第一篇:9食品生产关键控制点及控制程序
食品生产关键控制点及控制程序
目的:建立生产工艺中关键工序标准管理制度,使生产工艺中关键工序管理规范化、制度化,防止生产过程产生差错、减少质量事故。
范围:适用于食品生产过程的重要环节及关键工序。责任:生产部、质量部、综合办公室、质监员。内容:
l、各关键工序必须按照”岗位操作法”和“生产工艺规程”严格要求,不得有差错。
2、所属各关键工序的操作工,不得擅离职守,在下一班组未接班时,不得离开。如有违犯者,视其轻重,给予经济制裁或行政处分,由综合办公室执行。
3、各种监控项目由车间主任和车间质监员随时随地抽查,严格执行公司规定的监控要点。如有一项不符要求者,必须整批返工,并不得将原材料流入下道工序,返工费用由直接责任人承担。
4、质量部有权对监控点进行检查、督促。不定期地进行检查,其间如有不符规定者,追究其车间主任、质监员责
共1页 第1页 任,并对直接操作者进行罚款或要求返工。
5、如出现产品不合格,必须追根求源,直至查出出现问题的关键工序追究其责任,处以该批产品价值1~5%的罚款,并对所属该关键工序的车间主任、质监员处以50~100元的罚款,具体由公司综合办公室执行。
6、各关键工序必须做好监控记录,对出现异常情况必须及时报告车间主任或质量部,及时处理。
7、车间主任、质监员不定期地对监控记录进行检查,监控记录必须真实,准确、不得漏记、混记、错记,如发现有误,应立即改正,并对直接操作者进行教育,指正,有执迷不悟者给予行政纪律处分。
8、本制度由车间主任、质监员协助生产部监督执行。
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第二篇:食品生产工艺流程(关键控制点)、作业指导书参考式样
说明:以下内容从互联上下载,不对内容的科学性负责,其格
式可供企业参考
月饼生产工艺流程(关键控制点)、作业指导书
工艺流程:配料(※)→和面→成型→烘烤(※)→冷却→包装→检验→入库 ※---为关键控制点
使用设备:和面机、压面机、不锈钢锅。
工具:操作台板、台秤、擀面杖、月饼模、烤盘、不锈钢盆、蒸笼、筛子、勺子、漏勺等。
控制糖含量40﹪左右,油脂含量12﹪左右,鸡蛋、枧水含量0.8﹪左右、水含量10﹪左右,添加剂符合GB 2760的要求、盐含量0.1﹪左右。
质量要求:达到月饼外形圆润饱满,印纹清晰,没有焦糊,四周饼腰微微凸,饼面不凹陷,没有毛边,爆裂、露馅等现象。饼面棕黄色,金黄油润,缘边乳黄色,底部棕黄而不焦黑,皮馅厚薄均匀,皮质松软,甜度适当,爽口不腻。
操作:
一、配料:(※ 关键控制点)
1、原料验收合格。根据产量按比例准备好原辅料。
2、将生产所需物料运到配料室,把鸡蛋打好放在不锈钢盆里,再用筛子把面粉过筛,油脂、糖、枧水、盐、添加剂称量好备用。原料称量的顺序:根据产品标准由小到大进行称量,500g以内物料用天平称量,5kg以内物料用案秤称量,5kg以上用台秤称量。
3、配料过程工作人员要填写好工作记录。
二、和面:
1、先把白糖熬成75℃糖浆备用,再把面粉用蒸笼蒸熟,备用。
2、皮:先把面粉、油脂、糖浆、枧水、盐、添加剂、鸡蛋放入和面机内搅拌成面团,备用。
3、馅:先把熟面粉、小料(瓜子仁、花生米、芝麻、冬瓜糖、青红丝等)、油脂、糖浆放入和面机,和成能捏成球状为止,备用。
四、成型:
1、先把皮分成所需重量、再把馅分成所需重量备用。
2、先把皮按扁,再把馅料团成球状包进去,包好后,再放入月饼模具中,挤压成型.五、烘烤:(※ 关键控制点烘烤温度上火230℃左右,下火180℃左右烤制时间10-15分钟)
1、将成型的月饼放入烤盘,放入烤箱。温度:上火230℃左右,下火180℃左右,烤制大约10-15分钟,烤至表面棕黄色,成乳黄色,底部棕黄色,即可。
2、烘烤过程要有专人负责。烘烤过程认真填写生产记录。
六、冷却:
1、考好后的月饼移入冷却车间,冷却大约5-6个小时,达到质量的要求。
六、包装:
1、将要包装的月饼移入不锈钢台板上,进行袋装,由包装人员进行称重检验。净含量符合JJF1070的规定。将称好的产品经封口机封口,然后装箱待检,合格后办理产品入库手续。
七、检验:
质检人员根据检验要求对产品进行抽样检查。在这个环节主要检查袋装的重量和装箱的袋数。
八、入库:
将包装好检验合格的月饼箱子封口,然后办理入库手续,进行入库。
九、注意事项:
1、每天开工前一个小时,先将工作间的所有紫外灯打开,对生产场所消毒30分钟,然后,关灯,再等30分钟,工作人员方可进入。
2、工作人员进入工作间前,必须在更衣室更换清洁干爽的工作服,戴好工作帽和口罩,换工作鞋。用清洗剂彻底清洗手心手背,在干手机下将手吹干。洗手要用脚踏式水池。工作人员不得佩戴首饰和别的饰品。
3、在生产的过程中,如果发现环境、器具、原料等有异常情况,要及时报告给质检部门。
4、质检人员负责对炒糖过程的监控。新上岗人员操作时要增加检查频度。发现异常立即停止生产,并报告上级领导。查明原因,落实责任,摒除生产隐患后,生产方可继续进行。
5、新上岗人员要进行岗前培训。培训的内容主要包括:安全教育、食品安全教育、相应食品操作工艺规程等
糖果生产工艺流程(关键控制点)、作业指导
领料——化糖▲——过滤——真空熬制▲——冷却——加辅料▲——调和——成型——筛选——内包——成品检验▲——外包——入库 ▲---关键控制点 1 领料:
① 由专人到原料库领取销售部下达的生产通知单
② 按单确定所需的原料及计算其数量,领后置于车间相应位置并摆放整齐
注意点:⑴核对原材料品种及数量; ⑵拉条时,应检查拉车安全等情况,同时应特别小心原材料掉落造成浪费化糖
加入固形物30%的水,倒入称量好的白糖,打开蒸汽进行化糖,待白糖全部化开并煮沸,气压控制在0.38-0.42MPa。温度控制在105℃—110℃。
注意点:温度的控制 3 过滤
① 过滤网为300目。
② 过滤网丝常检查,使用后及时清洗。
注意点:过滤网干净完好。4 真空熬制
①真空浓缩熔好的糖稀,气压控制在0.7-0.8MPa。温度控制在145℃
②每锅糖膏30kg±1kg,放入冷却池
注意点:浓缩温度的控制 5 冷却
①将冷却池中的糖膏冷却到110℃—115℃
注意点:温度的控制 6加辅料、调和
①将第一道冷却的糖膏置于桌上,加入色素,辅料,香精,反复翻转折叠均匀。
注意点:辅料翻转均匀。
②将翻好的糖胚置于冷却池中,折叠冷却,冷却到80℃—90℃可拉条。注意点:温度的控制。7 成型
①将冷好的糖膏置于案上或辊床进行拉条。
②拉条要求大小,厚薄一致,进行机器成型。
③成形后的糖粒经过冷却振动筛冷却。
注意点:操作时保持条状均匀一致 8 筛选
①将振动筛上下来的糖粒进行挑选,选出未成型的废糖。
注意点:不合格品的挑选。9 内包装
①进入包装之前进行消毒。
②枕包要求:电脑跟踪准确,纵封和横封温度达到密封效果的要求。
○3扭包要求:扭结对称,内纸必须校正中,两边扭结必须扭转两圈半,扭结部分无断裂。10 成品检验
检验员在内包车间随机抽取样品,按照本产品相关标准进行检验。做好原始记录并出具检验报告。11 外包
经检验合格的产品送入外包车间进行外包装,对外包装袋及纸箱进行生产日期、品名的标注及净含量的检验。12 入库
出厂检验合格的产品进入库房并开具入库单。
乳脂糖果生产作业指导书及关键控制点
领料——化糖▲——过滤——熬制▲——搅拌▲——加辅料——冷却——成型——筛选——内包——成品检验▲——外包——入库 1 领料:
①由专人到原料库领取销售部下达的生产通知单
②按单确定所需的原料及计算其数量,领后置于车间相应位置并摆放整齐
注意点:⑴核对原材料品种及数量
⑵拉条时,应检查拉车安全等情况,同时应特别小心原材料掉落造成浪费 2 化糖
加入固形物30%的水,倒入称量好的白糖,打开蒸汽进行化糖,待白糖全部化开并煮沸,气压控制在0.38-0.42MPa。温度控制在105℃—110℃。
注意点:温度的控制 3 过滤
①过滤网为300目
②过滤网丝常检查,使用后及时清洗。
注意点:过滤网干净完好。4 熬制
①过滤好的糖液倒入蒸煮锅,加入定量糖浆,开蒸汽进行蒸煮,气压控制在0.38-0.42MPa。
②熬制温度与外界湿温度有关,一般为118℃—125℃。
注意点:熬温的控制 5 搅拌
①在搅拌锅内加入定量的明胶,发泡粉,把熬好的糖膏1/3进行搅拌,先慢速再中速后快速,时间约为6-10分钟,达到糖体色泽发白、充气要求。
②把熬好的糖膏2/3进行第二次冲浆搅拌,时间约为10-20分钟,达到用水测其软硬度适中。
注意点:具体情况的判断。6 加辅料
食品添加剂应该按照GB2760添加。注意点:慢速加入辅料,搅拌时间为1-2分钟,达到辅料均匀分布。7 冷却
①将搅拌好的糖膏倒入冷盘,外皮可加后续工段所出的糖头,搅拌均匀温度降至合适后可拉条。注意点:糖软硬度判断。8 成型
A ①将冷却好的糖膏摊开防于冷却板上,夹心摊开置于上面,而后横折,包好夹心并拉条。
②拉条要求大小,厚薄一致,再进行切块,块状均匀成长方块。
注意点:操作时保持条状均匀一致。B ①将糖块压至品种所需的厚薄。
②置于冷却板上冷却,并反复翻转。
注意点:厚薄的调节。
C ①将冷却好的糖块切成品种所需的形状。
注意点:成型不合格的糖块要选出。9 筛选
①选出不合格糖,即糖头和严重变形的糖块等。
②摔出多余的玉米淀粉,把合格的糖装入盘。
注意点:糖条应散开,防止粘在一起。10 内包装 ①进入包装之前进行消毒。
②枕包要求:电脑跟踪准确,纵封和横封温度达到密封效果的要求。
③扭包要求:扭结对称,内纸必须校正中,两边扭结必须扭转两圈半,扭结部分无断裂。11 成品检验
检验员在内包车间随机抽取样品,按照本产品相关标准进行检验。做好原始记录并出具检验报告。12 外包
经检验合格的产品送入外包车间进行外包装,对外包装袋及纸箱进行生产日期、品名的标注及净含量的检验。13 入库
出厂检验合格的产品进入库房并开具入库单。
第三篇:关键工序及关键质量控制点
1.1.1 关键工序及关键质量控制点
各子系统工程均列出“关键工序”、“关键质量控制点”,并报工程监理确认,在工程实施中及时跟踪检验,对影响工程质量的进行严格控制。1.2 施工质量保证措施
我公司获得ISO9000:2000质量管理体系认证,拥有完整《质量手册》和质量管理要求与措施。
本工程的质量目标,按照国家施工规范执行,保证工程达到国家合格验收标准,为达到上述的目标,具体的工程质量确保措施如下: 1.2.1 施工图的设计评审查
施工图是保证工程顺利如期完成和保证工程质量的重要因素,我们建议由业主组织,我方和相关设计单位先对智能化系统图纸深化设计并和其它相关专业进行设计审查和协调。
参加人员:设计单位和施工单位各有关专业技术人员、项目经理、现场项目负责人、主要施工安装人员、设计单位甲方代表、监理单位。
评审内容:图纸技术文件完整性,设计选型器材是否合理,性价比是否最优,是否便于施工,是否能保证工程质量,能否保证施工安全,自身的装备及技术能力是否适合设计要求。
会审结论:确定是否修改设计或制定修改方案,办理设计变更手续。审查施工图纸应有详细记录,发现问题及建议解决办法。1.2.2 技术交底
参加工程的施工安装人员及管理人员,应在施工前对该工程的技术要求,施工方法进行技术交底。
各专业技术人员对分部、分项工程向参加施工管理的人员进行技术交底。技术交底的内容应包括:
工程概况、工程特点、施工特点、进度计划的原则安排; 施工程序及工序穿插的安排; 主要施工方法及技术要求; 执行的技术规范、标准; 保证质量的主要措施; 主要的安全措施及要求。1.2.3 工程质量自检和互检
为保证自检、互检的有效工作,应做好以下基础工作:
做好技术交底工作,使施工安装人员明确设计,施工技术要求和质量标准; 组织有关人员学习有关验收规范和质量检验评定标准; 对施工安装人员进行检查量测方法等有关基础知识培训; 对施工安装人员进行质量意识、质量要求的教育。自检和互检应做到的质量保证:
施工安装人员应根据质量检验计划,按时按确定项目内容进行检查; 自检和互检是施工过程中的质量记录之一,施工安装人员应认真填写相应的自检记录,记录人和项目经理应分别在记录上签字;
专业检查人员应定期复核自检互检记录。1.2.4 专业质量检查
专业质量检查是本项目的项目经理和各专业的工程督导对工程建设全过程中各环节内容的操作所进行必要的监督和检查。
专业质量检查应按定期检查和巡回检查形式进行:
定期检查:本项目的项目经理和各专业的工程督导根据质量检验或确定的重点,进行固定式核查确认和把关。
巡回检查:本项目的项目经理和各专业的工程督导不定时,不定点根据工序稳定状况采取有目标的机动检查。巡回检查的重点为:
从质量信息分析表面质量不稳定的工序。
工程的重要部位关键环节或容易发生质量问题的工序。
技术操作不熟练的新工人或质量不稳定,质量问题较多的施工安装人员所在的工序。
外界环境因素发生变化对工程质量有明显作用的工序。专业质量检查的质量保证要求:
专检人员应提前熟悉检查对象的设计要求,判定合格的标准及检查程度; 对自检记录进行检查,检查后提出判定意见,对符合要求应予以签字确认; 对工序质量出现异常时,可作出暂停施工的决定,必要时可填写不合格报告; 专检人员应认真填写专检记录,定期或工程施工结束后编写质量检查报告,并备案。
1.2.5 工序交接检查
工序交接检查的含义:
以承接方为主,当上道工序转入下道工序时,对完成的施工内容的质量进行的一种全面检查。
工序交接检查的种类: 施工队伍之间的交接检查。
工序交接检查的程序及质量保证要求:
应提交本工序的全部质量保证文件资料及工程质量的必要说明,由承接方对其进行审查。
必须进行中间试验才能确定的工序质量,可在双方工程技术质管人员到场进行确定工程质量。
工序交接完毕后,应填写工序交接证书,特别是企业之间的交接,除双方代表签字外,还应有第二方或第三方人员在确认栏中签字。1.2.6 隐蔽工程检查
隐蔽工程是指那些施工完毕后,将被下一道工序的继续施工所遮盖,而无法或较困难对其进行检查的工程。
隐蔽工程检查包括下述内容:
管道工程:管道规格、材质、数量、标高、防腐; 焊接工程:焊接坡口、焊条品种、焊接质量;
电气:暗埋电气线路的位置、规格、标高、接头是否按规范穿管等; 隐蔽工程检查的质量保证要求:
隐蔽工程检查由公司派出的专业技术人员会同工程队,并请业主监理方或设计方一起参加;
检查人员应认真填写隐蔽工程检查记录,检查结束后,有关人员应签字确认记录。
1.2.7 施工技术日志
施工日志是基层施工单位在整个过程中发现和处理施工中出现的问题的原始记录,由现场项目经理负责填写。施工日志填写包括下述内容:
施工过程中的设计变更; 施工中出的材料代用;
施工中的协作配合变更作业情况;
施工中急需解决的材料工件、施工机具、劳动力和配合工程; 施工中出现的安全事故苗头或隐患;
施工中需要办理的联系单会签单等经济签证; 施工中的停水停电和其他影响施工的情况; 施工中的复工验收情况; 其他有关情况。
施工日志在质量管理对质量保证工作中作为最终质量评定、质量问题或质量事故处理,工程技术质量总是争执等问题的处理依据之一。
第四篇:《生产过程关键控制点监控制度》
1、目的通过对生产过程进行分析,确定关键质量控制点,再对关键质量控制点进行重点监测和控制,确保识别的关键控制点能有效的实施控制和维持正常状态,从而进一步确保产品质量。
2、范围
适用于本公司内饼干加工关键控制点的管理。
3、关键控制点确定
关键质量控制点及工艺参数表
关键控环节
关键控制点
关键指标
检查频率
人员
纠偏措施
原辅料验收
外包装
外包装完好,保质期内
每批次
品控员
退货或换货
干物质感官
根据原料执行标准检查感官
生产过程
面粉过筛
过60目筛
2h/次
品控员
配料员烘烤员小组长
换筛;换货
鸡蛋筛选消毒
灯检、清洗、消毒、去壳称量
2h/次
严格执行鸡蛋筛选、清洗及消毒程序
配料调粉
准确至0.5g称量原辅料,严格按照配方要求称量搭配调粉
2h/次
执行《生产作业指导书》配料作业指导要求
食品添加剂
精确到0.01g称量,根据GB2760-2014要求添加使用
2h/次
执行《食品添加剂管控流程制度》,过量使用的产品全部报废处理。
烘烤温度
NFC-8D烤箱
糕体150℃~155℃/25±2min
饼干130℃~135℃/15±2min
2h/次
执行《生产作业指导书》之烘烤要求
包装
紫外消毒≥30min,臭氧保持≥10min,包装机封装、喷码或粘贴产品标签
2h/次
执行《生产作业指导书》包装发货作业指导要求
产品检验
半成品检验
检测感官及水分,执行GB/T
20980-2007
饼干1次/批
蛋糕1次/批
化验员
1.加强生产场地、生产过程消毒;
2.严格执行操作员个人卫生标准;
3.排查辅料及用水卫生状况。
4.报废处理不合格品。
成品检验
检测感官及菌落总数、霉菌和大肠菌群,执行GB/T
20980-2007
1次/批
4、关键控制点监控执行
4.1人员培训
为了使每一个食品安全管理计划相关人员明白食品安全管理体系的重要性和操作要求,在实施之前应对各部门人员进行食品安全管理计划中相关控制点的培训。
4.2现场操作
实施现场要保证效果,应提供必要的资源(如合格原料、测试仪器、SOP、记录)以体现工作内容是符合食品安全管理计划要求的,并且现场人员的工作应按食品安全管理计划的要求展开,并将工作中的控制活动作好记录。
4.3监督检查
关键控制点负责操作员生产前和生产过程中认真严谨开展自查,品控部安排现场品控员定时、不定时检查各关键控制点,发现问题及时纠错,并做好相关记录归档。
4.4纠错处理
在日常监控和体系活动中发现的异常情况,应按纠偏措施程序进行处理。
5、相关文件
《饼干加工工艺流程图及工艺规程》、《饼干生产作业指导书》。
6、相关记录
《进货查验台账》、《原材验收报告》、《出厂检验记录》、《出厂检验报告》、《关键质量控制点(CCP)控制记录》、《烘烤记录》、《食品添加剂发放使用记录》、《车间清洁消毒记录表》、《个人卫生健康晨检记录表》、《生产车间卫生安全检查表》、《成品留样记录》、《设备、设施清洗消毒记录》。
重庆卡顿尔食品有限公司
2015年2月1日
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END
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第五篇:食品研发控制程序
XXXXX公司
食品研发控制程序
1.目的
对食品研发全过程进行控制,确保研发的食品能满足国家标准及顾客的要求。2.适用范围
本程序适用于食品的研发和食品的改进活动。3.职责
3.1食品研发部负责编制并且监督执行食品开发计划,负责食品开发全过程的组织、协调和管理。
3.2 品管部协助进行研发过程中所需的食品检测工作。
3.3 总经理负责产品立项,负责主持产品鉴定并批准产品鉴定报告。3.4 与食品开发有关的其他部门要积极参与食品的开发工作。4.作业程序
4.1 食品研发的策划
4.1.1营销部策划人员收集、分析各类市场信息,在此基础上,提出“食品开发建议书”,报总经理批准后,连同相关资料转交食品研发部。
4.1.2 食品研发部经理根据所开发食品的性质,成立食品开发小组并任命食品开发小组组长。食品开发小组的成员来自食品研发部、品管部、生产部、营销部和采购部。
4.1.3 食品开发小组组长负责小组内成员的职责及工作安排,负责做好食品开发各阶段的组织和协调工作,负责食品开发全过程的跟进和监督。
4.1.4 食品开发小组组长组织编写“食品开发计划书”,经食品开发小组成员讨论后,送食品研发部经理审核,总经理批准。批准后的“食品开发计划书”下发有关部门实施。
“食品开发计划书”应随着食品开发的进展适时进行修订。
4.1.5 食品开发小组组长在组织编写“食品开发计划书”的同时,应编制“食品开发费用预算表”。“食品开发费用预算表”送食品研发部经理审核,总经理批准后,交财务部备案。
4.1.6 食品开发小组组长要做好食品开发各阶段的组织和协调工作。参与食品开发的各部门、人员间以“信息联络单”的形式进行食品开发信息的沟通或以例会记录的形式进行沟通。
4.2食品研发的输入
4.2.1食品开发任务书的编制
食品开发小组组长根据 “食品开发建议书”等资料编制“食品开发任务书”,“食品开发任务书”应明确规定对食品开发的要求,内容可包括:
(1)食品感官特性:包括气味、口味、质地和外观特性(就是通常指的色、香、味、形)等。
(2)食品营养特性:营养素、营养成分的种类和性质。(3)食品原辅材料的要求。(4)食品的安全卫生要求。(5)食品的保质期限要求。
联系方式:
XXXXX公司
(6)食品的价格要求。
(7)包装、运输、贮存要求。(8)适宜的消费者。(9)销售方式。
(10)相关的法律法规和标准的要求。(11)环保要求。
(12)类似食品的信息以及食品研发所必需的其他要求。4.2.2食品开发任务书的评审
食品开发小组组长组织有关开发人员与营销部等相关部门对“食品开发任务书”进行评审,确保其中不完善、含糊或矛盾的要求予以解决。
评审采取会签形式进行。
“食品开发任务书”经食品研发部经理审核、总经理批准后,连同相关背景资料提供给相关食品开发人员。
4.3 实验室阶段的研发——配方开发、样品试制及评审
4.3.1食品开发小组进行食品样品试制,并拟制出《食品配方》。试制时,要把原辅料成分、比例、工艺参数、试制设备记录在“样品试制记录表”上。
4.3.2 品管部抽出一部分样品进行感官、理化及微生物检验,出具“产品检验报告”。
4.3.3食品开发小组组织有关的职能部门对配方、样品进行评审(评审前可让评审人员品尝食品样品)。
(1)评审由食品研发部经理主持。参加评审的部门一般包括食品研发部、营销部、品管部、生产部、仓库、采购部等部门。
(2)评审的内容主要包括食品的感官特性、食品的营养特性、食品的安全卫生、食品原辅材料的选择、食品的包装、运输与贮存、食品的预期用途、食品的生产成本、食品批量生产的可行性、新食品所带来的环境影响以及与相关的法律法规和标准的符合性。
(3)将评审的结果及评审后应采取的必要措施记录在“产品研发评审表”上。“产品研发评审表”经食品研发部经理批准后下发相关部门。食品开发小组应对评审中要求采取的措施的执行情况进行跟踪。
4.4 食品研发配套工作的开展
4.4.1 完成与食品有关的全部技术文件。(1)食品开发小组完成与食品有关的全部技术文件。要完成的技术文件可包括: ① 产品描述(含终产品的预期用途)。
② 原料、辅料、与产品接触的材料的特性描述。③ 产品配方,产品标准/技术条件(含包装标准)。
④ 采购物资技术要求(原料、辅料、与产品接触的材料的采购标准)。⑤ 包装盒、使用说明书等包装图样及包装文件(含食品标签),等等。
(2)对食品的安全食用所必需的产品特性、注意事项,应标识在相关的技术文件中,或在技术文件中做特别的说明。
(3)全套技术文件由食品开发小组组长审核、食品研发部经理批准后下发。
联系方式:
XXXXX公司
4.4.2 食品需送有关国家/行业机构检验,办理许可证时,食品开发小组组长应组织作好相关工作。
4.5小批量试制
4.5.1 工艺方案的编写。
小批量试制前,食品开发小组应对生产过程进行策划,编写小批量试产的“工艺方案”。
“工艺方案”的内容可包括:(1)对工艺工作量的大体估计。(2)设备的购置或设计、改装意见。(3)专用工艺装备设计、制造意见。
(4)生产工艺流程的建议,关键工序点(含工序质量控制点CP、食品安全关键控制点CCP)设置的建议。
(5)提出应编写的全部工艺文件及要求。(6)对工艺、工装的验证要求。(7)对检测手段、检测方法的建议。(8)生产节拍安排、投产方式的建议。(9)环保建议。
(10)车间平面布置的调整建议,等等。4.5.2工艺方案的评审。
在工艺方案实施前,食品开发小组组织有关部门对其进行评审,以确认工艺方案的正确、合理与完整性。参加评审的部门一般包括品管部、生产部、设备部等部门。
评审的内容可包括:
(1)工艺方案和工艺流程的合理性和经济性,满足产品质量、安全要求的符合性。
(2)工艺设计的可行性,包括特殊和专门的工艺要求。
(3)可检验性和可试验性,检验方法的合理性,检验手段的适应性,包括特殊检验用设备和仪器。
(4)工装设计的适用性和设备选型的合理性。(5)环保的可行性与合理性。
(6)关键工序点(含工序质量控制点、食品安全关键控制点)设置及工序质量因素分析的正确性。
食品开发小组整理出“工艺方案评审报告”。“工艺方案评审报告”应记录工艺方案评审的结果及评审后应采取的必要措施。
工艺方案评审之后,着手进行工艺装备的设计,危害分析及HACCP计划的建立,工艺规程、工艺文件的编写等。
4.5.3编制车间平面布置图。
必要时,食品开发小组应编制车间平面布置图,车间平面配置图上要注明人流、物流走向,设备分布,卫生管理区域,检测点,CCP点,贮存区等。
4.5.4 绘制产品工艺流程图,并编制工艺描述。
(1)食品开发部工程师绘制产品流程图。流程图的内容包括:
联系方式:
XXXXX公司
① 操作中所有步骤的顺序和相互关系; ② 源于外部的过程和分包工作; ③ 原料、辅料和中间产品投入点; ④ 返工点和循环点;
⑤ 终产品、中间产品和副产品放行点及废弃物的排放点。
(2)食品开发小组编制工艺描述,对过程流程图中的每一步骤的控制措施进行描述。工艺描述的内容包括过程参数及其实施的严格度、工艺控制方法及要求、工作程序,还包括可能影响控制措施的选择及其严格程度的外部要求(如来自顾客或主管部门的要求)。
4.5.5工装、设备的配置。
按《工艺装备管理规定》的要求做好工装的设计、制造与验收,确保在小批试制前到位;按《设施、设备管理程序》的要求做好生产设备的配置工作。
4.5.6监测装置的配备。
品管部按《监视、测量设备和方法控制程序》的要求做好监测装置的配置,确保在小批试制前到位。
4.5.7 进行危害分析并建立OPRP操作性前提方案、HACCP计划。
(1)在工厂布局、工艺流程完成,设备、工装到位,工艺文件(作业指导书)最终定稿之前,生产副总经理牵头成立食品安全小组,进行危害分析并建立OPRP操作性前提方案、HACCP计划。详见《危害分析与HACCP计划建立控制程序》。
(2)OPRP操作性前提方案、HACCP计划建立完成后,食品安全小组要对其有效性进行确认,详见《确认、验证、验证结果的评价与分析控制程序》。
4.5.8 编制过程指导书(工艺规程)。4.5.8.1食品开发小组根据工艺流程图、工艺描述、OPRP操作性前提方案、HACCP计划及相关标准编写指导工人操作和用于生产、工艺、环境管理的工艺文件,包括工艺卡/作业指导书、原辅料定额等。
工艺文件中应对关键工序、特殊工序、工序质量控制点CP、食品安全关键控制点CCP作特别的注明。
(1)关键工序的设置原则
◆对最终产品的特性(感官、营养特性等)有直接影响的工序。◆产品特性形成的工序。
◆工艺难度大,质量较易波动或问题发生较多的工序。(2)特殊工序的设置原则
◆工序结果不能通过其后的检验和试验加以验证。
◆工序结果的缺陷仅在后续的过程乃至在产品食用后才显露出来。◆工序结果需实施昂贵的测试才能获得证实。
4.5.8.2食品开发小组编制供包装工人使用的包装作业指导书。4.5.8.3 质检部编制检验作业指导书。4.5.9小批量试生产。
4.5.9.1做好小批生产的准备工作。
(1)食品开发小组用“小批试制准备情况检查表”检查设备、工装、监测装置、联系方式:
XXXXX公司
工艺规程的准备情况,确保设备、工装、监测装置、工艺规程、HACCP计划、OPRP操作性前提方案在试生产前准备到位。
(2)生产部计划科作好车间生产计划并统筹试制物料的采购。4.5.9.2食品开发小组填写“小批试制申请报告”,经品管部、生产部会签评审后,报食品研发部经理审核,总经理批准后实施。
4.5.9.3 在试制准备工作完成后,开始进行试生产。
(1)试制前三天,由食品开发小组组长主持召开产前会,落实试制准备情况并明确各部门在试制中的作用。同时由研发工程师讲解试制过程中的检验和生产要点。
(2)食品开发小组指导车间根据工艺文件、HACCP计划、OPRP操作性前提方案进行试制工作。试制中,品管部等部门应做好配合。试制中发现的问题应及时以“信息联络单”的形式向食品开发小组反映。
4.5.10研发验证——试制产品的检验。
品管部从试产的产品中抽样进行感官、理化、微生物检测,出具相应的“产品检验报告”。
4.5.11小批试制总结 试制结束后,食品开发小组应对试制工作进行总结,编写“小批试制总结报告”。4.5.12特约顾客的品赏。
营销部向特约顾客发放试产的食品供其品尝。营销部根据顾客品尝的情况,填写“顾客食用报告”交食品开发小组。
4.5.13产品鉴定(研发确认)。
食品开发小组按照试制、检验验证、顾客食用品尝中所提出的改进意见对配方、技术文件、工艺文件、HACCP计划等进行修改补充后,适时召开产品鉴定会,审查通过产品标准。
4.5.13.1 产品鉴定会由食品开发小组组织,食品研发部经理主持,营销部、品管部、生产部等部门参加。
4.5.13.2 产品鉴定会召开时,食品开发小组应准备鉴定资料,包括食品开发任务书、食品开发输出文件、OPRP操作性前提方案、HACCP计划、评审验证记录、小批试制总结报告、顾客食用报告等。
4.5.13.3 与会代表对这些鉴定材料进行审查,提出对产品配方、技术文件、产品检测、生产条件、环境保护及顾客食用等方面的意见,在此基础得出鉴定结论,通过产品标准。
鉴定结论包括:
(1)产品达到“食品开发任务书”及顾客要求的评价。(2)产品技术文件、工艺文件、OPRP操作性前提方案、HACCP计划是否齐全、统一、正确,能否正确指导生产的评价。
(3)食品质量、食品安全、工艺、技术水平、生产能力、环境保护的先进性,顾客食用的感官特性、安全性、营养性以及采用国内外先进技术标准等方面的评价。
(4)是否具备批量生产的条件。
4.5.13.4 食品开发小组整理出“产品鉴定报告”,“产品鉴定报告”应记录鉴定
联系方式:
XXXXX公司 的结论及应采取的改进措施。“产品鉴定报告” 经食品研发部经理审核、总经理批准后下发相关部门。
4.5.14 完善批量生产的准备工作。
4.5.14.1食品开发小组对产品鉴定中提出的改进意见进行落实。4.5.14.2相关部门完善与其有关的批量生产的其他准备工作。
4.6 研发改进
4.6.1研发改进的申请
(1)凡与食品相关的人员均可对食品中存在的缺陷及不足提出食品改进申请。(2)因工艺调整、检测设备测试能力所限,采购或外协加工困难和顾客反馈的有关食品缺陷,由相关部门提出食品改进申请。
(3)食品改进申请采用“信息联络单”的形式提出,由申请部门填写后,交食品研发部。食品研发部应将是否接受改进的信息反馈给申请部门。
4.6.2食品改进的实施
(1)食品研发部对“信息联络单” 提出的改进申请进行分析,确定是否进行改进。
(2)重大的食品改进均应按本程序的有关规定进行适当的评审、验证和确认。(3)一般的食品改进,由食品研发部负责跟进直至达到预期的改进效果。(4)技术文件、工艺文件、OPRP操作性前提方案、HACCP计划改进时,应填写“文件更改通知单”,经食品研发部经理批准后连同相应的文件分发给有关部门或人员。
4.7 食品研发技术文件的管理
依据《文件控制程序》对食品研发中的技术文件进行管理和控制。5.支持性文件
5.1 《工艺装备管理规定》 5.2 《设施、设备管理程序》
5.3 《监视、测量设备和方法控制程序》
5.4 《危害分析与HACCP计划建立控制程序》
5.5 《确认、验证、验证结果的评价与分析控制程序》 5.6 《文件控制程序》 6 记录
6.1食品开发建议书 6.2食品开发计划书 6.3食品开发费用预算表 6.4信息联络单
6.5食品开发任务书 6.6样品试制记录表 6.7产品研发评审表 6.8工艺方案
6.9工艺方案评审报告
6.10小批试制准备情况检查表
联系方式:
XXXXX公司
6.11小批试制申请报告 6.12产品检验报告
6.13小批试制总结报告 6.14顾客食用报告 6.15产品鉴定报告 6.16文件更改通知单
联系方式: