日产熟料5000吨水泥生产线优化

第一篇：日产熟料5000吨水泥生产线优化

本文试以日产熟料5000吨水泥生产线为基准，分别对其生料、煤粉和水泥粉磨系统的选型各筛选出两种应用较广，并最具发展潜力的优化方案进行技术经济的综合比较，由此推荐出一个最佳首选系统，供正拟新建有关粉磨系统或拟对原有粉磨系统进行技改升级的用户们参考。

一、生料粉磨系统

生料粉磨系统选型优化方案，如表1所示，其中列举了两种方案，即近年在我国首先创用并处于继续完善阶段的辊压机终粉磨系统，以及已经在我国广为流行并处于成熟阶段的立磨系统。前者在我国水泥工业兴起将近4年，已经投入生产运行的约有35例，其中大多数应用于5000t/d 熟料生产线上。最初，生料辊压机终粉磨系统的单位电耗为15～16 kWh/t，与生料立磨系统的相近。但是经过系统配置设计的改进后，现今其单位电耗已下降为12～13.5kWh/t。一般来说，生料辊压机终粉磨系统的单位电耗至少比立磨系统的节省2 kWh/t 左右，加之大型辊压机（Ø2000x1600 mm）在我国的技术成熟度与运行可靠性不断提高，以及全部装备国产化配套和售后服务链的完善建立，致使生料辊压机终粉磨系统在总装机容量、设备总重、总投资和运行维修成本等多方面都比立磨系统的略胜一筹，详见表1数据。表1 生料粉磨系统选型优化方案（水泥生料细度 +80 μ<12%）

生料粉磨系统 比较项目 辊压机终粉磨系统 立磨系统

辊压机规格Ø 2000×1600 mm 磨盘直径Ø5000~5700mm 辊压机功率2×2000 kW 磨机功率3800~4200kW

排风机功率(kW)风量(m3/h)负压(Pa)2500800,000~930,000(250◦C)7000~8000 3550~4000900,000(90◦C)2000 系统总装机(kW)~7800 7780~8740 系统设备总重(t)~970 850~1100 生料总量(t/h)450~480 420~450

系统占地(m2)1820（多层厂房）1450（露天）

系统总投资（万元）4700 5300~5700 年均单位电耗kWh/t 12~13.5 13~15 年均维修费元/t生料 0.3 0.5

年均电费元/t生料 8.4~9.45 9.1~10.5

虽然生料立磨系统至今仍不失为一种应用最广和颇具优越性的粉磨系统，但是考虑到生料辊压机终粉磨系统的发展潜力，对于新建或原有球磨机技改的生料粉磨系统，笔者建议首选辊压机终粉磨系统为宜。

生料辊压机终粉磨系统与立磨系统相比有一点美中不足的是，其设备较多，系统较复杂，运行可靠性稍差；尤其是生料综合水分高于5%时，还须往选粉机中通入热风，不能像立磨那样简便处理。好在我国的水泥原料综合水分大都小于4%，不致有碍生料辊压机终粉磨系统的推广应用。

应该说明，表1中生料立磨系统中包含有进口和国产两种立磨，随着国产立磨在设计制造和配套件等方面的改进，其装机容量、装备总重和投资等是有一定下降空间的。亦就是说，立磨系统仍然具有相当竞争力的。这也是笔者同时推荐上述两亇生料粉磨系统选型优化方案，但以辊压机终粉磨系统为首选的理由。

二、煤粉制备系统

煤粉制备系统选型优化方案，如表2所示。我国采用风扫式球磨制备水泥窑所需用的煤粉已有半个多世纪的历史，技术熟练习惯，有关装备也不断有所改进。因而时至今日风扫式球磨仍是我国水泥工业煤粉制备系统的传统选择，几乎达到100%；只有少数海外总承包的水泥工程项目，因业主要求而选用进口煤粉立磨的案例。表2 煤粉粉磨系统选型优化方案

煤粉粉磨系统 比较项目 立磨系统 风扫式球磨系统

磨盘/磨辊直径(m)2.25/1.75 球磨规格(m)Ø 3.8 ×（7+2.5）

立磨功率(kW)800 风扫磨功率(kW)1600 排风机(kW)420

系统总装机(kW)1320 2040 系统设备总重(t)400~430 460 煤粉产量t/h 35~40 35~40

细度 + 80μ筛余（%）8~12 3~12

系统占地（m2）380（露天）500（多层厂房）

系统总投资（万元）2300 1800 年均单位电耗kWh/t 26~32 36~43 年均维修费元/t煤粉 1.0~1.2 2.0~2.4 年均电费元/t煤粉 18~23 25~30

但是在我国的火力发电行业立磨早已是其煤粉制备的首选。国产煤粉立磨在设计制造、备配件与售后服务等方面均已成熟可靠。水泥工业依靠我们自已现有的技术装备能力完全可以研发完善水泥行业专用的煤粉立磨系统。因为对煤粉制备系统来说，立磨系统毕竞在单位电耗和维护费用等方面均优于风扫式球磨。过去30多年，水泥工业因忙于首先要对水泥窑、生料磨和水泥磨等主机的改进研发，升级换代，无暇顾及煤磨。现在应该是到了提升煤磨系统的时候了。所以笔者建议，今后我们在煤磨选型时宜首选立磨为宜。这与国际上的技术发展趋势相吻。据统计，2010年度世界(除中国大陆外)新建水泥厂，在煤粉制备系统选型中立磨的采用率为80%以上。立磨系统将取代风扫式球磨的发展趋势已十分明显。我们中国理应赶上，而且是完全可以又不难实现的。

三、水泥粉磨系统

水泥粉磨系统选型优化方案，如表3所示。100多年以前，自从我国采用回转窑生产水泥熟料以来，水泥生产的最后一道工序——水泥粉磨始终没有离开过球（管）磨机，它们一直是我国水泥粉磨唯一的不可或缺的主机。早期的开流式小型球（管）磨机尽管粉磨效率极低，能耗有效利用率仅有3～5%，水泥粉磨单位电耗高达50～60kWh/t，但因别无选择，要把熟料粉磨到相当的细度则非它莫属。随着水泥厂生产规模的不断扩大，虽然水泥球磨机的规格及其单机产能均有较大提升，同时对球磨机也有诸多改进。但是人们始终未能摆脱球（管）磿机高电耗、高金属（钢球、衬板、隔仓板等）消耗的束缚。在这种境况下，人们无可奈何地忍受了半个多世纪。直到上世纪六十年代，欧美发达国家首次研发了选粉机，开始试验采用圈流球磨机取代沿袭了70多年的开流球（管）磨机。当时，虽然圈流球磨的粉磨效率提高不少，水泥单位电耗相应地下降了20%左右，可达40～45kwh/t。但是却因圈流球磨水泥颗粒组成、标准稠度需水量、凝结时间、抗压抗折强度，以及混疑土塌落度、流动性与施工性能等诸多技术数据相对于开流管磨水泥有所差异。原有的施工习惯一时似乎有些不太适应，于是在欧美建筑和水泥行业掀起了一场水泥粉磿宜坚持“开流”抑或逐步转向“圈流”的大辩论。两种不同观点都列举了大量的工程实践资料和数据，前后争论了10年，共发表了60余篇重量级的文章和论文。最后到1975年左右，由于工程技术的发展进步以及建筑施工公司对圈流球磨水泥性能的逐渐习惯适应，这场辨论才以圈流球磨水泥的被广泛认可与推广而告终。因为综合全社会的最终经济效益来考量，圈流球磨水泥显然优于开流管磨水泥。为了拘泥于建筑公司的施工习惯而妨碍水泥粉磨节能新技术新装备的发展应用，这无疑本末倒置，有违科学进步优胜劣汰的事物客观发展规律。

之后圈流球磨水泥粉磨系统在国际水泥界广泛地盛行了近20年。我国水泥工业在上世纪80年代初，时值国家改革开放伊始，很自然地接受了当时的先进技术，水泥圈流球磨系统。一直到本世纪初，又开发采用了辊压机＋球磨机的水泥预粉磨系统，或半终粉磨系统，或联合粉磨系统等。这类系统比水泥圈流球磨的效率高、水泥单位电耗低，在我国的应用很成功，已经成为水泥粉磨系统的主要型式，采用颇广。表3 水泥粉磨系统选型优化方案

比较项目 水泥粉磨系统 立磨系统 辊压机+球磨系统

P.O 42.5水泥，比表面~330 m2/kg P.O 42.5水泥，比表面~330 m2/kg 水泥产量：150~220 t/h 水泥产量：180~200t/h 磨盘直径: Ø 4200~5600 mm 辊压机规格：Ø 1600×1400mm 磨机装机功率：3200~5200kW 辊压机功率：2×1120 kW

排风机功率1500~2200kW 风量450,000～685,000m3/h 负压7200～8300 Pa 球磨机规格：Ø 4.2×13m球磨机功率：3550kW 系统总装机(kW)5200~7400 kW 7320 kW 系统设备总重(t)700~860 t 960t

系统占地(m2)1650（露天）2550（多层厂房）

系统总投资（万元）4300~4600 ~4550 年均单位电耗kWh/t 29~31 30~33 年均维修费元/t水泥 1 2

年均电费元/t水泥 20.3~21.7 21~23.1

话说1990年左右，水泥立磨在欧美发达国家显现了其省电、消耗金属耐磨材料少、系统简单紧凑、占地小、可以露天设置、土建费用较低、水泥品种的改变很便捷、可以灵活准确地调节水泥的颗粒组成、自动化程度高、运转率和可靠性高、操作管理方便等一系列优势。其唯一缺陷就是立磨水泥的颗粒组成、需水量、混凝土施工性能等与圈流球磨水泥的稍有差别。这种情况与欧美国家在上世纪60～70年代所发生的球磨水泥“开流”与“圈流”之争何其相似。虽然开始采用水泥立磨时也曾有过所谓水泥“施工性能”之争，但是鉴于历史的经验，加以立磨设计和操作多种调节手段的有效措施，基本上足以克服立磨水泥的“缺陷”，使得立磨水泥各方面的性能均可以与球磨水泥相媲美。所以到2000年水泥立磨已完全被欧美市场所接受，基本取代了圈流球磨成为顺理成章之事。然而在本世纪初，当水泥立磨开始介绍到我国市场时，因为我国水泥界没有经历球磨水泥“开流”和“圈流”之争的过程。因而有不少同仁难免把立磨水泥与球（管）磨水泥的些许性能差别估计得过于严重，再加上某些施工单位为固守其原来的习惯而进行的若干宣染，以致在一定程度上延缓了水泥立磨在我国推广的进程。

其实早在2005年我国首台现代水泥立磨已在当时的云南东骏水泥公司的5000t/d生产线上成功投产，该厂前后经历了3～4个月与施工单位的相互磨合适应，其生产的立磨水泥随即成为昆明市场上最受欢迎的水泥，一直享誉至今。缘于各种因素的巧合，可惜这一有力的工程实践的正面信息未能及时传播；反而是某些半工业半试验室的实验所得出的负面信息在我国东南沿海地区被广为流传。阴错阳差延误了一段时间。即使这样，先进的技术装备总是要不停地发展壮大的，至今我国已投产的水泥立磨已超过了100台，其年产P.O42.5水泥近1亿吨，约占全国42.5级水泥总量的15～20%，市场对立磨水泥的适应性与欢迎度日益上升。大量的工程实践足以打消各种疑虑（如果还有的话），充分显示了水泥立磨的技术经济优越性。同时也为水泥立磨在我国进一步的推广打下了坚实的基础。笔者对水泥粉磨选型的推荐为首选立磨系统。

表1：历年新建水泥项目各种（生料、煤、水泥、矿渣）立磨选用率（%）增长表现 粉磨物料 国际（不含中国）中国大陆

年 度

2000 2005 2010 2000 2005 2010 生料 35 90 85 0 70 80 煤 60 75 80 2 5 12 水泥 15 45 70 0 2 8

矿渣 1～2 80 93 0 65 85

图1：历年新建水泥项目各种（生料、煤、水泥、矿渣）立磨选用率增长示意

表2：2000～2012年各供应商在我国销售的立磨台数粗略统计 用户 粉磨物料 合肥院 天津院 国内其他厂商 进口 合计

水泥厂 生料水泥（或兼磨矿渣）煤 30025162 1203016 1801020 25035 850100198 钢铁厂 矿渣 90 120 20 110 340

表3：天津院立磨应用业绩（台数）

物料 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 合计

生料 1 2 6 15 20 36 11 18 109 矿渣 1 4 12 6 22 30 36 111 水泥 3 2 3 19 27 煤 1 1 1 6 2 5 16 石灰石 2 3 1 1 7

合计 3 5 13 28 35 62 45 79 270

第二篇：日产5000吨熟料新型水泥生产的工艺流程说明

日产5000吨熟料新型水泥生产的工艺流程说明

1.1生产工艺流程 1.1.1 石灰石矿山

石灰石破碎采用单段破碎，由皮带将石灰石倒入受料斗，经1台EBP2200—10的重型板式喂料机喂入1台TKLPC20D22双转子单段锤式破碎机中，当入料粒度≤1000mm，出料粒度≤25mm时，破碎能力为1200t/h。由于生料磨系统拟采用立磨生产工艺,要求入磨粒度≤80mm(≤85%),破碎机要求出料粒度可放宽至≤75mm，破碎能力可增加到1500t/h，重型板式给料机给料能力≥1600t/h。破碎后的石灰石由胶带输送机送至石灰石预均化堆场。

1.1.2 石灰石预均化堆场

为均化和储存石灰石，设置1座φ90m的石灰石预均化堆场，堆场总储量为52000t，有效储量为47000t，有效期7.4天，堆料采用1台悬臂式堆料机，堆料能力正常为600t/h，最大可达到800t/h，取样选用1台桥式刮板取料机，取料能力正常为450t/h，最大可达550t/h，均化后的石灰石经胶带输送机送至原料配料站的石灰石库中。

1.1.3砂岩破碎及输送

铲车将砂岩堆场内的砂岩铲入破碎机前受料斗，砂岩经筛分后，小块由胶带输送机直接送入辅助原料预均化堆场，大块经反击式硬料破碎机破碎后由胶带输送机送到辅助原料预均化堆场储存。当入料粒度≤600mm，出料粒度≤25mm时，破碎机能力为90t/h。

1.1.4辅助原料预均化堆场及输送

堆场为1座30×180m的长形预均化堆场，粘土、砂岩和硫酸渣分别经悬臂式堆料机进行分层堆料，由侧式取料机取料。取出的粘土、砂岩和硫酸渣分别由胶带输送机送至原料调配站。堆料机的堆料能力为250t/h，取料机的取料能力为150t/h。

1.1.5原料配料站

原料调配站设置4座圆库，1座φ10×24m库储存石灰石，3座φ8×20m库分别储存粘土、砂岩和硫酸渣。每种物料均由定量给料机按比例从各储库中卸出，经胶带输送机送至原料磨粉磨。在入磨胶带输送机上设有电磁除铁器，以祛除原料中可能的铁件。在胶带输送机头部设有金属探测器，检测原料中是否残存铁件，以确保立磨避免受损。

1.1.6 原料粉磨及废气处理

原料粉磨采用1台立磨系统，该系统的生产能力为400t/h，生料细度为80μm筛筛余＜12%，入磨物料综合水份＜8%，出磨物料综合水份＜0.5%。

由配料站来的原料经皮带输送机、入磨锁风阀送至原料立式磨内进行烘干、粉磨，粗粉返回磨内再次粉磨，合格生料随出磨气流进入旋风收尘器，细粉作为成品与从电收尘器、增湿塔收下的窑灰一起经提升机、空气输送斜槽送入生料均化库内。当原料磨停磨时，窑灰可另行输送至生料入窑系统中。

从窑尾预热器排出的废气，经高温风机一部分送至原料磨作为烘干热源，另一部分废气送入增湿塔降温调质后，与原料磨废气一起进入电收尘器净化后排入大气。

烘干介质利用预热器排出的废气。出磨废气经选粉机、旋风分离器后一部分循环入磨，剩余部分送入废气处理电收尘器中。电收尘器处理后的烟气的正常排放浓度≤50mg/m3（标）当增湿塔收下的粉尘水份过大时，则增湿塔下的螺旋输送机反转，将收下的湿料从另一头排出。

原料粉磨系统设有自动连续取样装置，试样经过X—荧光分析仪检测并由计算机自动控制和调整各种原料的配合比例，从而调整生料配比，保证出磨生料化学成份的合格与稳定。原料粉磨系统设置了辅助热风炉作为备用热源。当原料磨不运行时，窑尾废气经增湿塔降温调质后，直接进入电收尘器净化。电收尘器处理后的烟气的正常排放浓度≤50mg/m3（标）。

1.1.7 生料均化及入窑喂料系统

设置1座φ22.5×52m的生料均化库，库有效储量为17000t。该库属中心锥式多料流连续均化库，使入库生料呈层状布置。库底设有充气斜槽，由罗茨鼓风机供气。库底圆锥形周围的环形空间分成六个卸料大区，12个充气小区，由罗茨风机轮流向各区充气，充气区上部的物料下落形成一个漏斗形状，同时切割多层生料，生料在出料口处形成多股料流，轮流通过库中心的两个对顶卸料口同时卸料。出库生料经流量控制阀送至生料喂料计量仓，该仓下部设有荷重传感器，内部设有充气装置，集混合、称量、喂料功能于一体。出混合仓生料经固体流量计计量，由空气输送斜槽送至窑尾斗式提升机。

1.1.8 熟料烧成系统

熟料烧成系统由回转窑、双系列5级低压损旋风预热器和NDF分解炉组成，日产熟料4500吨，熟料热耗3178kJ/kg.熟料。

烧成工艺简述如下：自生料均化库来的生料由斗提送入C1与C2旋风筒的联结风管，由热风带入C1筒，物料自上而下依次进入C1、C2、C3、C4、分解炉、C5旋风筒入窑。热风自下而上最后经C1筒入高温风机。

由高温风机出来的热风一部分入增湿塔，另一部分做为生料磨的烘干热源，最后入窑尾电收尘器经烟囱排入大气。熟料煅烧采用1台φ4.8×72m回转窑，三档支撑，斜度为3.5%，转速0.35～3.5r/min。窑头及分解炉均配有多通道的煤粉燃烧器。

5级旋风预热器中除C1筒处，其余全是低压损型旋风筒，在保持分离效率不变的条件下，可使旋风筒本身阻力降低40%。包括分解炉在内整个预分解系统阻力控制在4800Pa以下。窑与分解炉用煤比例为40%:60%，出预热器废气温度为320～350℃。

预热器易堵部位设有捅料清灰孔和空气炮，各级旋风筒锥体部分均设有双环压缩空气吹扫系统。通过控制程序可实现定时自动吹扫，根据堵塞信号自行进行喷吹清堵，喷吹无效时则自动报警。

1.1.9 熟料冷却

熟料冷却采用1台第三代可控气流篦冷机，熟料出冷却机的温度为环境温度＋65℃。为破碎大块熟料，冷却机出口处设有一台锤式破碎机，保证出冷却机熟料粒度≤25mm。冷却后的熟料经链斗输送机送至熟料储存库。

冷却机排出的气体，一部分作为窑头二次风入窑，一部分经三次风管送往窑尾分解炉，三次风从窑头罩上抽取（即大窑门罩），一部分用作煤磨的烘干热源，其余经电收尘器净化后排入大气。废气正常排放浓度≤50mg/m3（标）。

1.1.10 熟料储存及输送、熟料散装

设置1座φ45m熟料帐蓬库，储存量为52500t，库的有效储存量为45000t，有效储期10天。该库的特点是投资省，且散热效果好，有利于熟料强度的提高。

冷却后的熟料经链斗输送机送至熟料帐篷库顶，落入库中心柱体内，柱体环向分层开有许多卸料孔，熟料分层卸入帐篷库内。库底设有13个卸料点，经卸料设备卸入3条耐热胶带机后再汇入同一条胶带输送机送至水泥配料站。熟料散装采用装载机直接装车的方式。

1.1.11 原煤预均化堆场及煤粉制备

原煤汽车或火车运输进厂，储存于煤露天堆场，经装载机卸入车坑，由板式喂料机、胶带输送机送至原煤预均化堆场，堆成两堆，经斗轮取料机送至胶带输送机入煤磨磨头仓。

煤磨采用1台立式磨系统。当原煤水分≤8%，出磨煤粉水分≤1%，原煤粒度≤70mm，煤粉细度为80μm筛筛余10%时，系统产量为38t/h。

煤磨设置在窑头，利用篦冷机废气作为烘干热源，原煤由原煤仓下定量给料机计量后喂入磨内，烘干并粉磨后的煤粉与废气一同进入袋收尘器，收下的煤粉经螺旋输送机分别送入窑及分解炉的煤粉仓。经袋收尘器净化后的废气排入大气，烟气的正常排放浓度≤30mg/Nm3。

煤粉仓下设有煤粉计量输送装置，煤粉可经此装置精确地送入窑头及分解炉。

煤粉制备系统设置有严格的安全措施，如防爆阀、CO检测器装置、CO2自动灭火系统、消防水系统等。

1.1.12 石膏破碎及输送

石膏由汽车运输进厂，存放在露天堆场内，再由装载机喂入卸车坑，经中型板式喂料机喂入1台TKPC14.12S型锤式破碎机中。破碎后的石膏经胶带输送机、提升机送往水泥配料站。

1.1.13 矿渣烘干及输送

拟采用1台Φ3.6×32m烘干机进行烘干，当初水分为12%，终水分为＜1.5%时，烘干机的能力为100t/h，同时配备1套GXDF型沸腾热风炉。烘干后的矿渣经胶带输送机、提升机送往水泥配料站。

1.1.14 水泥配料站

水泥配料站设有4座φ8×20m配料库，其中2座储存熟料，储量为1300×2=2600t，储期为12.5h；1座储存矿渣，储量为1000t，储期为1.5天；1座储存石膏，储量为1260t，储期为3.2天；2座φ12×22m粉煤灰库，储量为2×1800t，储期为1.8d。每种物料均由引进技术生产的调速定量给料机按一定比例从库底中卸出计量，配合好的物料经胶带输送机、入磨锁风阀送至水泥磨。1.1.15 水泥粉磨

水泥粉磨选用2台φ2000×1500mm辊压机＋2台φ4.2×11m球磨机系统，配用2台V型选粉机和2台N-3000的改进型O-Sepa选粉机。当入磨物料粒度≤25mm，水泥比表面积为320～350m2/kg(粉磨P.042.5普通硅酸盐水泥)时,系统生产能力为340t/h。

水泥配料站配合好的物料经胶带输送机斗式提升机送入V型选粉机，选出的粗粉喂入辊压机，粉碎后由斗式提升机再送入V型选粉机；V型选粉机出来的含尘气体通过旋风收尘器处理后粗粉喂至球磨机，废气进入O-Sepa选粉机。粉磨后的物料经磨尾斗式提升机送入O-Sepa选粉机，选粉机选出的粗粉经空气输送斜槽送回球磨机磨头，细粉随出选粉机气流进入气箱脉冲袋收尘器，收下的水泥成品经空气输送斜槽送至水泥储存系统。出气箱脉冲袋收尘器的净化气体经排风机排入大气。

O-Sepa选粉机所需一次风大部来自磨尾含尘气体，二次风可由磨系统各个收尘点提供，三次风来自空气。

本次设计所选用的O-Sepa选粉机属高效涡流选粉机，与离心式、旋风式选粉机相比具有以下技术特点：

a.选粉效率高

处理粉料量大，产品颗粒级配尺寸范围窄。与一般选粉机相比，O-Sepa选粉机所选粗粉中细粉含量极少，即成品回收率极高，因而磨系统具有较低的循环负荷率。

b.提高粉磨系统产量

由于选粉机效率高，回料中的细粉含量少，循环量低，因而磨内过粉磨减少，料球比降低，有利于提高磨机的粉磨效率。另外O-Sepa选粉机所选产品颗粒级配合理，在保证水泥质量相同的情况下，产品细度和比表面积降低，为此粉磨系统产量还可进一步提高。

c.降低产品能耗

由于有以上特点，因此单位产品综合电耗可降低8KWh/t。

d.能处理高浓度含尘气体，并将含尘气流作为风选气流使用，而不影响选粉效果。

e.改进水泥质量

O-Sepa选粉机所选产品3～30μm颗粒含量增加，有助于提高水泥等级。

由于O-Sepa选粉机允许磨内含尘气体全部用作选粉空气使用，还可补充一部分冷风，因此能有效地降低水泥温度，保证了水泥质量。

f.操作简单，维修量小

O-Sepa选粉机仅需调节转子转速就能在较大范围内改变产品细度，产品比表面积可在280～650m2/kg范围内任意选择。

选粉机的导向板和旋流叶片采用耐磨材料制造，磨损率极低，因此几乎不存在维修问题。

g.设备体积小，流程简单

O-Sepa选粉机设备紧凑，体积仅为离心式、旋风式选粉机15～20%，系统流程简单，减少了设备数量。

1.1.16 水泥储存、散装发运

水泥储存采用8座φ16×22m的圆库，水泥总储量为：8×7000=56000t，总储期7d。φ16m水泥库的库内设有卸料减压锥形室及充气装置，充气所需气源由罗茨鼓风机提供。水泥经库底卸料箱、电控气动开关阀、电动流量控制阀、空气输送斜槽送至水泥包装车间的斗式提升机中。

水泥库的库侧设有散装设施，为汽车散装，散装头上有料位检测装置，车满时可自动停止卸料。

1.1.17 水泥包装及成品发运

水泥包装车间设有引进技术、国内制造的4台8嘴回转式包装机，每台包装机产量90～100t/h。来自水泥库的水泥经斜槽入振动筛、中间仓，再经仓底手动开关阀，立式双层分格轮下料阀进入包装机。包装好的袋装水泥经卸包胶带机、破包处理机、辊道、电子校正称、胶带输送机送入袋装成品库（或装车机）。成品库规格为2座200×36m，水泥储量为2×8640t，储期为3.6d。

1.1.18 压缩空气站

设有1座压缩空气站，共有5台40m3/min螺杆式空气压缩机及冷冻式空气干燥装置，可提供压力0.8MPa的压缩空气，其中1台40m3/min空气压缩机备用。该压缩空气站为脉冲袋收尘器、各气动装置及空气炮等设备提供气源。

1.1.19 低温余热发电系统

出窑尾一级筒的废气（约350℃）经SP炉换热后温度降至230℃左右，经窑尾高温风机送至原料磨烘干原料后，经收尘器净化后达标排放。取自窑头篦冷机废气（约350℃）经沉降室沉降（预收尘装置）后进入AQC炉，热交换后进入收尘器净化达标后与熟料冷却机尾部的废气会合后由引风机经烟囱排入大气。

第三篇：淮矿相山水泥5000td熟料生产线项目建设优化分析

淮矿相山水泥5000t/d熟料生产线项目建设优化分析

作者：张武举1 … 出处：水泥商情网 更新时间：2014-3-28 10:04:50

★★★ 工程概述

1.1 项目名称

淮北矿业相山水泥有限责任公司5000t/d新型干法水泥熟料生产线。1.2 建设规模、范围

采用新型干法预分解生产工艺，建设一条带9000kW纯低温余热发电5000t/d新型干法水泥熟料生产线，年产熟料160万t；年发电量为5856×104kWh，年供电量为5388×104kWh。建设范围：自石灰石矿山开采、辅助原料及燃料进厂至水泥熟料出厂(包括煤粉制备及输送)以及与之相配套的生产、生活辅助设施；9000kW纯低温余热发电系统。

项目总投资由固定资产投资和铺底流动资金两部分构成，总投资为51664.53万元；项目总资金由固定资产投资和流动资金两部分构成，总资金为54264.53万元。1.3 项目建设基本状况、生产调试及正常运行

生产线在2011年1月23日开始桩基施工，用时4个月完成桩基10099m，土建主体和安装工程共历时10个月竣工。建设期横跨两个春节，于2012年3月29日点火试生产，4月6日投料，仅用一周时间，实现了回转窑的达产达标。随后针对调试中出现的设备电气问题进行停机消缺，实现正常生产。运行以来，回转窑的综合运转率90%以上并逐步提高，回转窑从初期5200t/d稳步提升，目前可以达到6040t/d。各专业的技术优化分析

本文提及的技术优化，主要是指在设计初期和工程建设中两个时段中不同专业的方案优化。起始是从总平面布置的优化和主机选型的优化，中期又从各专业优化促进总平面的优化，最终形成总体设计优化。2.1主机设备选型的优化

对熟料生产线而言，主要设备选型可靠性、合理性至关重要，特别是“两磨一烧”及篦冷机、主收尘器等。为确保生产系统质量的可靠及整体投资的合理控制，对全国主机设备制造厂家和部分水泥企业进行了现场考察，5000t/d熟料线配套主机选型有以下几个方面的特点:

（1）回转窑系统均是国产设备，成熟的企业有L公司、C公司、PF集团等。在窑型选择上区别不大，有φ4.8×72m或φ4.8×74m两种规格。

（2）生料磨机选型几乎都是立式磨，且多数企业选用进口立磨，如ATOX50、MPS5000B、LM56.4、UM50.4等。原国产立磨占有率不到15%，尚有部分厂家选用两台小型立磨组合，主要原因是国产设备的可靠性不是太高，考虑设备备件互换性及不同时停机而运行窑系统运转。近年来，国产大型立磨发展较快，可一窑一磨配置6000-7000t/d熟料线。

（3）煤磨的选型是众说纷纭，主要有风扫管磨和立磨两种。工艺技术上，改进后的立磨在煤粉水分及细度控制可实现自由调节，两种磨机投资大体相当，但风扫管磨机系统电耗高于立磨。

（4）收尘系统特别是主收尘器，国内95%的企业使用电收尘，部分企业做了优化，也只是增加电收尘的处理能力，极个别企业将电收尘改造成袋收尘，窑头、窑尾全部使用袋收尘的企业屈指可数。

（5）篦冷机的选型80%选择国产第三代或三代半控制流篦冷机；15%选用进口四代推杆式设备，如斯密斯、洪堡等第四代篦冷机；而国产第四代篦冷机占有率不到5%。大多数使用国产第四代篦冷机的企业存在共同的问题就是当回转窑超产时冷却能力不足以及液压系统易出现问题。而进口篦冷机投资成本较高。

（6）同类型的生产线其他主机选型大同小异，如五台主要风机、石灰石破碎机、堆取料机等，国产设备已经趋于成熟，差异性不大。

针对考察情况，综合考虑设备的可靠性、性价比后，确定了主机选型。

水泥行业使用的立磨中多以国外进口，国内立磨起以莱歇平盘锥辊磨型为多，海螺与日本川崎技术合作制造CK立磨。与国外立磨相比，由于受加工设备精度及技术条件的制约，除立磨共性外，有惯性动载大（振动大）、耐磨衬板寿命短、液压系统漏油、噪音大等缺点，但比国外立磨价格低约1200万（以ATOX50为例），同时应该看到国产立磨也在不断完善和进步。

经过以上条件对比，综合对设备性能、价格、服务、工艺条件等多方面分析，以及对生料主机设备的驾驭能力，最终选择国产立磨。立磨减速机是关键的组成部分，国产减速机以重齿和南高齿为主，但由于在锥-形星齿加工、材料工艺、设备装配等与国外立式减速机仍存在技术性能差距，国产减速机的返修率较高。考虑立磨设备的使用性能和稳定性，选用国外进口、国内组装的弗兰德减速机较好，能降低故障率，保障立磨稳定运行。

近几年来，随着粉磨机械研发技术的大幅提升，立磨的技术优势也日益凸显。如煤立磨具有：生产投资费用低、生产效率高，节能环保、物料烘干能力强、操作简便、维修方便等优点。我们考察了国内较好的煤立磨制造厂家及部分应用的水泥企业，并根据实际煤质情况，原煤供应地点相对固定，最后决定选择立磨制备煤粉。

篦冷机是烧成系统重要的主机设备,担负着对高温熟料进行冷却、输送、破碎等多重作用。运行可靠是保证整个熟料生产系统高效运转的一个非常重要因素。目前国内在5000t/d生产线上第三代和第四代篦冷机都有应用，但第三代篦冷机存在着篦板使用周期短、维修费用高，篦板长期运动导致间隙增大漏料，活动框架易变型、供风系统易短路、传动易跑偏等弊端，影响设备的正常运行。国内第四代篦冷机以推杆式第四代篦冷机使用相对可靠，它具有推料棒推动物料输送、耐磨件磨损少、维修费用较低，维修简单、热效率高、风室空气动力平衡、模块化设计等优点。通过比较，第四代篦冷机在技术先进性及使用成本上都比第三代要好，故选择国产第四代篦冷机在我公司5000t/d熟料生产线使用。设备中标后，我们将篦冷机的用风总量从厂家设计的453000m3/h提高到547000m3 /h，装机负荷从1800kw提高到2000kw，冷却面积从118.6m2 提高到128.97 m2，以确保冷却过程中的换热效果。

国家产业政策对环保要求越来越高，水泥行业最主要的污染源是粉尘。本着环保达到国家要求、排放浓度越低越好的负责任态度，在建设设计阶段就生产线环保问题多次考察、论证，详细比照袋收尘器与电收尘器的优缺点及兄弟企业的使用情况。袋收尘器效率能长期稳定在99%以上，排放浓度小于30mg/Nm³，袋收尘器依靠过滤方式捕集粉尘，烟气湿度、粉尘浓度、粉尘颗粒性质、粉尘比电阻等因素对其收尘效率及性能影响很小。也不会因煤燃烧不完全等因素需要像电收尘那样对空排放，具有安全性好、无事故排放等特点。

回转窑的生产相对成熟，国内只要是大型生产磨机和回转窑的厂家都具备这个能力，比较容易确定。在选择了“两磨一烧”和主收尘器之后，其他设备选型相对容易很多，定位在国内知名企业即可。

2.2 总平面布置的优化分析

该项目总共占地面积只有150亩，据我们了解，也是全国单线5000t/d占地较小的生产线。为此，总平面布置的紧凑性与合理性必须统筹考虑。

（1）工艺流程简洁，布置紧凑合理。尽可能简化工艺环节和减少物料的折返运输，整条生产线主机设备成倒“L”型排开，节省了投资和运行费用。

（2）合理规划运输路径，保证人流安全、物流顺畅。为保证物流的畅通，修建两条平行主道路，并形成循环；为畅通员工巡检，横向有三个辅助道路穿插，做到了各行其道。

（3）合理确定厂区各个台段的标高，并利用高差减少复方和土建基础工程量。依据山势，把全厂的基本标高确定为35.3、38.0、43.0、46.0四个主平面，节省了大量土方和部分设备基础深度，做到顺势而为，节省大量投资。

（4）合理设计皮带输送廊角度和输送路径，满足要求，以最优路径和较大角度进行设计。根据物料休止角不同，各皮带角度设计也不尽相同，在设计时以较大角度设计，该项目爬坡皮带角度在13-16°，保证物料正常运输的情况下，压缩了皮带机长度。

（5）合理进行电缆、水管、气管的综合规划。针对总降设备位置，增加部分穿越路径，桥架或地沟，缩短电缆铺设距离。2.3 建筑与结构方案的优化分析

建筑方案中的平面布置、进深与开间的确定、立面形式的寻则、基础类型的选用、结构形式选择等都存在着技术经济分析问题。在满足同样功能的条件下，技术经济合理的设计，可以降低工程造价的10%左右。为此可以从以下几个方面进行优化：

（1）确定合理的地下基础、上部结构和围护形式。水泥企业中既有载荷大、结构高耸的窑尾预热器及各类料库，也存在体积大、载荷大、结构矮小的窑墩等。设计时通过实际地质条件和软件择优处理，在确保工程安全质量的前提下，可以节省大量土建投资。本项目就近山体而建，桩基深度明显降低，部分原设计桩基改为基础扩大，最终全部桩身总长不足11000m，与一般的项目相比缩短20000m以上，节省投资2000多万元。

（2）确定合理的风管、廊道等制成结构形式。特别是热风管道的支撑形式，除考虑常规载荷外，还要考虑膨胀因素。

（3）确定合理的皮带廊的结构形式。皮带廊道是水泥企业中最常见的建筑物，根据结构形式不同，可设计成桁架、网架和轻钢。以B1200皮带廊为例，优化后的单位重量可以从原来的700Kg/m减少到450Kg/m，以皮带1.5Km计，可节约资金300万元。

（4）确定合理的特殊建筑物、烟囱、钢仓和转运楼等结构形式。一般设计院现在都会将烟囱和预热器框架捆绑一体，但转运楼可以通过工艺布置的优化实现数量的降低，同时，入库与入窑提升机也可以捆绑在一个大框架之内。这些措施都是在确保安全生产的前提下实现现投资优化。

2.4 工艺方案的优化分析

（1）取消增湿塔，用管道增湿替代。现在的水泥企业在建设熟料线时都会一并考虑余热发电配套工程，余热发电系统故障率比较低，运行可靠，同步率较高，增湿塔使用率几乎为零。为此可以把增湿塔予以省略，在试生产初期使用管道增湿。综合考虑设备、土建及安装，可以节约350万的投资，并减少无谓的工作量。生产实践验证了此方案完全可行，满足工艺要求。

（2）网架设计调整，督促设计人员在满足结构安全要求的前提下对原设计进行深度优化。例如50m宽度长堆由原来的单排支座改为双排支座，跨度间隔由3.75m调整为4.25m，起步杆件由直径65mm调整为60mm等。在结构受力方面有所加强的同时，由原来的总重约1432.46t降低到996.87t，网架重量降低了30%，节省投资400多万元。

（3）土建施工中基础施工方法改进。因本工程所处地理位置，地下浅水层只有-5.2m，同时距离山体较近，地下碎岩石很多，为防止进水塌方和确保桩基入岩深度，使用机械冲孔灌注桩施工方法，入岩深度1.5m—2.0m，建设期间有效避免了人工施工的安全不确定性，确保安全的同时，保证了有效的施工进度。2.5 环保措施优化分析

（1）在收尘设备的选型上突破以往惯例，窑头、窑尾均采用了袋式收尘器替代电收尘器，虽增加了一些投资，但在环保方面，袋收尘更能保证环保要求，检测烟囱出口含尘浓度≤30mg/Nm3。

（2）实施烟气脱硝，进一步落实环保政策。水泥厂废气污染的治理也至关重要，实施“烟气脱硝”工程，降低NOx排放量，通过运行，排放指标达到NOx≤350 mg/Nm3。

（3）生产前期，北方气候干燥，石灰石含土量和含水量都比较小，石灰石破碎机均化堆场二次扬尘非常严重。通过几次小的技改，加强收尘点的密封，增加雾化喷水降低扬尘，修改收尘器反吹时间等，大大降低了二次扬尘，创造良好的工作环境。3 项目管理的优化分析

一个项目是否能够实现工期、质量、投资、安全的有效结合，达到预期目标，与项目管理者的素养、智慧和责任心密不可分。掌握科学的管理知识，发挥灵活的协调能力，预控合理的资金投入，驾驭全局的安全保障，组织有限的物资及人力资源，无处不体现着管理的重要性，如何实现项目管理的优化是每个项目经理必须考虑的问题。3.1 项目管理组织结构的优化

在项目管理中，成立专门的项目管理组织机构是十分必要的，但是机构的有效组成及其组织结构的合理性是需要考究的问题。在国内各个项目管理很难实现像国外项目管理那样独立，特别是国有企业，这是一个难以回避的问题，但同时也会带来很多国外项目管理难以实现的优势。针对水泥企业，项目管理组织结构应着重考虑行业的专业技术划分和综合管理协调。

为此，公司成立了以董事长、总经理为组长的项目领导小组，负责全局资源调配，做好全力支持。同时成立项目部，指定专人负责行政事务，也就是项目经理，下设土建、工艺、设备、电器、综合五个小组，每个小组3人，确定一名组长。这样以来可以有效保证各个专业技术上能够得到尽可能优化的人力、技术、经验。项目经理负责统筹协调，促使组织结构上的相对完善。同时针对个别存在争议的技术问题或协调问题，由公司领导牵头，组织全公司相关人员进行研讨，确定最终方案，保证决策的科学合理性，做到组织循环的闭合，实现机构和结构上的优化。

3.2 抓住工程建设关键路径，确保质量，优化工期

（1）根据水泥项目建设的常规工期，绘制工程建设关键节点树状图。从整体项目工期上把握关键因素，让项目管理人员始终紧盯工期节点，有针对性的开展工作。特别是设备安装周期长、精度高的土建基础和建设周期长的混凝土建筑是整个工期控制的重点。如窑墩、立磨基础、预热器基础、生料库和熟料库等。

（2）在土建施工中期要根据具体进度和各方面因素（天气、到货情况、人员分布等），适时调整工期关键路径，及时修正项目工期的制约因素。

（3）在设备安装时期，对安装精度高的大型设备，如立磨、回转窑等。安排项目部人员和设备厂家技术人员与安装人员同步作业，对安装中出现的问题及时解决，严控安装质量，督促进度。

3.3 分区域控制，推行专人负责制，提高安全管理水平

（1）建设期间，为保证施工安全，按照施工项目结构、进展阶段进行项目分解，确定安全目标，做到分区域管理。对石灰石破碎、圆堆、配料长堆、生料、烧成、电站等土建、安装各项工作实行分区域专人负责制，共划分了9个区域，分别有9个人负责。确定各子项工程的施工之间的衔接、穿插、平行搭接、协作配合等关系，将项目部的区域负责人的安全责任予以明确，统一协调，及时纠正不安全行为，确保安全。

（2）坚持每天召开现场工作协调会，协调所需的劳动力、机械、材料等资源用量及时到位，物流、人员组织顺畅才有可能保证安全。同时项目部及其他施工单位配置专职安监人员，加强日常安全检查，每天不定时巡查，每周一组织监理人员、施工单位针对场地内人和物的不安全因素进行专项检查。

（3）为确保工程质量，严格审核施工方案，加强对施工过程的质量监管。项目部设置1个资料档案室，收集各种原始资料，分类、分册归档整理，以便于查询及资料保管；对施工采购的原材料购（配）件、半成品等，建立完善的验收及送检制度，杜绝不合格材料进入现场，更不允许不合格材料用于施工；凡在施工操作中违反操作规程的单位，达不到质量要求及标准的部位，必须立即停工整改，直至符合施工规范要求，对不能及时按照要求进行整改的，严肃处罚。做好工程收尾与生产调试准备

工程一旦进入收尾阶段，管理者一定要理清思路，把握重点，避免出现安全事故或质量事故，同时还得为生产调试做好相应的准备。

（1）在工程收尾阶段，相应各车间人员开始进入各自岗位，熟悉现场环境和设备。毕竟工程建设的目的是为了安全生产，而人是首要因素。

（2）做好封闭验收工作。各车间安排专人对袋收尘、各废气管道、旋风筒、预热器、预热器下料管和输送斜槽等内部进行检查，防止焊缝漏焊、有异物损坏设备及影响通风下料。

（3）各车间安排专人对各阀门进行开关限位进行检查和处理，确保各阀门开关正常。

（4）安排专人对每台设备润滑和循环水情况进行检查，确保润滑和冷却良好。

（5）组织人员对安装好具备条件的设备进行单机试车，甚至是对部分重点设备延长试车时间，以便及时发现问题进行解决。

（6）合理协调水路和道路施工。水路和道路施工土方量很大，与设备安装存在交叉，项目部协调在不同时间段确定施工主线，进行各施工单位的协调和调度。

（7）在设备安装后期，土建单位大部分人员已经撤离，针对部分设计漏项等零星工程，及时引入具备相应能力的小型队伍，进行收尾工作。

除此之外，针对生产前期许多需要细化的工作也要同步进行，不能盲目乐观于工程外在形象，也不能夸大期间工作难度，使车间单位有信心完成各项工作。5 效果验证

该5000t/d熟料生产线建设，按照项目管理安排，提前一个月，于2012年3月29日顺利点火。通过公司上下的共同努力，4月12日实现达产达标，6月4日余热发电一次并网成功，整个项目转入正常生产。经过连续数月的运转，为公司创造了可观的经济效益，也树立了良好的企业形象。各主机设备运行指标如下：

HRM4800A原料立式磨，设计粉磨能力420t/h，现细度控制R0.08筛余16±2%，R0.2筛余≦2%，实际台产稳定在460t/h以上，磨机振动值小于2.0mm/s。磨机运转正常。

MPS2417煤立磨，设计台产40t/h，我公司成品细度控制R0.08筛余≦6%，水分1.5%合格率达到95%以上，磨机振动值小于3mm/s，台时产量稳定在48—50t/h。

Φ4.8x74m回转窑，窑头、窑尾均采用鱼鳞片柔性密封，现窑产量稳定在6000t/d左右，最大日产量达到6262t/d，熟料三天抗压强度在30-32MPa之间（原煤质量波动大，低位发热量在18003-20934Kj/kg之间），原煤实物煤耗在155-163Kg/t熟料，标准煤耗106 Kg/t熟料。吨熟料电耗55Kwh/t（不含余热电站自用电、熟料散装用电），其他各项指标良好。

国产第四代RTLF-5000型液压传动推杆式篦冷机，篦床冷却面积128.97M2，冷却风量54.7万m3/h，其在窑产量达到6000t/d时，冷却效果符合工艺要求，熟料冷却良好。

在生产过程中，窑头窑尾烟囱看不到粉尘排放，检测结果＜20mg/m3。

从以上主机设备实际运行情况看，本项目设备选型达到了预期效果，节省了投资，实现了正常生产。自生产以来主要运行指标统计见图一：

综合来看，无论是工程工期、投资、质量、安全，还是生产后个各项技术经济指标，该项目创造了国内同规模水泥熟料生产线建设和运行的较好水平。

参考文献

[1]耿殿礼．优化设计影响工程建设投资控制探讨．山西水利科技，2005（4）：82-85。[2]蒋鹏飞．四步定位核心竞争力．企业管理，2008，（1）：91-93。[3]高长明．预分解窑水泥生产技术及进展.化学工业出版社，2006：26-37。[4]韦良军．落实重于一切．中国致公出版社，2007：143。

[5]张红松等．淮北矿业相山水泥公司5000t/d熟料生产线可行性研究报告．中材国际南京设计院，2010：2-4。

第四篇：硅酸盐水泥熟料规定

硅酸盐水泥熟料

前言

本标准由中国建筑材料联合会提出。

本标准由中国水泥标准化技术委员会（SAC/TC184）归口。

本标准主要起草单位：中国建筑材料科学研究总院。

本标准参加起草单位：烟台山水水泥有限公司。

本标准起草人：肖忠明、郭俊萍、张大同、苑立平。

本标准为首次制定。

硅酸盐水泥熟料

1范围

本标准规定了硅酸盐水泥熟料的定义和分类、技术要求、试验方法和验收规则等。

本标准适用于贸易的硅酸盐水泥熟料。

2引用标准

下列文件中的条款通过标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可以使用这些文件的最新版本。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB175通用硅酸盐水泥

GB/T176水泥化学分析方法

GB/T750水泥压蒸安定性检测方法

GB/T1345水泥细度检验方法(筛析法)

GB/T1346水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法（GB/T1346—2001，eqvISO9597:1989）

GB/T8074水泥比表面积测定方法（勃氏法）

GB/T17671水泥胶砂强度检验方法（ISO法）（GB/T17671—1999，idt ISO 619:1989）

3术语和定义、分类

3．1术语和定义

硅酸盐水泥熟料（水泥熟料）portland cement clinker

是一种由主要和CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3的原料按适当配比磨成细粉，烧至部分熔融，所得以硅酸钙为主要矿物成分的产物。

3.2分类

水泥熟料按用途和特性分为：通用水泥熟料、低碱水泥熟料、中抗硫酸盐水泥熟料、高抗硫酸盐水泥熟料、中热水泥熟料和低热水泥熟料。

4要求

4.1化学性能

本标准规定的各类水泥熟料应符合表1的基本化学性能。

低碱、中抗硫酸盐、高抗硫酸盐、中热和低热水泥熟料还应符合表2中相应的特性化学性能。

4.2物理性能

水泥熟料的物理性能按制成GB175中的Ⅰ型硅酸盐水泥的性能来表达。

4.2.1凝结时间

初凝不得早于45min,终凝不得迟于39045min。

4.2.2安定性

沸煮法合格。

4.2.3抗压强度

各类水泥熟料的抗压强度不低于表3的数值。

4.3其他要求

不带有杂物，如耐火砖、垃圾、废铁、炉渣、石灰石、黏土等。

5实验方法

5.1化学性能

化学性能按GB/T 176进行，矿物组成按表1和表2注中的公式计算。

5.2物理性能

水泥熟料物理性能的检验，是通过将水泥熟料在Φ500mm×500mm化验室统一小磨中与符合GB/T 176规定的二水石膏一起磨细至350m2/kg±10m2/kg,80μm筛余(质量分数)≤4%制成Ⅰ型硅酸盐水泥来进行的。制成的水泥中SO3含量（质量分数）应在2.0%～2.5%范围内（也可按双方约定）。所有的试验（除28d强度外）应在制成水泥后10d内完成。

注1：为了尽量保证制成水泥的颗粒级配相近，建议入磨熟料颗粒小于5mm。

注2：为了尽量保证制成水泥的颗粒级配相近，建议经常性地检查小磨的球配。

5.2.1细度

比表面积按GB/T8074进行。

筛余按GB/T1345进行。

5.2.2凝结时间、安定性

按GB/T1346检验。

5.2.3压蒸安定性

按GB/T750检验。

5.2.4抗压强度

按GB/T17671检验。

5.3其他要求

目测检查。

6验收规则

6.1编号及取样

熟料出厂时的编号和取样按不超过4 000t为一编号和取样单位，或双方合同约定。

熟料取样应有代表性，可连续取，亦可从20个以上不同部位取等量样品，总量至少22kg。所取熟料样品按本标准第5章规定的方法进行检验，检验项目包括需要对产品进行考核的全部技术要求。具体取样方法由买卖双方商定。

6.2检验

水泥熟料出厂时应进行检验，检验项目为本标准规定的所有要求。

6.3检验报告

检验报告内容应包括水泥熟料种类、检验项目、属旋窑立窑生产及合同约定的其他技术要求。当用户需要时，生产者应在水泥熟料发出之日起10d内寄发除28d强度以外的各项检验结果，32d内补报28d强度的检验结果。

6.4合格判定

6.4.1除“其他要求”外，检验结果符合本标准规定的所有技术要求为合格品。

6.4.2除“其他要求”外，检验结果不符合本标准规定的任何一项技术要求为不合格。交货和验收

交货时，熟料的质量验收可抽取熟料实物试样以其检验结果为依据，也可以生产厂出具的检验报告为依据。采取何种方法验收由买卖双方商定，并在合同或协议中注明。

以抽取实物熟料试样的检验结果为依据时，买卖双方应在发货前或交货地共同取样和签封。所取样品缩分为二等份，一份熟料由卖方密封保存40d，一份由买方按本标准规定的项目和方法进行检验。

以生产厂的检验报告为依据时，在发货前或交货时买方（或委托方）在同编号熟料中抽取试样，双方共同签封后保存三个月。

发生争议时，以省级以上质检机构的结果为准。

以上封存的样品和试验样品应密封并注意防潮。

8运输和贮存

硅酸盐水泥熟料应按品种运输和贮存，防潮，不能与其他物品相混杂。

第五篇：余热发电考察情况报告----山东山水集团水泥熟料生产线

山东山水集团水泥熟料生产线余热发电考察情况报告

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受公司委派，2007年12月13日～14日我们考察了山东山水集团辖下的五条水泥熟料生产线配备的三套余热发电系统的运行情况。目前，山东山水共建设水泥熟料生产线余热发电系统八套，由大连易世达能源工程有限公司总承包和总服务。我们考察的三套余热发电系统分属于平阴山水、世纪创新山水和山水本部山东水泥厂有限公司，考察的重点是发电装机容量、实际运行情况以及主机设备的选型等，现将有关

情况汇报如下：

一、余热发电装机容量和实际发电水平

平阴山水：2条日产5000吨水泥熟料生产线，装机总容量18MW，实际发电水平在14000～15000KW间。通过现场观察，其中一条生产线的C1出口废气温度不到300℃，只有298℃左右，可见山水集团对水泥生产线的管理水平。同比国内正在运行的余热发电系统，在同等废气条件下的发电水平，该发电系统应是值

得肯定的。

山东水泥厂：日产1800吨＋日产2000吨水泥熟料生产线，装机总容量7.5MW，实际发电水平6200KW，现场观察最高发电能力6800KW。

世纪创新山水：日产2500吨，装机容量4.5MW，实际发电水平4200KW，现场观察最高发电能力4400KW。该生产线C1出口废气温度340℃，压力-6.05KPa，其参数除废气量外，与我公司生产线极为相似。

二、余热发电主要设备选型

余热锅炉：山水集团使用的7套余热锅炉主要选用南通万达的产品。据大连易世达人员介绍，也曾与郑州

某锅炉厂合作，但其性能和质量欠佳。其中一家使用杭锅产品。

汽轮机：全部使用青岛捷能汽轮机股份有限公司产品。

发电机：全部使用济南发电设备厂产品。

三、大连易世达设计的余热发电技术主要特点

1、第一代纯低温余热发电技术简介

在窑头冷却机中部废气出口设置窑头余热锅炉AQC炉。该锅炉分2段设置，其中I段为蒸汽段，II为热水段。AQC炉段生产135℃饱和水提供给I段及SP锅炉，AQC炉I段生产1.6MPa—300℃的过热蒸汽作为主蒸汽与窑尾余热锅炉SP炉生产的同参数过热蒸汽合并后，一并进入汽轮机作功。汽轮机凝结水进入

余热锅炉AQC炉段，加热后分别作为锅炉给水进入余热锅炉SP炉和余热锅炉AQC炉的I段。在窑尾预热器废气出口管道上设置SP余热锅炉，SP余热锅炉产生蒸汽与窑头AQC余热锅炉I段产生的蒸汽合并后送入汽轮机作功。

该方案在2007年7月10日《申河水泥厂1000t/d水泥熟料生产线余热发电考察情况报告》中已有详细汇

报。

2、大连易世达设计的第二代纯低温余热发电技术简介

在窑尾设置SP余热锅炉，余热锅炉设置蒸汽Ⅰ段、蒸汽Ⅱ段运行；蒸汽Ⅰ段生产2.5MPa饱和蒸汽，蒸汽通入设在窑头熟料冷却机旁的AQC-SH余热过热器过热；蒸汽Ⅱ段生产0.3MPa-160℃的过热蒸汽与AQC蒸汽Ⅱ段生产的0.3MPa-160℃的过热蒸汽混合后，一部分去除氧器用于热力除氧，另一部分用于汽轮机补汽；通过调整蒸汽Ⅱ段0.3MPa-160℃的运行方式使出SP余热锅炉废气温度可在170～220℃之间

调整以满足生料烘干要求。

利用冷却机中部抽取的废气（中温端：～415℃），在窑头设置AQC余热锅炉。余热锅炉分为蒸汽Ⅰ段、蒸汽Ⅱ段和热水段运行：蒸汽Ⅰ段生产2.5MPa-220℃的饱和蒸汽通入AQC-SH余热过热器过热；蒸汽Ⅱ段生产0.3MPa-160℃的过热蒸汽，一部分去除氧器用于热力除氧，另一部分用于汽轮机补汽；热水段生产的105℃热水通至除氧器除氧后，经锅炉给水泵作为SP、AQC余热锅炉Ⅰ段的给水，出AQC锅炉废气

温度降至80～100℃后再由原来的窑头收尘系统排入大气。

利用冷却机中部靠前位置抽取的废气（高温端：～550℃），在窑头设置AQC-SH余热过热器。余热过热器将来自窑尾SP余热锅炉和AQC余热锅炉2.5MPa饱和蒸汽过热到380℃（山水集团余热系统中为360℃），出AQC-SH余热过热器的废气再与冷却机中部（中温端）抽取的废气混合后进入AQC余热锅

炉。

3、大连易世达设计的第二代纯低温余热发电技术与第一代的主要区别和特点

（1）相对于第一代技术（重视窑尾SP炉的热力开发，原因是窑尾废气参数相对稳定），大连易世达设计的第二代纯低温余热发电系统更注重窑头篦冷机高、中、低温废气资源的综合利用。

（2）窑头增设了一台AQC-SH余热过热器，利用篦冷机部分高温废气，SP炉和AQC炉生产的2.5MPa

饱和蒸汽均通过该余热过热器过热到380℃，再送至汽轮机做功。

（3）系统采用双压中温技术。主蒸汽采用2.5MPa-380℃过热蒸汽外，锅炉Ⅱ段生产0.3MPa-160℃的过

热蒸汽，一部分去除氧器用于热力除氧，另一部分用于汽轮机补汽。

（4）系统采用滑参数运行，主蒸汽压力和温度运行变化范围可以达到1.27～2.57Mpa、310℃～390℃,在提高余热发电能力的同时，由于主蒸汽参数运行范围较宽，因而发电系统的运转率、可靠性、对水泥窑生

产波动的适应性大大提高。

（5）由于该系统硬件设备的增加，直接导致投资额的增加。

四、大连易世达第二代纯低温余热发电系统项目投资简要分析

对比前段时期考察的由天津院、南京院设计的纯低温余热发电系统设备、安装、技术的复杂程度，大连易

世达第二代纯低温余热发电系统项目投资将有所增加，具体表现在以下几个方面：

1、直接增加的窑头AQC-SH余热过热器、沉降室及相关取气管路；

2、SP炉和AQC炉至AQC-SH的主蒸汽管路；

3、相应增加的自动化检测、控制、执行设备和措施；

4、采用中温双压后，汽轮机设备及辅助设施投资额的增加；

5、土建费用的增加；

6、技术费用的增加等。

以上投资额的增加是指一次投资额的增加，如能通过以上措施提高吨熟料的发电量，则单位产品（电力）的投资额反而有所下降。

五、我公司日产1000吨水泥熟料生产线纯低温余热发电系统预测

1、使用第一代纯低温余热发电技术的预测

从今年7月份考察的由天津院设计的浙江申河水泥厂、浙江正大水泥厂和由南京院设计的浙江桐星水泥厂日产1000吨～1200吨水泥熟料生产线纯低温余热发电系统运行情况看，结合其他渠道了解的情况和我公司的窑况，发电装机容量不应超过2.5MW，实际发电水平1700KW～2000KW，最高发电能力不会超过2200KW（详见2007年7月10日《申河水泥厂1000t/d水泥熟料生产线余热发电考察情况报告》）。

2、使用第二代纯低温余热发电技术的预测

由于增设了高温过热装置，采用2.5MPa-360℃～380℃的中温中压过热主蒸汽做功，其发电水平较第一代有大幅度提高。通过考察日产1800吨～5000吨水泥熟料生产线余热发电系统的实际发电水平，结合1

2月5日我公司水泥窑废气参数标定情况（生料投料量103t，窑尾102046Nm3/h，窑头88868 Nm3/h），参考国内余热发电设备一般选型规格，发电装机容量可选3.0MW，正常发电水平2000KW～2200KW、最

大发电能力达到或超过2500KW应是可以期待的。

以上是我们的一个预测，发电装机容量的确定尚须将废气标定参数提交设计部门做进一步计算。

六、相关情况

1、本次考察活动由大连易世达能源工程有限公司驻济南办事处提供安排，因没有与山东山水集团直接沟通的渠道，无法真实了解生产线热耗、吨熟料发电量、使用余热发电系统后对水泥窑的影响以及项目投资成本等情况；

2、10月份考察的浙江兴宝龙余热发电项目中采用的C2筒内置过热器方案，经与大连易世达技术人员进

一步了解，尚有待于进一步完善；

3、因目前国内水泥窑余热发电项目火爆，而专业生产余热锅炉和配套汽轮机的厂家有限，导致设备供应紧

张，价格上扬，基本属于卖方市场。在确定好主机设备规格参数后应尽早落实订货事宜；

4、如何在水泥窑稳定运行的前提下，进一步提高余热发电能力，通过协调好窑操和电操亦是关键所在。山

水的三套余热发电系统管理中，此问题有所体现。

5、经现场勘察和了解安装技术人员，SP和AQC炉的进气管路与生产线的接口，须由设计部门规划设计后，可利用大修时间做相应的准备工作。正常接口停窑时间为7天，浇注料浇砌不在安装范围，由水泥企

业自己负责。

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