第一篇：水轮机模型验收验规程(精)
水轮机模型验收验规程
GB／T15613—1995 水轮机模型验收验规程
Code for model acceptance tests
of hydraulic turbines GB／T 15613—1995
目 次 主题内容与适用范围 2 引用标准 3 术语和符号 4 模型验收试验台 5 模型水轮机组 模型验收试验保证值的验证 模型验收试验各种参数测量及误差 8 模型验收试验程序 模型验收试验组织及负责事项
附录A临界气蚀系数的确定（补充件）
附录B水的密度、重力加速度、水银密度、汽化压力（参考件）附加说明
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本规程参照采用国际标准IEC 193《水轮机模型验收试验国际规程》（1965年版）、IEC193A《水轮机模型气蚀验收试验国际规程》（1972年版）和IEC 193ANo．1《水轮机模型验收试验国际规程的修正》（1977年版）。1 主题内容与适用范围
本规程规定了水轮机水力性能模型验收试验的内容、方法和原则。
本规程适用于包括混流式、轴流式、斜流式及贯流式等反击式水轮机的模型水力性能试验，不涉及水轮机的结构、强度及其他方面的问题。冲击式水轮机可作参考。本规程规定的验收试验项目有：水轮机能量特性（包括效率和输出功率特性）、气蚀特性、飞逸转速特性。水压脉动特性验收试验项目。用户提出如力特性、补气试验等上述以外的试验项目，可由双方协商决定。2 引用标准
GB／T 15468－1995水轮机基本技术条件 3 术语和符号
3.1 流量 discharge Q 每秒钟流过给定断面的水的体积。3．2 水轮机流量 turbine discharge Q 每秒钟流过水轮机的水的体积。3．3 额定流量 rated discharge Qr
水轮机在额定水头、额定转速下发出额定功率时所需要的流量。3.4 单位流量 unit discharge Q’1；
在1m净水头下，转轮直径为1m时水轮机所通过的流量。3．5 过流面积 sectional area A 与水流方向相垂直的过水断面面积。
3． 6 水轮机进口面积 inlet measuring section of turbine A1 指蜗壳或贯流式水轮机进口商定的断面面积。
3.7 水轮机出口面积 outlet measuring section of turbine A2。
反击式水轮机取尾水管出口的面积。冲击式水轮机出口面积假定为无限大。
3.8平均流速 average velocity υ
流量除以过流面积。3.9 压强 pressure P 系统中任意点单位面积所受的压力。
3.10 水轮机进口压强 inlet pressure of turbine P
1水轮机进口中心处所测量的压强。
3.11 水轮机出口压强 outlet pressure of turbine P
2水轮机出口中心处所测量的压强。
3.12 水的重度 specific weight of water 单位体积的水在空气中的重量（附录B表B1、表B2）。
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GB／T15613—1995 3．13 位置水头 potential head h2
平均海平面或指定的基准面与测点的高程差。3.14 压力水头 pressure head hp
用水柱高度表示的系统中任意点压强。3.15 速度水头 velocity head hv
用水柱高度表示的平均速度的平方除以两倍重力加速度。
h2v=υ ／2g（附录B表B2）3．16 总水头 total head H 指定断面的位置水头、速度水头和压力水头的总和（图1）。3.17 净水头 net head Hn
模型水轮机作功用的有效水头。3．18 额定水头 rated head Hr 水轮机输出功率达到额定功率时的最低净水头。3．19 大气压 atmospheric pressure head ha
折合成试验水温下的气压水柱高度。3．20 汽化压力 vapour pressure hva
试验水温下与汽化压力相应的水柱高度。
3．21 吸出高度 static suction of turbine hs
水轮机规定的基准面至尾水位的高度（图2）。3.22 水轮机输入功率 turbine input power Pd
通过水轮机水流所具有的水力功率。
3.23 水轮机输出功率 turbine output power Pt
水轮机轴传递的机械功率。3.24 额定功率 rated power Pr
在额定水头和额定转速下水轮机应连续发出的功率。3.25 单位功率 unit power P’1
在1m净水头下，转轮直径为1m时，水轮机发出的功率。
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4.6 为防止进入空气，对开敞式试验台，进口处淹没水深，水面应高出进口断面最高点lm以上。出口处淹没水深，水面应高于尾水管出口断面最高点O.5m。
4.7 模型水轮机进口流速应是均匀分布而且是无旋的。
4.8 模型水轮机组和流量测定装置之间不得另有进水或漏水。
4．9 试验用水质，应是清洁透明不含有固体杂质。试验过程中整个系统水温的变化应尽可能小，最高水温不得超过35℃。
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4.10 对全封闭试验系统在每次更换或补充新水时，应在真空度7～8m水柱下运行1h以上，方可进行正式气蚀试验。模型水轮机组
5．1 模型水轮机组，应由制造厂全套提供。
5．2 模型水轮机直径：轴流式、斜流式、贯流式及中高比速混流式D≥35Omm。低比速混流式D≥300mm，水斗式的水斗宽度及斜击式的水斗高度B1≥80mm。不同型号的水轮机转轮直径D取以下部位作为基准值：
a．轴流式及叙流式D=D1——转轮叶片轴线与转轮室内表面交点处直径；
b．贯流式D=D1——转轮叶片轴线与转轮室内表面交点处直径；
c．混流式D=D2——转轮下环和转轮叶片工作面出水边相交处的直径； d．冲击式D=D1——转轮节圆直径（图4）。
5．3 模型机组的通流部件、蜗壳、座环、导叶、转轮及尾水管等，均应按制造厂图纸制作，并进行尺寸检查。其几何形状对设计图纸的允许偏差，应符合表1的要求，各部件表面粗糙度应符合表2的要求。如超过规定要求时，应按检查的几何形状及尺寸的平均值修改模型图纸，并以模型图纸作为检查原型水轮机几何相似的依据。
5．4 模型机组各部件的装配尺寸及间隙应符合表3的要求。
5．5 叶片可转动的水轮机，在改变叶片放置角度时，必须保持叶片轴线位置不变动。也不得另行调整叶片和转轮室的间隙，单个叶片转角的偏差不得大于±O．25°。
5．6 模型机组各通流部件的连接处，须保持表面平整、光滑。5.7 按表1～表6与图3～图8的要求，检查蜗壳、固定导叶、活动导叶、转轮、转轮室及尾水管的主要尺寸。检查固定导叶、活动导叶及转轮叶片的数量。检查转轮间隙和导叶间隙。
检查冲击式水轮机的水斗及机壳的主要尺寸，并检查水斗和喷嘴的数量。5．8 检查转轮的型线及尺寸误差（表4～表6与图6～图8）。a．对混流式水轮机，用样板或测绘仪至少检查叶片三个断面的进出口形状及开口尺寸；
b．对轴流式、斜流式和贯流式水轮机，用样板或测绘仪检查叶片至少四个截面的型线。检查所选定的截面至少要有5个测点；
c．对冲击式水轮机，用样板检查水斗的两个截面，测定水斗相对于径向方向的倾斜角度，用样板检查喷嘴和喷针的形状。
5．9 检查使用的样板及样板图纸或其他特殊（专门）量器具由模型水轮机制造单位提供。
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9．3 验收试验大纲应包括以下主要内容： a．模型验收试验台； b．模型验收试验项目；
c．模型试验机组的检查及测量仪器率定方法； d．试验工况的选择范围。9．4 预试验报告 9．4.1 预试验报告应包括验收大纲中包括的内容以及合同中规定的验收长江委信息研究中心馆藏
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GB／T15613—1995 试验有关数据、曲线、图表和照片。
9．4.2 预试验报告应在验收试验前一周提交用户。9．5 验收试验最终报告应包括以下内容：
a．有关模型验收试验的各种初步协议的记录； b．验收试验项目； c．模型水轮机的说明；
d．进行试验的过程及测量仪器率定方法的介绍；
e．至少有一个测程从原始数据至最终结果的详细计算例子； f．测量仪表的率定，各种参数测量误差的分析； g．各种试验曲线及图表；
h．模型水轮机流道几何尺寸测量结果；
i．试验结果的讨论，与保证值的比较及技术结论。9．6 双方负责人在最终报告上的签字。
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第二篇：电站水轮机调速器规程
水轮机调速器运行规程
1、适用范围及引用标准。
1.1本规程规定了水电站水轮机调速器的运行、维护、投退操作及故障处理等内容。本规程适用之于水电站水轮机调速器的运行管理。
1.2 引用标准。
1.2.1 水轮机调速器YCVT-XX数字式水轮机调速器原理与使用说明书。1.2.2 水电站其它相关图纸。
2、设备规范。2.1 主要技术参数：
调速器型号：YCVT-6000-16 调节规律；适应式变参数PID 测频方式：残压测频
机组频率信号：取自发电机机端电压互感器 信号电压：（0.2-100）V 测频范围：（5-100）HZ 测频分辨率：≤±0.002HZ
电网频率：取自35KV母线电压互感器 信号电压：（0.2-100）V 2.5A 测频范围：（45-55）HZ 测频分辨： ≤±0.002 HZ 永态转差系数：bp=0-10 % 暂态转差系数：bt=5%～150 % 缓冲时间常数：Td=2-20 s 加速时间常数：Tn=0-5s 频率给定范围：fG=45-55HZ 功率给定范围：P=0-120% 额定工作压力：1.6-31.5Mpa
主控阀组最大设计流量：2500L/min(ΔP≤0.5MPa)主接力器开启/关闭时间：3～11s之间可调 整机平均无故障时间：<20000h 静特性转速死区： i x<0.02 –0.04% 自动空载转速摆动：<±0.15% 快速开关阀最大功率：35W（单个）2.2运行条件：
外供直流电源：220V±15% 2.5A 外供交流电源：220V± 15% 2.5A 快速开关阀额定工作电压：直流24V±10%
3、投入运行的条件
3.1调速系统电气调节控制器、机械液压随动系统、油压装置等各部分安装完毕。3.2 柜内无异物，外部配线、配管正确，具备充油、充气、通电条件，所需46#透平油、高压气及电源符合有关技术要求、油箱液位及温度指示正常。导叶开度指示为零。
3.3设备所在的机组段，不得有影响运行的施工作业，现场清理完毕。3.4对所有接线进行正确性检查，其标志是否与图纸相符；然后接通电源(投入电柜交流、直流220V电源)、压力油源，观测电源、触摸屏显示、压力指示是否正常。
3.5两台油泵切至自动，（由PLC控制，互为备用，主泵起动140次后由PLC控制，与备用泵互换运行方式）。
3.6手动增益开关在设定值在Ⅱ档（手动操作调速器时，其动作时间与增益开关的关系，Ⅰ档的动作时间最长）；
3.7油泵需要手动操作时，将A泵或B泵方式开关切至手动（油泵电机转），待5秒以后，将方式开关切至加载（对应的加载阀动作指示灯亮，油路接通），油压上升至满足要求后，将方式开关切至停止；
注意事项：空气滤清器需每年清洗一次，平时注意油位，以免油泵吸空。
4、检查、操作和维护 4.1检查巡视
4.1.1正常发电运行状态。
①[手动]/[自动]选择开关置于[自动]位置；
②[交流、直流220V]指示灯亮；
③[导叶]指示在与当前主接力器位移相应的位置（百分数）；
④触摸屏指示[断路器合]；
⑤主接力器可能静止不动，也可能增、减一定量的开度，取决于中控室增减负荷命令、调节器的有功/开度调节命令以及网频变化范围（当网频的变化量超过人工死区ef时，接力器就会产生相应位移，以满足网频在50±ef之内）。一般在开度模式、基本负荷状态下，开度值与接力器基本不变动。
⑥油压正常。4.1.2停机备用时的检查：
①[手/自动]切换开关置于[自动]位置；
②面板上[交流、直流220V]指示灯亮；
③[导叶]指示为零；
④调速器电柜各有关指示正常；
⑤油压正常；
⑥高频阀组供油阀1113（2113）打开；
⑦滤芯工作正常；
⑧发电机出口电压互感器正常，高低压保险投入且未熔断；
⑨水头表指示在与当前水头相对应的位置（设定值143m）。4.2操作
4.2.1自动远控操作
正常情况应采用微机自动操作方式，[手/自动]切换开关置于[自动]位置。
4.2.1.1开机并网
自动开机时发电机出口电压互感器必须正常，高低压保险投入且未熔断，调速器处于备用状态。水头表指示在与当前水头相对应的位置。
①中控室发出开机令后，自动拔出锁锭，调节器指示[开机]，导叶开至对应水头 3
下的空载开度，同时机频跟踪网频；
②满足自动准同期并网条件后，监控系统操作合上油开关，调节器指示[断路器合]。
4.2.1.2解列停机
①将负荷减至零；
②监控系统操作跳开机组油开关后，调节器指示[断路器分]；
③监控系统发出停机令后，调节器指示[停机]，导叶全关至零并压紧，机组转速下降；
④刹车撤消风压后，调速器转入备用状态。
4.2.1.3增减负荷操作
增减负荷时，一般在中控室用鼠标在屏幕上单击增、减负荷按钮来进行、或直接进行功率数字给定；详细内容请参阅监控系统有关资料。
（功率增减速度由电厂与我方协商而定，一般在设备首次调试、投运时通过调速器软件设定于某一固定值；在日常使用中不要轻易变动，如需变动请电厂事先与我方协商，以免产生意外。）
4.2.1.4手自动切换
手/自切换非常简单，切换前无需准备任何条件；如要从自动切至手动，仅仅需要旋转手自动切换开关指向手动位置，说明已进入手动状态；如要从手动切至自动，同样只需旋转手自动切换开关指向自动位置即可。
注意：
一、发电机出口电压互感器不正常，高低压保险熔断或未投入，无交/直流220V电源时，严禁切自动运行；
二、正在开机或停机操作中途时最好不要作手/自动相互切换。
4.2.2手动近控操作
旋转手自动切换开关指向“手动”位置，表示调速器转入手动状态.手动方式运行时，调速器旁应有专人监视。
4.2.2.1开度增大/减小操作
将“手动增减开关”拨向增侧/减侧，即可实现开度增大/减小操作。如果操作“手 4
动增减开关”无效或调速器工作电源中断时,可用操作杆将快速动作高频阀开机侧阀芯/停机侧阀芯压入并保持,可实现导叶的开/关。
应当指出，如果进行手动增加开度操作之前，调速器正好处于“停机备用”(或“停机等待”)状态，则须手动将导叶释放（该项操作目的是使脉冲阀处于开启侧位置，使开机油路恢复正常。）；其它状态下，无需作该项准备工作。4.2.2.2锁锭拔出/投入操作
按下“锁锭拔出/投入按钮”，即可实现锁锭拔出/投入的操作；如果操作“锁锭拔出/投入按钮”无效或调速器工作电源中断时,可用操作杆将锁锭高频阀投入侧/切除侧阀芯压入并保持,可实现锁锭的拔出/投入。4.2.2.3 手动开机
①在调速器柜面板上，将“手动增减开关”扭向增侧并保持3秒或（按下触摸屏中“导叶释放”按钮），启动机组，将导叶开至空载开度(1号?%,2号机?%,机组转速达到额定值,松开“手动增减”开关。
②待机组励磁开关合上后，配合电气人员，操作“手动增减开关”调整机组频率在50HZ，等待并入系统；
③触摸屏指示断路器合，根据电气人员要求啬至相应有功负荷；
4.2.2.4手动停机: ① 操作“手动增减开关”至减侧，减完机组有功负荷，同时电气人员减完机组无功负荷；
②待电气人员断开主机开关，灭磁开关；
③ 操作“手动增减开关”至减侧,关闭导叶并压紧,当机组转速下降至35%额定值时，进行制动；
④ 按下锁锭投入按钮，投入接力器锁锭。
4.2.2.5紧急停机操作
Ⅰ.如出现事故需紧急停机时，一般情况下，机傍LCU的紧急停机继电器常开独立接点会自行闭合，使调速器的紧急停机电磁阀通电动作，导叶按整定时间(1号机7S,2号机6.8S)迅速全关；
Ⅱ.特殊情况下，如无LCU保护或无直流24V而需紧急停机时，应使用操作杆手动压入开停机高频阀停机侧阀芯，也可以实现快速停机。（恢复调速器操作时只需手
动将导叶释放）;
Ⅲ.事故情况下调速器未紧急停机，应手动按下调速器面板紧急停机按钮，也可以实现紧急停机,当机组导叶全关后,按一下紧急停机按钮就可实现复归;
4.2.2.6调速器手动退出与恢复备用操作
Ⅰ.退出备用
① 旋转手自动切换开关指向手动位置；
② 接力器落下锁锭（注意：接力器投锁锭前必须确认脉冲阀已处于闭侧位置，这一点用户须高度重视）；
③ 关掉调速器高频阀组供油阀1113（2113）。
Ⅱ.恢复备用
发电机出口电压互感器正常、高低压保险投入且未熔断、油压正常、压力油源的主供油截止阀2110打开时方可恢复备用。
① 旋转手自动切换开关指向自动位置；（调速器手动运行时，要手动将导叶释放；
② 交/直流220V，直流24V正常；
③ 提起接力器锁锭。
5、故障类型与处理5.1故障类型
· 调速器发告警信号
⑴PLC STOP； ⑵锂电池错误； ⑶内部21V错误； ⑷硬件错误； ⑸拒动；
⑹水头信号错误； ⑺机频信号消失；
⑻网频信号消失； ⑼导叶反馈错误；
⑽轮叶反馈错误(双调)； ⑾有功信号错误； ⑿滤芯工作错误；
故障类型显示：在显示区显示出故障具体信息。5.2 故障分析与处理
故障信息
故障界面主要用于显示当前系统的运行状态，显示整个系统的几个主要故障信息。
⑴ PLC STOP
原因：主机切换开关位置不正确。
现象：“故障”灯闪烁，发告警信号；调速器主机切换开关在STOP位置。
处理：
①调速器主机切换开关切至RUN位置
⑵锂电池错误； 原因：锂电池电量不够。
现象：“故障”灯闪烁，发告警信号； 处理：更换电池。
⑶内部24错误。处理：根据接线图检查。⑷ 硬件错误应与厂家联系
⑸拒动；处理：检查油路及电气回路。
⑹水头信号错误；(我站没有这套装置，不会发出故障信号)⑺ 机频故障
原因：信号线断开或测频模块损坏。
现象：“故障”灯闪烁；发告警信号；调速器维持原位不动。
处理步骤：
①首先最好将调速器切换到手动运行(开机过程中若发生机频故障，应立即停机或改为手动开机；并网运行中发生机频故障时，可继续自动运行或切手动；但应尽快查明故障原因)。
②检查测频模块是否正常：如果与测频模块相连的PLC输入模块上输入点指示灯长时间无变化，则可能死机或损坏；若死机，重新上电；若损坏，更换测频备用板。
③信号消失或断线：据原理图，从测频模块到PT逐点查找故障点。
④排除故障后，调速器一切正常才可以切到自动运行。
⑻ 网频故障：
原因：信号线断开或测频模块损坏。
现象：“故障”灯闪烁；发告警信号；调速器维持原位不动。
处理步骤：
①首先最好将调速器切换到手动运行(开机过程中若发生机频故障，可继续自动运行或改为手动开机；并网运行中发生机频故障时，也可继续自动运行或切手动；但应尽快查明故障原因)。
②检查测频模块是否正常？如果与测频模块相连的PLC输入模块上输入点指示灯长时间无变化，则可能死机或损坏；若死机，重新上电；若损坏，更换测频备用板。
③信号消失或断线：据原理图，从测频模块到PT逐步查找故障点。
④排除故障后，调速器一切正常才可以切到自动运行。
⑼ 导叶反馈错误
原因：①位移传感器反馈断线或损坏
②反馈电位器反馈断线或损坏
③“开度模式”增减开度给定过快
④开限没有打开
现象：“故障”灯闪烁，发告警信号；调速器切“机手动”运行。
处理：根据不同的故障原因，可采取：
①打开电气开限；
②减慢开度给定速度，或与厂家联系，修改相应程序；
③若位移传感器故障，修复或更换后应调整零点/满度。调整方法参考第六节有关内容。
⑽ 轮叶反馈故障(我站没有这套装置，不会发出故障信号)⑾有功信号错误；(我站没有这套装置，不会发出故障信号)⑿滤芯工作错误； 原因：滤芯堵塞处理；
现象：自动泵不能打油或抽油慢，油压上升； 处理步骤：
① 将自动油泵切除；
② 拆下相对应的滤芯进行清洗；
6.人机交互界面总体构成
6.1主控画面
主控画面如图1所示，该画面主要用于显示系统当前的运行状态参数，用户可通过单击右方的几个触摸键按钮，进入到相应的功能界面中。
参数说明：YL空载/负载（开度限制），Yg开度给定，Yc开度控制，Fj机频，Fw网频，Fc频率给定（网频），Pg功率给定，Fc频率给定（网频）
6．2主画面附加功能
按钮“压紧”和“释放”分别控制停机电磁阀和开机电磁阀。(点击主画面导叶开度界面进入导叶手动控制选项)按钮“手减”和“手增”相当于人工状态下的手动增减按钮。点击后系统相应的指示灯会高亮表示操作成功。
“自由方式投切自由”情况下调速器受主控微机控制，如出现人工误操作情况下，控制程序会起到判断并限制操作的作用。在正常发电运行过程中设置于“自由”状态，严禁在发电过程中相互切换！
第三篇：验收规程
依据：根据2013年版《药品经营质量管理规范》的规定制定本操作规程。
5.1检查资料：验收员按照法定质量标准和合同规定的质量条款对随货票据和随货同行的品质合格证明文件对照实物进行检查。
5.1.1整件包装应有产品合格证。
5.1.2随货应有同批号的《检验报告书》。
5.1.3进口药品应随货有符合规定的并盖有供货单位原印章的《进口药品注册证》和《进口药品检验报告书》或注明“已抽样”字样的《进口药品通关单》复印件。
5.1.4检查核对随货通行单及印章与备案的是否一致。
5.2 数量点收：对购进药品的数量进行逐批点收，点清每个批号的数量。
5.3包装检查：首先应检查药品的内外包装，判断是否适合药品的性质和储运要求，有没有被污染或破碎损坏。其次检查包装（标签）上的标识、说明书内容是否符合规定。包装上的标识主要检查以下内容：
5.3.1药品包装或标签、说明书应符合标准要求，内容包括药品的通用名称、成份、规格、剂型、生产企业、注册商标；批准文号、产品批号、生产日期、有效期限、储存条件；适应症或功能主治、用法、用量、用药注意事项、禁忌症、不良反应等。
5.3.2外用药品、非处方药及特殊管理药品应按要求，在包装、标签或说明书上有规定的标识和警示说明。处方药的标签、说明书上也应有相应的警示语
5.3.3进口药品其包装、标签上应有符合规定的中文药品的名称、主要成份以及注册证号，并有中文说明书。
5.4外观检验：必须对入库药品和销后退回药品抽样进行外观质量的检验，以确认药品质量的合格。
5.4.1药品外观检查在待验区内进行，并在一个工作日内完成。需要冷藏的药品，要做到随到随验。
5.4.2根据验收抽样的规定，抽样检查应具代表性。
5.5对化学药品、中成药验收抽样方法：
5.5.1整件数量在2件及以下的应当全部抽样检查；整件数量在2件以上至50件以下的至少抽样检查3件；整件数量在50件以上的每增加50件，至少增加抽样检查1件，不足50件的按50件计。
5.5.2对抽取的整件药品应当开箱抽样检查。
5.5.3应当从每整件的上、中、下不同位置随机抽取3个最小包装进行检查，对存在封口不牢、标签污损、有明显重量差异或外观异常等情况的，至少再加一倍抽样数量进行检查。
5.5.4药品复原：对已抽样开箱的药品进行复原，并在整件药品外包装加盖“已验讫”印章，同时,验收员应在印章上签名。如抽取的样品不能复原，对该样品应及时报损。
5.6对验收合格的药品，库管员办理入库手续,做好验收记录。
重庆大同医药有限公司
第四篇：验厂管理规程
验厂管理规程
第一章 总则（目标范围）
1.本公司为达致顺利通过客户验厂，以获得高度之评价及经营绩效，特订本规程。
2.本公司所有部门：人员培训管理和文件的编排、填写、制作等事项，除另有规定外，悉依本规程办理。
第二章 标准规范及作业依据
3.本公司完全依据国家劳动法规定的所有章程执行。所有周末、法定假日都不上班，正班为八小时，无加班。上班时间：7：45-11：45 ； 13：20-17：20。
4.本公司所有人员都为计时工资。工资明细如下：
4.1员工底薪为东莞市最低工资标准（从08年4月1日开始，东莞市最低工资标准调整为：770元/月）。
4.2职员低薪为880元/月。
4.3满勤为20.83天,超出时间按底薪的1.0倍计算。
4.4生活津贴：公司所有人员津贴一致。伙食津贴为：225元/月，7.5元/天；住宿津贴为：65元/月，2.2元/天。
4．5职务津贴:经理级700元/月,课长级及办公室人员500元/月,组长及仓管400元/月。
4.6技术津贴:课长、司机、技术员为150元/月；组长、车工、冲床操作员为100元/月。
4.7全勤奖:60元/月。出勤未满20.83天者，请事假一天扣10元，病假扣5元计算。
4.8表现奖:每月0-150元。无满勤者，5元/天计算。迟到、早退、违纪人员扣5元/次。
4.9其它。补:奖励或病假（有医院相关证明）工资（按东莞最低工资标准的80%计算）。扣:参加社会保险人员个人缴费82.4元/月.5.请假事项：
5.1请假时间不可出现正班以外的时间。
5.2请假及批准日期不可出现周末、法定假日或放假日期及时间。
5.3请假条批准人员必须是参加验厂人员。
5.4请假姓名、日期由人事制订后告知相关部门（如生管、品检、车间、仓库）。
6、人事档案：
6.1人事履历表每项文件都准备到位，如身份证复印件、进厂日期、体检表、合同等。
6.2所有参加验厂人员必须年满十八周岁。
6.3离职者，必须有文件证明离职原因及离职日期。
6.4填表日期必须与验厂进厂日期相符。
6.5填表内容不能牵涉到公司任何与验厂无关的信息。
6.5每月更新(辞职、入职档案的整理)，并知会每个相关部门。
第三章作业流程
7、当月计划及完成下月工作：
7.1业务部根据验厂客户资料及车间情况编制相应的《制造单》；
7.2生管根据业务部提供的《制造单》制订相应的《订单》、《物料需求单》、《请购单》；
7.3采购根据生管提供的《订单》、《物料需求单》、《请购单》制订相应的《订购单》；
7.4品管根据采购提供的《订购单》填写相符的《来料验收单》；
7.5仓库根据采购提供的《订购单》及品检填写的《来料验收单》填写相应的《进料单》及《出库单》；
7.6车间领料人员在《出库单》上签名领料；
7.6.1 车间根据生管提供的《制造单》填写相应的《生产日报表》；
7.6.2品检填写相应的《现场检查表》；
7.7生管接收《生产日报表》签名、经理签名；
7.8各部门将完成的表单表格每月统一交至人事处存档。
8、注意事项：
8.1以上所有表格单据：日期不得出现周六、周日、国家法定假日、公司放假日期，不得出现正班外的时间或时间段。
8.2以上所有表单表格，只要有涉及本公司人名出现的情况：
8.2.1都不得出现未参加验厂人员姓名。（人员名单由人事提供）
8.2.2都不得出现当天请假人员的姓名。（请假明细由人事提供）
8.2.3都应注意其验厂人事资料上的进厂日期和离职日期,不得出现未进厂时间及离职后日期的工作记录.（验厂人员资料由人事提供）
第四章每月负责事项
9、每月各部门负责事项：
9.1业务部:
9.1.1根据验厂客户资料,整理相应的《制造单》。
9.2生管部:
9.2.1根据业务部提供的《制造单》,编制相应的《订单》、《请购单》、《物料需求单》。
9.3采购部:
9.3.1根据生管提供的编制相应的《订单》、《请购单》、《物料需求单》,编制相应的《订购单》。
9.4仓库:
9.4.1结合采购提供的《订购单》填写《进料单》及《出库单》；
9.4.2保证仓库物品摆放整齐,有物料标识；
9.4.3保持仓库干净整洁,无杂物及废品放置；
9.4.4仓库所有通道不得放置任何物料及物品,保证畅通无阻；
9.4.5仓库消防设备处不可堆放其它物品,保证安全无隐患。
9.5品检:
9.5.1结合采购提供的《订购单》填写相应的《来料验收单》；
9.5.2结合制造部的《制造单》及验厂人事资料,填定相符的《现场检查表》。
9.6制造部:
9.6.1结合生管及人事提供的资料填写《生产日报表》及各类文件；
9.6.2对车间人员进行岗前培训、消防培训、安全生产培训等；
9.6.3车间产品的摆放,成品、半成品、不良品的放置及标识；
9.6.4所有通道保证畅通无阻,安全出口不得上锁,消防器材处不得堆放一切物品；
9.6.5车间人员防护用品的使用及化学用品使用处MSDS的完整无缺；
9.6.6现场保持干净,无杂物,无产品掉落在地；
9.6.7保证洗眼器干净,无损坏；
9.6.8每处用电设施保证安全无隐患；
9.6.9保证每个工序都有《作业指导书》。
9.7人事部：
9.7.1整理验厂人员考勤表、表现奖、工资表；
9.7.2计划新进人员及离职人员并及时更新验厂人事档案；
9.7.3计划下月所有参加验厂人员的请假明细；
9.7.4及时通知各部门验厂人事资料的变更情况；
9.7.5每月收集整理各部门的验厂资料并归档。
第五章 应急预案
10、各部门快速将各自负责的验厂资料摆放桌面，撤离所有真实文件及资料；
11、人事部另负责事项：
11.1洗手间纸巾及洗厕精的放置；
11.2洗手间卫生检查,打扫干净。
12、制造部另负责事项：
12.1通知所有未参加验厂人员撤离车间；
12.2安全出口及所有门道全部打开；
12.3医药箱的放置,并保证医药箱内的药品及使用说明书的齐全。
第五篇：起重机验收规程
入厂验收规程 原材料入厂验收：
1.1 供货商认定：
提交验收的原材料的供货商必须是经公司认可的供货商。
对未经公司认可的供货商所提供的原材料，必须经经营、设计和工艺三部门共同审查认可，并经总工程师批准方可开始验收程序。
对任何未经认可和批准的供货商提供的原材料，不允许开始验收程序。1.2 供货商质量保证书审查：
提交验收的原材料必须先进行供货商的原始质量保证书审查，原始质量保证书上必须有交货状态、化学成份、机械性能和合同规定的性能要求。对于无供货商的原始质量保证书、供货商的原始质量保证书所提供的试验数据有一项或多项不符合相应标准或合同规定的、原始质量保证书所提供的数据用标准值代替而无实际试验数据的原材料不允许开始验收程序。1.3 钢板验收：
1.3.1 钢板炉批号标记检查：
对提交验收的钢板按供货商的原始质量保证书进行逐张核对检查。钢板上的喷字标记应有供货商标记、钢板的牌号和规格、钢板的炉批号。
对于无喷字标记、喷字标记中无炉批号、钢板上炉批号标记与供货商的原始质量保证书不符的钢板，不允许继续验收程序。1.3.2 钢板表面质量及规格检查：
1.3.2.1 按钢板的炉批号对钢板的厚度、宽度和长度进行抽查，每个炉批号至少抽查一张钢板。钢板的厚度偏差应符合相应标准的规定，钢板的宽度和长度应与供货商的原始质量保证书相符。
钢板的厚度偏差不符合相应标准的规定时，不允许继续验收程序；钢板的宽度和长度与供货商的原始质量保证书不相符时，由工艺和供应部门确定是否继续验收程序。
1/8 1.3.2.2 对提交验收的钢板进行逐张表面质量检查，钢板的表面应
无严重锈蚀、裂纹，脱皮，鳞片等缺陷；深度大于0.5mm的缺陷的面积小于基体材料表面积的30%。当钢板存在上述不允许缺陷时，不允许继续验收程序
1.3.3 钢板性能复验：
1.3.3.1 复验范围：
对FCM钢板、合同或图纸要求进行性能复验的钢板，必须按钢板炉批号进行复验；对供货商的原始质量保证书所提供的试验数据有怀疑时，也需进行复验。
1.3.3.2 复验项目：
对化学成份、机械性能或补加的无损检测、Z向拉伸等合同规定的性能要求进行复验。
1.4 钢管、钢轨和型钢验收：
1.4.1炉批号标记检查：
对提交验收的钢管、钢轨和型钢按供货商的原始质量保证书进行核对检查。喷字标记、钢印标记或标签至少应有材料的炉批号。对于无标记或标签、标记或标签中无炉批号、标记或标签中炉批号与供货商的原始质量保证书不符的，不允许继续验收程序。1.4.2 表面质量及规格检查：
1.4.2.1 按材料的炉批号对材料的规格和长度进行抽查，每个炉批
号对用作主要受力件的钢管应抽查5%；其它钢管和型钢，抽查1%，但不少于5件。规格偏差应符合相应标准的规定，长度应与供货商的原始质量保证书相符。
规格偏差不符合相应标准的规定时，不允许继续验收程序；长度与供货商的原始质量保证书不相符时，由工艺和供应部门确定是否继续验收程序。
1.4.2.2 对提交验收的钢管、钢轨和型钢应进行表面质量检查，每个炉批号对用作主要受力件的钢管和钢轨应抽查5%；其它钢管和型钢，抽查1%，但不少于5件。表面应无严重
2/8
锈蚀、裂纹，脱皮，鳞片等缺陷；深度大于0.5mm的缺陷的面积小于基体材料表面积的30%。
当钢材存在上述不允许缺陷时，不允许继续验收程序
1.5 锻件验收：
1.5.1 供货商质量保证书审查补充要求：
锻件供货商的质量保证书必须有锻件的热处理报告及相应的硬度试验数据；对于调质或表面淬火的锻件，还必须有金相检查报告；对于表面淬火的锻件应有淬硬层深度检查报告；合同或标准所规定的无损探伤报告。
对于无供货商的原始质量保证书未提供上述报告和数据或数不齐全的，不允许开始验收程序。1.5.2 炉批号标记及复验样棒检查：
对提交验收的锻件，应按供货商的原始质量保证书进行逐件核对检查锻件和复验样棒的炉批号标记。锻件必须按批号提供足够的复验样棒。
对于无炉批号标记或炉批号标记与供货商的原始质量保证书不符的锻件、对于未按批号提供复验样棒或复验样棒规格不能满足复验需要的锻件，不允许继续验收程序 1.5.3 主要尺寸检查：
按锻件工艺图对锻件的主要尺寸进行逐件检查。对于尺寸超出公差的锻件，应提交工艺部门审查。1.5.4 锻件性能复验：
1.5.4.1 复验范围：
对于调质或表面淬火的锻件按批号进行性能复验。对于正火处理的锻件，按合同或图纸要求进行性能复验。
1.5.4.2 复验项目：
采用复验样棒对锻件的化学成份、机械性能进行复验。对表面淬火的锻件，采用复验样棒检查金相组织和淬硬层深度。无损探伤检查，在工件上进行。超声波检查在工件粗加工后
3/8 进行；磁粉检查在工件加工完毕后进行。
对于复验不合格的锻件，应予以拒收。
1.6 钢铸件验收：
1.6.1 供货商质量保证书审查补充要求：
钢铸件供货商的质量保证书必须有钢铸件的热处理报告及相应的硬度试验数据；对于调质或表面淬火的钢铸件，还必须有金相检查报告；对于表面淬火的钢铸件应有淬硬层深度检查报告；合同或标准所规定的无损探伤报告。
对于无供货商的原始质量保证书未提供上述报告和数据或数不齐全的，不允许开始验收程序。1.6.2 炉批号标记及复验样棒检查：
对提交验收的钢铸件，应按供货商的原始质量保证书进行逐件核对检查钢铸件和复验样棒的炉批号标记。钢铸件必须按批号提供足够的复验样棒。
对于无炉批号标记或炉批号标记与供货商的原始质量保证书不符的钢铸件、对于未按批号提供复验样棒或复验样棒规格不能满足复验需要的锻件，不允许继续验收程序 1.6.3 主要尺寸检查：
按钢铸件工艺图对锻件的主要尺寸进行逐件检查。对于尺寸超出公差的钢铸件，应提交工艺部门审查。1.6.4 钢铸件性能复验：
1.6.4.1 复验范围：
对于调质或表面淬火的钢铸件按批号进行性能复验。对于正火处理的钢铸件，按合同或图纸要求进行性能复验。
1.6.4.2 复验项目：
采用复验样棒对钢铸件的化学成份、机械性能进行复验。对表面淬火的钢铸件，采用复验样棒检查金相组织和淬硬层深度。
无损探伤检查，在工件上进行。超声波检查在工件粗加工后
4/8 进行；磁粉检查在工件加工完毕后进行。
对于复验不合格的钢铸件，应予以拒收。
1.7 焊接材料验收：
1.7.1 供货商质量保证书审查补充要求：
低氢焊条供货商的质量保证书必须有熔敷金属扩散氢含量的试验数据；焊剂供货商的质量保证书必须有焊剂颗粒度、机械夹杂物含量和硫、磷含量的检验数据。
焊条和焊剂的供货商的质量保证书必须有该批的生产日期。对于无供货商的原始质量保证书未提供上述报告和数据或数不齐全的、焊条和焊剂生产日期超过一年的，不允许开始验收程序。1.7.2 炉批号标记检查：
对提交验收的焊接材料按供货商的原始质量保证书进行核对检查焊接材料外包装上的炉批号。
对于外包装上无炉批号、外包装上炉批号与供货商的原始质量保证书不符的，不允许继续验收程序。1.7.3 焊接材料外观检查：
1.7.3.1 焊接材料外包装检查：
焊接材料外包装必须完整无损。
对于无外包装的焊接材料、外包装严重破损的焊接材料、防潮包装严重破损的焊接材料，不允许继续验收程序。1.7.3.2 焊条外观检查：
1.7.3.2.1 检查内容：焊条药皮表面应无剥落、露芯和明显的杂质、裂纹、毛条、竹节、发泡、皱皮；焊条引弧端不应有包头或破头，端头倒角良好；靠近夹持端的焊条型号或牌号标志清晰；焊条的弯曲度及偏心度合格；每包焊条的重量符合包装说明。
1.7.3.2.2 抽样方法：每一批号焊条抽取五包，每包抽取五根
焊条进行外观检查。对于任一检查项目不合格，另行抽取十包，每包五根进行加倍检查。
5/8 对于加倍检查仍不合格的焊条，不允许继续验收程序。1.7.3.3 焊剂外观检查：
每一批号焊剂抽取两包检查焊剂颗粒度和机械夹杂物含量。每包焊剂的重量符合包装说明。
对于检查不合格的焊剂，不允许继续验收程序。1.7.3.4 焊丝外观检查：
每批号焊丝抽取五盘进行外观检查。焊丝的表面应无任何锈蚀、麻点和氧化皮；镀铜焊丝的镀层表面应光滑，无肉眼可见的麻点、锈蚀和镀层脱落；每盘焊丝的重量符合包装说明。对于检查不合格的焊丝，不允许继续验收程序。
1.7.4 实芯焊丝化学成份复验：
每批号焊丝抽取两盘按标准规定进行化学成份复验。对于镀铜焊丝，加验铜含量。
对于化学成份不符合标准规定或铜含量超过0.3%的焊丝，应予以拒收。
1.7.5 焊剂化学成份复验：
每批号焊剂抽取两包按标准规定进行S、P化学成份复验。对于S含量超过0.06％或P含量超过0.08%的焊剂，应予以拒收。
1.8 原材料的保管检查：
1.8.1 钢材的保管：
1.8.1.1 库房：
钢板、钢轨、大口径钢管、大型型钢、锻件、钢铸件等可
露天堆放。
中小型型钢、中口径钢管、盘条、钢筋等应置于料棚内。 薄钢板、小口径或薄壁钢管、冷轧或冷拔钢材、镀锌管、不锈钢管等，应置于门窗严密、通风良好的封闭式库房内。
1.8.1.2 堆放：
钢材应按品种和炉批号分别堆码。
6/8 垛底应垫高、坚固、平整，防止钢材变形。露天堆放的钢材垛面应略有倾斜，以利排水。
露天或料棚内堆放的角钢和槽钢应俯放，工字钢、钢轨应竖放，禁止型钢槽面向上。 垛间应留有0.5m以上的检查通道。
对于因保管不当而造成的严重变形的钢材或锈蚀深度大于0.5mm的面积超过于基体材料表面积30%的钢材作为不合格钢材。1.8.2 焊接材料的保管和准备：
1.8.2.1 存放条件检查：
存放焊接材料库房应为防雨雪良好的封闭库房，并保证室
温在5°以上，相对湿度不超过60%。
焊接材料应保持完好的原包装并按品种和批号堆放。 焊接材料应尽可能上架堆放，码垛或堆放架应离地和墙
0.3m以上，架间或垛间距离不少于0.5m。
1.8.2.2 焊接材料的存放期限：
酸性焊接材料或低氢型焊接材料为生产日期起两年。 其它焊接材料按质量保证书或说明书推荐的期限。1.8.2.3 焊接材料的烘干和保温：
焊接材料的烘干或保温设备必须是专业厂制造的专用产品。
焊接材料的烘干或保温设备必须带有温度控制和监视仪表。监视仪表的测量范围应能满足加热温度的需要，且应在该仪表的有效鉴定期内。
焊接材料的烘干或保温设备应能保证在设备的额定容量下焊接材料均匀受热和潮气排除。
置于烘干或保温设备内的焊接材料总量应不超过设备额定容量的80%，最大不能超过90%。
焊条在烘干或保温设备内应分层均匀堆放，层间至少应留有50mm的热空气流动空间。每层间堆放的焊条的堆高应
7/8
不超过30mm。
烘干或保温设备内的焊接材料应分牌号和炉批号放置，并有明显的炉批号标志。
焊接材料必须按材料说明书的规定烘干。低氢型焊条，应在350°C下保持1小时；包装破损的酸性焊条应在100°C下烘干1小时；焊剂应在300°C下保持1小时。低氢型焊条的烘干次数不超过3次。
低氢型焊条、经烘干的酸性焊条、焊剂在烘干后应置于保温设备内。保温设备内的保持温度应不低于100°C。 烘干或保温设备在其工作期间不允许中断电源。烘干设备断电后，应重新开始烘干；保温设备断电在2小时以上，存于其内的焊接材料必须重新烘干。 烘干或保温后的焊条应无药皮开裂或脱落。1.8.2.4 焊接材料的回收和重复使用：
经烘干的低氢型焊条在常温下搁置4小时后必须按烘干
规范重新烘干后使用。
用过的旧焊剂可与同批号的新焊剂混合使用，但必须清除
旧焊剂中的熔渣、杂质和粉尘，旧焊剂的混合比不大于50％。
对于不符合上述规定的焊接材料不允许使用。外协件检验： 3 外购件检验： 4 进口件检验：
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