第一篇：氧化铝生产中重点耗能工序节能技术综述
氧化铝生产中重点耗能工序节能技术综述
1.中国氧化铝生产的能耗情况
中国氧化铝与国外相比，能耗高是主要特点，中国的混联法和烧结法生产氧化铝能耗是国外氧化铝生产的2-3倍，中国纯拜耳法的氧化铝生产能耗与国外氧化铝厂的能耗是接近的。顾松青教授研究表明中国氧化铝成本中的能源费用占43%，远高于国外氧化铝的16%。中国氧化铝生产的主要用能类别有电能、蒸汽、新水、循环水、天然气、原煤、重油。烧结法工艺中煤是主要能耗，占一半以上，其次是蒸汽；拜耳法工艺中蒸汽是主要能耗，其次是天然气，电力主要消耗在原料制备、熟料烧成和溶出工序；新水主要用于熟料烧成、溶出和原料制备和洗涤工序工序；而循环水在熟料烧成、蒸发、溶出三个工序消耗最多。影响氧化铝能耗的因素可分为以下几个方面：工艺流程、循环效率、关键工序、设备、热能利用效率等。所以，节能工作的重点应放在工艺技术改进和新设备的应用。2.氧化铝生产中重点耗能工序节能技术 2.1熟料烧成工序
氧化铝熟料烧成工序的工艺能耗占整个烧结法工艺能耗的50%左右，造成熟料烧成工序热耗高的主要原因有:生料浆水分高、熟料冷却效果差、窑筒体散热大、窑尾废气热利用差、回转窑密封状况欠佳、热工制度不合理等。因此应从以下几方面降低熟料窑的能耗。2.1.1熟料冷却机系统余热利用 为回收冷却机外喷淋系统带走的热量，2007年中州分公司对喷淋介质进行了改变，用碳分母液替代水做冷却介质，利用熟料剩余热量将进入蒸发器前的碳分母液中部分水分先期蒸发，降低了蒸发碳分母液的蒸汽消耗量，同时节约了大量的循环水，降低了烧结法工艺能耗。2.1.2合理利用熟料窑废气余热
用熟料窑烟气预热生料浆：山东企业在窑炉废气的回收利用方面做了一些研究和探索,包括熟料窑烟气预热生料浆，在旋风入口直接接鼓风机将烟气引至料浆预热槽,不但可以回收烟气余热,而且还起到净化烟气的作用。可使生料浆从30℃预热至75℃以上,提高了入窑料浆温度,减少了烧成煤的用量, 可节省燃煤30~40 kg/t-熟料，不但减少了热量的外排还节约了烧成成本。
利用窑尾余热发电、无机热管吸热技术都是烟气余热回收利用中的新型技术。
2.1.3使用新型熟料窑密封装置--复合式密封技术
熟料窑的窑头和窑尾密封是降低能耗,减少污染,保证熟料窑热工制度稳定和正常工艺操作的重要保障。复合式密封装置是解决熟料窑的窑头、窑尾密封以及单筒冷却机的机头密封问题的良好装置, 密封效果好,漏风、漏灰量极少与原摩擦式密封相比,其漏风量减少了90%以上,基本上没有漏灰。2.1.4降低生料浆水分
湿法烧成时，生料浆水分过低时料浆的输送比较困难，采用料浆稀释剂降低料浆水分是降低能耗的有效途径,投资小而增效好。2.1.5减少回转窑胴体热损失
回转窑通过胴体向外散热,其热耗约占熟料热耗的12%左右。在窑内砌耐火砖可减少胴体散热。据资料介绍,砌耐火砖可使胴体表面温度下降50℃。同时亦可考虑在胴体表面涂涮耐火涂料以减小辐射。2.1.6减少不完全燃烧热损失
采用合理的过剩空气系数，合理使用一次风,加强喷煤系统的管理与改进。尽量降低一次风比例,增加二次风，使用双套筒和三套筒喷煤管，并选择合理的煤粉控制指标，煤粉越细,比表面积越大,燃烧速度越快, 煤粉能较完全燃烧，有利于提高窑的热效率。2.1.7降低熟料出口温度
利用小型篦冷机和单筒冷却机的组合,将能提高冷却能力和二次风温,降低熟料出口温度。
2.1.8采用半干法熟料烧结技术、生料浆窑外烘干、窑外预热、窑外分解等技术可大幅度降低烧成能耗。2.2脱硅工序
烧结法粗液脱硅工艺多在常压和中压条件下进行,从而使工艺流程复杂、生产成本高、能耗高,仅粗液脱硅的能耗就占全部工艺能耗的17%左右。所以减少原料带入流程的硅量和提高生产流程中的脱硅效率、减少脱硅次数、降低脱硅温度是氧化铝生产过程中降低脱硅能耗的重要途径。
氧化铝烧结法生产工艺中压煮脱硅是不可缺少的工序之一,它又是烧结法生产氧化铝耗蒸汽较大的工序之一。国内外较早都是采用蒸汽直接加热压煮脱硅工艺。这种工艺由于加热过程中蒸汽冷凝水进入溶液,使得脱硅精液浓度下降,从而增加了浆液回头浓缩时蒸汽的消耗量。另一方面由于只采用了一级自蒸发而粗液预热设备落后,使脱硅浆液自蒸发排出的大量低压乏汽利用率极低,从而造成脱硅工序的一次汽耗增高。
采用蒸汽间接加热脱硅,可以避免上述缺点,由蒸汽直接加热改为间接加热, 减少了蒸汽的冲淡使蒸发系统少用蒸汽量；间接加热连续脱硅工艺中,采用多级料浆自蒸发,并且充分利用了自蒸发的低压乏汽,使得脱硅工序的汽耗量明显下降,热能利用率很高。
采用合流脱硅工艺：合流脱硅就是指部分烧结法粗液与拜尔法溶出矿浆在溶出末级闪蒸槽进行合流脱硅,以减轻烧结法脱硅工序的负担。合流后一方面充分利用了拜尔法溶出后浆液的余热,减少了粗液脱硅的汽耗;另一方面,由于烧结法粗液浓度低,合流后也起到了对拜尔法溶出液稀释作用,减少了拜尔法洗涤系统的加水量,从而减轻 了蒸发负荷,降低了蒸发汽耗。
常压脱硅工艺：常压脱硅技术是在常压下加入适当晶种并辅以 相应的脱硅条件达到粗液脱硅的目的。该技术节能并使流程简化。脱硅平均汽耗从中压脱硅的1.41降低到1.245 t/t-Al2O3。
河南分公司、中州分公司两段常压脱硅技术也取得了可喜成果，耗用新蒸汽约55kg／m3(脱硅原液),间接加压脱硅耗汽90kg／m3(脱硅原液)，而直接脱硅耗汽约120—150kg／m3(脱硅原液)。2.3蒸发工序 蒸发是氧化铝生产中能量消耗较大的工序之一，用多效蒸发可以减少加热蒸汽消耗量。
2.3.1蒸发器的更新升级及流程改进
我国氧化铝蒸发工序设备的升级大致经历了从循环式到非循环式(单程式),从非膜式到膜式的改进和创新过程。20世纪90年代末。贵州分公司、山东分公司、山西分公司开发建造了多组六效板式降膜蒸发器，山东分公司根据烧结法氧化铝生产碳分母液蒸发的工艺技术条件与物料的理化特性，采用板式降膜蒸发器与标准式串联构成一个完整的二段蒸发新工艺流程，吨水蒸发汽耗降到了0．27t／t(H20)，比标准式蒸发器降低了0．21t／t(H2O)。近年来中州分公司建造了五效逆流一级强制循环、四级竖管降膜与闪速自蒸发相结合的拜耳法种分母液蒸发的先进流程，蒸发汽耗降到了0．34t／t(H20)；山西分公司建设了六效管一板式降膜蒸发器、六效管式降膜蒸发器；广西分公司引进组蒸水能力220t／h的六效管式降膜蒸发器，蒸发种分母液设计吨水汽耗0．273t／t(H20)，等均取得了明显的节能效果。此外，在蒸发原液添加表面活性添加剂可显著延长蒸发器的水洗周期，实现蒸发节能。
2.3.2蒸发回水的合理利用
合格蒸发回水：由于蒸发回水量大,温度高(90℃±10℃),水质好,最有效的用途是作为锅炉用水。正常生产情况下,除满足中温中压锅炉用水外,其余部分必需进行除盐净化。除盐净化的途径,一是选用耐高温树脂,利用热电厂水处理现有流程再处理,但成本比较高;二是选用适宜的热交换器,用二期水处理的二级除盐水与蒸发回水经过热交换器进行热交换,再利用水处理现有流程进行回水除盐净化处理,以满足高温高压锅炉对水质的要求,实现合格回水的全部利用,同时又能达到提高锅炉给水温度,稳定锅炉运行,提高供汽质量的目的。
不合格蒸发回水：除了做为赤泥洗涤用水外,由于氢氧化铝洗涤 对水质要求相对较低,不合格蒸发回水也可做为其生产过程洗涤用 水，可以大量减少新水和加热蒸汽用量，同时也可避免部分蒸发回水进入循环下水，使循环下水温度升高,给循环水降温带来极大困难,同时又造成热能损失及循环水碱度升高。2.3.3缩小循环母液浓度差
拜耳法循环和烧结法循环系统中，都存在着溶出和分解浓度差的问题，即循环母液蒸发强度问题，如果能缩小浓度差，就能大幅度节能。因此应开发应用在高浓度下实施烧结法和拜耳法系列单元操作的关键技术，如的赤泥沉降、分解、过滤等，以及烧结法的高浓度溶出、赤泥分离与洗涤、脱硅和连续碳分等，同时又要保持系统正常运行，达到各工序的操作目标。2.4高压溶出工序 2.4.1系统余热利用
一般高压溶出系统主要有两处蒸汽大量跑冒，分别为稀释槽后的安全受液槽排汽筒、赤泥热水槽上的排汽筒，为了进行热量回收，可对新蒸汽冷凝水采取汽、水分开利用的原则。即不论水质好坏，先对冷凝水中的二次蒸汽(热量)进行充分利用，然后视水质情况，按质利用。
2.4.2拜尔法间接加热溶出技术的应用
中铝公司山西分公司(二期)和广西平果铝业公司先后从法国引进了单管预热一机械搅拌间接加热压煮器高压溶出技术与设备(含十级二次汽热回收技术)，同期河南分公司引进的德国300m3/hRA6型管 道化溶出技术与设备，在拜尔法间接加热溶出技术处理一水硬铝石型铝土矿方面获得了成功。溶出热耗比直接加热降低5-25%，节能效果显著。采用间接加热溶出技术的目的是避免蒸汽对溶出碱液的冲淡，提高溶出率、降低溶出液αk，从而提高全流程的循环效率。间接加热强化溶出的主要节能途径是降低蒸发工序折合比，同时通过提高间接加热传热效率和自蒸发汽热回收，降低溶出工序的单位能耗。2.4.3预热段流程改造
山西分公司将预热段二次汽流程由本级预热改为下一级预热。改造后机组预热温度由原来的185℃左右提高到210℃左右，使溶出反应温度前置，保证了溶出效果，节约了大量新蒸汽。溶出料浆温度由原来的135℃下降到125℃左右。
4.4.4将部分加热点由设计用新蒸汽加热改为用预热段的二次汽，节约了大量的新蒸汽。如蒸发器强制效、预脱硅加热、石灰乳热水槽和氢氧化铝洗涤热水，皆可由新蒸汽加热改为高压溶出预热段二次蒸汽加热。
2.4.5结疤清理技术的开发和应用
火烧法清理结疤,结疤清除率只能达50%左右,而且火烧会对管束造成损害。而水力清除结疤技术能对管排间厚实的结疤进行彻底的清理,而且不会对管束造成伤害，提高了热交换效率，降低了能耗。2.4.6提高拜耳法循环效，降低能耗
提高拜耳法循环效率，不仅能提高产量，并能降低高压溶出汽耗。提高循环母液苛性碱浓度，提高循环母液αk，降低溶出αk，都能提高循环效率。因此要加强高压溶出压煮器的检修与清理，提高矿浆的预热温度，保证溶出时间，降低溶出αk。有资料表明，当循环母液苛性碱为240g/L时，溶出αk在1.35-1.55之间，溶出αk每降低0.1，则高压溶出的热耗将减少13%，当循环母液苛性碱浓度为180-280g/L时，溶出αk为1.45时，循环母液αk每升高0.1，压煮器热耗也将减少2-4%。可见由于提高拜耳法循环效率，单从降低汽耗方面，效果非常明显。
2.5氢氧化铝焙烧工序
2.5.1以流态化焙烧炉取代传统的回转窑
目前，中国氢氧化铝焙烧均采用流态化焙烧技术，其中以气体悬浮焙烧炉为主。流态化焙烧炉取代了回转窑，使中国氧化铝的焙烧设备达到了国际先进水平。流态化焙烧炉自动化程度高，能耗低，产出的氧化铝质量均匀稳定，对氧化铝生产的节能降耗起到了重要作用。2.5.2焙烧炉尾气利用
石灰炉尾气中含有14%左右的CO2气体，将焙烧炉尾气用于碳酸化预分解。在碳分首槽通焙烧炉尾气预分解,后续各槽流程不变，可在减少温室气体排放的同时,也减轻了石灰炉负担,使氧化铝生产变得更加经济和环保。2．6石灰炉工序
国内氧化铝石灰炉主要是立式石灰炉，主要节能技术进步表现在以下几个方面：入炉石灰石和燃料混合精确计量和均化布料技术、三段出灰密封技术、石灰冷却风帽优化和炉顶密封技术以及炉体强化保温等。山西分公司首次采用了回转窑活性石灰技术。2.7煤气发生炉工序
发生炉煤气余热回收技术
2007年，中州分公司对9台煤气发生炉煤气进行了余热综合利用产业化实施应用。用九台废热锅炉代替现用的高竖管，对煤气发生炉产生的高温煤气进行余热回收，利用煤气余热产生二次蒸汽，供分公司氧化铝厂、运输部、水电厂、絮凝剂厂等单位使用。本项目降低了煤气站高温煤气冷却流程的负荷，减少了竖管循环水中的挥发酚、苯等有害物质，也缓解了中州分公司蒸汽供应不足的问题。该工艺技术及装备可以在石灰炉气、熟料窑烟气、焙烧炉烟气等高温气体的余热回收上进行产业化实施。2．8其他方面节能
中国氧化铝普遍采用了种分原母液板式换热器、大型机械搅拌分解槽和大型平、立盘过滤设备及大型分离洗涤沉降槽等高效设备；普遍采用了高浓度赤泥沉降分离和添加高效絮凝剂、以减少洗涤水用量，降低系统蒸发能耗技术。一些企业还使用了氢氧化铝脱水剂使入炉氢氧化铝的附水进一步减少，以降低焙烧能耗。采用多种方法强化溶出和种分分解来提高溶液的产出率或循环效率节能，如：提高高压溶出温度、循环碱液浓度和延长溶出反应时间，提高系统浓度等，在分解工序添加结晶助剂、采用中间降温，提高种分分解率等措施达到节能降耗的目的。使用新型的蒸汽加热器，充分利用脱硅乏汽和新蒸汽加热粗液、赤泥回水和AH洗水，节约蒸汽等节能措施。
将离心泵的机械水密封选择性的推广使用无水机封,连续开车不频繁停车的泵优先考虑，对于输送物料温度较高,停车频繁的泵暂仍使用水冷机封；节约新水量，也可减少系统的蒸水量。
第二篇：拜耳法氧化铝生产中的有机物
拜耳法氧化铝生产中的有机物
有机物的积累和危害是大多数拜耳法氧化铝厂必须面对的问题。溶液中有机物含量较高时，其所产生的负面影响往往是多方面的，工厂的产量、产品质量及其它技术经济指标将因此受到严重影响。文献[1]报道，仅澳大利亚每年由于有机物造成的氧化铝产量损失就达130万吨。某些有机物的存在使生产砂状氧化铝变得困难。因此，有机物问题成为氧化铝生产中的主要研究方向之一。国外就拜耳法生产中有机物的行为、对生产过程的影响及其排除方法等进行了长期的、大量的研究，取得了重要进展。
我国大多数氧化铝厂采用混联法或烧结法生产，有机物的影响很小或完全不存在。平果铝业公司氧化铝厂是我国目前唯一的采用纯拜耳法生产的工厂，投产较晚，原矿中的有机物含量也较低，有机物的影响需继续观察和研究。我国在“九五”期间进行的中、低品位铝土矿选矿研究取得了重大的进展，但除原矿中部分有机物进入精矿外，还有一定数量的浮选药剂被带入精矿，这种浮选药剂在拜耳法生产中的行为及其影响如何，尚未见诸文献报道，非常值得重视。
一、拜耳法溶液中的有机物
拜耳法溶液中的有机物主要来自铝土矿，絮凝剂、消泡剂、脱水剂等添加剂也会带入少量有机物。但据文献报道，其数量和影响均较小。铝土矿中的有机碳含量通常为0.1-0.3%，但亦可低至0.03%或高达0.6%(某些地表矿)。热带铝土矿中有机碳含量较高，一般为0.2~0.4%，而一水硬铝石型铝土矿中的含 1 量则较低，通常为0.1%。南美、非洲、澳大利亚铝土矿中的有机物含量较高，而欧洲、俄罗斯和中国的大多数铝土矿有机物含量较低。
铝土矿中的有机物分为腐殖质和沥青两种[2]。腐殖质主要成分为木质素转变的产物—腐殖酸。腐殖质成分复杂，其平均元素组成为，%：58%C，36%O2，4%H2，2%N2及其它杂质。腐殖质易溶于碱液。沥青中的C和H含量比腐殖质中的高，实际上不溶于碱液。据文献[3]，铝土矿高压溶出时，腐殖质几乎全部溶入溶液，而沥青的溶出率不高于10%，在赤泥浆液稀释及沉降分离过程中，又全部析出进入赤泥。Jose G.Pulperiro等[4]报道，在铝土矿溶出条件下，60-90%的腐殖质溶解于强苛性碱溶液中，生成腐殖酸钠。不溶解的腐殖质是由于被铝土矿中不溶的无机物结合或吸附。
虽然原矿中有机物的含量一般不高，在铝土矿溶出时也非全部进入溶液，但由于种分母液与洗液是循环的，拜耳法流程中的有机物会逐渐积累，直至达到进出平衡为止。溶液中有机物的平衡浓度主要取决于铝土矿中有机物的含量及其组成，也与溶出条件等有关。一般情况下，拜耳溶液中有机碳含量为7-15g/L，在极端情况下可达25g/L[5]。文献[6]报道，处理热带铝土矿的德国施塔德氧化铝厂的溶出液中，有机碳含量甚至高达34g/L。
Β.Α.Зинченко[7]早期所作的乌拉尔氧化铝厂有机物的平衡表明：随铝土矿（一水硬铝石型）进入流程的有机物占全部有机物的88.5%，其余11.5%来自面粉（当时用作赤泥絮凝剂），而赤泥排走的有机物占全部有机物总量的83%，仅有17%进入溶液。进入溶液中的有机物主要随苏打结晶（据有关资料，苏打结晶中有机碳含量达0.5~1.5%）和氢氧化铝排出，二者分别占原矿中有机物总量的5.7%和4.5%，按对进入溶液中的有机物总量计算，则分别占33.5%和26.5%，其余则随苏打苛化后的石灰渣、蒸发母液等排出或循环。
文献[4]列举了铝土矿中的有机碳在浸出过程中降解产物的一组典型数据：其中成为碳酸钠的占15%，草酸钠10%，溶解的有机物钠盐（TOC）占55%，20%的有机碳未溶出而进入赤泥。
S.C.Grocott[8]测定了澳大利亚Darling Range铝土矿中总碳在浸出过程中（150C，实验室条件下）的平衡。该矿中有机碳占总碳量的80%，20%为无机碳。浸出时总碳的40%进入赤泥，其余60%中变成草酸钠、非草酸钠形态有机物以及碳酸钠形态的碳分别占10%，40%和10%。
文献中还报道了一些国外拜耳法厂溶液中有机物的含量、组成及性质等情况，因各自处理的铝土矿及生产工艺不同而存在较大差异。
G.Lever，J.C.Guthrie，K.Yamada，P.T.The，N.Brown，C.Sato，K.Solymar，S.C.Grocett，Gilbert Bouzat及Э．Е．Мовсесов等许多学者对铝土矿中有机物在拜耳法生产中的行为、存在形态、溶解度、分子量及各种有机物的含量等进行了广泛深入的研究［9-19］。采用了诸如气相色谱法（GC）、凝胶渗透色谱法(GPC)、气相色谱／质谱法（GC/MS）、红外光谱以及根据溶液中各有关离子形态的热力学数据建立草酸钠与三水铝石在拜耳法溶液中溶解度（种分条件下）的物理化学模型等现代检测手段和实验方法。
研究表明，溶出过程中有机碳的溶解量主要取决于铝土矿种原始腐殖质的化学成分。在溶出过程中，腐殖酸钠即开始水解并缓慢地氧化，降解为中间的和稳定的化合物，其降解程度又取决于浸出温度以及铝土矿中氧化剂和催化剂的存在。这个过程是高分子量有机物逐渐降解为中等分子量有机物，再转变为低分子量有机物，最后的稳定产物为草酸钠和碳酸钠。在低温溶出条件下（130-150C），大多数铝土矿中的有机碳约有５％转变为草酸钠，而采用高温溶出条件时（220-250C），生成的草酸钠约增加一倍。草酸钠是最重要的一种 3 降解产物，它是在拜耳法条件下唯一的具有低溶解度的稳定产物，能对生产过程造成严重负面影响（见下文）。在拜耳法溶液中存在不同类型的、数以千计的有机物。为了表征溶液中的这些有机物的含量水平，文献中常以总有机碳(TOC)数量来描述。所以拜耳法溶液中有机物的组成相当复杂，性质差异也大，与原矿中的有机物化学成分已大不相同。
Lever将拜耳法溶液中的有机物分为三类(以下提到的各种有机酸,实际上均以其钠盐形态存在于拜耳法溶液中)：
1）腐殖酸
包括新从铝土矿中溶出的高分子有机物及其初始降解产物，分子量大于500；
2）中等分子量降解产物，主要为苯羧酸和酚酸； 3）低分子量降解产物。
Lever用于研究的两种溶液取自两个以牙买加铝土矿为原料的拜耳法厂，两厂溶出温度分别为135C和240C，溶液中有机碳含量分别为8.5g/L和15g/L。研究表明，溶液中有机物包括上述三类，分子量变化范围约为50-10000。溶液中大约一半的有机碳是以低分子量有机物形态存在，其余一半分属中、高分子量有机物，且二者有机碳含量相近。
Lever的研究表明，上述两种溶液中高分子有机物的绝大部分（88-89%）的表观分子量为1000-5000，低温（135C）溶出液中的高分子有机物按有机碳含量计为2.1g/L，而高温溶出液为3.6g/L，大致分别相当于两种溶液中存在有苯五羧酸等18种中等分子量的有机物，并测定了这些有机物在两种溶液中各自的含量；此外，还认定了在低温溶出液中存在草酸、甲酸、醋酸、乳酸及琥珀酸等五种低分子量降解产物，并测定了其各自的含量。
J.C.Guthric等研究了两种拜耳法厂的种分母液中的有机物，测定了溶液 4 中的总有机碳含量，不同分子量的有机物的含量及其所占比例，并确定溶液中存在苯五羧酸等35种有机化合物。
二、有机物对拜耳法生产的影响
分析有关的文献资料及国外一些拜耳法厂的生产实践，我们可以取得如下认识：
1）当流程中某些有机物积累到一定含量后，其对生产的影响是很大的，且涉及到拜耳法生产的大多数工序；除极个别情况外，它的影响都是负面的；
2）溶液中有机物种类繁多、数以千计，组成复杂、性质各异，对生产的影响及影响程度也不相同。只有相对少数的有机物造成有害影响。高、中分子量的有机物以及低分子量中的草酸钠产生不同的负面影响，而其它低分子量有机物的不良影响要小得多；
3）溶液中的有机物改变溶液的物理性质：溶液比重、粘度、沸点、比热均增加，界面张力降低，这些对拜耳法生产都会造成一定的负面影响； 4）某些有机物含量较高时，拜耳法湿法工序（包括原矿浆储存、赤泥沉降分离、种分及母液蒸发等工序），由于溶液或浆液中往往产生大量泡沫而减小设备容积并造成溶液损失。文献[5,16]报道，产生泡沫的原因是溶液中存在较多的腐殖酸盐等高、中分子量有机物使溶液的界面张力降低之故[20]；
5）在个别特定情况下，某些有机物对一水硬铝石型铝土矿溶出有良好作用，但有的有机物则使氧化铝溶出率降低。有机物对分解的影响最大，当溶液中某些有机物积累到一定程度后，种分产出率和产品质量（粒 5 度、强度及杂质含量）都将受到严重影响。有机物对种分母液蒸发以及苏打结晶长大及分离也有负面影响。某些有机物在换热设备表面析出形成结疤，影响传热并降低设备产能；
6）由于有机物与碱反应生成各种有机钠盐，造成碱的损失。
下面扼要介绍有机物对拜耳法某些主要生产工序的影响。A． 对一水硬铝石型铝土矿溶出及赤泥分离洗涤的影响
М.Н.Смирнов详细研究了某些有机物对乌拉尔一水硬铝石型铝土矿(A/S 9.08，TiO22.2%，CaO0.8%)铝土矿溶出过程的影响，溶出温度为205C，其结论为：
1）某些有机物能达到大大提高一水硬铝石型铝土矿的Al2O3溶出率，用工厂循环母液溶出与用配制的纯母液溶出相比，前者的Al2O3溶出率要高出许多；
2）不是所有的有机物都能加速一水硬铝石型铝土矿的溶出，只有含有醇基的有机物才会有此作用。含醇基的有机物本身对溶出并无明显影响，而是因为它使CaO得以活化，即生成了比CaO溶解度高得多的醇酸钙之故。因此，当存在这种有机物时，石灰添加量可以减少。
Деревянкин[23]的研究证实了Смирнов的上述结论。
3）含醇基的有机物对一水硬铝石型铝土矿溶出的强化作用只是当CaO添加量在3-4%以下时才很显著，CaO添加过量时，有机物的这种作用便不明显了；
4）溶于苯而不溶于碱的有机物（主要是沥青）可降低铝土矿的溶出率，因其包裹在铝土矿颗粒表面，阻碍碱液向内渗透。当矿石中沥青含量 6 较高时，需要增加石灰添加量。
溶液中有机物对拜耳法赤泥分离洗涤过程不利，随着有机物含量的提高，溶液粘度增加，赤泥沉降速度降低，沉降槽溢流浮游物增多[22]。S.Ostap指出，当采用合成高分子絮凝剂时，这种影响便不明显。如上所述，腐殖酸钠等高分子有机物含量高时，赤泥分离洗涤系统可产生大量泡沫。
B.对晶种分解的影响
许多研究以及拜耳法厂的生产实践表明，晶种分解是受有机物影响最为严重的工序。早在30年代，Волъф等人就发现有机物可降低晶种分解速度。经过许多学者多年来的研究，关于有机物对晶种分解影响的认识已大大深化。
有机物对晶种分解的影响可概括为如下几个方面：
1）2）降低分解速度和氧化铝产出率；
使氢氧化铝粒度变细、易碎，在过滤特别是煅烧过程中易碎裂，从而成为拜耳法厂生产砂状氧化铝的主要困难之一； 3）4）5）6）7）增加产品中的杂质特别是Na2O的含量； 不利于分解产物氢氧化铝的沉降、过滤和分级； 种分槽内产生大量泡沫；
溶液带颜色直至黑褐色，分解产物氢氧化铝的白度降低； 加速种分槽内氢氧化铝结疤。
种分原液中的有机物达到一定含量后才对分解过程产生明显危害。国外有的文献中称这一对种分过程造成负面影响的最低有机物含量为“危害临界值”。不同的文献中报道的这一临界值有所不同[24]。如Волъф提出的为1%（以耗氧 7 量占溶液中Na2OT的百分数计），法国的资料为0.6%，而А.И.Лайнер等人则认为是1.77%，等等。很明显，这一数值不同的原因在于各研究者所用溶液的有机物的存在形态以及分解原液成分、作业条件不同。不同类型的有机物以及分解条件的不同对种分造成的影响差异很大。高分子腐殖酸钠降解的稳定产物，被认为是对晶种分解危害最大的杂质之一。溶解于溶液中的草酸钠被认为对于拜耳法生产的任何方面都没有影响，只是超过溶解度后才给生产造成严重影响[1, 12]。一些学者对草酸钠在铝酸钠溶液中的溶解度和行为进行了研究。
Brown等人的研究表明，拜耳法溶液里高分子有机物的众多降解产物中，草酸钠是唯一能积累到超过其在溶液中溶解度的化合物，它可以在生产流程中温度最低的地方结晶析出。Brown研究了拜恩提思兰氧化铝厂种分母液中草酸钠平衡溶解度与溶液温度及浓度之间的关系。草酸钠的主要排出点为氢氧化铝产品中的固体草酸钠。细粒氢氧化铝中的草酸钠含量高于粗粒部分。焙烧时，氢氧化铝中的草酸钠结晶在~250C时分解，使氧化铝碎裂，颗粒变细，同时液增加了产品中的钠含量。
P.J.The 等的研究表明，拜耳法溶液中草酸钠的溶解度与温度成正比，与全碱浓度成反比。在工业溶液中，由于其它离子的存在，草酸钠的表观溶解度要比在纯溶液中高出很多。
The 确定了工业铝酸钠溶液中草酸钠表观溶解度与温度、全碱浓度及有机碳浓度之间的关系。
B.Gryra等指出，拜耳法母液中Na2C2O4的过饱和度通常超过100%。一般认为，溶液中含有高分子量的腐殖酸盐有机物，使草酸钠的溶解度提高。
以往文献中报道的草酸钠溶解度模型均为由实验结果建立的经验模型，其应用有局限性。Gilbert ouzat等根据溶液中相关离子的热力学数据，建立了在 8 种分作业条件下草酸钠和三水铝石（氢氧化铝）溶解度的物理化学模型，可以计算在广阔的Na2Ok及杂质（Na2SO4、Na2CO3、NaCl）浓度范围内，计算铝酸钠溶液中草酸钠和Al2O3的平衡浓度。计算结果与实验结果吻合良好。
如上所述，草酸钠在铝酸钠溶液中的溶解度取决于很多因素。一般情况下，在种分时，当溶液中Na2C2O4超过6g/L时，即可能开始与氢氧化铝共同析出。
草酸钠对种分最主要的影响是生成细粒子氢氧化铝，其机理[1，25]一是由于过饱和的草酸钠以细小的针状结晶析出，氢氧化铝在其上产生二次晶核；二是由于降低了附聚效果，固体草酸钠（也包括溶解的有机物）能结合于长大的氢氧化铝晶种中，从而增加碱含量。草酸钠在~250C分解，既减小了煅烧产品的粒度，也增加了氧化铝产品中的碱含量，这些对铝电解过程均很不利。草酸钠附着在氢氧化铝上影响后者的分级、晶种制备。由于草酸钠的共同析出，加速了种分槽内的氢氧化铝结疤的生成速度，清理核维护工作量增加。
如上所述，有的文献指出，溶解于溶液中的草酸钠（溶解度以下）对种分并无危害。Satapathy[26]也认为，溶液中的草酸盐含量很少时无害于氢氧化铝质量，以草酸盐形态存在的碳含量只有高于溶液中Na2Ok的0.5%时才影响分解产品质量。但很多拜耳法厂深受草酸钠的影响。
乌克兰处理进口红土性三水铝石矿的尼古拉也夫拜耳法氧化铝厂，自1980年投产后的短短几年内，溶液中有机物（特别是草酸钠）含量迅速增加，致使氧化铝产品粒度大大变细，过滤作业困难，种分分解率下降[27]。
Β.Γ.Τесля[28]报道了尼古拉也夫氧化铝厂投产后5年内溶液中有机碳和碳酸钠的积累情况，种分分解率及晶种和分解产品中细粒子（-45μm）含量与溶液中有机碳浓度的关系，并详细研究了上述杂质对种分过程的影响。作者认为，为了减轻有机杂质对氧化铝生产指标的有害影响，首先必须尽可能实现将 9 草酸钠从循环母液中分离出来。
大多数关于草酸钠杂质影响的研究均限于其溶解度极限以下。Roberto Cacalo等[25]研究了在草酸钠溶解度以下时，其对种分产出率、产品质量及分解动力学的影响。
Cacalo等种分试验所用溶液为合成的纯铝酸钠溶液，Al2O3/Na2CO3比为0.70，分解温度为70℃，添加的草酸钠最高达5g/l。作者研究了草酸钠含量及晶种等因素对产出率等的影响。结果表明，草酸钠（在溶解度以下时）显著提高Al2O3产出率。根据作者的研究是由于界面张力降低，分解活化能降低，而细颗粒的成核与附聚都有所加速，颗粒粒度分布及特点均有变化。作者测得的分解活化能（△Ec）为74kJ/mol（对纯溶液），这与文献报道的数据相符。对含5g/l草酸钠的溶液的分解活化能为65kJ/mol，较上述数值低12%。Cacalo等采用激光散射技术（Laser light scattering techniques）和扫描电镜研究了草酸钠对种分产物粒度分布和结构特点的影响。
除高分子有机物降解产物草酸钠外，拜耳法溶液中还有不少溶解度较高而对种分造成负面影响的有机物。
A.Lectard等[29]用欧洲、非洲及澳大利亚等地铝土矿高温溶出后的工业溶液进行种分实验，以确定氧化铝产出率与原液苛性碱浓度、有机物含量之间的关系，建立了相应的经验模型。实验结果表明，为了获得高的氧化铝产出率，溶液的净化是必要的。
B.Gryra等认为[5]，高分子量腐殖酸化合物由于提高氧化铝的溶解度而增加了溶液的稳定性，同时也氢氧化铝晶种失去活性（Deactivation）。
高分子腐殖酸钠遏制草酸钠的排除，并使铝酸钠溶液呈黑褐色，氢氧化铝 10 也带色，且是造成溶液中产生泡沫的根源。
P.J.The等研究了杂质对拜耳法溶液中钙含量的影响[30]，研究表明，分解原液中约90%的钙含量将进入分解产物氢氧化铝中。当原液中碳酸钠浓度一定时，拜耳法溶液中的钙含量受有机物含量的影响很大。有机物与碳酸钠还有一种叠加效应，使溶液中钙的含量进一步提高。
并非所有类型的有机物都具有上述同样有害影响。在低温溶出（143℃）下，腐植质及带5个羟基的有机物能提高CaO溶解度。葡萄酸钠（Sodium gluconate）的影响最大。提高溶出温度至235℃，除腐殖酸钠外，所有杂质均使氧化钙的溶解度降低。这是因为钙化合物的溶解度是随温度的升高而降低的，但在235℃溶出温度下，添加3g/l腐植质，溶液中CaO从0.008g/l提高到0.038g/l，这可能是由于钙离子与腐殖质降解产物间发生反应而引起的。这种降解产物看来是随着温度的提高而增加的，特别是溶液中的碳酸钠浓度较高时。
文献[31]中还报道了有些有机物使种分产物中的碱含量增加，其中有的是吸附于晶种表面（如gluconate），有的是成为结合碱进入氢氧化铝中。
И.Д.Бибик等[32]研究了有机物对种分的影响。作者从帕夫洛达尔铝厂的铝酸钠溶液中分离出6种有机物—腐殖酸、富里酸、石炭酸、酚酸、中性化合物、高分子树脂化合物，用与帕厂工业溶液化学成分相当的合成溶液进行种分实验。结果表明，高分子树脂化合物、酚酸及中性化合物对分解无影响，其它有机物则降低分解率，石炭酸的负面影响最大，当其含量为～2.5g/l时，分解率可降低10%。作者认为有机物吸附于晶种表面，阻碍了氢氧化铝晶种与液相之间的接触，因而阻碍其长大。关于有机物引起溶液产生泡沫的实验表明，腐 11 植酸、富里酸及石炭酸导致溶液中产生泡沫，而其它三种则否。产生大量泡沫的原因作者也认为是气泡（空气）与溶液界面上表面张力大大降低之故。
P.J.The的研究[33]表明，往人工配制的铝酸钠溶液中，按0.8%有机碳添加异糖精葡萄糖酯（Glucoisosaccharinate），与不添加这种有机物的分解实验相比，氧化铝产出率降低了17%（由69.4g降至57.1g），同时分解产物中<20um的细粒子由22%增加到45%。如添加同等数量的上述有机物于铝土矿高压溶出的溶液中，种分氧化铝产出率降低18%，但对分解产物粒度的影响不如合成溶液那样显著。
The对葡萄糖同质异构盐的有害影响进行了解释。Abdolmohecmmad
Alamdari[34]
用
甘
露
糖
醇(Mannitol)[CH2-(CHOH)4-CH2OH]作为一个典型的羟基有机物以研究拜耳法溶液中有机物对种分的遏制作用。合成的纯种分原液含Al2O3120g/l，分子比Na2O/Al2O3=1.5，用蒸馏水调整其浓度。在恒温（60℃）下分解。采用不含有机物的高纯氢氧化铝做晶种（60g/l），其平均粒度约40um，几何比表面约0.2m2/g，使用纯晶种是为了避免颗粒磨损。种分过程中产物的粒度分布采用库尔特分析仪（Coulter Multisizer Zone analyser）测定，用电镜研究其颗粒结构，对比纯溶液和添加不同数量甘露糖醇在种分过程中的晶种长大和成核速率，以确定其抑制种分过程的机理。
Alamdari的研究结果表明，甘露糖醇能够大大地抑制氢氧化铝的析出，其添加量少到20mg/g晶种即足以使氢氧化铝晶种约90%的活性点“中毒”（poisoning）。甘露糖醇分子吸附于晶种的活性点上，阻碍了铝酸根离子向这些活性点扩散。种分的机理包括铝酸根离子的聚合形成晶核或铝酸根离子扩散 12 至晶种表面，通过化学反应而结合到晶格中（grouth）。甘露糖醇的作用机理在于其同时降低成核和长大速率。其量越多，影响越大。
John F.Coyne等[31]研究了羟基有机物在氢氧化铝晶体上的吸附。作者研究了一系列脂肪族羟基化合物对氢氧化铝的吸附以及这些化合物对种分的影响。
采用配制的纯铝酸钠溶液，所用羟基有机物均为分析纯试剂。重点研究了葡萄酸钠（Sodium gluconate）、酒石酸钠和甘露糖醇（Mannitol）三种，同时也研究了其它一些羟基有机物。
配制的种分原液成分为：
TC=180g/l(以Na2CO3表示)TA=225g/l(以Na2CO3表示)A/TC比=0.6 试验中也使用了美铝Kwinana氧化铝厂的工业溶液。种分温度74℃，接料器转速350rpm,晶种量100g/l。
根据研究所获得的吸附等温线表明，吸附量最多的三种有机物为葡萄酸、甘露糖醇和酒石酸钠。有的有机物没有吸附。
吸附量最多的有机物也是P、J、The发现的抑制种分的那些化合物，而且也是Grocott和Rosenberg认为提高种分产品中碱含量的那些化合物。因此，这些研究结果表明，羟基有机物的吸附是抑制种分过程的机理。但是众所周知，这些化合物仅在PH 不大于10时才能与含铝离子络合。因此，作者对其机理进行了进一步研究。
Coyne等通过深入的试验研究和理论分析，得出如下结论：葡萄酸钠等羟基有机物吸附于氢氧化铝的量小，仅覆盖氢氧化铝总面积很小的一部分，但它 13 能显著抑制氢氧化铝晶体成长，从而降低分解速度和产出率。如添加相当于吸附氢氧化铝有效面积3.5%的葡萄酸钠，即可使种分几乎完全停止进行。通过实验证明，有机物杂质是通过吸附于占晶种表面很小一部分的活性生长点而起作用的。用拜耳法厂溶液进行的分解试验表明，工厂溶液中的有机物杂质只有一小部分（约＜1%＝是真正影响氢氧化铝晶体长大的。尽管作用工厂溶液中含有大量有机物（TOC=30g/l），当添加少量葡萄酸钠（0.2g/l）时，种分产出率即明显降低。无论是合成溶液还是工厂溶液，其影响都同样存在。
Coyne等的研究对于从理论上阐明拜耳法溶液中有机物是如何影响种分Al2O3产出率的具有较大意义。
C.对种分母液蒸发的影响
Ф.И.Цымъал 的研究[35]表明，有机物杂质可使蒸发母液中的Na2Oc浓度提高（有资料表明，工业溶液中的碳酸钠浓度一般比平衡浓度高出1.5～2.0%），亦即使溶液中Na2CO3过饱和，有机物含量越高，这一影响越明显。有机物提高溶液粘度，并使析出的一水碳酸钠粒度变细，造成沉降和过滤分离的困难。
三、有机物的排除方法
许多研究人员对氧化铝生产中有机物的排除进行了长期的、大量的研究，发表了很多研究报告和专利。从拜耳法生产流程中排除有机物的方法很多，这些方法可分为两类：一类是从溶液中将有机物排除，主要是通过母液煅烧、吸附、生成沉淀等方法除去；一类是部分或全部地将其破坏于溶液中，主要是通 14 过各种氧化方法将有机物部分或全部氧化为Na2CO3。这些方法可单独使用，也可以联合使用。在众多的方法中，只有少数已用于工业上，有些方法因为投资大、作业费用高难以采用，还有些方法处于不同规模的试验阶段。每种方法都有其优缺点。没有一种方法能够普遍适用于所有拜耳法厂，选择适当的排除方法要根据各厂的具体情况。各种方法所处理的有机物种类也有不同，有的主要用于除去草酸钠，有的则主要针对高分子有机物。有机物排除可以结合拜耳法溶出过程中进行，也可以从赤泥洗液、氢氧化铝洗液、种分母液或蒸发母液中排除。
溶液（或料浆）煅烧法
此法已在日本、加拿大、美国与匈牙利等国的某些拜耳法厂采用。50年代初，加拿大Arvida氧化铝厂即采用了这一方法[5]。使用初期，种分母液蒸发后即直接送往“煅烧炉”，导致全部苛性碱碳酸化，而后，曾采用母液与细粒氢氧化铝混合煅烧，显然这一方法有其缺点，最后使用磨细的铝土矿作为苛化剂，煅烧产物主要由铝酸钠、铁酸钠组成，必须浸出。浸出可在赤泥洗涤系统中进行。
日本某厂1979年开始用此法除有机物[36]，用氢氧化铝与种分母液混合（保持Al2O3/Na2O分子比略高于1），经蒸发、干燥后，在1000℃煅烧1小时，使溶液中有机物盐分解，并与氧化铝反应生成固体铝酸钠，而后进行溶出。
文献[3]报道了对这一方法所作的改进，使设备生产能力大大提高。美铝（Alcoa）的Kwinana等氧化铝厂采用溶液煅烧温度为816～1093℃。M.A.Hollanders等对草酸钠与铝土矿混合物煅烧过程进行了详细研究[38]。拜耳法厂排除的草酸钠常常弃臵以致引起环境污染问题，同时也造成其中铝和钠的损失。为此，将其与铝土矿混合煅烧是避免上述缺点的一个途径。研究表 15 明，煅烧温度不能低于850℃，以保证生成铝酸钠的反应速度。900℃时氧化铝回收率最高。草酸钠在≥900℃下煅烧分解率≥96%（生成铝酸钠）。煅烧温度在1100℃时，由于生成β—Al2O3而使氧化铝回收率降低。
溶液煅烧法几乎可以完全破坏其中的有机物，同时也回收了有机钠盐中的钠几碳酸钠，也没有由于环境污染而需要处理的废渣，但是这一方法投资大，费用高[5]。因此所处理的液量受到限制，实际上其所处理的溶液仅约为工厂总液量的1%，因而工厂溶液中TOC的降低是缓慢的[39]。文献[4]还指出，该法的主要缺点除费用高外，还有操作困难，工作环境不好等问题，但这些现都已获得解决[40]。
结晶沉淀法
结晶沉淀法用于排除溶液中的草酸钠，有多种方案：如用石灰乳处理氢氧化铝洗液（或晶种洗液），使之生成草酸钙沉淀。采用高晶种比的拜耳法厂的氢氧化铝洗液中含有较多的有机物，其中大部分为草酸钠，可用蒸发浓缩的方法将其结晶析出。用石灰苛化赤泥洗液，也可生成不溶性草酸钙。种分母液经蒸发或不经蒸发而添加较大量的草酸钠晶种，均可使溶液中的草酸盐结晶析出，这一方法在国外某些拜耳法厂采用，如San Ciprian氧化铝厂采用蒸发结晶的方法，以控制溶液中杂质，主要是碳酸钠和草酸钠[41]，从1982-1983年的统计数据看，每月排除的草酸钠达数十吨。添加少量的吸附剂（活性碳或阳离子多价螯和剂）于草酸钠过饱和的种分母液中，破坏草酸钠的过饱和状态，草酸钠即自动析出，用钡盐[42]（如铝酸钡、氧化钡等）加于氢氧化铝洗液中，在40～70℃处理半小时，可除去溶液中的60～70%的草酸盐，此法也可除去SO42-、CO32-、PO42-及VO42-，效果好，但钡盐昂贵，BaO〃Al2O3回收工艺复杂，包括结晶液固分离及煅烧等工序。利用低沸点的有机溶剂，例 16 如醇类，能有效的控制拜耳法溶液中的草酸钠[12]。在所实验的醇类中，甲醇对降低拜耳法溶液中的草酸钠含量（降低其溶解度）最有效，乙醇次之，丁醇作用最小。但甲醇能和溶液完全混合，因此需要一个蒸馏过程以回收甲醇，循环利用。
J.A.Chartouni报道了加铝（Alcan）OURO Preto氧化铝厂草酸钠排除系统的改进情况[43]。改进的主要部分为使蒸发母液经过一个由预先获得的细粒草酸钠的床层以强化其接触，以利草酸钠结晶长大，使系统更为有效。
F.S.Williams与A.J.Perrotta的研究[44-46]表明层状双氢氧化物（layered double hydroxides）和活性炭具有从拜耳法溶液中排除有机物的能力，并从而导致草酸钠从所处理的溶液中析出过程的强化。他们所开发的这一强化草酸钠排除的工艺已工业化，称为普罗克斯法（Purox process）。氢氧化物复合物为Mg2Al(OH)7·nH2O(Hydrotalcite)、Mg2Al(OH)6(CO3)0.5·nH2O（Hydrotalcite）、Ca2Al(OH)7·3H2O（Hydrocalumite）、Ca2Al(OH)6(CO3)0.5·nH2O（Hydrocalumite）。这些复合物由相应的氧化物或氢氧化物在拜耳法溶液中反应生成。
作者进一步的研究表明，当使用两种或两种以上的吸附剂时，由于其协同效应，草酸钠的沉淀析出可以得到进一步强化。因为在工厂的草酸钠沉淀系统中，循环的草酸钠晶种随着时间的推移，由于积累了其它共沉淀的有机物而失效。加入多种吸附剂时，它们对于不同类型的有机物稳定剂将有不同的吸附能力，从而从溶液种排除更多的这些草酸钠稳定剂，恢复草酸钠晶种的活性。具体作法是将加有草酸钠晶种的苛性碱浓度低的溶液用两种或两种以上的吸附剂处理，以排除阻碍草酸钠沉淀的那些有机物，然后将处理后的晶种浆液与种分母液混合，在一定温度下使后者中的草酸钠结晶析出。试验表明，从活性炭、17 ESP（氢氧化铝电收尘收集的炉灰）、氧化钙和氧化镁中选择两种吸附剂是最为有效的，而出乎意料的是，活性炭与ESP炉灰两种吸附剂组合使用效果最好，虽然ESP炉灰单独使用对草酸钠的排除效果很小。
作者将上述强化草酸钠排除的工艺称为多功能普罗克斯法（Multi-functional Purox process）.采用吸附剂和离子交换树脂处理
原则上可用活性炭、活性氧化铝、细粒氢氧化铝、不同镁化合物及离子交换树脂，对后两种方法的研究较多，其中用镁化合物排除有机物已经工业化。
文献中报道了用多种镁化合物净化种分蒸发母液中有机物的方法。这种方法之所以引起重视在于其易行和吸附剂回收的可能性。
德国[47]Ludwigshafen氧化铝厂将MgSO4·2H2O加入溶出过程中，在90℃以上水解产生的Mg(OH)2与溶液反应生成铝酸镁，新生成的铝酸镁对腐殖酸盐有很好的吸附能力。该厂从1974年使用该法后，生成明显改善，经济效益显著。据报道，溶液中SO42-未见升高，产品中MgO含量亦为增加。德国另外一个厂使用此法也收到了良好的效果，在一定条件下可使用价格较低的煅烧白云石，其附加优点是不带入其它阴离子。在溶出一水硬铝石矿时，白云石中的CaO可代替石灰添加剂，因此费用相应降低。
乌克兰的尼古拉也夫氧化铝厂蒸发母液中总有机物为18.8～24.2g/l，其中主要为高分子化合物（HMC）、羧酸（CA）及酚（H），而HMC对该厂溶液中有机物总量及溶液颜色均起着首要作用，如前所述，带颜色的有机物给拜耳法生产造成很多困难。溶出澳大利亚Darling Range铝土矿时，高分子有机物占进入溶液中全部有机物的一半以上。
Yury A.Zaytsev等对用镁化合物（氧化镁、氢氧化镁及铝酸镁等）排除“尼”厂及澳大利亚拜耳法蒸发母液中的有机物进行了研究[
48、49]。试验表明，镁化合物是种分母液中带颜色的有机物（COS）的有效吸附剂。吸附剂用量是决定COS吸附量的首要因素，而温度和时间对吸附效果的影响小。随吸附剂损失的氧化铝以使用氢氧化镁和铝酸镁为最小，起吸附效果也优于氧化镁，因而更适用于拜耳法。对“尼”厂蒸发母液而言，适宜的作业条件为：添加量（以MgO计）15～30g/l，处理时间30～60min，温度60～80℃。从母液中吸附的COS可达50～60g/l。
只有当镁化合物能够再生循环使用或者有很可靠的用途时，采用镁化合物排除拜耳法中的有机物才有可能。利用途径之一是用于生产镁铝尖晶石，热法处理（将吸附有机物后的吸附剂经干燥煅烧）是应用最广的恢复其吸附性能的方法。再生后得到的铝酸镁对吸附COS是很有效的。根据作者提出的蒸发母液净化与吸附剂再生工艺，1m3蒸发母液的镁化合物（以MgO计）用量可以降至12Kg。
前苏联对用离子交换树脂吸附有机物进行了较多的研究[51，52]。试验结果表明，用强碱性阳离子交换树脂AB－17可除去种分母液中70％的有机物，而从洗液中可除去100％，此法已经进行了半工业化试验。
但一些研究人员对上述方法持否定意见，因为阳离子聚合物昂贵，在通常的用量情况下，只能除去少部分有机物，采用大剂量（50g/L）效果才好，但不经济。因此，关键在于要有一个有效的阳离子聚合物的回收工艺，或者开发价格低廉的阳离子聚合物，否则离子交换树脂交换法是没有工业应用可能的。P.Atkins等曾试验了几种阳离子聚合物和再生方法，但证明都不经济。加铝（Alcan）Pierre G.Cousineau等报道在一小型试验厂用离子交换法将拜耳 19 法厂排除去的草酸钠转化为草酸产品的试验结果[53]。这一方法是基于以下反应
Na2C2O4 +2R H==H2C2O4 + R Na 树脂的再生采用5-10%的稀H2SO4
R Na + HX==R H + Na X 在采用H2SO
4的情况下，X代表SO42，再生反应生成的Na2SO4作为副
－产品。
试验厂总计运行了约1000小时，作者认为这一工艺是可行的，操作简单，维修工作量小，得到的草酸符合试剂级质量标准。
氧化法
氧化法是使工业溶液中的有机物部分地氧化为碳酸钠，另一部分氧化成低分子量有机钠盐，后者（草酸钠除外）对拜耳法生产的危害通常比其原来的高分子有机物要小得多。氧化剂可用软锰矿（MnO2）、空气、氧气及臭氧。
西德联合铝业公司（VAW）研究出用氧气在管道溶出器内湿法氧化拜耳法溶液中的有机碳的方法已成功在Stade氧化铝厂应用多年。该厂在管道溶出器中270℃温度下溶出铝土矿，溶液中有机碳含量曾高达34g./L.使用的效果明显，有机碳含量下降，种分Al2O3产出率提高，氢氧化铝粒度改善，并成功地解决了生成易爆气体混合物而产生的安全问题。溶出时产生的废气中除含有氮气和甲烷外，主要还含有氢[6]
J.Matyasi等认为湿式空气氧化（用O2或压缩空气）首先是破坏有机物中危害最大的腐殖酸，破坏程度随着反应温度和氧的分压的提高而增加。Matyasi等用匈牙利与德国多个拜耳法厂的浓溶液和种分母液在不同溶出条件以及不同规模下进行的湿法氧气净化有机物试验取得了满意的效果。
B.J.Foster等（凯撒铝和化学公司）针对Gramercy铝厂（高温溶出一水铝土矿）进行的湿法氧化试验[55]以除去溶液中腐殖酸盐有机物证明是有效的。在通常的溶出时间内，大部分腐殖酸盐可被破坏。
但是有机物的氧化反应除非氧化率很高，否则会产生中间化合物草酸钠，结果使氧化后的溶液中的草酸钠含量反而提高。大多数采用传统高压釜溶出铝土矿的溶出温度不高于240－250℃，这就不利于将氧气直接通入溶出过程，因为这不仅会导致有机物氧化效果低下，而且溶液中的草酸钠含量可大大提高，更高的温度和搅拌强度以及采用催化剂是达到高氧化程度以及氧化后溶液中低草酸钠含量所必需的。
N Brown[56]以结晶硫酸铜（CuSO4.5H2O）为催化剂，在管道溶出器内对两个拜耳法厂的溶液进行了有机物氧化反应动力学的研究，试验规模包括小型试验及试验厂试验。对催化剂作用，温度及氧气、搅拌等因素的影响以及催化剂的回收和循环利用等进行了研究，确定了
对两厂溶液有机物氧化率达≥８５％，氧化后溶液中草酸钠含量不高于2g/L以及苯羧酸（一种最难用湿Ｏ３氧化而破坏的有机物）不积累所需要的作业条件。
文献[39]了论述了有机物湿法氧化及采用铜盐催化剂的一些问题。MnO2是一种众所周知的氧化剂，并在一系列湿法冶金过程中被采用。对于用MnO2矿氧化拜耳法溶液中有机物的研究颇多。
T Tran 等[57]研究了用MnO2矿氧化拜耳法溶液中草酸钠及其它有机物时温度等因素对氧化效果的影响。试验证明，MnO2对草酸钠．甲酸钠．乙酸钠．腐植酸钠有良好的氧化效果。而苯三羧酸盐难于氧化。温度是最主要的因素，在240℃用MnO2 矿处理，效果远好于190℃，用矿量也是主要的因素，随眷MnO2用量的增加，氧化效果显著提高。
氧化过程发生的主要反应为：
Na2C2O4 + 2MnO2 + 2NaOH==2MnOOH + Na2CO3 HCO2Na + 2MnO2 +NaOH==2MnOOH + Na2CO3
C2H3O2Na + 8MnO2 +3NaOH +H2O ==8MnOOH +2Na2CO3 C9H3O6Na3 +30MnO2 +15NaOH +6H2O==30MnOOH +9Na2CO3
反应产物中有Mn3O4 Mn2O3
氧化反应消耗NaOH，而增加nNa2CO3浓度。
MnO2矿是比较便宜而又稳定的氧化剂。本身及其反应产物均不溶于溶液中。
用MnO2氧化拜耳法溶液中有机物有多种可能的方式。一是从循环溶液中分出一部分溶液单独进行处理，此溶液可以是蒸发种分母液，也可以是氢氧化铝晶种洗水，在稀苛性碱液中进行的氧化反应较快。上述方案的优点是MnO2矿回收容易，便于多次循环使用。提高其利用率。但要增加设备。另一种方案是将MnO2矿加于铝土矿溶出过程中，优点是需要或只需要很少的设备投资，MnO2矿反应残渣与赤泥一道排放。但这一方案受制于高温溶出的拜耳法厂的溶出温度与时间，对于采用高温溶出的拜耳法厂是有利的，因为低于200℃时，没有明显的氧化反应，而在250℃浸出时，能有效地除去有机物。
AD Stuart也研究了各种因素对MnO2 矿氧化效果的影响[58]，在250℃及MnO2矿量大(200-500g/L)的条件下，种分母液与MnO2接触一次（反应时间30min）可以除去有机碳3-8g/L.作者还进行了矿石循环使用的研究，溶液可连续地流过MnO2矿料柱，直至MnO2矿全部耗尽为止。
A.D.Stuart和T.Tran[59]进行了在铝土矿溶出过程中添加MnO2矿及用MnO2 矿处理种分母液的进一步研究，实验仍然表明，为取得有机物氧化的好效果，22 必须高温、高矿量（MnO2添加量）。在溶出过程中添加MnO2需要添加铝土矿10-50%的MnO2矿才能显著地除去有机物。而采用低矿量则也有直接氧化有机物为Na2CO3以及加速有机物的降解反应。经过MnO2矿六次循环使用后，最终氧化铝产品中没有发现Mn杂质。作者认为，单独分出一小部分母液用MnO2排除去有机物的方法适用于所有的拜耳法厂，而且可以采用高的MnO2添加量，容易回收重复利用。
如本文第二部分所述，并非所有有机物都影响种分产出率和产品质量。但迄今为止，大多数致力于有机物问题的论述均着眼于排除全部有机物，如果把重点转移到选择性地氧化溶液中的某些有害物质，则有可能比以往确定的温度（＞200℃）更低的条件下进行拜耳法溶液的MnO2矿处理。从而将MnO2处理与铝土矿溶出过程结合起来，当溶出铝土矿要求不高的处理温度时，以往的研究证明，当用MnO2 矿处理的温度较低时，经MnO2处理后溶液中的有机碳含量降低也较少。但是这对处理后的溶液种分指标的影响却没有研究过。
A RobertGee 等[61]研究了用不同溶液用MnO2矿处理后对种分过程的影响。首先用种分原液进行MnO2矿处理。矿量50g/l，处理温度145－250℃，处理后溶液地在规定条件下进行种分，发现经MnO2矿处理后溶液产出率显著提高（提高幅度随处理温度提高而提高，较不处理时相对提高值最大可达7％），氢氧化铝产品中的Na2O 含量显著地降低。但是在生产上MnO2矿处理种分原液不可行的，因为要经过一个提高温度再降低温度的过程。
在铝土矿溶出过程中（175℃，30min）进行MnO2矿氧化处理的试验结果，发现也有类似效果。但不如处理种分原液时显著。作者认为是铝土矿中通常不被溶出的有机物以及溶出时存在易氧化的有机物部分地消耗了MnO2矿氧化能力之故。当MnO2矿用量为50g/L时，处理后溶液的种分产出率仅提高约 23 2g/L，从经济上的可行性看，这可能是不够的。
A Robert Gee等的研究表明，采用种分蒸发母液进行MnO2矿处理是有效的，蒸发后高浓度溶液中富集了活性有机物，根据用两个低温溶出的拜耳法厂的蒸发母液进行的MnO2矿处理试验结果（50g/LMnO2，250℃），用处理后溶液进行溶出后的溶液进行种分，由于MnO2排除了使溶液中Al2O3稳定的某些有机物，使每一循环的Al2O3产出率提高，并改善氢氧化铝质量（Na2O含量降低）氢氧化铝粒度及微量元素含量无明显变化。而Fe2O3，CaO,TiO2含量还有降低。在实践中是分出一小部分蒸发母液进行MnO2矿处理，处理后溶液因为草酸钠含量提高，必需通过加晶种冷却结晶的方法除去，再将过滤分离后的溶液与末经MnO2矿处理的蒸发母液合并，送往溶出。用MnO2矿处理蒸发母液，由于某些有机物被MnO2部分地氧化而生成草酸钠，例如：
3MnO2 +RCHOHCOONa +NaOH—Mn3O4 +NaC2O4 + H2O +ROH 式中R 代表脂肪烃或芳香烃基团
经济评价表明，将少部分母液用MnO2矿处理，而后排除草酸钠是最可的方案。
电解净化法是利用阳极上析出的原子氧氧化有机物杂质.ВСАнашкин等认为此法前景良好[62]其优点是从溶液中直接产生氧化剂，过程不复杂，也不含带入污染溶液的其它杂质。但此法关键在于降低电耗，Gnyra 等对这一方法持否定意见。
哈萨克科学院冶金与选矿研究所对使用臭氧氧化工业铝酸钠溶液中的有机物进行了多年的研究，并进行过工业规模的试验，用臭氧与空气混合，研究者认为采用臭氧氧化是降低拜耳法溶液杂质含量最有前途的方法之一[63,64]。
Gnyra及Lever等也研究了用臭氧处理拜耳母液[5]用含O31.7-2.0%O3的氧 24 气通过含有机碳10-12g/L的拜耳母液，从溶液中结晶出粗大的Na2C2O4针状结晶，并有部分有机碳氧化成Na2CO3,母液从棕黑色变成淡色，不再产生泡沫。Gnyra建议了一个处理140m3拜耳法母液的臭氧氧化装臵。
俄罗斯博戈斯洛夫铝厂（并联法）从1993年3月起在种分工序采用晶体成长修饰剂（MPK）[66]这是Hалко Кэмикал公司生产的一种有机试剂，它可以强化晶种附聚，减少新晶核生成，提高氢氧化铝晶体长大速度，并可阻碍草酸钠与其它有机物与氢氧化铝其沉淀，在保证氢氧化铝粒度．强度及杂质含量的情况下，提高Al2O3产出率，在工业条件下，修饰剂添加量多少，Al2O3产出率提高了1-3Kg/m3，当添加量为15-25%时，产品中细粒子(-10和-20μ)的数量减少一半，产品粒度稳定，种分过程氢氧化铝粒度周期性变化
敏感性降低。并明显减少了氧化铝煅烧时的飞尘损失，根据试验，采用Hалко 7832MPK的效果最好。
如前所述，草酸钠是严重危害种分过程的一种杂质，大多数拜耳法厂均采取从溶液中将其排除的方法，但通常要为此付出较大的费用。澳大利亚为Nalco及Alcoa等公司开发了一种草酸盐稳定剂，为选择性表面活性剂添加剂（Nalco138）[66]，其作用在于抑制种分过程中草酸钠与氢氧化铝共沉淀，草酸钠稳定与以上所述晶体成长修饰是可以单独或同时应用于晶体分解的两种技术，目的都是在于优化种分作业。
草酸钠稳定度是以其在一定条件下，溶液中不致发生自发结晶析出草酸钠的最高浓度作为衡量尺度的。试验结果表明，添加很少量的稳定剂(Naclo 138 10ppm)即可明显地提高草酸钠的稳定性，Naclo 138可添加于种分原液中，它是一种选择性表面活性剂，在种分过程中不吸附于氢氧化铝上，而留在溶液中或吸附于草酸钠晶体表面上，N138对种分产品粒度或产出率没有影响，大量 25 的过程添加仍具有使草酸钠稳定的作用。而无明显的副作用。由于延缓或阻碍了草酸钠的结晶析出，种分过程得以改善。
但是，在拜耳法的流程中的某些点上，草酸钠沉淀析出（从而利于它的排出）仍然是重要的。否则，尽管有N 138的稳定作用，该处草酸钠的浓度将继续上升，以至可能发生共沉淀。如果一个氧化铝厂他铝土矿进入流程中的草酸钠量不大，则可不需要设臵草酸钠排除系统。否则，仍需要设臵草酸钠排除系统（尽管有N138的稳定作用），此时需要消除该处稳定剂的活性。否则，它将阻碍草酸钠的排除，而提高草酸钠稳定发生性带来的利益将丧失。N138在130℃以上很快发生热分解，丧失其作为稳定剂的活性。用结晶法排除草酸钠前，溶液常经过一个蒸发浓缩过程，溶液被加热到高温，这有利于稳定剂的热分解。
四．消除拜耳法生产中泡沫的方法
如前所述，在许多湿法工序中产生的大量泡沫是某些有机物给拜耳法生产造成的严重危害之一。国外某些公司和厂家采用消泡剂效果良好，如彼施涅公司采用三丁氧乙基磷酸盐。前苏联试验了多种消泡剂[67-70]，主要是石油化工生产上的废料或价格不高的产品。工业试验表明，其效果不次于三丁氧乙基磷酸盐。这些消泡剂多为表面活性剂。
工业试验表明，添加C3-C17 仲醇于铝土矿细磨和种分工序，可大大减少泡沫的生成，而其消耗量仅为溶液的0.00015-0.0003%（按体积计）。这种消泡剂在浓铝酸钠溶液中保持较长时间以及经过高压溶出工序后，消泡性能仍然稳定。Р Г Чернова等研究了多种有机物质在浓铝酸钠溶液中的消泡性能，从中筛选出下列几种被认为是最好的消泡剂：邻苯二甲酸二丁脂，C6H4 26（CO2C4H9）2，氨基石腊，有机硅溶液，这些消泡剂效果良好，用量少，在生产条件下与碱液长期接触而不丧失其消泡性能。如添加0.001%(以体积计)有机硅溶液于铝酸钠溶液中，泡沫完全消失。其在铝酸钠溶液中保持3600小时而消泡性能完全不变。邻苯二甲酸二丁脂用于帕夫洛达尔铝石种分工序的工业试验表明，其消泡性能良好。实验还表明，上述三种消泡剂对氧化铝厂各主要工序有益无害。
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第三篇：重点耗能企业节能自查报告内容及格式要求
附件2
重点耗能企业节能自查报告内容及格式要
求
一、节能自查报告主要内容
企业节能自查报告正文必须涵盖以下内容，未能涵盖的，应视为报告不完整，建议进行修改。
（一）企业概况
1、企业基本情况
2、企业能源管理概况
3、企业用能概况
4、企业“十一五”节能目标
（二）节能目标完成情况
1、节能量完成情况
2、节能量详细计算过程（原则上以单位产品能耗为基础进行计算，计算方法按《企业节能量计算方法》（GB/T 13234－1991）中的企业产品总节能量进行，其他方法计算出的节能量作为参考）
3、本项自评得分
（三）节能工作组织和领导情况
1、企业节能领导小组组成情况
2、企业节能领导小组研究部署节能工作情况
3、企业设立节能专门机构情况
4、本项自评得分
（四）节能目标分解和落实情况
1、企业节能目标分解落实基本情况
2、企业开展节能目标考评情况
3、企业开展节能奖惩情况
4、本项自评得分
（五）节能技术进步和技改实施情况
1、企业主要产品单耗变动及在全省同行业的水平变动情况
2、企业开展节能技术研发情况
3、企业开展节能技改情况
4、淘汰落后耗能工艺、设备和产品情况
5、本项自评得分
（六）节能法律法规执行情况
1、企业贯彻执行节能法律法规规章及政策情况
2、企业执行高耗能产品能耗限额标准情况
3、企业实施主要耗能设备能耗定额管理制度
4、新、改、扩建项目执行节能设计规范和用能标准情况
5、本项自评得分
（七）节能管理工作执行情况
1、河南省能源利用监测与信息管理系统注册和报送情况
2、企业实行能源审计和监测情况
3、企业开展能源统计情况
4、企业能源计量器具配备情况
5、节能宣传培训情况
6、本项自评得分
（八）企业自查情况小结
包括自评总分及自评等级。
（九）整改措施
对自查和计分过程中查找出的问题和不足，特别是未完成节能量目标的企业，应提出切实可行的整改和保障措施。
（十）2009年至2010年间企业在建或拟建的节能技改项目情况
详细说明每个项目名称、项目主要建设内容、开工时间、预计竣工时间、总投资、资金来源、预计节能量等。
二、节能自查报告格式
重点耗能企业的节能自查报告必须按照以下要求提供。一些证明材料涉及商业秘密或者页数过多的，可附上文头、目录及文尾落款，原件备查。
（一）封面（须加内封）
1、题目：××年××企业节能自查报告
2、落款：××企业（并盖章）
3、时间：××年××月××日
（二）封二
1、企业名称（盖章）
2、报告编写人员（名单）
3、企业分管节能负责人（签字）
4、企业法定代表人（签字）
（三）目录（各企业根据实际情况自行调整）
1、××年××企业节能自查报告
2、节能目标责任评价考核（自查）计分表（全部）
3、节能目标责任评价考核（自查）计分表（分项，后附各分项证明材料）
4、2008向统计部门正式上报的P701表《工业企业能源购进、消费与库存》及P702表《工业企业能源加工转换表》
5、企业节能领导小组成立文件及开会部署工作的记录
6、企业设立或指定节能机构的文件
7、节能目标分解方案或责任书
8、节能目标落实的考评方案及考评结果
9、企业节能奖惩制度文件及实施节能奖惩的具体文件 10、2008年企业产品能耗值及计算说明
11、设立节能研发专项资金及逐年增加证明材料
12、实施并完成节能技改计划的证明材料
13、贯彻执行法律法规规章相关证明材料
14、企业建立定额管理制度的证明材料
15、企业新、改、扩建项目符合用能标准的证明材料
16、企业注册和报送河南省能源利用监测与信息管理系统情况
17、企业已实行能源审计或监测并加以改进的证明材料
18、企业能源统计岗位制度、能源统计台账制度等能源统计证明文件
19、企业配备的计量器具清单（包括型号、规格、精度、检定校准状态、生产日期和厂家）及定期检定、校准记录
20、企业节能宣传制度文件及宣传活动记录
21、企业节能技术培训制度文件及培训计划和实施记录
22、其他相关证明材料
（四）装订
自查报告统一采用A4纸规格，加装封面、内封、目录、正文后胶状成册。
第四篇：轧钢工序节能技术探讨论文
摘要：随着科学的发展，轧钢技术不断取得突破。然而轧钢生产存在着高能耗，为实现轧钢生产的绿色化，有必要在轧钢生产中引进节能技术，保证钢铁工业的低能耗、产品高附加值以及短流程。文章分析轧钢工序的节能技术及其应用实践。
关键词：轧钢工序；节能技术；设计
在轧钢生产中，轧钢节能有重要的作用。特别是目前，我国环境污染问题日益严重、能源面临枯竭危机，提高轧钢工艺的节能性很有意义。在节能基础上发展轧钢技术，能产生较多的新型工艺和高级设备。通过对轧钢生产中的所有工序系数加以转变，提升其节能效果，能够降低轧钢工序的能源消耗。在热轧生产中，轧钢工序中钢坯加热会消耗极大比例的能量，然而使用轧钢能耗只占有小部分比例。我国节能技术目前取得了不断发展，应用于钢坯的能耗比例逐渐降低。
1轧钢系统节能技术
1.1加热炉节能技术
目前采用的节能技术主要是蓄热式燃烧技术，它的燃料能耗指标极大下降，具有良好的节能效果。另外蓄热式节能炉能够尽最大可能的对炉内的烟气热量进行回收，降低燃料能耗的同时还能减少成本。这种节能炉还能降低氮氧化物等有害其他的排放，需要在轧钢行业中引起关注。因为加热炉体内有很大的表面积，需要充分应用加热炉绝热技术以及高温节能涂料等。现如今加热炉主要是在内部炉衬中充分应用耐火浇筑材料，且持续对性能较高的防烧结耐火材料进行开发。特别是对碳化硅粉节能涂料的应用，它不但能够提升加热炉的效率，还能够增加经济效益。
1.2优化生产工艺
它能帮助企业获得更多的利益，并降低能量消耗中产生的成本投入，还能让送热坯料中产生的热量得到充分的应用。轧钢生产时要按照不同的订单批量、设备状况、钢种以及热坯料衔接来采用相应的生产工艺，从而达到热装节能效果，并制定装炉的主要原则。如果料场的热坯量达到相关标准时要即刻组织装炉。并在装炉时保证热坯连续块数（或根数）尽可能大，防止冷热坯料出现混装。此外，加热时间要制定合理，要符合不同钢种的实际需求，保证热坯和加热时间的衔接。
1.3降低钢坯加热温度
降低钢坯加热温度能够节省热能以及钢材氧化损耗。在加热炉内部各控制阶段中，钢坯断面温差以及出炉时加热温度是参数控制的耦合结果。按照不同的规格和钢种，降低加热温度，以对各阶段耦合结果未知性加以介绍。另外，缩短超过300℃的炉内热装钢坯的加热时间，并减少加热温度，以达到节能效果。1.4低温轧制机润滑技术要想降低轧钢工序能耗就必须重视低温压制技术这一关键。虽然降低加热炉出钢的温度可以对燃料的能耗进行控制，但是其变形抗力以及轧制功率都能充分增加。如果出炉温度在1100℃时，因降温而节约的能耗能够达到近10%，出炉温度的降低能够明显削减氧化铁皮量，提高轧制功率所产生的成本可以通过低温轧制中降低的氧化铁和燃料消耗量产生的效益来补充。工艺润滑技术对于大部分轧机都能降低轧制能耗，尤其是钢板轧机。钢的热轧温度以及变形区轧辊表面温度都很高，所以要对轧辊用水冷却。实验表明，采用热轧工艺润滑可以减少轧制力，进而有效减少轧制的动力消耗。
2轧钢工序节能实践
2.1提高热送坯料热装温度及热装率
首先，按照热送热装实际需求建利完善的信息化系统。做好对坯料温度的跟踪工作，在不同条件下对连铸机后时间长短和坯料温度之间的关系进行建立，能够保证人工在线测温所不具有的准确性和实时性。要有完善的订单管理系统，装炉人员对订单需求一目了然，这样可以更加方便的组织生产。要建立合理的评价机制，防止热装率和热装温度两大衡量热装水平的指标的冲突，来根据实际节能效果平衡来两者之间的关系。其次要对生产组织进行优化从而增加热送坯料中热量的利用率。订单的批量、品种以及设备工况问题等是约束热装生产组织的主要条件，对其合理考虑，制定合理生产顺序，才能达到热装的节能效果。另外，要制定合理的装炉原则。
2.2合理设计路烧嘴
该中板厂加热炉应用的燃料是焦炉煤气，但是所有加热炉烧嘴都是按照燃用混合煤气来加以设计。型号相对较大，在实际生产时只在1/5范围中调节应用，调节性能以及燃烧效果都相对较差。相比过去，煤气消耗极大降低。该厂对烧嘴重新选型和设计，让改造后的炉温调节灵活性更强，炉内火焰刚度也提高了合理性。
2.3管理节能
对回收的能量和预热进行加强以提升蒸汽的外送能力。该成加热炉中形成的蒸汽全都送往公司管网，蒸汽外量相比过去极大提升，回收量也得以增加。因为钢种的不同，其加热工艺以及生产时的燃料消耗也存在差异。精细管理要求做好加热炉控制水平以及生产管理的评价工作。因此，量化各类别钢种能耗标准且形成动态的当班煤气消耗计划标准，对各班的控制及操作科学评价，从而提升了员工的成本意识。
3结束语
我国作为钢铁消耗大国，但是轧钢工序能耗和国外相比，还存在较大差异。在轧钢过程中，要从生产工艺、加热炉以及钢坯加热温度这几个方面着手，提高轧钢能源利用率，实现节能生产。
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第五篇：东莞市重点耗能企业节能督导检查工作方案
东莞市重点耗能企业节能督导检查工作方案
一、督导检查的目的
2009年是我市深入贯彻科学发展观、加快产业结构调整、全面推进节能降耗工作的重要一年。为打好节能攻坚战，确保完成我市 “十一五”节能目标，市经贸局结合实际出台《2009年节能降耗工作意见》，举办多期学习培训班，对重点耗能企业开展节能工作作了明确部署和要求。但到目前为止，部分企业仍然没有真正重视此项工作，工作中畏难不前，马虎了事。为落实国家、省市有关精神，强化企业节能意识和责任，促进企业实质参与和投入，市经贸局决定建立重点耗能企业节能督导检查机制，不定期对重点耗能企业的节能工作进行现场监督检查。
二、督导检查的对象
督导检查的对象是《关于印发东莞市重点耗能企业节能行动实施方案的通知》（东经贸〔2008〕355号）提出的893家重点耗能企业，今后根据实际对名单作动态调整。重点对象是没有完成能源审计、没有按时保质报送能源利用状况报告、无故不参加有关节能培训学习、无故不参加节能考核的企业。
三、督导检查的主要内容
1．企业对各级节能政策、措施贯彻落实情况。
2．企业是否成立节能工作领导小组，是否设立能源管理岗位
并聘任能源管理负责人。
3．企业节能工作开展情况，包括能源审计报告、节能规划、节能自查报告的编写以及能源利用状况报告的报送情况，在相关材料编写过程中存在的疑问、困难等。
四、督导检查的组织
结合市能源利用监测中心各工作人员分片负责镇街的安排，组建5个督导小组，每个小组由能源利用监测中心2名工作人员组成（具体安排见附件1），各镇街经贸办安排熟悉情况的联络员1名，以协助督导组的工作。
五、督导检查的制度要求
1．除需参加重大活动或到外地公干外，要求每个督导组每周至少走访一个对口镇街，通过采取听汇报、实地查看、召开座谈会等形式开展督导工作，重点对企业存在的困难和问题进行指导解决，推动企业节能工作的实质开展。
2．督导组每周结束后提交督导检查情况报告表（见附件2），反馈本周工作进度，对企业、镇街反映的问题及时总结研究，提出对策建议，以供局分管领导掌握全面情况；月底汇总所辖镇街企业节能工作情况，提交分析报告，作为《能源供应及节能工作简报》通报的信息来源。
3．各镇街经贸办要加强与督导组的协调联系，全力协助督导组开展工作，及时做好通知企业、落实地点、后续跟踪等相关事项；该项工作实绩作为镇街经贸办年终先进考核评定的依据之一。
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4．各重点耗能企业要主动配合督导组的工作，如实反映自身存在的问题和困难，通过接受督导不断推进节能工作。
5．督导组成员要严格遵守廉政纪律，不得接受企业馈赠宴请，不得向企业提出个人要求。
附件：1．重点耗能企业督导检查工作安排表
2．督导检查情况报告表
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