丰田式生产管理的9项关键原则

第一篇：丰田式生产管理的9项关键原则

丰田式生产管理的9项关键原则

一、建立看板体系(Kanban system)

就是重新改造流程，改变传统由前端经营者主导生产数量，重视后端顾客需求，后面的工程人员通过看板告诉前一项工程人员需求，比方零件需要多少，何时补货，亦即是“逆向”去控制生产数量的供应链模式，这种方式不仅能节省库存成本(达到零库存)，更重要是将流程效率化。

二、强调实时存货(Just In Time)

依据顾客需求，生产必要的东西，而在必要的时候，生产必要的量，这种丰田独创的生产管理概念，在80年代即带给美国企业变革的思维，现已经有很多企业沿用并有成功的案例。

三、标准作业彻底化

他们对生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范，例如装个轮胎、引擎需要几分几秒钟。但这并不是说标准是一成不变的，只要工作人员发现更好更有效率的方法，就可以变更标准作业，目的在于促进生产效率。

四、排除浪费、不平及模糊等

排除浪费任何一丝材料、人力、时间、能量、空间、程序、运搬或其他资源。即排除生产现场的各种不正常与不必要的工作或动作时间人力的浪费。这是丰田生产方式最基本的概念。

五、重复问五次为什么

要求每个员工在每一项任何的作业环节里，都要重复的问为什么(Why)，然后想如何做(How)，以严谨的态度打造完美的制造任务。

六、生产平衡化

丰田所谓平衡化指的是“取量均值性”。假如后工程生产作业取量变化大，则前作业工程必须准备最高量因而产生高库存的浪费。所以丰田要求各生产工程取量尽可能达到平均值，也就是前后一致，为的是将需求与供应达成平衡，降低库存与生产浪费。

七、充分运用“活人和活空间”

在不断的改善流程下，丰田发现生产量不变，生产空间却可精简许多，而这些剩余的空间，反而可以做灵活的运用；相同人员也是一样，例如一个生产线原来六个人在组装抽掉一个人，则那个人的工作空间自动缩小，空间空出来而工作由六个人变成五个人，原来那个人的工作被其他五人取代。这样灵活的工作体系，丰田称呼为“活人、活空间”即鼓励员工都成为“多能工”以创造最高价值。

八、养成自働化习惯

这里的自働化不仅是指机器系统的高品质，还包括人的自働化，也就是养成好的工作习惯，不断学习创新，这是企业的责任。这点完全如松下幸之助所说：“做东西和做人一样”，通过生产现场教育训练的不断改进与激励，成立学苑让人员的素质越来越高，反应越快越精确。

九、弹性改变生产方式

以前是生产线上(line)作业方式，一个步骤接着一个步骤组装，但现在有时会视情况调整成几个员工在一作业平台(Cell)上同时作业生产。我曾参观NEC的手机制造工厂，因为需同时生产二十几种款式手机，所以激活机器人并无法发挥效率，他们就采用上述方式，一桌约三、四个员工作业，来解决现场生产问题。

第二篇：丰田式生产管理(TPS)

丰田式生产管理（TPS）

丰田式生产管理又称丰田生产体系（ToyotaProduction System，TPS）由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。它顺应时代的发展和市场的变化，经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。丰田生产方式又称精细生产方式或精益生产方式。

一、丰田生产方式的起源和理念

TPS的灵感来自美国，而不是来自丰田自己的汽车生产过程。丰田的代表团到美国访问，研究美国的企业。他们首先参观了福特汽车公司位于美国密歇根州的汽车厂。尽管当时福特汽车是行业的领导者，丰田代表团发现福特使用的很多生产方法，并不是很有效率。令代表团最为震惊的是大量的库存，和在大部日子，工厂各部门的工作量并不平均。不过，他们在访问Piggly Wiggly超级市场时，看到Piggly Wiggly只会在顾客购买货品之后，才重新进货，代表团从而得到启示。

1.1 正确的流程方能产生正确结果  建立无间断的作业流程以使问题浮现  使用「后拉式制度」以避免过度生产

平准化：工作负荷平均（工作要像龟兔赛跑中的乌龟，而不是兔子那样） 建立立即暂停以解决问题、一开始就重视品管的文化  职务工作的标准化是持续改善与授权员工的基础  使用视觉控管，使问题无从隐藏

 使用可靠的、已经经过充分测试的技术以支持人员及流程 1.2发展员工与事业伙伴，以为组织创造价值

 栽培彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其他人  栽培与发展信奉公司理念的杰出人才与团队

 重视公司的事业伙伴与供货商网络，挑战它们，并帮助它们改善 1.3 持续解决根本问题是组织型学习的驱动力  现地现物：亲临现场查看以彻底了解情况  决策不急躁，要通过协商以共识为基础，彻底考虑所有可能选择，快速执行决策

 透过不断地省思与持续改善，以变成一个学习型组织

二、丰田式生产管理：不降低成本就无法提高利润

成本中心型

以计算或实际的成本为中心，加上预先设定好的利润而得出售价，其公式为：

售价 = 成本+利润

在供应< 销量时，在垄断产品时可以如此定价 售价中心型

在供应>销量时，以售价为中心，当市场售价降低时利润随之减少，其公式为：

利润 = 售价－ 成本

缺乏改善意识的企业属于此类型，市场好时有较高的利润，市场差时大幅度下降 利润中心型

在供应>销量时，以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须下降以获得的利润(目标利润)不会减少,其公式为：

成本 = 售价－ 利润 减少浪费--降低成本的主要手段 什么是浪费？

不增加价值的活动(如：生产过程改变零件尺寸、形状或功能，非价格)是浪费；尽管是增加价值的活动，但所用资源超过了绝对最少的界限，也是浪费丰田式生产管理目的就是取消那些不增加产品价值的工作，即降低成本。

三、丰田式生产管理哲理的理论框架

丰田式生产管理哲理的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。“两大支柱”是准时化与人员自主化。

准时化(JIT-Just in time)生产。即以市场为龙头在合适的时间、生产合适的数量和高质量的产品，JIT需要以拉动生产为基础，以平准化(Leveling System)为条件。所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。平准化是指工件的被拉动到生产系统之前要进行人为的按照加工时间、数量、品种进行合理的搭配和排序，使拉动到生产系统中的工件流具有加工工时上的平稳性，保证均衡生产，同时在品种和数量上实现混流加式运动，起到对市场多品种、小批量需要的快速反应和满足功能。

人员自主化是人员与机械设备的有机配合行为。生产线上产生质量、数量、品种上的问题机械设备自动停机，并有指示显示，而任何人发现故障问题都有权立即停止生产线，主动排除故障，解决问题。同时将质量管理溶入生产过程，变为每一个员工的自主行为，将一切工作变为有效劳动。

“一大基础”是指改善(Improvement)。改善是丰田式生产管理的基础。这里的改善是指这样的含义：①从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在工作、操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。②消除一切浪费。丰田式生产管理哲理认为不能提高附加价值的一切工作(包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动，多余的动作，不良品的返工等)都是浪费。这些浪费必须经过全员努力不断消除。③连续改善(ContinuousImprovement)是当今国际上流行的管理思想。它是指以消除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固，改善、提高的方法，经过不懈的努力，以求长期的积累，获得显著效果。

四、丰田式生产管理的关键原则

1、建立看板体系(Kanban system)。

就是重新改造流程，改变传统由前端经营者主导生产数量，重视后端顾客需求，后面的工程人员通过看板告诉前一项工程人员需求，比方零件需要多少，何时补货，亦即是“逆向”去控制生产数量的供应链模式，这种方式不仅能节省库存成本(达到零库存)，更重要是将流程效率化。

2、强调实时存货(Just In Time)。

依据顾客需求，生产必要的东西，而在必要的时候，生产必要的量，这种丰田独创的生产管理概念。

3、标准作业彻底化。他们对生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范，例如装个轮胎、引擎需要几分几秒钟。但这并不是说标准是一成不变的，只要工作人员发现更好更有效率的方法，就可以变更标准作业，目的在于促进生产效率。

4、排除浪费。

排除浪费任何一丝材料、人力、时间、能量、空间、程序、运搬或其他资源。即排除生产现场的各种不正常与不必要的工作或动作时间人力的浪费。这是丰田生产方式最基本的概念。

5、重复问五次为什么。

要求每个员工在每一项任何的作业环节里，都要重复的问为什么(Why)，然后想如何做(How)，以严谨的态度打造完美的制造任务。

6、生产平衡化。

丰田所谓平衡化指的是“取量均值性”。假如后工程生产作业取量变化大，则前作业工程必须准备最高量因而产生高库存的浪费。所以丰田要求各生产工程取量尽可能达到平均值，也就是前后一致，为的是将需求与供应达成平衡，降低库存与生产浪费。

7、充分运用“活人和活空间”。

在不断的改善流程下，丰田发现生产量不变，生产空间却可精简许多，而这些剩余的空间，反而可以做灵活的运用；相同人员也是一样，例如一个生产线原来六个人在组装抽掉一个人，则那个人的工作空间自动缩小，空间空出来而工作由六个人变成五个人，原来那个人的工作被其他五人取代。这样灵活的工作体系，丰田称呼为“活人、活空间”即鼓励员工都成为“多能工”以创造最高价值。

8、养成自动化习惯。

这里的自动化不仅是指机器系统的高品质，还包括人的自动化，也就是养成好的工作习惯，不断学习创新，这是企业的责任。这点完全如松下幸之助所说：“做东西和做人一样”，通过生产现场教育训练的不断改进与激励，成立学苑让人员的素质越来越高，反应越快越精确。

9、弹性改变生产方式。以前是生产线上(line)作业方式，一个步骤接着一个步骤组装，但现在有时会视情况调整成几个员工在一作业平台(Cell)上同时作业生产。NEC的手机制造工厂，因为需同时生产二十几种款式手机，所以激活机器人并无法发挥效率，他们就采用上述方式，一桌约三、四个员工作业，来解决现场生产问题。

五、丰田式生产管理的四大规则

蕴涵在丰田式生产管理之中的隐性知识（Tacit Knowledge）可以用四条基本规则来概括。这些规则指导着每一产品和服务所涉及的每一项作业、每一处衔接和每一条流程路线的设计，实施和改进．这四条规则如下：

规则一：所有工作的内容、次序、时间和结果都必须明确规定。

规则二：每一种客户-供应商关系都必须是直接的，发送要求和得到回应的方式必须明确无误，非“是”即“否”。

规则三：每一种产品和服务的流转路线都必须简单而直接。

规则四：所有的改进都必须在老师的指导下，按照科学的方法，在尽可能低的组织层面上进行。

这四条规则要求，企业的各种作业、衔接和流程路线必须能够进行自我检测，以自动发出问题警示。正是由于不断地对问题做出响应，看似僵化的体系才得以保持柔性，能够灵活适应不断变化的环境。

六、把握TPS的几个要点

精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。同时，它又是一种理念、一种文化。实施精益生产就是决心追求完善的学习过程中获得自我满足的一种文化境界。只有精益理念在企业领导和所有员工思想里牢固确立，才能把握与之相关的理念，作为企业持续改进的强有力工具，构筑企业的精益系统，TPS才能在企业实施到位。

持续改善是TPS的基础。可以说，没有改善就没有TPS。这里的“改善”包括三个意思：一是从局部到整体的改善。在企业发展的道路上，永远存在着改进与提高的余地。在工作、操作方法、质量，生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。二是消除一切浪费。不能提高附加值的一切工作(包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动，复杂的动作，不良的返工等)都是浪费，都应通过全员行为不断加以消除。三是连续改善。这也是当今世界流行的管理思想。它是以消除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固、改善、提高，以求长期的结果，获得预期成效。

全员参与是TPS的保证。丰田公司高速发展的秘密就在于有一支卓越的管理队伍和一支高效的职工队伍，很显然，这两支队伍的共同组成要素都是人。TPS的准时化生产、看板管理、全面质量管理、生产的分工与协作以及消除浪费为核心的合理化活动等，所有这一切都离不开人的积极参与，都离不开具有积极性、主动性、创造性的人。所以，推行TPS，必须尊重人性，调动人的积极性，培养人的责任感和自主精神，促使人们去寻求脚踏实地完成工作的更好方法。

IE(工业工程)是TPS的根基。日本自20世纪60年代从美国引进了IE技术，根据本国民族文化特色加以发展、应用。为TPS这一先进的生产管理模式提供了坚实的基础。IE解决的主要问题是各类产品生产过程及服务过程中的增值链问题。通俗地讲，就是新产品进入生产阶段后，运用IE的知识来解决生产的组织与运行问题，如：如何缩短生产线，如何进行零部件和制成品的全球配送，如何保持生产或服务的质量等等。美国是IE的发源地，IE奠定了美国成为世界经济霸主地位。英国、德国、日本以及亚洲四小龙都成功引进了IE，促进了本国经济的腾飞，这些发达国家和地区的IE建设与发展经验，值得导入TPS的国内企业借鉴与效仿。

七、丰田式生产管理：工人如何学习规则

如果说丰田式生产管理的规则是隐性的，那么它们又是怎样传播的呢？丰田的管理者并不具体告诉工人和主管们如何工作，而是采用一种教与学的方法，让工人们通过解决问题来领悟这些规则。例如，在教第一条规则时，主管会来到工作现场，向正在工作的工人提出一系列问题： ●你是怎样做这项工作的？

●你怎样判断自己做的方式是正确的？ ●你如何知道自己的工作成果没有瑕疵？ ●如果遇到问题，你会怎样处理？

这一持续发问的过程，使得员工对自己的具体工作领悟得越来越深刻。在经历了多次类似的提问之后，这名员工就逐渐学会了如何按照规则一来设计各种作业。所有的规则都是通过苏格拉底式的反复提问和解决问题来传授的。虽然这是一种非常有效的教学方法，但是员工获得的知识却是隐性的，所以，只有当管理者有能力并且愿意用这种提问方式来督促工人在实践中学习时，丰田生产方才能够被成功地复制和移植。

八、推广和应用丰田生产方式的思考

丰田生产方式是当今国际上最为成功的集约型管理模式之一，欧美各国纷纷对该生产方式进行了研究和推广，并已取得显著成效。我国也有许多企业在研究和借鉴丰田生产方式，下面对推广和应用丰田生产方式的一些思考。

1.推行丰田生产方式，最高管理层一定要有坚定不移的决心，一定要给予系统持续的有力的与可见的支持丰田生产方式的建立初期必然频繁地打破生产系统的正常和平稳，并随时可能暴露出生产系统中存在着的种种问题和隐患。如果最高管理层没有坚定推行的决心，不能经常给予企业中每一个员工实行变革的鼓励与支持，那么现场管理人员和从业人员就不会针对问题积极地提出持续改进的设想和实施，就不可能在问题出现之后很快地予以消除，从而产生畏难情绪和挫折感，动摇推行丰田生产方式的信念。这样，使得丰田生产方式的推行必然是虎头蛇尾，有始无终，有限的努力付诸东流。所以，推行丰田生产方式，最高管理层一定要对系统给予热情的鼓励和有力的支持，并直接地参与到系统的实施中去，同时要教育中层管理人员照此效法，让每一个员工感到推行丰田生产方式决无回旋的余地。

2.推行丰田生产方式要杜绝一切浪费。丰田生产方式的基本原则就是“杜绝一切形式的浪费。因此，“无浪费”就成了丰田生产方式和管理方法的核心。准时化生产的创始人大野耐一曾经多次指出：“丰田生产方式及其管理方法的最重要的精神就是杜绝切形式的浪费”。他认为，提高生产率的最简单、最迅速，而且不花钱的方法就是杜绝浪费。为此，丰田公司的生产方式和管理方法始终把“杜绝一切形式的浪费”，彻底降低成本作为基本原则和追求的目标，并以此作为获得利润的源泉。事实上，在我国的一些企业存在各种各样的浪费，例如长明灯、长流水、库存过多、在制品过多、无效劳动等等。然而，一般人对这些浪费往往习以为常，甚至有人会认为这些浪费是必要的、不可避免的。但是，丰田公司却认为，这些“正常的浪费、必要的浪费、不可避免的浪费，乃至看不出来的浪费，其实是最可怕的浪费和最大的浪费”。所以，推行丰田生产方式，一定要把那些在别的企业眼里视为“正常的、必要的、不可避免的浪费”统统找出来，然后逐步采取措施坚决地予以消除。

3.推行丰田生产方式、必须坚持动态的自我完善。丰田生产方式不满足于生产系统的正常和平稳，相反，它总是试图打破已有的正常和平稳，而进八到更高水平的运行状态。当生产系统平稳运行时，他们总是通过减少看板数量而强制性地减少工序之间在制品储备量(或者压缩生产前置期、减少作业人数)，从而迫使生产系统中存在的问题和隐患在不平稳中暴露出来，如设备保养不善、加工能力不均衡、作业人员技能差异、工序作业衔接不良等等。当这些问题和隐患暴露出来之后，要求现场管理人员和作业人员针对问题提出改善措施、消除问题，使生产系统达到新水平的稳定。当一个新水平的稳定达成之时，也就是下一阶段改善的开始之日，从而使得改进活动如同大海的波涛，一浪紧随一浪，把生产系统不断推向更高水平。

4.推行丰田生产方式，必须尊重人性，调动人的积极性。1969年，美国的《幸福》杂志在其 丰田”专辑里曾经指出：“丰田公司高速发展的秘密就在于有一支卓越的管理队伍和一支高效的职工队伍”。很显然，这两支队伍的共同组元都是人，丰田公司的准时化生产、看板管理、全面质量管理、质量管理活动小组、合理化建议制度、生产的分工与协作以及以消除浪费为核心的台理化运动和改善活动等等，所有这一切都离不开人的积极参与，都离不开具有积极性、主动性、创造性和冲天干劲的人。丰田公司把“尊重人性”作为人事政策的纲领，它主要体现在对员工良好的教育和培养上，从而为员工个人价值的实现，以及由此而赢得尊重创造了条件。同时，受到良好教育和培养的员工也为公司劳动生产率的提高，产品质量的提高，生产成本的降低以及向更高程度的合理化迈进奠定了坚实的基础。丰田公司正是通过培养人、尊重人的途径诃动起人的主观能动性和创造性，从而激励员工去消除汽车生产经营过程中的各种难以预料的不利因素，从而实现准时化生产，实现生产系统的柔性，以不变应万变。所以，推行丰田生产方式，必须尊重人性，调动起人的积极性，培养人的责任感和自主精神，促使人们脚踏实地地去寻求完成工作的更好方法。

5.关于库存问题的思考。应该承认，丰田公司获得巨大成功的背后洒下了不计其数的承包协作企业的汗水和泪水。丰田所实行的生产方式严格地要求其承包协作企业准时地、频繁地交送其所需要的零部件，所以，丰田公司本身没有多余的库存，因而不需要仓库投资，也不用花保管费用。在我国生产体系的整体台理化尚未形成之前，推行丰田生产方式或多或少地存在库存的问题。这个问题可以用在生产线首端设原料库的方式加以解决。原料库库存数量必须介于最高和最低储备之问，而且随着供应条件的改善，原料储备定额要逐渐降低，逐步从制造、销售二者的准时化阶段过渡到供应、制造、销售全过程的准时化的阶段上来。

6.推行丰田生产方式，必须实现设备的快速装换与诃整。设备的快速装换和调整被日本视为提高工业竞争力的关键因素之一，也是实现准时化生产的最重要最有效的技术支持。丰田公司的经验表明，缩短设备的装换与调整时间，是减少瓶颈，减少在制品积压、降低成本、改进产品质量的关键。因此，丰田公司在设备的快速整备方面做了大量的探索与研究和改善，经过长期不懈的努力，取得了惊人的成绩 早在1970年，丰田公司就成功地把发动机盖冲压设备的装换调整时闸由原来的4 h缩短为3 min。又例如，丰田公司将一台加工螺栓的机床的换程整备时间由原来的8 h缩短为58 S，这种变化虽然令人难以置信，但的确发生了。目前，丰田公司的所有加工设备的装换调整作业都能够在10 min内完成，平均所需时间仅为原来的1／40，创造这种奇迹就是丰田公司的SMED法，即“10 min内整法”。该方法的诀窍就是系统分析整备作业，然后严格将其区分为“线内整备作业”和“线外整备作业”，尽可能将“线内整备作业”转化为 线外整备作业”，并尽可能地缩短“线内整备作业时闸”。我国企业推行丰田生产方式，要大力开展SMED法，缩短设备的装换与诃整时间。

第三篇：丰田式管理

丰田式管理

丰田式管理

丰田式管理(Toyota Management)，或称丰田生产体系（ToyotaProductionSystem，TPS）由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。它顺应时代的发展和市场的变化，经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。精益生产(LeanProduction)管理是美国麻省理工学院给丰田式管理的名称。丰田生产方式又称精细生产方式，或精益生产方式。

管理简介 丰田式管理

美国《商业周刊》2003年第一期评选出世界十五位最杰出经理人，日本首家税前盈余超过1兆日元(87.4亿美元)的企业———丰田，其社长张富士夫(FujioCho)名列榜上。在日本经济被人形容为“处在黑洞看不见曙光”之际，张富士夫此时能获选，具有典范的意义与价值。张富士夫认为，日本要脱离困境，无论是制造、服务业或者是政府，唯一的良方就是打破传统产业(部门)藩篱，也就是要改变僵固思维模式，引进“丰田式管理”。

通过塑造丰田式管理的企业文化，张富士夫领导这家世界第三大的汽车厂，建立全球制造和销售系统，成绩亮丽，创下净利达46亿美元，销售额比前一年同期增长15。4%为657亿美元，并满怀信心宣示：“要实现全球年销售量600万辆的目标”，“要从现在全球10%占有率提升至15%”。TPS的由来

20世纪后半期，世界汽车工业进一个市场需求多样化的新阶段，而对质量的要求也越来越高，这就给制造业提出了这样一个新课题：只有有效地组织多品种、小批量生产，避免生产过剩所引起的设备、人员、库存、资金等一系列资源浪费，以保持企业竞争能力。在这种历史背景下，从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种多品种、小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式。

追根溯源，从理论渊源上看，它是美国企业管理理论与日本本土企业实践”嫁接”的产物。20世纪50年代初，朝鲜战争爆发，美军为了解决后勤军需问题，就近在日本下订单，采购军需品。但从朝鲜前线反馈回来的信息表明，从日本采购的电话机质量不稳定，问题较多。麦克阿瑟将军到日本去视察，发现日本企业完全是手工作坊式的装配，没有明确的分工和作业流程，更别提流水作业了。于是，麦克阿瑟将军请美国国防部的军需官，为日本企业起草了MTP(中级管理技术)和JIS(基层督导员相当于主任或班组长)两套培训教材，借助这两套教材，日本企业开始了从模仿外国产品到学习外国管理的转型过程，把美式管理中的技术层面同日本文化结合起来，从而诞生了TPS。成本利润丰田式管理

成本中心型 以计算或实际的成本为中心，加上预先设定好的利润而得出售价，其公式为：

售价=成本+利润

在供应销量时，以售价为中心，当市场售价降低时利润随之减少，其公式为：

利润=售价－成本

缺乏改善意识的企业属于此类型，市场好时有较高的利润，市场差时大幅度下降

利润中心型

在供应>销量时，以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须下降以获得的利润(目标利润)不会减少，其公式为：

成本=售价－利润

减少浪费--降低成本的主要手段

什么是浪费？

不增加价值的(生产过程改变零件尺寸、形状或功能，非价格)活动是浪费尽管是增加价值的活动，但所用资源超过了绝对最少的界限，也是浪费

丰田式管理目的就是取消那些不增加产品价值的工作，即降低成本 理论框架丰田式管理

丰田式管理哲理的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。

“两大支柱”是准时化与人员自觉化。

准时化(JIT-Justintime)生产。即以市场为龙头在合适的时间、生产合适的数量和高质量的产品，JIT需要以拉动生产为基础，以平准化(LevelingSystem)为条件。所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。平准化是指工件的被拉动到生产系统之前要进行人为的按照加工时间、数量、品种进行合理的搭配和排序，使拉动到生产系统中的工件流具有加工工时上的平稳性，保证均衡生产，同时在品种和数量上实现混流加式运动，起到对市场多品种、小批量需要的快速反应和满足功能。

人员自主化是人员与机械设备的有机配合行为。生产线上产生质量、数量、品种上的问题机械设备自动停机，并有指示显示，而任何人发现故障问题都有权立即停止生产线，主动排除故障，解决问题。同时将质量管理溶入生产过程，变为每一个员工的自主行为，将一切工作变为有效劳动。

“一大基础”是指改善(Improvement)。改善是丰田式管理的基础。这里的改善是指这样的含义：

①从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在工作、操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。

②消除一切浪费。丰田式管理哲理认为不能提高附加价值的一切工作(包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动，多余的动作，不良品的返工等)都浪费。这些浪费必须经过全员努力不断消除。

③连续改善(ContinuousImprovement)是当今国际上流行的管理思想。它是指以消除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固，改善、提高的方法，经过不懈的努力，以求长期的积累，获得显著效果。关键原则

丰田式管理的关键原则归纳如下：

一、建立看板体系(Kanbansystem)。

就是重新改造流程，改变传统由前端经营者主导生产数量，重视后端顾客需求，后面的工程人员通过看板告诉前一项工程人员需求，比方零件需要多少，何时补货，亦即是“逆向”去控制生产数量的供应链模式，这种方式不仅能节省库存成本(达到零库存)，更重要是将流程效率化。

二、强调实时存货(JustInTime)。

依据顾客需求，生产必要的东西，而在必要的时候，生产必要的量，这种丰田独创的生产管理概念，在80年代即带给美国企业变革的思维，现已经有很多企业沿用并有成功的案例。

三、标准作业彻底化。

他们对生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范，例如装个轮胎、引擎需要几分几秒钟。但这并不是说标准是一成不变的，只要工作人员发现更好更有效率的方法，就可以变更标准作业，目的在于促进生产效率。

四、排除浪费、不平及模糊等。

排除浪费任何一丝材料、人力、时间、能量、空间、程序、运搬或其他资源。即排除生产现场的各种不正常与不必要的工作或动作时间人力的浪费。这是丰田生产方式最基本的概念。

五、重复问五次为什么。

要求每个员工在每一项任何的作业环节里，都要重复的问为什么(Why)，然后想如何做(How)，以严谨的态度打造完美的制造任务。

六、生产平衡化。

丰田所谓平衡化指的是“取量均值性”。假如后工程生产作业取量变化大，则前作业工程必须准备最高量因而产生高库存的浪费。所以丰田要求各生产工程取量尽可能达到平均值，也就是前后一致，为的是将需求与供应达成平衡，降低库存与生产浪费。

七、充分运用“活人和活空间”。

在不断的改善流程下，丰田发现生产量不变，生产空间却可精简许多，而这些剩余的空间，反而可以做灵活的运用；相同人员也是一样，例如一个生产线原来六个人在组装抽掉一个人，则那个人的工作空间自动缩小，空间空出来而工作由六个人变成五个人，原来那个人的工作被其他五人取代。这样灵活的工作体系，丰田称呼为“活人、活空间”即鼓励员工都成为“多能工”以创造最高价值。

八、养成自动化习惯。

这里的自动化不仅是指机器系统的高品质，还包括人的自动化，也就是养成好的工作习惯，不断学习创新，这是企业的责任。这点完全如松下幸之助所说：“做东西和做人一样”，通过生产现场教育训练的不断改进与激励，成立学苑让人员的素质越来越高，反应越快越精确。

九、弹性改变生产方式。

以前是生产线上(line)作业方式，一个步骤接着一个步骤组装，但现在有时会视情况调整成几个员工在一作业平台(Cell)上同时作业生产。NEC的手机制造工厂，因为需同时生产二十几种款式手机，所以激活机器人并无法发挥效率，他们就采用上述方式，一桌约三、四个员工作业，来解决现场生产问题。四大规则

蕴涵在丰田式管理之中的隐性知识（TacitKnowledge）可以用四条基本规则来概括。这些规则指导着每一产品和服务所涉及的每一项作业、每一处衔接和每一条流程路线的设计，实施和改进．这四条规则如下：

规则一：所有工作的内容、次序、时间和结果都必须明确规定。

规则二：每一种客户-供应商关系都必须是直接的，发送要求和得到回应的方式必须明确无误，非“是”即“否”。

规则三：每一种产品和服务的流转路线都必须简单而直接。

规则四：所有的改进都必须在老师的指导下，按照科学的方法，在尽可能低的组织层面上进行。

这四条规则要求，企业的各种作业、衔接和流程路线必须能够进行自我检测，以自动发出问题警示。正是由于不断地对问题做出响应，看似僵化的体系才得以保持柔性，能够灵活适应不断变化的环境。TPS的要点丰田式管理

精益生产是TPS的精髓。早在1996年，美国学者JamesP．Womack和英国学者DanielT。Jones就在《精益思想：消灭浪费，创造财富》一书中诠释了TPS就是”精益制造”的先进理念。其目的是”唤醒仍然坚持旧式大量生产方式的各种机构、管理者、职工和投资者”。精益生产也是美国麻省理工学院多位国际汽车计划组织的专家对TPS的赞誉之称。精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。同时，它又是一种理念、一种文化。实施精益生产就是决心追求完善的学习过程中获得自我满足的一种文化境界。只有精益理念在企业领导和所有员工思想里牢固确立，才能把握与之相关的理念，作为企业持续改进的强有力工具，构筑企业的精益系统，TPS才能在企业实施到位。持续改善是TPS的基础。可以说，没有改善就没有TPS。这里的“改善”包括三个意思：一是从局部到整体的改善。在企业发展的道路上，永远存在着改进与提高的余地。在工作、操作方法、质量，生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。二是消除一切浪费。不能提高附加值的一切工作(包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动，复杂的动作，不良的返工等)都是浪费，都应通过全员行为不断加以消除。三是连续改善。这也是当今世界流行的管理思想。它是以消除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固、改善、提高，以求长期的结果，获得预期成效。

全员参与是TPS的保证。1969年，美国《幸福》杂志在其“丰田”专辑里曾指出：“丰田公司高速发展的秘密就在于有一支卓越的管理队伍和一支高效的职工队伍”，很显然，这两支队伍的共同组成要素都是人。TPS的准时化生产、看板管理、全面质量管理、生产的分工与协作以及消除浪费为核心的合理化活动等，所有这一切都离不开人的积极参与，都离不开具有积极性、主动性、创造性的人。所以，推行TPS，必须尊重人性，调动人的积极性，培养人的责任感和自主精神，促使人们去寻求脚踏实地完成工作的更好方法。

IE(工业工程)是TPS的根基。日本自20世纪60年代从美国引进了IE技术，根据本国民族文化特色加以发展、应用。为TPS这一先进的生产管理模式提供了坚实的基础。IE解决的主要问题是各类产品生产过程及服务过程中的增值链问题。通俗地讲，就是新产品进入生产阶段后，运用IE的知识来解决生产的组织与运行问题，如：如何缩短生产线，如何进行零部件和制成品的全球配送，如何保持生产或服务的质量等等。美国是IE的发源地，IE奠定了美国成为世界经济霸主地位。英国、德国、日本以及亚洲四小龙都成功引进了IE，促进了本国经济的腾飞，这些发达国家和地区的IE建设与发展经验，值得导入TPS的国内企业借鉴与效仿。典型案例丰田式管理

日本邮政公社对外宣布，越谷邮局参考丰田汽车的生产管理方式，通过把投递地址分拣作业由2次减为1次等方法削减多余的作业，推进业务效率化，使邮政部门的生产效率提高了20％。邮政公社计划把在全国邮局推广此方法，以削减亏损邮政部门的成本。越谷邮局把丰田的生产管理人员请到局内，从2003年1月开始推进业务效率化，通过制定详细的作业指南，全面调整人员配置等措施，2004年2月邮政部门职工的总劳动时间比以前减少了2成。在进行了人员调整之后，越谷邮局把剩余人员安排到包裹业务等部门，提高了他们的创收能力。日本邮政从2004年4月起，在1000个邮局采用丰田式管理，目标是使这些局提高10％的生产效率，并期望通过推进业务效率化，雇佣非正式工等措施，削减以人工费为主的经费400亿日元。

第四篇：学丰田的三个关键点

学丰田的三个关键点

文/ [日] 佐佐木元

译/胡光书

现在，中国企业对丰田生产方式的研究如火如荼，但丰田生产方式却在99.9%的企业无法扎根，为什么？

在近两年半的时间以来，我每个月都要来中国，跟中国很多企业的经营高层进行沟通和交流。和他们交流的过程中我发现：每个公司都在分析因果关系，然后再从手 法、技法上寻求问题的解决。他们希望通过制定一些规则、制度、规章、手册、标准等等这些东西，来解决企业现实存在的问题。但是实际上不管你制定什么样的规 则、规章、制度、手册、标准，如果不能明白“造物即造人”的真理的话，问题是不可能得到根本性解决的。

解决问题的“型”——模式

在日本制造业企业里面，一直有这么一个理念或者信念，就是“造物即造人”。而中国的制造业企业作为产品制造的企业，对于如何制作产品抱有非常大的兴趣，但是对于如何造就人才、培养员工却没有过多的思考。

“造物即造人”，就是在制造产品的过程中培育员工和培养人才，这种理念背后的东西是什么？首先它意味着培养能够进行实践活动的员工和人才，这个过程包括两个方面：一个是行为的过程，一个是沟通的过程。

在中国制造业企业，如果真正想让企业的生产、经营发生根本性的变化，应该去思考一下如何改变行动层面的东西，企业的领导行动是什么？如何改变员工？我们可 以这样去认识：思考的流程相当于一个“形”，包括外在的表象、形式。而行动的流程，首先需要“刑”，它是制度、规范，但这些仍都是外在的，不是根本的。只 有在“刑”下面加入土壤，也就是企业的风气、文化，成为“型”，才能构成一种有文化底蕴的行为模式。三者之间由表及里递进，但只有到“型”，才形成质变。借用中国传统思想里面的表述方式：上面的形与刑是阳，下面的土是阴，阴阳合二为一，就成为一个活生生的有个性的生命体。

那么，引导 “型”这种模式的是什么？我认为首先是目标。目标、计划和预算，是让这个“型”不断运转起来的重要原动力。我们如果把一个企业比作一辆行驶的 汽车，目标就是它的发动机，计划就是它的变速箱。变速箱里面有各种各样的齿轮，在计划的变速箱里面，有各种各样尺寸大小的PDCA（P（Plan）计划； D（Do）执行；C（Check）检查；A（Action）处理）齿轮。日常管理的齿轮每天都在运转。每个月进行一次月度结算，一个月就有一个PDCA的 循环。目标和计划是联动的，而且这个计划一定要随着外部各种因素的变化而不断发生变化。我认为预算就是这辆车的燃料。

也就是说，引领一个“型”的模式向前不断发展的，就是目标、计划和预算。通过它的引领，在不断往前发展过程中按此思路进行各种各样问题的解决。从这个思路上来讲，我认为中国企业所需要解决的（或者所面临的）问题，非常非常多。

我们的目标是否都能够渗透到一线每一个员工的作业里面？说到计划，我们的营销计划、采购计划和生产计划，它们三者之间是否非常贴切或者默契？部门和部门之 间是否没有高墙壁垒？预算应该是推动业务向前发展的动力之一，而中国企业的预算经常是由上往下分配给各个部门，各个环节，或者说强加给下面的各个部门、环 节的，并没有成为推动企业现场的各个部门、环节之间进行业务活动的动力。

改善，与现金流直接相关

现在对丰田生产方式的研究可以说是如火如荼，但如果将丰田生产方式在盈亏平衡表的范畴之内进行讨论，我们得不到任何答案。我希望大家能够这样去理解：我们 的改善活动的成果实际上是直接和现金流结合在一起的，或者是联动在一起的。但是，现在绝大多数企业还是从盈亏表上来看一个企业的状况。而实际上，报表上的 收益和利润，是通过贷款生产大量的库存，然后将成本摊平到库存上之后，算出账面的利润的。许多企业应该都存在这种状况：一到年底就发现仓库里面的库存非常 多。为什么会将库存增大呢？就是为了获得账面的利润。但是，库存增加的情况下，借贷对照表看起来就非常难看了。我希望大家能够认识到一点：对一个企业而 言，成本和费用是不同的概念！你只要生产产品就会发生成本，但是只要产品没有卖出去，它就不能够转变为费用。你生产的越多，只要没有卖出去，借贷对照表就 越难看。

所以，企业的改善活动一定要从现金流的角度去看待。但是全球制造业99.9%的企业对此的认识是错误的，因为目前应用的管理会计与准时化生产，是无法联动或不相关的。

时间，TPS的核心要素

企业在进行改善时，离不开缩短周期时间和减少库存这样的大课题。现在很多企业都在强调要缩短过程周期时间，要减少库存，要将各工序之间的滞留时间减少或者 排除掉。但是，我们所改的就是等待加工的时间，等待搬运的时间，形成批量的时间，或者是设备保修的时间，或者是进行返工的时间等等。但这些本来就没有计算 入目前管理会计成本之中，也就是说改善的活动在财务上是不能够得到评价或者反应的。因此不管你怎样改善，在目前的财务体系上都没有意义。

基于上述情况，我们就没法讲清为什么要缩短过程周期时间？没法讲清它的本质是什么？而改善活动本身，实际上就是如何防止现金流出的活动。当你防止了现金流 的流出时，你的自有现金流就会增大。因此我们一定要很好地去认识、理解过程周期时间的概念。过程周期时间是什么概念呢？很多人单纯地认为它就是一个时间的 概念或者时间段的概念。实际上它应该是物料数量乘以单价，再乘以它在加工过程中所经过的时间。

也就是说在丰田生产方式中，时间是极其重要的一个概念，是非常核心的一个要素。这样，成本的计算就从原来的二维转向三维，就是物料数量乘以单价再乘以时 间。而用时越少成本则越低。在用时少的情况下，企业运营的速度也更快。而高速度运营的情况下，我们所能够获得的营收就会非常大。如果不进行思路上的根本改 变，就无法理解和认识丰田生产方式。

所以，丰田生产方式不能够在各个企业得以扎根，不能够稳定和固化下来，就是因为在成本计算方面的这种错误的方式，不能够反映它的本质。如果企业的高层不能够从三维的角度认识成本，仍然是二维思路的话，那么丰田生产方式就不可能在你的企业里扎根、固化。

二维的计算方式造成实际成本比标准成本高，采取什么样的方式来让它靠近标准成本呢？很多企业采取了外包、裁员，设法降低采购价格等方式来应对。本来就是一个错误的命题，却要想方设法给出一个正确的答案，这是不可能的！

第五篇：生产管理部关键绩效考核指标

生产管理部关键绩效考核指标

序号

KPI指标考核周期指标定义/公式资料来源 1

生产计划达成率季/生产管理部 2

内部利润达成率季/财务部 3

劳动生产效率季/质量管理部 4

交期达成率季/销售部

产品抽检合格率月/季/质量管理部 6

生产成本下降率季/ 财务部

生产设备利用率 设备部

生产安全

事故次数季/考核期内生产安全事故发生的次数合计生产管理部 6.2 工艺管理部关键绩效考核指标

序号

KPI指标考核周期指标定义/公式资料来源 1

新产品工艺设计 任务完成准时率季/ 工艺管理部

工艺试验 及时完成率月/季/ 工艺管理部

工艺工装文 件差错率月/季/ 质量管理部

工艺工装文

件出错损失季/因本部门提供的工艺工装文件错误造成的经济损失金额生产管理部 财务部

标准工时降低率根据实际 工艺管理部

工艺改进 成本降低率根据实际 生产管理部 财务部

部门管理费用 预算达成率季/ 财务部

6.3 生产车间主任绩效考核指标量表

被考核人姓名职位生产车间主任部门生产车间 考核人姓名职位生产管理部经理部门生产管理部

序号

KPI指标权重绩效目标值考核得分 1

生产计划

按时完成率

15%

考核期内确保产量、产值计划100%按时完成

劳动生产效率

10%

确保本考核期内的劳动生产效率比上一期的劳动生产效率提高

%

交期达成率

10%

考核期内确保交期达成率在%以上

产品抽检合格率

10%

考核期内产品抽检合格率不得低于

%

生产计划

排程准确率

10%

考核期内不得低于

%

工时标准达成率

10%

考核期内工时标准达成率达

%

物耗标准达成率

10%

考核期内应达到

%以上

生产现场5S质量

5%

考核期内5S要求的不合格项数不得超过项 9

生产安全事

故发生次数

10%

考核期内一般性的生产安全事故不超过起，重大生产安全事故为0

员工技能提升率

5%

考核期内应达到

%以上 11

有效的流程和制度

得到实施的百分率

5%

考核期内确保有效的流程和制度100%得到贯彻实施

本次考核总得分 考核 指标

说明员工技能提升率

被考核人考核人复核人

签字：日期：签字：日期：签字：日期： 6.4 生产车间班组长绩效考核指标量表

被考核人姓名职位生产车间班组长部门生产车间 考核人姓名职位生产车间主任部门生产车间

序号

KPI指标权重绩效目标值考核得分 1

生产计划

按时完成率

20%

考核期内确保产量、产值计划100%按时完成

劳动生产效率

20%

确保本考核期内的劳动生产效率要比上一期的劳动生产效率提高

%

产品一次

性合格率

20%

考核期内产品一次性合格率达到

%以上

产品返工率

10%

考核期内产品返工率应控制在%以内

工时标准达成率

15%

考核期内工时标准达成率达

%

生产安全事

故发生次数

15%

考核期内一般性的生产安全事故不超过起，重大生产安全事故为0

本次考核总得分 考核 指标 说明

被考核人考核人复核人

签字：日期：签字：日期：签字：日期： 6.5 生产车间班组长绩效考核方案

方案名称生产车间班组长绩效考核方案受控状态 编号

一、考核目的

为加强生产车间的班组建设，提高班组长的素质，全面评价班组长的工作绩效，保证企业经营目标的实现，同时，为员工的薪资调整、教育培训、晋升等提供准确、客观的依据，特制定生产车间班组长绩效考核实施方案。

二、考核原则

（一）公平公开原则

1.人事考评标准、考评程序和考评责任都应当有明确的规定且对企业内部全体员工公开。2.考评一定要建立在客观事实的基础上进行评价，尽量避免掺入主观性和感情色彩。3.企业生产车间所有班组长都要接受考核，同一岗位的考核执行相同的标准。

（二）定期化与制度化

绩效考核制度作为人力资源管理的一项重要的制度，企业所有员工都要遵守执行。将生产车间班组长考核分为季度考核和考核两种。

（三）定量化与定性化相结合

生产车间班组长考核指标分为定性化与定量化两种，其中，定性化指标权重占40%，定量化指标权重占60%。

（四）沟通与反馈 考核评价结束后，人力资源部或生产部门相关领导应及时与被考核者进行沟通，将考评结果告知被考核者。

在反馈考评结果的同时，应当向被考评者就评语进行说明解释，肯定成绩和进步，说明不足之处，提出今后努力方向的参考意见等，并认真听取被考核者的意见或建议，共同制订下一阶段的工作计划。

三、绩效考核小组成员

人力资源部负责组织绩效考核的全面工作，其主要成员包括人力资源部经理、生产部经理、生产车间主任、人力资源部绩效考核专员、人力资源部一般工作人员。

四、生产车间班组长绩效考核内容

（一）生产车间班组长季度考核内容（如下表所示）

生产车间班组长绩效考核表（季度）编号：日期：年月日

姓名部门岗位生产车间班组长 考核时间考核周期 业绩 指标信息 来源考核

人员权重考核标准得分 标准定义得分区间 产值

达成率（A）产值 统计表生产车间

主任

15%

A≥1.2

91~100分

1≤A＜1.2

81~90分

产品 质量 合格

达成率（B）月度 产品 质量

检查表生产车间

主任

15%

排单 计划

达成率（C）日排单 计划及 日排单 计划履

行记录生产车间

主任

20%

现场 问题 处理 效果技术 问题 处理

记录生产车间

主任

20%

0.9≤A＜1

61~80分

0.8≤A＜0.9

51~60分

A＜0.8

0~50分 B≤1

91~100分

0.9≤B＜1

81~90分

0.8≤B＜0.9

61~80分

0.7≤B＜0.8

51~60分

B＜0.7

0~50分 C≥0.9

91~100分

0.8≤C＜0.9

81~90分

0.7≤C＜0.8

61~80分

0.6≤C＜0.7

51~60分

C＜0.6

0~50分

及时发现生产现场问题，处理十分妥当，没有造成任何损失

91~100分

及时发现生产现场问题，处理得当，造成的损失很小

81~90分 能够应对生产现场问题，采取处理措施，但造成一定损失

61~80分 未能及时发现生产现场问题，处理措施一般，但造成较大损失

51~60分 不能及时发现生产现场问题，且处理措施不当，造成很大损失

0~50分 领导 综合

满意度生产 车间

主任生产车间

主任

20%

大大超过计划要求，给公司带来预期外的较大收益

90~100分

超出计划要求，超过公司预期目标

80~90分 达到计划的基本要求，完成了基本目标

70~80分

未能达到计划的要求，但尚未给公司带来较大损失

60~70分

远远未完成计划，给公司的正常工作开展带来较大消极影响

60分以下 工作 态度工作 积极 主动 性及 合作

意识生产车间

主任

10%

工作积极主动，具有良好的团队合作精神

80~100分 能与同事较好合作，及时完成工作

70~80分

能与同事相处工作，偶尔有矛盾但能及时完成工作

60~70分 与人很难相处，常有矛盾发生，消极

60分以下 最终绩效得分 生产车间主任评语 签字：日期：年月日 人力资源部评语 签字：日期：年月日

（二）生产车间班组长考核内容（如下表所示）生产车间班组长绩效考核表（）编号：日期：年月日

姓名部门岗位生产车间班组长 考核时间考核周期

考核事项评分权重加权得分

工作业绩

50%

工作能力

30%

工作态度

20%

综合得分

工作业绩考核细则表

资料来源月度考核汇总表人力资源部绩效考核专员季度考核得分平均值 生产车间主任评语 签字：日期：年月日 人力资源部评语 签字：日期：年月日

五、考核周期

对生产车间班组长的考核，在绩效考核小组的直接领导下进行，季度考核的时间一般是下一个季度开始第一个月的1~10日进行；考核时间为次年1月的5~20日进行。

六、考核实施

绩效考核小组工作人员根据员工的实际工作情况展开评估，员工本人将自己的述职报告于考核期间交于人力资源部，人力资源部汇总并统计结果，在绩效反馈阶段将考核结果告知被考核者本人。

七、考核结果的应用

考核结果分为五等（划分标准如下表所示），其结果为人力资源部薪资调整、员工培训、岗位调整、人事变动等提供客观的依据。绩效考核结果等级表

A

B

C

D

E 优秀好合格待提高差

相关说明

编制人员审核人员批准人员 编制日期审核日期批准日期