试车合同

第一篇：试车合同

试车协议

甲乙双方经协商达成一致，买卖电动车前进行试车，在试（骑）车过程中，所发生的车辆、人员、事物等一切问题（肇事）由试车者（乙方）负责（赔偿），如试车过程中发现车辆本身自带问题，由甲方负责。

甲方：身份证号：乙方：身份证号：

日期年月日

第二篇：试车总结

试车总结

一、概述

1.根据公司统一安排我公司于5月14日8点开始进入联动试车阶段5月16日中午12点圆满完成联动试车工作。

2.联动试车的目的是打通流程调试仪表锻炼操作工暴露装置中存在的问题及时改进。根据联动试车结果来看车间的装置得到考验取得了较好的成果也暴露了一定问题取得了一定的经验教训。

3.虽然装置存在一些未完成工程但是在试车之前我们反复检查、分析将影响试车的问题提前解决。不影响试车的问题则放到联动试车之后或与试车同步完成将未完成工程与试车交叉进行这样可以节省时间加快进度从试车结果来看这样的安排达到了实际目的。

4.联动试车过程中我们按顺序打通流程各设备按前后衔接顺序启动做到成竹在胸有条不紊。

二、试车进度安排。

首先原料储存及配料 其次粉磨系统 再次水泥储存、包装及散装 最后主机设备高压设备

三、试车过程中出现的问题及处理情况

1.原料系统皮带输送机TD75 槽形 B800×47.40m在试车过程中存在地坑积水多现象由粉磨工段长负责于5月15日处理完毕。

2.粉磨系统02-14空气输送斜槽电机存在温升过快现象由电气工段长负责于5月15日处理完毕。

3.粉磨系统A18风机存在风机启动电流大需启动两次现象由电气工段长及机修工段长负责于5月15日处理完毕。

4.包装系统罗茨风机压力表损坏由机修工段长负责于5月15日处理完毕。

四、试车经验总结

1.认真、仔细、态度严谨是试车成功的根本。

2.碰到问题需要仔细检查设备、管道、仪表然后再分析原因。不能将原因简单归结为设备、仪表故障也不能盲目相信仪表。有时候可能是某个阀门没有打开或者系统初次开车时设备升、降温造成的滞后或者仪表本身固有的滞后现象。

3.班组之间的交接班要仔细要能传达领导的意图保证前后班的平稳过渡。班组内要及时沟通对重点设备、还没开稳的点重点检查中控室、现场均要重点察看。与调度、机修、电气、仪表等相关部门要紧密合作及时沟通要服从调度的统一安排。

4.工艺人员、班长要对设备、工艺、管道、阀门了然于胸对设备运行情况、异常情况能有充分的判断能力。对开车时该设备对系统可能造成的影响要有充分的认识和准备以防系统状况突然变化造成温度、压力、液位的变化。

此次试车我们在试车前准备充足并且做好了突发事故的准备凡事都谨慎处理。发现异常及时停车检修并分析问题排除故障因此能够顺利完成单机试车及联动试车。

第三篇：总结-煤气化试车

煤气化试车总结 作者/来源：汪泽强，陈兆元，朱宁，许荣发，朱勇（中石化南化公司合成氨部，江苏 南京 210035）日期：2008-12-5 概况

中石化南化公司大化肥合成氨气化装置采用德士古8.5 MPa部分氧化工艺、湿法水煤浆、激冷流程、黑水处理开路4级闪蒸，气化炉单炉最大干基产气量115000 m3/h。设计以烟煤或石油焦为原料制取合成氨原料气（CO＋H2）。其工艺流程见图1。烟煤制成59％～62％水煤浆与氧气在8.5 MPa、1350 ℃的GE气化炉中发生反应制原料气，将富含有效气约75％～80％粗原料气经初步洗涤后送到净化单元。气化炉和碳洗塔排出碳黑水分别在 3.5，0.91，0.15，－0.08 MPa闪蒸降温、回收冷凝液、浓缩碳黑浆后送到碳黑过滤装置。

工程总投资约4.5亿元，2台8.5MPa、φ3200 mm高压气化炉，日产氨1000 t或小时产粗有效气（CO＋H2）87500 m3，1开1备运行模式。A炉于2005年底工程竣工，2006年1月11日正式投料，B炉2006年9月建成投料成功。净化系统未作大的技改，目前在约83％负荷下稳定运行。2 试车情况

2.1 运行情况和开工率

从2006年1月11日至2007年2月8日，2台气化炉共运行了6720 h，因为A／B炉不同时安装和试车，影响了生产的连续性；同时考虑到公司内的产品平衡（部分新建项目尚未投产或未试车完成）和油改煤项目中未对甲醇洗和变 换做彻底改动，影响了生产负荷。气化炉运行情况见表1。

2.2 试车数据与计算分析

随机抽取2007年4月26日生产数据作为气化装置分析的依据，见表2，主要原料消耗数据见表3。

由表2可知，气化炉工况稳定，工艺气组分含量正常，有效气（CO＋H2）均在78％以上，灰渣中残碳平均约7.8％，初步估计气化反应碳转化率不低于96％。1）碳转化率

吨氨折2100 m3（CO＋H2）有效气，根据表2计算的日平均组分含量：CO 43.36％，H2 36.99％，CO2 19.07％，查得当日干煤总碳含量（质量干基）72.59％。

日干煤总碳：968.3×72.59％＝702.9 t；折702.9×1000／12＝58575 kmol。当日气化炉产有效气（CO＋H2）：（715.7＋60）×2100＝1628970 m3。

当日气化炉产CO总量：1628970×（43.36％／（43.36％＋36.99％））＝879055.9 m3。

当日已转化碳（CO＋CO2）总量：879055.9×（（43.36％＋19.07％）／43.36％）＝1265670.2 m3。

当日已转化的碳总量：折1265670.2／22.4＝56503.13 kmol。

碳转化率：56503.13／58575＝96.5％。2）消耗及工艺气组分

当日产有效气（CO＋H2）：（715.7＋60）×2100＝1628970 m3。

干煤消耗：（968.3×1000）／1628970＝0.60 kg 煤／m3（CO＋H2）。

原煤消耗：（1272×1000）／1628970＝0.78 kg 原煤／m3（CO＋H2）。

氧耗：678.4×1000／1628970＝0.42 m3 O2／m3（CO＋H2）。

消耗比较见表4，工艺气成分比较见表5，其他原料消耗见表6。

表4表明实际原料消耗和设计的原料消耗基本吻合，原煤消耗高主要是原料煤中的水含量（平均在14％～18％）高于设计值（8％～11％）所致。试车中遇到的问题及处理措施 3.1 高压煤浆泵故障

高压煤浆泵多次发生电流超高、堵转等现象，使煤浆流量产生约1.25 m3／h的大幅波动，初步判断煤浆稳定性较差，大煤浆槽有明显煤浆沉积。

处理方法：对棒磨机所有钢棒逐一检查，用新棒置换出磨损严重的棒和断棒；适当增加煤浆的黏度到0.8～1.2 Pa·s；将煤浆泵进口管线由152.4 mm改为254 mm；增加煤浆添加剂流量计和吸铁器；对高压煤浆泵设备本体和地基进行检查；加强煤浆粒度的监控；投料前，高压煤浆泵提前强制打循环。另外，还准备将棒磨 机进口筛网由30 mm改为20 mm以下；大煤浆槽搅拌浆计划下移0.5 m；计划对棒磨机出口滤网改造，防止跑浆。3.2 高压灰水泵故障

高压灰水泵（多级离心泵）多次发生轴瓦和机封损坏，最小回流减压阀阀芯多次磨损和断裂。

原因分析：每次开泵前准备工作不充分，盘泵、排气方法不正确，切换过滤器时忽略排气，最小回流减压阀长时间高压差操作。

处理方法：提前2h运行辅助油泵；辅助油泵运行后盘泵；排气主要在水连续注入泵体时在出口高点排；过滤器投用前一定排净内部气体，排气时先关闭过滤器出口 阀，排气完毕后再打开；增加过滤器排污口；对泵出口压力和流量加强监控，防止长时间超过额定功率；在最小回流减压阀后增加限流孔板；在最小回流减压阀旁增 加带弹簧自减压阀复线，防止启动时超压；泵启动并且运行正常后尽量全部关闭最小回流减压阀，减小磨损。操作优化后，泵检修周期连续运行6个月以上。3.3 耙料机故障

槽耙料机发生2次严重轴变形和耙损坏。

原因分析：碳黑过滤机白天运行，晚上停，大量碳黑在沉降槽内积累，导致耙料机超负荷运行。处理方法：碳黑过滤机24h连续运行；同时对碳黑过滤机、真空泵和渣浆泵等进行改造，保证碳黑过滤连续运行；将耙料机的监控电流由现场引到操作室24h监控。处理后已连续运行7个月基本正常。另外，还准备增加耙杆自提升装置。3.4 闪蒸罐挡板损坏

高压、中压闪蒸罐内部挡板经常严重损坏，导致设备振动和罐壁明显减薄。

原因分析：气化炉排水量过大，压差大，排水闪蒸气量大、流速大，导致挡板容易损坏。

处理方法：对气化炉操作进行优化，逐步减少气化炉和碳洗塔的碳黑水排放量，降低减压水流速；投用2组并联减压阀，降低减压水流速。操作优化后，挡板修理周 期由1个月延长到2～3个月，到目前连续运行5个月，基本正常。另外，准备对高压—中压的减压阀采用竖式筒体减压阀模式，减少直接对挡板和罐壁的冲击；准 备增加第2套闪蒸系统，还准备考虑采用减压阀后增加分布管和孔板使减压水动量逐级衰减的方式。3.5 其他

高压煤浆泵润滑油温度低曾造成润滑油流量低使煤浆泵跳车，后增加润滑油伴热；发生过气化炉烘炉多次回火，原因是锅炉水内漏，闪蒸产生蒸汽，使系统正压力； 氧切断阀的电磁阀进水导致氧阀误动作；高压煤浆泵变频器冷却风扇坏后变频器故障引起气化炉跳车；空分仪表气源压力低曾导致激冷水阀发生误动作等。4 总结

1）煤气化装置在2007年3月将煤气化负荷提到约100％，气化炉稳定运行约4h。因为净化系统在原料改造过程中未作大的动改，目前气化炉维持在约83％的负荷下运行，但此负荷下，甲醇洗等后续工序的CO2处理量已达到原始设计中以渣油／沥青为气化原料的满负荷CO2处理量。

2）估算以烟煤为气化原料，83％的负荷下碳转化率为96.5％，有效气（CO＋H2）平均80.36％，满足设计要求。同时根据3个月的粗渣分析统计，碳含量＜10％的样本率在70％以上，估计碳转化率应不低于96％。

3）现在煤气化炉约在7.5～8.2 MPa压力下操作，相对于同样煤种的4.0 MPa气化炉（如上海焦化厂），NH（和CH（30.025％）40.1％～0.15％）的生成明显增加，碳黑水pH值低（出真空闪蒸罐pH值约5.5）。目前气化炉高压运行时，工艺气中碳黑夹带明显减少，并且装置的热损失少，但泄漏率和闪蒸系统检修的频次较大。4）初步估算装置的煤耗、氧耗和设计值吻合，装置的清江水消耗和分散剂消耗高于设计值，由于备用气化炉采用热备，燃料气消耗较大。

5）装置采用1开1备运行方式，系统可靠性和稳定性较差，同时气化压力高，设备和仪表选型困难，建议兄弟厂慎用1开1备高压运行模式。

第四篇：化工企业试车口号

化工企业试车口号

安全生产责任重于泰山

手牵手 发扬盐湖精神 心连心 传承镁业品质 立足镁业新起点 开创试车新局面

试车安全做得好 员工生命有保障

立镁业优质精神 构纯碱宏伟蓝图

攻坚克难 力保试车圆满成功 齐心协力 争创纯碱优异品质 试车成功是我们的志向 追求卓越是我们的理想

第五篇：负荷试车方案

负荷试车方案

一、试车条件

1、在系统单机试车、无负荷联动试车均达标且做过模拟，符合保护联锁试验、顺控试验要求；

2、各仪表参数报警值均设置合理；

3、所有相关设备（计量、测量、检测等）调试正常，显示准确；

4、水、电、气供应正常，各收尘系统能正常开启；

5、各项安全措施完善；

6、操作人员熟记岗位责任制、操作程序、安全生产制度等规章制度。

7、试车人员工具配置齐全；

8、机械、电气人员到位且各负其责；

二、负荷试车

1、石灰破碎岗位

A、试车前准备与检查

a.进行设备大检查，检查破碎机内无异物，各皮带和链斗运转有无堵塞，各部分螺栓是否紧固，各检修门是否关闭；

b.各设备的润滑点是否按润滑卡片进行加油润滑，油量是否符合要求；

c.库底闸阀是还关闭；

d.确认各设备具备开机条件；

e.确认各种安全保护装置是否处在正常状态。

B、试车程序

a.操作人员严格按破碎岗位操作程序进行操作，巡检人员严格按现场巡检要求巡检；

b.负荷步骤要求

① 半负荷试车,要求进料速度按连续喂料量的30%喂入，运转时间不少于半小时。检查出料粒度是否符合要求，否则停机调整；

②加大喂料量，按额定喂料量的50%喂入，运转时间不少于半小时，试车结束后，切断破碎主电源，进行检查，拧紧各松动螺栓，检查各运转件有无损坏；

③ 满负荷正常喂料，试机结束后，切断主电源，进机检查各部位没有无异常变化；

C、注意事项

操作和巡检人员发现设备运行中有异常时（不至于停机）应做好记录，紧急时立即停车，操作人员和巡检人员在设备运行中要保持联络。

2、石灰球磨岗位

A、试车前的准备与检查

a.进行设备大检查，检查各设备上和周边无异物；各部分螺栓是否紧固；人孔是否关闭；关闭粉料仓底闸阀；

b.各阀门、挡板是否灵活可调；

c.各设备的润滑点是否已按润滑卡片进行加油、脂，油量是否充足； d.供水、供油管路的密封无泄漏；

B、负荷试车程序

a、操作人员严格按石灰球磨岗位操作程序启动本岗位各设备； b、各设备启动运行正常后，打开块石灰库底闸阀，先开一半；

c、运行半小时后，取样化验细度，根据化验结果，再决定是否加大和减小流量，直到调合适为止；

C、注意事项

a、控制好主轴温度，温度不可过高65℃；

b、对系统设备的运行状况做好监视；

3、制浆岗位