矿渣立磨生产线七大配件（5篇）

第一篇：矿渣立磨生产线七大配件

矿渣立磨生产线七大配件

矿渣立磨生产线对于水泥厂家，粉体生产厂家并不陌生，但矿渣立磨生产线主机中有七大部件是什么？立磨七大件是磨辊，磨盘，传动部，分析机（分级机），液压系统，主机架，密封部组成。

1、矿渣立磨生产线立磨主机磨辊部：四个磨辊周向互成90°角排列，通过轴承座支撑在磨机基础底座上，磨辊可以通过磨盘转动的摩擦自转，也可以随摇臂而摆动，这就使磨辊能适应一些非正常物料引起的波动载荷。

矿渣立磨生产线立磨主机磨辊辊体为铸件，整体的磨辊皮用端面压板紧固，易于更换。在磨辊支架的外表面装有可更换的防护板，以防止流体对支架的磨损。磨辊辊体由一个双列圆锥滚子轴承和一个双列圆柱滚子轴承固定在磨辊轴上。在磨辊主支臂上安装有主支臂护套，防止主支臂磨损。磨辊轴承由磨辊润滑系统集中润滑。

2、矿渣立磨生产线立磨主机磨盘部：铸造的磨盘底座装在主减速器的上面并用螺栓和销钉把合以传递扭矩。可更换的磨盘衬板由磨盘座支撑，磨盘衬板分成几段并顶在磨盘座外沿的边缘上。里圈磨盘衬板用压板固定。分段磨盘衬板的表面几何形状决定着磨辊的倾斜度，即磨辊弧中间与磨盘衬板曲面接触点的法线与铅垂方向呈15°角。磨盘和磨机架体之间设有喷口环，气流通过磨机进风口进入喷口环下方，被碾磨的物料由于风环上方的气流及磨腔内压差的作用，按照预定的流向进入选粉区，而比重较大的夹杂物料或铁质通过喷口环落入磨腔下部由刮板送出机外。可以用调节喷口环调节板的径向位置的方法来改变风环通风面积，即改变风速，以适应物料的需要。

磨盘热风室支撑在主支架上，并与主支架焊接，热风室包括两个热风口、排渣口，热风室把合有密封垫起到与旋转磨盘密封作用，热风室内侧焊接有耐磨钢板。

磨盘外缘环绕挡料环，通过调整挡料环高度可以调节磨辊与磨盘之间的物料厚度，磨盘下表面安装有刮板，便于排除粗粉、铁质。

3、矿渣立磨生产线立磨主机传动部：该部由主电机、螺旋伞齿轮行星减速器，膜片联轴器、辅传电机减速器等组成。主电动机为三相异步电动机，冷却方式为空空冷。螺旋伞齿轮行星减速器的第一级为螺旋伞齿轮，第二级为行星齿轮，减速器输出轴竖直安装，在输出轴下面装有若干个巴氏合金止推轴承，减速器承受研磨部件的重力及碾磨时液压系统油缸通过摇臂构件产生的力。减速器外壳由焊接结构组成。主电机直接启动通过主减速机带动磨盘旋转。同轴电机减速器为三级为圆柱齿轮传动。同轴电机减速器通过超越离合器慢速带动主电机，从而带动磨盘慢转。为磨盘检修、衬板堆焊用。

4、矿渣立磨生产线立磨主机分离器部：磨机配有动静态分离器以适应更广泛的细度要求。分离器装在机壳的上方，并带有一个旋转的叶轮体，旋转的叶片靠变频调速电机带动、减速机传动实现无级变速，通过变频调速电机来调整分离器的转速。在运转时，分离器转速越高，出料粒度越细，反之亦然。但由于出料粒度亦受磨腔内温度、湿度、风压等因素的影响，因此，不可能在试运转之前找出一个转速与粒度的对应关系，这种对应关系只能在试运转过程中逐渐求得。

分离器的主轴上装有两个调心滚子轴承和一个推力轴承，并配有轴承测温装置。由于传动支承部件内部处于密封状态，故轴承本身未带防尘罩，分离器传动部下端利用大气压与磨腔内负压的压差密封。传动部件的几个轴承均由电动干油泵提供的润滑脂对轴承进行润滑。分离器的机架内壁上为防止物料冲刷焊有耐磨衬板。

5、矿渣立磨生产线立磨主机液压系统：该部分有八个功能。分别是开机前升辊、辊上位停止等待给料、辊下降、是加载、工作正常、工作中降压、工作中升压、给料停止后慢速升辊、给料停止后快速升辊、给料停止后升辊高位保持、靠自重降辊，粉磨碾压物料时，磨辊的预加载荷是靠液压系统施加的。液压缸的力通过摇臂传到磨辊，磨辊的力即作用于辊与盘之间的物料上，液压缸上分别装有蓄能器来起缓冲作用。

矿渣立磨生产线立磨主机磨机启动时，抬起磨辊，实现空载启动。启动磨机主电机后，给料皮带秤开始给料并发出给料信号，此时开始降辊，磨辊下降到工作位置后，液压缸有杆腔加压，当压力达到设定值，停止液压泵，开始碾磨工作。在设备维护时液压系统检修油缸工作抬起磨辊组摆出磨机。

6、矿渣立磨生产线立磨主机密封风部：密封风部分的作用是防止磨腔内的粉尘落入磨辊轴承内。由风机产生的密封空气通过装在机架上方的管路导入磨辊轴承，在导风管路中，装有一个软管，以防止磨辊运动时的位移量影响刚性联接。由于磨机内部为负压，因此，密封气体由环行密封区溢出，阻止了机内粉尘进入运动的轴承部件内。

7、矿渣立磨生产线立磨主机架体部：架体部由焊接结构的架体组成，架体的联接处在现场焊接，机架上设有维修门、检修门，并且等分布置的四个喷水装置及八块刮料板，机架下部与基础焊在一起，上部用螺栓与分离器把合，磨机工作时为防止物料冲刷，在机架内壁上有耐磨层。

矿渣立磨生产线立磨主机检修门用螺栓与架体部把合，拆下检修门，矿渣立磨生产线立磨主机磨辊能摆出架体。检修门处有一软连接，适应磨辊运动需要。

桂林鸿程对矿渣立磨生产线立磨主机七大部件的生产制作工艺流程非常的熟悉，在行业内具有非常高的水准，汇集大批技术精湛、经验丰富的售后维护精英，可以为客户提供技术、售后方面的支持。

第二篇：TRMS矿渣立磨节能降耗措施

TRMS矿渣立磨节能降耗措施

天津仕名粉体技术装备有限公司是天津水泥工业设计研究院有限公司全控股子公司，专门负责立磨的设计开发和制造销售工作。从2005年第一台国产矿渣立磨销售至今，TRMS矿渣立磨已经累积销售50多台，投入运行的达到20多台，形成了系列产品，能够满足年产30～100万t的系统要求。作为专业的立磨设备供应商和服务商，粉体公司不仅提供优良的设备，同时提供优质的售后服务，延伸自己的服务范围，为客户利益最大化提供帮助。本文在总结已投产立磨运行情况的基础上，对TRMS矿渣立磨的节能降耗提出几项措施分述如下。TRMS矿渣立磨系统介绍

图1为标准的矿渣粉磨工艺流程图，矿渣粉磨系统主要由以下几部分组成：原料中转及输送系统、粉磨系统、外循环系统、成品收集系统、供风系统、供热系统。原料中转及输送系统由输送皮带、中转仓、皮带秤等组成，负责将原料输送进入磨机内进行粉磨；粉磨系统主要指立磨，负责原料的粉磨，烘干及选粉功能；外循环系统由外排输送皮带、斗式提升机及除铁装置组成，负责将初步粉磨的半成品，通过机械提升，重新喂入磨机内，再次参加粉磨，能够有效地降低磨内压差，同时降低风机能耗；成品收集系统由收尘器、输送斜槽、提升机和成品库等组成，负责将立磨分选出的合格产品收集起来，并输送到成品库中；供风系统包括风机、供风管道、循环风管、排气烟筒等，主要为系统提供动能，使得物料在系统中流动起来：供热系统主要指热风炉系统，借助供风系统，将物料在磨机内部进行烘干。TRMS矿渣立磨系统优化

在粉磨系统中．评价立磨性能的指标主要包括：产量、质量、电耗、热耗、磨耗、运转率及其他。下面以TRMS32.3矿渣立磨为例，从技术参数、运行指标以及节能降耗的措施三个方面进行阐述。

2.1 技术参数

表1为TRMS32.3矿渣立磨的技术参数．设计产量为45t/h．年产量30万t，允许的最大水分为15%，成品比表面积可以灵活调整。确保>4200cm2/g，漏风系数<10%。

表1 矿渣立磨的技术参数

参数说明 型号规格 粉碎物料 允许人磨物料粒度/mm 允许人磨物料水分/% 出磨矿粉细度/(cm/g)

出磨矿粉水分/% 生产能力/(t/h)要求入磨的正常/最大热风温度/℃

磨机漏风系数/% 出磨的正常/最大气体温度/℃

2技术参数 TRMS32.3 矿渣

备注

Max.50，95%<10mm

<15 4200 0.5 45 220/300 <5～10 90/100

干基

2.2 运行指标

对于企业来讲，最重要的就是经济指标，即每吨矿粉的利润，而为了将TRMS矿渣立磨用户的利润最大化,我们的目标是如何降低每吨矿粉的运行成本,即电耗、热耗和磨耗，同时提高设备的运转率。2009年公司组织人员对于已经运行的多个工厂，多台立磨进行了系统标定，统计结果见表2～6。

从表2可以看出，首先各个工厂的产量均达到并超过了设计产量,工厂l的台时产量达到了54t左右，年运转率达到了80%以上，超过了设计值近20%，为工厂带来了超额利润。工厂6通过在矿渣中添加炉渣的混合材,炉渣掺量达到了20%，投料量达到了60～70t/h．产品合格，有效地降低了成本。各个工厂通过调节系统参数,有效地控制成品的比表面积,灵活生产不同品种的矿粉。

表2 各工厂产量统计表

项目 投产日期 所属地区 原料 投料量/(t/h)水分/%平均产量/(t/h)

2工厂1 2007

工厂2 2008 2009

北方

工厂3 2008

工厂4 工厂5 2009

2008 南方

工厂6 2009

矿渣 60 8～10 54

矿渣 52 8 47

8 47

矿渣 53 10 48 4300 3

矿渣 50 10 45 4400 0～1

矿渣 50 10～13 45 4700 0～1

矿渣+炉渣 62-70 — — 细度0.9 0～1 比表面积/(cm/g)4200 喷水/(t/h)

0～1

4200 4200 2

表3 各工厂磨损情况统计 项目 工厂1 工厂2 工厂3 工厂4 工厂5 堆焊周期/(h或t)1500～2000 1500～2000 1500-2000 5万t 6万t 每次堆焊时间/h 金属磨耗/(g/t)

4.5

5

5

5～6 5～6

表4 不同原料和耐磨材质的磨耗对比

产 品 比表面积/(cm/g)镍硬铸铁/(g/t)高铬铸铁/(g/t)堆焊材料/(g/t)水泥 水泥 高炉矿渣

3000 3500 4000

4-6 10-30 20～30

3-4 7-14 14～20

1～2 3～7 6～10

2表5 各厂全厂综合电耗的统计

项目

工厂1 工厂2 工厂3

工厂4 48

工厂5 46 全厂电耗（kWh/t）46

表6 各厂热耗的统计

燃料 热值/kJ

3工厂1 工厂2 工厂3 工厂4 焦炉煤气 高炉煤气 无烟煤 无烟煤 4000

800

4000 5000 燃料用量/(m/h)1000 5700 30kg/t 25kg/t

矿渣与传统水泥厂原料相比,除了易磨性较差外，磨蚀性也不好。所以立磨的磨损问题曾一度限制了矿渣立磨的发展。随着耐磨技术的进步，以及国外耐磨材料的引进，矿渣立磨的耐磨材料问题得以解决。从表

3、表4可以看出，不同耐磨材质对应不同原料的磨损量统计，目前广泛采用的堆焊材料的磨耗最低，高炉矿渣的磨耗统计为6～10g/t。表3为TRMS矿渣立磨的磨耗统计，堆焊周期都达到并超过了设计值，>1500h，金属磨耗为5g/t左右,并且通过粉体公司的排铁技术，能够有效地降低金属磨耗。

很多矿渣磨企业全厂只有一块总电表，没有对磨机主电机和选粉机设单独的电表，所以我们对全厂的综合用电进行了统计。从表5可以看到，各个厂的全厂电耗略有不同，和系统配置及操作参数等有关，电耗在46～51kWh/t之间(包括生活办公用电)。从我们的标定数据及工厂的统计来看,磨机本体的电耗要<30kWh/t，已达到国外同类产品指标。

另外一个重要的经济指标就是热耗,各个工厂的燃料有所不同,有用高炉煤气，也有用焦炉煤气的，还有烧煤的,当然他们的热值也会有所不同，表6给出了几家工厂的热消耗情况。由于原料的水分．成品水分及热风炉设备等影响因素比较多,热值的统计结果仅作为参考。

2.3 节能降耗的措施

2.3.1 降低系统电耗的措施

系统电耗指生产每吨成品矿粉需要使用多少千瓦时的电。它包括磨机本体电耗、辅机电耗及其他低压用电。磨机本体电耗主要包括主电机和选粉机电机的电耗;辅机电耗主要指主排风机、空压机等高压辅机用电；磨机主电机、选粉机电机和主排风机的电耗占系统总电耗的80%左右,所以降低系统电耗的关键就是如何降低磨机本体电耗和主排风机电耗。

降低系统电耗的措施有：

(1)提高运转率

提高运转率是保证年产量的关键,我们提倡稳产而不是高产．通过有效和科学的设备保养与维护，来提高设备的运转率,降低运行成本,同时能够延长设备的使用寿命。设备连续运转不仅能使系统参数更加合理，同时减少了系统启停带来的用电损失。所以运转率高，避免无故的启停设备,能够降低系统的电耗。

(2)提高产量

提高产量与提高运转率其实是相辅相成的，提高产量并不是一味追求高产,而是在设备允许范围内，最大程度地发挥设备的性能。产量的提高，一定程度上能够降低系统的电耗。

(3)减少漏风

系统漏风在粉磨系统中普遍存在．但是并没有引起管理者的足够重视。立磨和收尘器是主要的系统漏风点．TRMS矿渣立磨设计漏风系数<10％。TRMS矿渣立磨容易漏风的部位包括：人料锁风装置、摇臂密封、外循环排料阀、连接法兰等。在安装时和使用过程中，尤其要注意检查。收尘器主要的漏风点包括：箱体的盖板和连接法兰等,尤其是箱体的盖板，往往是漏风最严重的地方。

系统漏风不可完全避免．应该尽量减少。如果系统漏风严重．会导致风机负荷加大。直接提高风机的电耗，严重时会影响磨机产量,间接提高了系统的电耗。所以系统漏风问题看似很小，影响很大，不可轻视。

(4)降低风量

风机的电耗占整个系统电耗的20%左右，风机的负荷是由负压和风量决定的，降低风量能够有效地降低风机电耗。用风过大总结起来有两个原因，一是由于系统漏风严重．因此风机主排风阀开度加大，风机电机电流上升,导致系统电耗增加；另外一个原因是磨机运行参数不够优化,系统风量大,选粉机转速高，也能够使得磨机稳定,同时生产出合格产品。但是风机电机和选粉机电机电流偏高。第一种情况通过减少系统漏风来解决：第二情况需要不断优化系统参数，使得风料比达到最优值,在系统各点风速满足工艺要求的基础上，尽量降低风量。

(5)降低磨机振动

磨机振动偏大．会导致磨机主电机电流波动较大，不仅降低系统产量,同时会使得主电机的电耗偏高。造成磨机振动的原因很多，可以通过调整挡料圈的高度、主排风机的阀门、调节喷水量、合理的蓄能器压力、调整油缸背压等方法稳定料床。

2.3.2 降低系统热耗的措施

系统热耗指生产每吨成品矿粉需要消耗多少燃料。根据燃料的不同．矿渣粉磨系统主要使用的热风炉分为：煤气炉和沸腾炉。煤气炉的燃料有：高炉煤气、焦炉煤气、天然气等；沸腾炉的燃料为煤。我国作为能源消耗大国．国内的能源价格不断上升，同时温室气体的排放压力也越来越大,从节能减排的角度，更有必要降低矿渣粉磨系统的热耗。

降低系统热耗的措施有：

(1)控制物料及成品水分

首先．供热的唯一目的就是烘干物料，使得成品的水分能够满足国家标准。通过表2可以看出，从磨机稳定性的角度看．物料水分控制在8%～10%最佳，原料太干的话．物料流动性变大,料床不容易稳定，需要额外喷水来稳定料床,如果原料水分太大，不仅容易堵料，同时需要提高磨机入口温度,消耗更多的能源。成品水分在满足客户要求的基础上，尽量降低磨机出口温度，能够有效降低热耗。

(2)减少喷水

由于矿渣的流动性强．要求的粉磨比表面积又比水泥生料高,所以需要降低物料在磨盘上的流动性，延长物料在磨盘上的停留时间，喷水能够起到稳定料床的作用,国内外大多数矿渣立磨供应商也都需要使用喷水来稳定料床,TRMS矿渣立磨通过不断优化磨机结构．降低料床对喷水的依赖性，能够达到尽量少喷水,甚至不喷水。从表2可以看出，不少客户已经实现了不喷水就能连续运转，这样很大程度上节省了能源消耗。如果不能完全去掉喷水，在正常生产中应该尽量减少喷水量。

(3)提高运转率

高运转率不仅能够提高一段时期内的总产量，这样降低了单位成品的热消耗,同时可以避免因为间歇生产带来的热量损失。间歇式生产对系统的热耗影响相当大．磨机停止运行一段时间后重新启动，需要重新对磨机进行烘磨,有时短时间内需要对炉子进行保温处理，这些都造成了无谓的热量损失。所以高运转率能够降低系统的热耗。

(4)有效使用循环风

从表l标准矿渣粉磨工艺流程图中可以看出，供热管路包括：热风管道、循环风管道和冷风补充阀。其中循环风是将风机出口排出的带有一定温度的气体重新引入磨机内,一般循环风的温度在70℃～90℃左右，循环风的风量能够达到入磨风量的50％左右，如果烘干能力够的话．应该尽可能地利用循环风，这样能够降低热消耗。

(5)燃料的充分燃烧

不论是煤气炉．还是沸腾炉，热风炉作为整个工艺系统的热量来源，设备选型必须满足工艺要求，尤其是对风量、风速和风压的要求。同时热风炉在使用过程中，需要调节合理的风气比或者风煤比，才能够保证燃料的充分燃烧,这样就能防止燃料的浪费。

第三篇：矿渣立磨的中控操作

浅析立磨矿渣超细粉粉磨的中控操作

【中国水泥网】 作者:邹波 王军 单位: 【2011-06-30】

摘要：立磨以其独有的占地面积少、噪音小、产质量高、可操作性强及集烘干粉磨选粉于一身等诸多优点，现已越来越多地应用于水泥企业的生料粉磨、水泥粉磨中。

立磨以其独有的占地面积少、噪音小、产质量高、可操作性强及集烘干粉磨选粉于一身等诸多优点，现已越来越多地应用于水泥企业的生料粉磨、水泥粉磨中。而近几年矿渣微粉技术的发展，也使得矿渣超细粉越来越多地应用于水泥及混凝土中，由于球磨机粉磨矿渣超细粉电耗及成本较高，且最终结果不易控制，国产立磨又很难达到要求，因此进口立磨便成为了粉磨矿渣超细粉的首选。我公司于2004年新建一台年产100万吨的水泥生产线，使用的是莱歇公司的LM56.2+2C/S双物料粉磨辊式立磨，在实际操作中，仍有许多问题值得注意，特撰此文介绍一些操作经验。

操作要点

1.1稳定料床

保持稳定的料床，这是辊式立磨料床粉磨的基础，正常运转的关键。料床不稳时入磨的湿矿渣会被大量地挤出而无法进行粉磨。料层厚度可通过调节挡料圈高度来调整，合适的高度以及它们与磨机产量之间的对应关系，应在调试阶段首先找出。料层太厚粉磨效率降低，粉磨结果很难达到要求，料层太薄将引起振动，增加磨耗及成本。如辊压加大，则产生的细粉多，料层将变薄;辊压减小，磨盘物料变粗，相应返回的物料多，粉磨效率降低，料层变厚。磨内风量降低或选粉机转速增加，都会增加内部循环，料层增厚;磨内风量增加或减小选粉机转速，减小内部循环，料层减薄。应根据实际情况进行调整。在正常运转下辊式立磨经磨辊压实后的料床厚度不宜小于25～40mm。且启磨投料时应采用相对料少风大，辊压小的操作方式以铺平料床使磨机稳定运行。如果投料时料床不稳定，磨机将无法正常运行。

1.2 控制粉磨压力

粉磨压力是影响磨机产量、粉磨效率和磨机功率的主要因素。立磨是对料床施以高压，与磨盘间的挤压而粉碎物料的，压力增加辗磨能力增加，产量增加，为了保护减速机，立磨它有一个压力的最大值，达到此值后不再变化。由于粉磨矿渣料床一般较稳定，压力控制较稳定，但压力的增加随之而来的是功率的增加，导致单位能耗的增加，辊套及磨盘磨损的增加，因此适宜的辊压要产量、质量和能耗三者兼顾。该值决定于矿渣的易磨性、含铁量、喂料量及比表面积的要求。在试生产时要找出合适的粉磨压力以及负压，合理的风速、风量可以形成良好的内部循环，使磨盘上的物料层适当、稳定，粉磨效率高。当遇到入磨物料不稳定或其它非正常情况时，要适当降低粉磨压力以保证磨机在正常振动值范围内运行。

1.3合适的出入磨温度

立磨是烘干、粉磨兼选粉一体的系统，出磨气温是衡量烘干作业是否正常的综合性指标。为了保证矿渣烘干良好，出磨物料水分应小于0.8%，一般控制磨机出口温度在100℃左右。如温度太低则成品水分大，使粉磨效率和选粉效率降低，且会增加立磨主电机及选粉机电机的负荷，还有可能造成收尘系统冷凝;如太高，会造成粉磨煤耗的增加从而使成本增加，还会增大回料量(值得一提的是，不同的磨况下如大修前或大修后，由于辗套、磨盘磨损的情况不同造成辗磨能力的不同以及选粉能力等的不同，磨况变化较大，对温度的要求也不一样，也可视实际情况调整出口温度，但不得低于95℃、不得高于110℃，本人通过多年运行总结出，在检修前期温度控制相对较低，但在检修后期，为使磨况更好出口温度控制相对高一些)，增加循环粉磨，还可能因高温烧毁收尘布袋，也会影响到收尘效果。对收尘器布袋也会产生影响，减小其使用寿命。因此要求热风炉要有足够的供热能力及适应不同抽风负压对热风炉造成的影响。

1.4控制合理的风量及风速

立磨主要靠气流带动物料循环。合理的风量可以形成良好的内部循环，使磨盘上的物料层适当、稳定，粉磨效率高。但影响风量的因素较多，主要是抽风机的能力、选粉机的控制转速、循环风阀的开度等，而风量则和喂料量相联系，如喂料量大，风量应大;反之则减小。风机的风量受系统阻力的影响，可通过调节风机阀门及各配风阀门来调整。磨机的压差、收尘器压差、循环回料量均能反映风量的大小。

压差表示风量大;反之则风量小。这些参数的稳定就表示了风量的稳定，从而保证了料床的稳定。另外，压差还是反应磨机的内部阻力的重要参数，压差大阻力大，反之则小。

1.5控制矿渣超细粉的比表面积

矿渣超细粉的比表面积受选粉机转速、系统风量、磨内负荷、操作压力、投料量等影响。在风量和操作压力、投料量不变的情况下，可以通过手动改变选粉机转速来调节细度，调节时每次最多增加或减少4r/min，过大会增大磨机及选粉机负荷，增加比表面积也可以通过增加操作压力、减小投料量或减小风量等实现，四者之间可以配合着根据实际磨况进行调节。

粉磨时异常情况的处理

2.1 磨机振动过大

(1)喂料不均匀或太小，当入磨的矿渣时大时小，差异较大时，导致磨盘上料层厚薄不均，甚至磨辊撞击减振器，造成磨振。解决的方法是稳定入磨物料的量，适当调整喂料速度或减小操作压力，在保证需要物料比表面积的前提下，适当降低选粉机转速。

(2)金属物进入磨机，检查金属探测器、磁鼓分离器工作是否正常。增加上料及喂料系统、物料循环系统的除铁装置以减少入磨金属。

2.2磨机生产能力过低

可能的原因为：

(1)烘干能力低；

(2)粉磨压力低；

(3)产品比表面积控制太高；

(4)系统风量低。

解决的方法为保证喂料能力的前提下增加热风炉的供热能力，增加粉磨压力，降低选粉机转速，加大系统排风量。

2.3喂料不足

当发现喂料仓储料不足时应停机，此时如果继续运转有空磨的危险，应停止磨机喂料，待来料充足稳定后再投料运转，否则会使料床变薄，造成磨机振动，对减速机造成损坏。但必须控制好磨机温度，防止因缺料时温度太高造成收尘器烧袋。

2.4磨机压差太大或太小

压差太大时，应立即减少供料，观察压差指示装置。检查其可能的原因：

(1)喂料装置故障，喂料过多；

(2)磨盘挤料孔堵塞；

(3)风量过低或不稳定；

(4)选粉机调整的细度过细。

压差过小的原因：

(1)喂料量过低或喂料中断；

(2)产品的细度太粗；

(3)抽风能力过强。

另外还应检查压力表是否工作正常。

2.5系统温度过低

应立即检查整个系统，检查可能出现的原因：

(1)喂料量太大或物料过湿；

(2)热风炉供热能力下降；

(3)各控制阀门失灵或不准确。

反之造成系统温度过高也应作相应的检查。并作出相应的处理。

2.6系统的操作压力下降

应检查:

(1)油管是否泄漏；

(2)压力控制电磁阀是否失灵或损坏；

(3)压力泵是否正常工作；

(4)压力开关是否失常，压力表是否显示正常。

如果上述设备检查后完好无损，此时可重新启动压力泵工作，关闭压力泵后压力正常，则不需停机，反之则停机检查，排除故障方可启机运行。

第四篇：年产30～120万吨大型矿渣粉磨生产线

LGM|LGMS立磨

年产30～120万吨大型矿渣粉磨生产线

洛矿从 上世纪九十年代起开始与国外公司合作制造立磨，进入本世纪合作制造的范围和深度不断增加，是世界上生产立磨类型、品种、规格和数量最多的设备制造厂，也是 了解和掌握各种机型技术最全面的厂家（接触使用和学习了大量国外立磨的图纸资料和标准文件、检验文件）。从2001年开始洛矿根 据市场需求和企业产品发展的需要，成立了大型立磨研发专项课题组，进行立磨产品的开发研制工作，在研究国外各种机型的基础上结合中国的实际情况确定了自主 开发的立磨机型，进行创新性研究，开发设计出具有自主知识产权的LGM系列矿渣立磨和水泥原料立磨，可分别配备年产60万吨矿渣粉磨线和日产5000吨水 泥生产线，实现一线一磨。我公司开发研制的大型立式行星减速机，采用国际上最前沿技术，一级伞齿轮二级行星，传动精度高，受力均衡，承载能力大。产品已投入生产运行，配备我公司生产的水泥原料立磨和矿渣立磨，并为进口立磨配套。

洛矿已经掌握了大型立磨的开发设计技术和生产制造技术，具体可概括为：

1）掌握了大型立磨系统工艺参数计算、主机设备工作参数计算、系统工艺配置、产品设计和制造、液压传动技术、自动化控制技术等，可开发设计和制造机、电、液和包括主减速机在内完整配套的大型立磨。2）可以进行系统热平衡计算，可以对磨内喷吹环、磨盘表面、选粉机叶片处进行流体场计算。

3）通过多年实践，已经建立了完善的立磨制造、装配、检验标准与规范，而且是符合国际先进标准要求并被世界各地用户认可。

4）通过近几年技术改造，公司在冶炼、铸锻、热处理、焊接、包括齿轮加工在内的机械加工等方面都达到了国际先进水平，具有制造大型高品质立式磨机的良好条件。5）经过科研开发，高铬耐磨材料的材质、铸造、热处理，复合辊套堆焊和加工技术已经掌握，产品已用于立磨，效果良好。

配备年产60万吨矿渣粉磨生产线的“LGMS4624矿渣立磨”已开发完成，并已有30多台订货合同，产品已有十几台投入生产运行。生产能力达到90-100t/h。

配备日产5000吨新型干法水泥生产线的“LGM5024水泥原料立磨”已开发完成，并已有多台订货合同，产品已有多台投入生产运行。生产能力达到450-480t/h。

“LGM5024水泥原料立磨”和“LGMS4624矿渣立磨”已累计订货70余台。

2008年开发出更大规格LGM系列的矿渣立磨和水泥原料立磨，配备日产6000吨水泥生产线的“LGM5426水泥原料立磨”和年产120万矿渣粉磨线的“LGMS5725矿渣立磨”，“LGMS5725矿渣立磨”已在营口天瑞投产运行。原料立磨和矿渣立磨已开发出多种规格系列产品。

结合立磨开发，采用目前世界上最先进的技术开发出MZL300、MZL370、MZL480三个规格档次的立式行星减速机，并已投入使用。

近年来同类产品销售业绩

（一）我公司自行研发设计制造的立磨单位

江苏磊达水泥有限公司

江苏鹤林水泥有限公司

柳州钢铁集团公司 辽宁营口华镁有限公司 LGSM4624

签订数量 6

地点 江苏盐城

内容

矿渣立磨（整机，含工艺设计）3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 LGSM4624 LGSM4624 LGSM4624 1 2 2 1 2 3 2 1 1 1 1 2 1 2 6

江苏镇江 广西柳州 辽宁营口 湖南冷水江 江苏兴澄 山西晋城 河南南阳 营口、天津 山西新绛 山西长治 昆明 信钢 江门 浩良河 广东焦岭

内蒙乌海、阿荣旗、清水河 长春、哈尔滨

矿渣立磨（整机）矿渣立磨（整机）矿渣立磨（工程总包）矿渣立磨（整机）矿渣立磨（工程总包）矿渣立磨（整机，含工艺设计）矿渣立磨（整机，含工艺设计）矿渣立磨（整机，含工艺设计）矿渣立磨（整机）矿渣立磨（整机）矿渣立磨（整机）矿渣立磨总包

矿渣立磨（整机，含工艺设计）矿渣立磨 原料立磨（整机）原料立磨（整机）冷水江钢铁集团公司 LGSM4624 江苏兴澄特钢集团公司

山西晋城钢铁公司 河南南阳汉冶钢铁公司

天瑞水泥集团 山西威顿 长治华泰 昆明兰林 信阳钢厂 广东江门 佳木斯浩良河 广东塔牌集团 内蒙蒙西水泥集团公司

吉林亚泰水泥集团公司 LGSM5725 LGSM4624 LGSM4624 LGSM5725 LGSM4624 LGSM4624 LGSM3218 LGSM3218 LGSM4624 LGSM4624 LGM5024 LGM5024 18 LGM5024 5 原料立磨（整机）19 20 21 22 23 昆钢嘉华水泥有限公司

山东水泥集团公司 昌兴矿业集团 福建永安万年水泥公司 锦信集团

江苏磊达水泥有限公LGM5024 LGM5024 LGM5024 LGM5024 LGM5024 2 4 6 1 2 云南昆明 山东沂水、安丘

原料立磨（整机）原料立磨（整机）

重庆、太原、辽宁 原料立磨（整机）福建永安 河南禹州 原料立磨（整机）原料立磨（整机）24 司 内蒙乌兰水泥集团公司 江苏红狮集团 27 佳木斯北方水泥 28 澳水集团 29 华润集团 30 比那尼水泥 31 金峰水泥集团

LGM5024 LGM5024 1 LGM5024 4 LGM5024 1 LGM5024 2 LGM5024 2 LGM4521 2 LGM5024 2 合计 72

江苏、安徽

内蒙集宁 江苏、福建、四川 佳木斯 广东、广西 广西 山东日照 江苏溧阳

原料立磨（整机）

原料立磨（整机）

原料立磨（整机）原料立磨（整机）原料立磨（整机）原料立磨（整机）原料立磨（整机）原料立磨（整机）

第五篇：立磨矿渣超细粉粉磨中控操作

立磨以其独有的占地面积少、噪音小、产质量高、可操作性强及集烘干粉磨选粉于一身等诸多优点，现已越来越多地应用于水泥企业的生料粉磨、水泥粉磨中。而近几年矿渣微粉技术的发展，也使得矿渣超细粉越来越多地应用于水泥及混凝土中，由于球磨机粉磨矿渣超细粉电耗及成本较高，且最终结果不易控制，国产立磨又很难达到要求，因此进口立磨便成为了粉磨矿渣超细粉的首选。我公司于2004年新建一台年产100万吨的水泥生产线，使用的是莱歇公司的LM56.2+2C/S双物料粉磨辊式立磨，在实际操作中，仍有许多问题值得注意，特撰此文介绍一些操作经验。

操作要点

1.1稳定料床

保持稳定的料床，这是辊式立磨料床粉磨的基础，正常运转的关键。料床不稳时入磨的湿矿渣会被大量地挤出而无法进行粉磨。料层厚度可通过调节挡料圈高度来调整，合适的高度以及它们与磨机产量之间的对应关系，应在调试阶段首先找出。料层太厚粉磨效率降低，粉磨结果很难达到要求，料层太薄将引起振动，增加磨耗及成本。如辊压加大，则产生的细粉多，料层将变薄;辊压减小，磨盘物料变粗，相应返回的物料多，粉磨效率降低，料层变厚。磨内风量降低或选粉机转速增加，都会增加内部循环，料层增厚;磨内风量增加或减小选粉机转速，减小内部循环，料层减薄。应根据实际情况进行调整。在正常运转下辊式立磨经磨辊压实后的料床厚度不宜小于25～40mm。且启磨投料时应采用相对料少风大，辊压小的操作方式以铺平料床使磨机稳定运行。如果投料时料床不稳定，磨机将无法正常运行。

1.2 控制粉磨压力

粉磨压力是影响磨机产量、粉磨效率和磨机功率的主要因素。立磨是对料床施以高压，与磨盘间的挤压而粉碎物料的，压力增加辗磨能力增加，产量增加，为了保护减速机，立磨它有一个压力的最大值，达到此值后不再变化。由于粉磨矿渣料床一般较稳定，压力控制较稳定，但压力的增加随之而来的是功率的增加，导致单位能耗的增加，辊套及磨盘磨损的增加，因此适宜的辊压要产量、质量和能耗三者兼顾。该值决定于矿渣的易磨性、含铁量、喂料量及比表面积的要求。在试生产时要找出合适的粉磨压力以及负压，合理的风速、风量可以形成良好的内部循环，使磨盘上的物料层适当、稳定，粉磨效率高。当遇到入磨物料不稳定或其它非正常情况时，要适当降低粉磨压力以保证磨机在正常振动值范围内运行。

1.3合适的出入磨温度

立磨是烘干、粉磨兼选粉一体的系统，出磨气温是衡量烘干作业是否正常的综合性指标。为了保证矿渣烘干良好，出磨物料水分应小于0.8%，一般控制磨机出口温度在100℃左右。如温度太低则成品水分大，使粉磨效率和选粉效率降低，且会增加立磨主电机及选粉机电机的负荷，还有可能造成收尘系统冷凝;如太高，会造成粉磨煤耗的增加从而使成本增加，还会增大回料量(值得一提的是，不同的磨况下如大修前或大修后，由于辗套、磨盘磨损的情况不同造成辗磨能力的不同以及选粉能力等的不同，磨况变化较大，对温度的要求也不一样，也可视实际情况调整出口温度，但不得低于95℃、不得高于110℃，本人通过多年运行总结出，在检修前期温度控制相对较低，但在检修后期，为使磨况更好出口温度控制相对高一些)，增加循环粉磨，还可能因高温烧毁收尘布袋，也会影响到收尘效果。对收尘器布袋也会产生影响，减小其使用寿命。因此要求热风炉要有足够的供热能力及适应不同抽风负压对热风炉造成的影响。

1.4控制合理的风量及风速

立磨主要靠气流带动物料循环。合理的风量可以形成良好的内部循环，使磨盘上的物料层适当、稳定，粉磨效率高。但影响风量的因素较多，主要是抽风机的能力、选粉机的控制转速、循环风阀的开度等，而风量则和喂料量相联系，如喂料量大，风量应大;反之则减小。风机的风量受系统阻力的影响，可通过调节风机阀门及各配风阀门来调整。磨机的压差、收尘器压差、循环回料量均能反映风量的大小。

压差表示风量大;反之则风量小。这些参数的稳定就表示了风量的稳定，从而保证了料床的稳定。另外，压差还是反应磨机的内部阻力的重要参数，压差大阻力大，反之则小。

1.5控制矿渣超细粉的比表面积

矿渣超细粉的比表面积受选粉机转速、系统风量、磨内负荷、操作压力、投料量等影响。在风量和操作压力、投料量不变的情况下，可以通过手动改变选粉机转速来调节细度，调节时每次最多增加或减少4r/min，过大会增大磨机及选粉机负荷，增加比表面

积也可以通过增加操作压力、减小投料量或减小风量等实现，四者之间可以配合着根据实际磨况进行调节。

粉磨时异常情况的处理

2.1 磨机振动过大

(1)喂料不均匀或太小，当入磨的矿渣时大时小，差异较大时，导致磨盘上料层厚薄不均，甚至磨辊撞击减振器，造成磨振。解决的方法是稳定入磨物料的量，适当调整喂料速度或减小操作压力，在保证需要物料比表面积的前提下，适当降低选粉机转速。

(2)金属物进入磨机，检查金属探测器、磁鼓分离器工作是否正常。增加上料及喂料系统、物料循环系统的除铁装置以减少入磨金属。

2.2磨机生产能力过低

可能的原因为：

(1)烘干能力低；

(2)粉磨压力低；

(3)产品比表面积控制太高；

(4)系统风量低。

解决的方法为保证喂料能力的前提下增加热风炉的供热能力，增加粉磨压力，降低选粉机转速，加大系统排风量。

2.3喂料不足

当发现喂料仓储料不足时应停机，此时如果继续运转有空磨的危险，应停止磨机喂料，待来料充足稳定后再投料运转，否则会使料床变薄，造成磨机振动，对减速机造成损坏。但必须控制好磨机温度，防止因缺料时温度太高造成收尘器烧袋。

2.4磨机压差太大或太小

压差太大时，应立即减少供料，观察压差指示装置。检查其可能的原因：

(1)喂料装置故障，喂料过多；

(2)磨盘挤料孔堵塞；

(3)风量过低或不稳定；

(4)选粉机调整的细度过细。

压差过小的原因：

(1)喂料量过低或喂料中断；

(2)产品的细度太粗；

(3)抽风能力过强。

另外还应检查压力表是否工作正常。

2.5系统温度过低

应立即检查整个系统，检查可能出现的原因：

(1)喂料量太大或物料过湿；

(2)热风炉供热能力下降；

(3)各控制阀门失灵或不准确。

反之造成系统温度过高也应作相应的检查。并作出相应的处理。

2.6系统的操作压力下降

应检查:

(1)油管是否泄漏；

(2)压力控制电磁阀是否失灵或损坏；

(3)压力泵是否正常工作；

(4)压力开关是否失常，压力表是否显示正常。

如果上述设备检查后完好无损，此时可重新启动压力泵工作，关闭压力泵后压力正常，则不需停机，反之则停机检查，排除故障方可启机运行。