试车我们在试车前准备充足并且做好了突发事故的准备凡事都谨慎处理。发现异常及时停车检修并分析问题排除故障因此能够顺利完成单机试车及联动试车。
第四篇：总结-煤气化试车
煤气化试车总结 作者/来源：汪泽强，陈兆元，朱宁，许荣发，朱勇（中石化南化公司合成氨部，江苏 南京 210035）日期：2008-12-5 概况
中石化南化公司大化肥合成氨气化装置采用德士古8.5 MPa部分氧化工艺、湿法水煤浆、激冷流程、黑水处理开路4级闪蒸，气化炉单炉最大干基产气量115000 m3/h。设计以烟煤或石油焦为原料制取合成氨原料气（CO＋H2）。其工艺流程见图1。烟煤制成59％～62％水煤浆与氧气在8.5 MPa、1350 ℃的GE气化炉中发生反应制原料气，将富含有效气约75％～80％粗原料气经初步洗涤后送到净化单元。气化炉和碳洗塔排出碳黑水分别在 3.5，0.91，0.15，－0.08 MPa闪蒸降温、回收冷凝液、浓缩碳黑浆后送到碳黑过滤装置。
工程总投资约4.5亿元，2台8.5MPa、φ3200 mm高压气化炉，日产氨1000 t或小时产粗有效气（CO＋H2）87500 m3，1开1备运行模式。A炉于2005年底工程竣工，2006年1月11日正式投料，B炉2006年9月建成投料成功。净化系统未作大的技改，目前在约83％负荷下稳定运行。2 试车情况
2.1 运行情况和开工率
从2006年1月11日至2007年2月8日，2台气化炉共运行了6720 h，因为A／B炉不同时安装和试车，影响了生产的连续性；同时考虑到公司内的产品平衡（部分新建项目尚未投产或未试车完成）和油改煤项目中未对甲醇洗和变 换做彻底改动，影响了生产负荷。气化炉运行情况见表1。
2.2 试车数据与计算分析
随机抽取2007年4月26日生产数据作为气化装置分析的依据，见表2，主要原料消耗数据见表3。
由表2可知，气化炉工况稳定，工艺气组分含量正常，有效气（CO＋H2）均在78％以上，灰渣中残碳平均约7.8％，初步估计气化反应碳转化率不低于96％。1）碳转化率
吨氨折2100 m3（CO＋H2）有效气，根据表2计算的日平均组分含量：CO 43.36％，H2 36.99％，CO2 19.07％，查得当日干煤总碳含量（质量干基）72.59％。
日干煤总碳：968.3×72.59％＝702.9 t；折702.9×1000／12＝58575 kmol。当日气化炉产有效气（CO＋H2）：（715.7＋60）×2100＝1628970 m3。
当日气化炉产CO总量：1628970×（43.36％／（43.36％＋36.99％））＝879055.9 m3。
当日已转化碳（CO＋CO2）总量：879055.9×（（43.36％＋19.07％）／43.36％）＝1265670.2 m3。
当日已转化的碳总量：折1265670.2／22.4＝56503.13 kmol。
碳转化率：56503.13／58575＝96.5％。2）消耗及工艺气组分
当日产有效气（CO＋H2）：（715.7＋60）×2100＝1628970 m3。
干煤消耗：（968.3×1000）／1628970＝0.60 kg 煤／m3（CO＋H2）。
原煤消耗：（1272×1000）／1628970＝0.78 kg 原煤／m3（CO＋H2）。
氧耗：678.4×1000／1628970＝0.42 m3 O2／m3（CO＋H2）。
消耗比较见表4，工艺气成分比较见表5，其他原料消耗见表6。
表4表明实际原料消耗和设计的原料消耗基本吻合，原煤消耗高主要是原料煤中的水含量（平均在14％～18％）高于设计值（8％～11％）所致。试车中遇到的问题及处理措施 3.1 高压煤浆泵故障
高压煤浆泵多次发生电流超高、堵转等现象，使煤浆流量产生约1.25 m3／h的大幅波动，初步判断煤浆稳定性较差，大煤浆槽有明显煤浆沉积。
处理方法：对棒磨机所有钢棒逐一检查，用新棒置换出磨损严重的棒和断棒；适当增加煤浆的黏度到0.8～1.2 Pa·s；将煤浆泵进口管线由152.4 mm改为254 mm；增加煤浆添加剂流量计和吸铁器；对高压煤浆泵设备本体和地基进行检查；加强煤浆粒度的监控；投料前，高压煤浆泵提前强制打循环。另外，还准备将棒磨 机进口筛网由30 mm改为20 mm以下；大煤浆槽搅拌浆计划下移0.5 m；计划对棒磨机出口滤网改造，防止跑浆。3.2 高压灰水泵故障
高压灰水泵（多级离心泵）多次发生轴瓦和机封损坏，最小回流减压阀阀芯多次磨损和断裂。
原因分析：每次开泵前准备工作不充分，盘泵、排气方法不正确，切换过滤器时忽略排气，最小回流减压阀长时间高压差操作。
处理方法：提前2h运行辅助油泵；辅助油泵运行后盘泵；排气主要在水连续注入泵体时在出口高点排；过滤器投用前一定排净内部气体，排气时先关闭过滤器出口 阀，排气完毕后再打开；增加过滤器排污口；对泵出口压力和流量加强监控，防止长时间超过额定功率；在最小回流减压阀后增加限流孔板；在最小回流减压阀旁增 加带弹簧自减压阀复线，防止启动时超压；泵启动并且运行正常后尽量全部关闭最小回流减压阀，减小磨损。操作优化后，泵检修周期连续运行6个月以上。3.3 耙料机故障
槽耙料机发生2次严重轴变形和耙损坏。
原因分析：碳黑过滤机白天运行，晚上停，大量碳黑在沉降槽内积累，导致耙料机超负荷运行。处理方法：碳黑过滤机24h连续运行；同时对碳黑过滤机、真空泵和渣浆泵等进行改造，保证碳黑过滤连续运行；将耙料机的监控电流由现场引到操作室24h监控。处理后已连续运行7个月基本正常。另外，还准备增加耙杆自提升装置。3.4 闪蒸罐挡板损坏
高压、中压闪蒸罐内部挡板经常严重损坏，导致设备振动和罐壁明显减薄。
原因分析：气化炉排水量过大，压差大，排水闪蒸气量大、流速大，导致挡板容易损坏。
处理方法：对气化炉操作进行优化，逐步减少气化炉和碳洗塔的碳黑水排放量，降低减压水流速；投用2组并联减压阀，降低减压水流速。操作优化后，挡板修理周 期由1个月延长到2～3个月，到目前连续运行5个月，基本正常。另外，准备对高压—中压的减压阀采用竖式筒体减压阀模式，减少直接对挡板和罐壁的冲击；准 备增加第2套闪蒸系统，还准备考虑采用减压阀后增加分布管和孔板使减压水动量逐级衰减的方式。3.5 其他
高压煤浆泵润滑油温度低曾造成润滑油流量低使煤浆泵跳车，后增加润滑油伴热；发生过气化炉烘炉多次回火，原因是锅炉水内漏，闪蒸产生蒸汽，使系统正压力； 氧切断阀的电磁阀进水导致氧阀误动作；高压煤浆泵变频器冷却风扇坏后变频器故障引起气化炉跳车；空分仪表气源压力低曾导致激冷水阀发生误动作等。4 总结
1）煤气化装置在2007年3月将煤气化负荷提到约100％，气化炉稳定运行约4h。因为净化系统在原料改造过程中未作大的动改，目前气化炉维持在约83％的负荷下运行，但此负荷下，甲醇洗等后续工序的CO2处理量已达到原始设计中以渣油／沥青为气化原料的满负荷CO2处理量。
2）估算以烟煤为气化原料，83％的负荷下碳转化率为96.5％，有效气（CO＋H2）平均80.36％，满足设计要求。同时根据3个月的粗渣分析统计，碳含量＜10％的样本率在70％以上，估计碳转化率应不低于96％。
3）现在煤气化炉约在7.5～8.2 MPa压力下操作，相对于同样煤种的4.0 MPa气化炉（如上海焦化厂），NH（和CH（30.025％）40.1％～0.15％）的生成明显增加，碳黑水pH值低（出真空闪蒸罐pH值约5.5）。目前气化炉高压运行时，工艺气中碳黑夹带明显减少，并且装置的热损失少，但泄漏率和闪蒸系统检修的频次较大。4）初步估算装置的煤耗、氧耗和设计值吻合，装置的清江水消耗和分散剂消耗高于设计值，由于备用气化炉采用热备，燃料气消耗较大。
5）装置采用1开1备运行方式，系统可靠性和稳定性较差，同时气化压力高，设备和仪表选型困难，建议兄弟厂慎用1开1备高压运行模式。
第五篇：达标投产汇报材料
华能寿光二期风电场A标段、华能滨海一期风电场B标段
（风机基础土建）达标投产汇报材料
尊敬的各位领导：
大家上午好！
首先我代表我们参建单位的一支-中铁十四局集团有限公司欢迎各位领导、各位专家莅临潍坊检查指导工作，希望在本次检查中各位领导专家多提宝贵意见，以便提升我单位的施工管理能力！
下面，我向各位领导、专家汇报华能寿光二期风电场A标段施工完成情况。
一、施工概况
华能寿光二期49.5MW风电场A标段（风机基础土建）分为三片，第一片1#～8#风机布置在海堤外侧，第二片9#～12#、14#风机布置在盐池旁水沟内（现位于临港路侧），第三片13#、15#～17#风机布置既有盐台上，风机间距约500～600m。
华能滨海一期49.5MW风电场B标段（风机基础土建）为18#～33#，布置于海堤外侧，共计16台。
风机基础为低桩承台，下设16根（Φ0.8m，L=40m）（华能滨海一期是18根）的钻孔灌注摩擦桩，承台由上下两部分组成：上部结构为截头圆锥体，下部结构为圆柱体，基础顶面与设计地面（附近路面）齐平，采用C40混凝土浇筑；箱式变压器变基础为
箱式空腹基础，下设2根（Φ0.8m，L=40m）的钻孔灌注摩擦桩,采用C40混凝土浇筑。
二、进度目标控制
自项目部成立时，我单位公司各相关职能部门主管人员会同项目部班子主要成员进行了合同交底，明确了质量、进度、安全管理的目标，并进行目标分解，在项目部人员职能分工、任务分工上一一明确，责任到人。
针对风机基础施工非线性，非集中的点多面广的情况，我们结合现场踏勘，编制了实施性的施工组织设计，为保证甲方投产目标，不断对施工进度计划进行优化，实行内部节点控制，对分管人员进行经济考核，提高积极性及重视程度。
施工过程中自然因素的不可抗力及外界人为干扰较为突出，不可避免对施工进度造成影响。每发生相关状况，我方积极行动，以项目经理牵头，想业主之所想，急业主之所急，工程部、物资部及计财部等人员积极策应，把影响降低到最低，在征得业主及监理同意下修正施工进度计划，对关键线路的低耗工作进行压缩，确保了业主的投产目标。
三、质量目标控制
项目部进驻伊始，本着我们中铁十四局“诚信、合作、创新、卓越”的经营方针，以项目经理为质量总负责人建立了质量控制体系，责任到人，目标明确。
在内部合同交底及图纸内审阶段，我方技术人员以项目总工
为牵头人，认真研读文件，对关键工序如桩基础施工、大体积混凝土浇筑进行质量控制点的设置，并在施工组织设计中予以体现，除目标分解外还进行了质量通病的防治及缺陷修复工作的准备。
对于钢筋、水泥及地材等主材，我方实行内部招标采购，坚持检测合格后采购的原则，对不合格厂商绝不录用，保证了质量控制的源头。
技术交底是施工质量控制最关键的一环，尤其是工序交底，为此我方优化了交底程序，针对以往的三级交底制度，我方为了提高效率，由总工程师对现场专工及骨干工人直接进行交底，涵盖图纸、规范及工艺所涉及的全部技术内容。
施工过程中我方技术人员全程现场指导，尤其是对影响后续风机安装的基础环及地锚笼荷载分散板平整度，坚持“两人两种办法”的测量双检制。
在质检制度上，除了专职质检员检查外，还实行交接检查及互检。
上述措施保让不合格工程直接被消灭在萌芽状态，除保证施工质量外还节约了工期及我方的成本。
四、安全目标控制
安全第一，质量为本，这句话简单易说，但如何保证“无伤亡”，这是我们工作的重中之重，为此我方建立了以项目经理为安全负责人的安全控制体系，坚持“管生产必须管安全、一岗双
责”制。
开工时我方进行了重大危险源的辨识，并针对火灾、风暴潮等突发情况编制了应急预案，按照规定进行了演练。
我方配备了专职的安全员对所有危险性较大的工作，如基坑开挖、钢筋笼安装、风机基础环吊装等进行现场监督；特种作业人员持证上岗；对起重类机械委托有资质的检验检测单位进行验收，并对所有现场人员进行安全交底及培训。
我们在临建设置了六板二图，并在钢筋加工场地等预制场地悬挂标语，设置安全操作规程、用电安全等设施进行定期宣传。
通过上述措施确保了施工零伤亡，兑现了我方的合同承诺。
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