第一篇：加工中心 安全防护技术条件
加工中心 安全防护技术条件
标 准 号： GB18568-2001 替代情况： 替代 $ 发布单位： 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 起草单位： 北京机床研究所 发布日期： 实施日期： 点 击 数： 1491 更新日期： 2008年10月05日
前言
本标准的第3章、第4．7．3条、第4．8．1条、第4．8．3条、第4．8．4条为推荐性的，其余为强制性的。
本标准是根据GB 15760—1995《金属切削机床 安全防护通用技术条件》，结合加工中心的结构特点制定的，是对上述标准的补充和具体化。
本标准按GB／T 16755—1997《机械安全 安全标准的起草与表述规则》标准进行编写。
本标准由中国机械工业联合会提出。
本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会归口。
本标准起草单位：北京机床研究所。
本标准主要起草人：张维、李祥文。
范围
本标准规定了对加工中心存在的主要危险应采取的安全技术要求和措施及评定。
本标准适用于一般用途的加工中心。
引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB 191—2000 包装储运图示标志（eqv ISO 780：1997）
GB 1251．1—1989 工作场所的险情信号 险情听觉信号（eqv ISO 7731：1986）
GB 1251．2—1996 人类工效学 险情视觉信号 一般要求 设计和检验
GB 1251．3—1996 人类工效学 险情和非险情 声光信号体系
GB 2893—1982 安全色
GB 2894—1996 安全标志（neq ISO 3864：1984）
GB／T 3168—1993 数字控制机床 操作指示形象化符号（neq ISO 2972：1979）
GB 4053．1—1993 固定式钢直梯安全技术条件
GB 4053．2—1993 固定式钢斜梯安全技术条件
GB 4053．3—1993 固定式工业防护栏杆安全技术条件
GB 4053．4—1983 固定式工业钢平台
GB／T 5226．1—1996 工业机械电气设备 第一部分：通用技术条件（eqv IEC 204—l：1992）
GB／T 6527．2—1986 安全色使用导则（eqv ISO 3864：1984）
GB／T 6576—1986 机床润滑系统（neq ISO 5170：1977）
GB 7247—1995 激光产品辐射安全、设备分类、要求和用户指南（idt IEC 825：1984）
GB／T 7632—1987 机床用润滑剂的选用
GB／T 7932—1987 气动系统 通用技术条件（neq ISO 4414：1982）
GB 8196一t987 机械设备防护罩 安全要求
GB 8197—1987 防护屏 安全要求
GB 9969．1—1998 工业产品使用说明书 总则
GB 12265．1—1997 机械安全 防止上肢触及危险区的安全距离
GB 12265．2—2000 机械安全 防止下肢触及危险区的安全距离
GB 12265．3—1997 机械安全 避免人体各部位挤压的最小间距
GB／T 13379-一1992 视觉工效学原则 室内工作系统照明（neq ISO 8995：1989）
GB／T 14775—1993 操纵器一般人类工效学要求
GB／T 14776—1993 人类工效学 工作岗位尺寸 设计原则及其数值
GB／T 15241．2—1999 与心理负荷相关的工效学原则 第2部分：设计原则（idt ISO 10075-2：1996）
GB／T 15706．1—1995 机械安全 基本概念与设计通则 第1部分：基本术语、方法学
GB／T 15706．2—1995 机械安全 基本概念与设计通则 第2部分：技术原则与规范
GB 15760—1995 金属切削机床 安全防护通用技术条件
GB／T 1625l—1996 工作系统设计的人类工效学原则（eqv ISO 6385：1981）
GB 16754—1997 机械安全 急停 设计原则（eqv ISO／IEC 13850：1995）
GB／T 16769一1997 金属切削机床 噪声声压级测量方法
GB／T 16855．1—1997 机械安全 控制系统有关安全部件 第一部分：设计通则
GB／T 16856一1997 机械安全 风险评价的原则
GB／T 17161—1997 机床 控制装置的操作方向（eqv ISO 447：1984）
GB／T 17454．1—1998 机械安全 压敏防护装置 第1部分：压敏垫和压敏地板设计和试验通则
GB 17888．1—1999 机械安全 进入机器和工业设备的固定设施 第1部分：进入两级平面之间的固定设施的选择
GB 17888．2—1999 机械安全 进入机器和工业设备的固定设施 第2部分：工作平台和通道
GB 17888．3—1999 机械安全 进入机器和工业设备的固定设施 第3部分：楼梯、阶梯和护栏
GB 17888．4—1999 机械安全 进入机器和工业设备的固定设施 第4部分：固定式直梯
GB／T 18153—2000 机械安全 可接触表面温度 确定热表面温度限值的工效学数据
GB 18209．1—2000 机械安全 指示、标志和操作 第l部分：关于视觉、听觉和触觉信号的要求（idt IEC 61310-1：1995）
GB 18209．2—2000 机械安全 指示、标志和操作 第2部分：标志要求（idt IEC 61310-2：1995）
JB／T 8356．1—1996 机床 包装技术条件
JB／T 8356．2—1996 机床 包装箱
JB／T 8356．3—1996 机床包装用中、小木箱
JB／T 9878—1999 金属切削机床 粉尘浓度的测定
JB／T 9879—1999 金属切削机床 油雾浓度测量方法
JB／T 10051—1999 金属切削机床 液压系统通用技术条件
机床的危险
3．1 机械危险
3．1．1 挤压危险
a）主轴箱与工作台之间的挤压危险；
b）工作台与墙或其他物体之间的挤压危险；
c）滑鞍（或滑板）与墙或其他物体之间的挤压危险；
d）刀具与刀库之间的挤压危险；
e）刀具与刀具夹紧机构或机械手之间的挤压危险；
f）工件与工件动力夹紧机构之间或工件运动（例如：工件分度）的挤压危险；
g）机械排屑装置运动部分与固定部分之间的挤压危险；
h）由于操作者意料不到运动或观察加工时产生的挤压危险。
3．1．2 剪切危险
a）工作台与滑鞍之间的剪切危险；
b）滑鞍与床身之间的剪切危险；
c）主轴箱与立柱（或滑板）之间的剪切危险；
d）刀具与刀库之间的剪切危险。
3．1．3 切割或切断危险
a）触及静止或旋转的刀具引起碰伤和剐带危险；
b）触及工件动力夹紧装置或运动工件引起的碰伤和剐带危险。
3．1．4 缠绕危险
机床的丝杠、主轴、链轮、链条、刀库和排屑装置等引起的缠绕危险。
3．1．5 吸入或卷入危险
机床的蜗轮、蜗杆、齿轮、齿条、皮带、皮带轮等引起的卷入危险。
3．1．6 冲击危险
a）工作台、滑座、立柱等部件快速移动引起的冲击危险；
b）主轴箱快速下降引起的冲击危险；
c）机械手移动引起的冲击危险。
3．1．7 刺伤或扎伤危险
a）机床外露部分的锐棱、尖角、凸出部分和开口引起的刺伤或扎伤危险；
b）控制台或悬挂式控制柜引起的碰伤危险。
3．1．8 高压流体喷射危险
机床冷却系统、液压系统、气动系统由于泄漏或元件失效引起的流体喷射危险。
3．1．9 机床零件或被加工材料／工件的甩出危险
a）运动的机床零件或工件掉下或甩出引起的危险；
b）切屑飞溅引起的烫伤、划伤危险。
3．1．10 稳定性丧失危险
机床的外形布局不合适引起的机床稳定性丧失危险。
3．1．11 滑倒、绊倒和跌落危险
a）机床的电线和电缆导管、油管、气管和冷却管引起的绊倒危险；
b）机床的冷却液、切削液、油液和润滑剂溅出或渗漏造成地面湿滑引起的滑倒危险；
c）人员在操作、维护、调整机床时从工作位置跌落的危险。
3．2 电气的危险
3．2．1 触电的危险
a）带电体无保护或保护不当及残余电压引起的触电危险；
b）电气设备绝缘不当或绝缘失效引起的触电危险；
c）电气设备未按规定采取接地措施引起的触电危险。
3．2．2 电气设备的保护措施不当引起的危险
a）电气设备中的电流超过额定值或导线的载流能力，而无过流保护或过流保护不当引起的危险；
b）电动机无过载保护或过载保护不当引起的危险；
c）电动机超速引起的危险；
d）电压过低、电压过高或电源中断引起的危险。
3．2．3 电气设备产生静电引起的电击、燃烧、爆炸危险。
3．2．4 电磁干扰使电气设备无法正常运行或产生误动作的危险及电磁辐射损害人身健康的危险。
3．2．5 控制电路（或与其相关的元器件）失灵或损坏引起机床意外起动或误动作的危险。
3．2．6 控制器件（按钮、指示灯等）的选择和安装不符合设计规定引起的危险。
3．2．7 数控系统由于记忆失灵和保护不当及与各种外部装置间的接口连接使用不当引起的危险。
3．3 热危险
3．3．1 由热接触或热源辐射引起的烧伤或烫伤
a）接触发热的灯、电气元件（如；电阻、大变压器、电机等）及经常接触的机床部位表面温度过高引起的烫伤危险；
b）接触液压系统发热的元件或油液引起的烫伤危险。
3．3．2 由过热或过冷对健康造成的伤害
接触或靠近极高或极低温状态下的机械零件或材料，造成对人的伤害。
3．4 噪声危险
机床的噪声超标导致人耳鸣、听力下降或疲劳和精神压抑等疾病。
3．5 由辐射产生的危险
3．5．1 电弧辐射造成人视力下降、皮肤损伤等疾病。
3．5．2 激光辐射造成人视力下降、皮肤损伤等疾病。
3．6 材料和物质产生的危险
3．6．1 有毒有害液体、气体、雾、烟及粉尘
a）冷却液的腐蚀性危险；
b）油液、涂料、油漆等含有毒。有害物质的危险；
c）油雾、烟雾等有害气体外泄引起的危险；
d）粉尘外泄引起的危险。
3．6．2 火灾和爆炸
a）冷却液溅到发热的灯引起的爆炸危险；
b）冷却液、油液易燃或加工易燃材料引起的火灾危险；
c）电气设备引起的火灾危险。
3．6．3 生物和微生物
冷却液、油液发霉和变质的危险。
3．7 忽视人类工效学原则产生的危险
3．7．1 有害健康的姿势或过度用力
a）机床的手轮、手柄操作力过大，而影响操作者的健康；
b）机床的手轮、手柄、按钮站和观察读数的测量装置的安装高度不合适，而影响操作者的健康；
c）工作台的高度过低或过高，而影响操作者的健康。
3．7．2 忽视人员防护装备的使用
未使用人员防护装置或人员防护装置使用不当，造成人的伤害。
3．7．3 不适当的区域照明
工作区的照度不足，照度均度不够，亮度分布不适当，光或色的对比度不当，以及频闪效应、眩目现象，造成对人视觉的影响。
3．7．4 精神过分紧张或准备不足等
操作件过多或各按钮位置安排不合理，造成的操作者精神紧张、心理负担过重及疲劳。
3．7．5 人的差错
a）形象化符号标识不清造成人误操作引起的危险；
b）机床运动方向与人的操作方向不一致引起的误操作危险；
c）不小心、疏忽造成机床意外动作引起的危险。
3．8 能量供应中断、机械零件破损及其他功能紊乱造成的危险
3．8．1 机床或控制系统能量供应中断
动力中断或波动造成机床误动作引起的危险。动力中断后重新接通时，机床自行再起动引起的危险。
3．8．2 机床零件意外甩出、压力气体或液体的意外喷出
a）刀具、工件等在动力中断、连接松动时意外甩出或跌落的危险；
b）压力气体或液体在动力中断、元件破损时意外喷出引起的危险。
3．8．3 控制系统的故障或失灵
a）运动部件误动作、意外起动、速度变化失控和运动不能停止引起的危险；
b）机床主轴过载和进给机构超负荷工作引起的危险；
c）控制件功能不可靠引起的危险。
3．8．4 装配错误
机床部件装配错误和导管、电缆、电线或液压、气动管件等连接错误引起的危险。
3．8．5 倾覆、机床稳定性意外失去
a）在发生异常情况下，机床及其附件产生翻倒、落下或异常移动的危险；
b）配重系统中元件断裂引起的危险。
3．9 安全措施错误、安全装置错误或不正确定位产生的危险
3．9．1 防护装置
a）防护装置（如：防护挡板、传动件的防护装置等）性能不可靠引起的危险；
b）机床在运转过程中，人或其他物体进入加工区产生的危险。
3．9．2 安全装置
a）互锁装置性能不可靠引起的危险；
b）限位装置保护不当或失灵引起的危险；
c）压敏防护装置性能不可靠引起的危险。
3．9．3 起动—停止装置
起动—停止装置布置不当或失灵引起的危险。
3．9．4 安全符号和信号
机床危险部位（如电柜、按钮站、接线盒、分线盒、电动机等）未涂安全色或未设安全标志引起的危险。
3．9．5 信息和报警装置
a）机床上未设报警装置或报警装置不可靠引起的危险；
b）未提供安全使用、调整、维护等机床信息引起的危险；
c）机床的油箱未设油标引起的危险。
3．9．6 能量供应切断装置
能量供应切断装置无明显标志、自锁装置及断开处“下游”仍存有能量引起的危险。
3．9．7 急停装置
急停装置性能不可靠，安装位置不合适引起的危险。
3．9．8 工件的上料和卸料装置
上料和卸料装置无安全防护引起的剐带等危险。
3．9．9 安全调整和维修用的主要设备和附件
未提供或未提供全用于安全调整和维修用的主要设备和附件引起的危险。
3．9．10 排气装置
使用气动装置时，气流将切屑和灰尘吹向操作者的危险。
3．10 没有提供安全进入机床措施引起的危险
没有提供安全进入机床（操作、调整、维修等）措施引起的危险。
3．11 包装、贮运不当产生的危险
a）机床包装的形式、材料、重量等不符合要求引起的危险；
b）贮运中，机床的各移动部件发生移动而引起的危险；
c）贮运中，机床包装箱重心位置不对、起吊具使用不当引起的跌落危险。
3．12 机床液压系统引起的危险
机床液压系统压力过大、压力损失、泄漏等引起的危险。
3．13 机床润滑系统引起的危险
机床润滑系统的作用点的位置不合适、泄漏等引起的危险。
3．14 机床冷却系统引起的危险
机床冷却系统的喷射、泄漏等引起的危险。
3．15 机床气动系统引起的危险
机床气动系统压力过大、压力损失、泄漏等引起的危险。
安全要求和措施及评定
4．1 一般要求
4．1．1 一般应按GB／T 16856的要求，对机床进行危险识别、危险分析和风险评价。
4．1．2 机床采取的安全及防护措施应符合GB／T 15706．
1、GB／T 15706．
2、GB 15760—1995中第4章的规定。
4．2 对机械危险的安全要求和措施及评定
4．2．1 对挤压危险的安全要求和措施及评定
a）主轴箱和工作台应采用安全措施防止产生挤压危险。
评定：视检或检查信息
b）工作台与墙或其他物体之间的最小挤压距离应符合GB 12265．3的规定。
评定：检查图样或信息
c）滑鞍（或滑板）与墙或其他物体之间的最小挤压距离应符合GB 12265．3的规定。
评定：检查图样或信息
d）刀具与刀库系统由于位置原因一般被认为是安全的，即从机床周围地面、平台或专门的操作站台的任何位置都能避免接近，则不需要提供防护，否则应采用防护装置防止挤压危险。
评定：视检
e）刀具和刀具夹紧机构的工作区域应采用安全防护装置防止产生挤压危险。
评定：视检或检查信息
f）工件和工件动力夹紧机构的夹紧移动距离超过6mm时，应采取安全措施防止产生挤压危险。
评定：视检或检查信息
g）机械排屑系统应采取安全措施防止产生挤压危险。
评定：视检、检查信息
h）为防止操作者由于意料不到的运动或观察加工时产生挤压危险，应在工作区域周边加防护装置、或采用可调式防护装置、或压敏防护装置。
评定：视检
4．2．2 对剪切危险的安全要求和措施及评定
a）工作台与滑鞍之间应采取措施防止产生剪切危险。
b）滑鞍与立柱（或滑板）之间应采取措施防止产生剪切危险。
c）主轴箱与立柱之间应采取措施防止产生剪切危险。
d）刀具与刀库系统由于位置原因一般被认为是安全的，即从机床周围地面、平台或专门的操作站台的任何位置都能避免接近，则不需要提供防护，否则应采用防护装置防止剪切危险。
评定：a）～d）视检
4．2．3 对切割或切断危险的安全要求和措施及评定
a）对于静止或旋转的刀具：
——由于位置原因一般被认为是安全的，即从机床周围地面、平台或专门的操作站台的任何位置都能避免接近机床上刀具或刀库系统，则不需要提供防护；否则：
1）应设置周边栅栏或其他固定式防护装置，以免机床运转时人员接近刀具或刀库系统；
2）若使用罩遮盖刀具，则罩必须足够大，以免人的手触及到刀具或刀库系统的任何移动部分；
——使用机床主轴给刀库装刀时，当手动把刀具传递给主轴时，应采取措施防止触及换刀功能用控制装置，双手控制装置除外；
——使用手动方式把刀具装入刀库时，应采用压敏垫或其他自动停止装置使刀库自动运动停止后，才能进行装刀；
——手动向主轴上刀时，起动控制装置必须在装刀人员的视野内，其他操作控制装置的人员也必须能看见装刀人员。
b）工件动力夹紧装置或运动工件应采取措施防止产生碰伤和剐带危险。
评定：a）和b）视检、检查信息
4．2．4 对缠绕危险的安全要求和措施及评定
机床的丝杠、主轴、链轮、链条、刀库和排屑装置等应采取措施防止产生缠绕危险。
评定：视检或检查信息
4．2．5 对吸入或卷入危险的安全要求和措施及评定
机床的蜗轮、蜗杆、齿轮、齿条、皮带、皮带轮等应采用防护装置或封闭防止产生卷入危险。
评定：视检
4．2．6 对冲击危险的安全要求和措施及评定
a）工作台、滑座、立柱等部件移动的极限位置应设有可靠的限位装置或标志。
评定：视检、功能检查、检查信息
b）主轴箱快速下降应采取措施防止冲击危险。
评定；功能检查、检查信息
c）机械手移动应采取措施防止冲击危险。
评定：视检、检查信息
4．2．7 对刺伤或扎伤危险的安全要求和措施及评定
a）机床的外露部分尽可能平整、光滑，不应有可能导致伤害的锐棱、尖角、突出部分和开口，否则应在其附近设置警告标志。
评定；检查图样、视检
b）控制台或悬挂式控制柜应采取措施防止碰伤危险。
评定：视检或检查信息
4．2．8 对高压流体喷射危险的安全要求和措施及评定
机床输送高压流体的冷却系统、液压系统、气动系统及润滑系统，应能承受正常操作时的内压和外压，确保其不会产生喷射危险。润滑系统应符合GB／T 6576的规定，气动系统应符合GB／T 7932的规定，液压系统应符合JB／T 10051的规定。
评定：视检、检查信息
4．2．9 对机械零件或被加工材料／工件的甩出危险甩出危险的安全要求和措施及评定
a）机床零件的连接应符合GB／T 15706．2—1995中3．
5、3．7．3的规定。
——工件的机动夹紧装置应符合下列要求：
1）机床运转时，工件夹紧装置不应动作；
2）未达到预期安全预紧力时，工件驱动装置不应动作；
3）工件夹紧力低于安全值或超过允许值时，工件驱动装置应自动停止，并保持足够的夹紧力，使其可靠地停下来。
——刀具的夹紧装置应符合下列要求：
1）主轴运转时，手动松开刀具的控制装置不起作用；
2）对于与刀具夹紧机构不一致的刀具装到主轴上会发生刀具甩出危险的机床，应采取安全措施。
评定：功能检查、检查信息
b）在切屑飞溅可能造成危险的部位应设置防护装置，或提示用户按其加工工件的形状和尺寸特征添设附加的防护挡板，并且附加防护挡板不应产生附加危险。大量产生切屑的机床一般应设置机械排屑装置。机械排屑装置不应对操作者构成危险，必要时可与防护装置的打开和机床运转的停止联锁。
评定：视检、检查信息
4．2．10 对稳定性丧失危险的安全要求和措施及评定
机床的外形布局应确保在预定的工作条件下具有足够的稳定性。由于机床的形状原因不能确保足够的稳定性时，应在使用说明书中规定其固定措施。
评定：检查设计图样、视检、检查信息
4．2．11 对滑倒、绊倒和跌落危险的安全要求和措施及评定
a）机床的电线和电缆导管、油管、气管和冷却管的排列和布置应符合有关规定，不会引起绊倒危险。
评定：视检
b）机床应尽可能容纳和有效回收冷却液、切削液、油液和润滑剂，避免其流失到机床周围的地面和溅出造成的危险。如果加工区的防护不足以防止其溅向操作者，则应设置附加的防护挡板，或提示用户按其加工工件的形状和尺寸特征添设附加的防护挡板。
评定：视检、检查信息
c）设计工作位置时，应充分考虑人员脚踏和站立的安全性。当进行操作、维护和调整的工作位置在坠落基准面2m以上时，则应配置供站立的平台和防坠落的栏杆、安全护笼及防护板等。
梯子、栏杆和平台的设计应符合GB 4053．1～4053．4及GB 17888．1～17888．4的规定。
评定：视检
4．3 对电气危险的安全要求和措施及评定
4．3．1 对触电危险的安全要求和措施及评定
a）带电体的防护应符合GB／T 5226．1—1996中第6章的规定。
b）电气设备的绝缘防护应符合GB／T 5226．1—1996中第6章的规定。
c）电气设备的接地应符合GB／T 5226．1—1996中第8章的有关规定。
评定：a）～c）检查电气图样、视检、保护接地电路连续性试验、绝缘电阻试验
4．3．2 对电气设备的保护措施不当危险的安全要求和措施及评定
a）过电流的保护应符合GB／T 5226．1一1996中7．2的规定。
b）电动机的过载保护应符合GB／T 5226．1—1996中7．3的规定。
c）电动机的超速保护应符合GB／T 5226．1—1996中7．6的规定。
d）电压降落、电源中断的保护应符合GB／T 5226．1—1996中7．5的规定，并应确保电压过高时电气设备不会损坏。
评定：a）～d）检查电气图样、耐压试验、残余电压试验、检查信息
4．3．3 对电气设备产生静电引起的电击、燃烧、爆炸危险的安全要求和措施及评定
电气设备应采取措施防止或限制静电放电、引燃或引爆。
评定：视检
4．3．4 对电磁干扰使电气设备无法正常运行或产生误动作的危险及电磁辐射损害人身健康的危险的安全要求和措施及评定。
电气设备的电磁兼容性应符合GB／T 5226．1—1996中4．4．
1、20．6的规定。
评定：功能检查或配套厂商提供的符合相关标准的证明、检查信息。
4．3．5 对控制电路（或与其相关的元器件）失灵或损坏引起机床意外起动或误动作的危险的安全要求和措施及评定
控制装置及器件应确保操作不会引起误操作和附加的危险。起动、停止、自复位开关（瞬间开关）和工作方式选择开关等应设置在操作者附近、活动式防护装置附近，并应符合GB／T 5226．1—1996中5．3．
4、10．1．
1、10．1．2和第13章的规定。
评定：视检
4．3．6 对控制器件（按钮、指示灯等）的选择和安装不符合设计规定引起的危险的安全要求措施及评定
控制器件（按钮、指示灯）的选择和安装应符合GB／T 5226．1—1996中第10章的有关规定。
评定：视检
4．3．7 对数控系统由于记忆失灵和保护不当及与各种外部装置间的接口连接使用不当引起的危险的安全要求和措施及评定
数控系统应符合GB／T 5226．1—1996中第11、12章中的有关规定，并应做到：
——防止非故意的程序损失和电磁故障；
——当信息中断或损坏，程序控制系统不应再发出控制机床的下一步指令，但机床仍可完成其在故障发生前预先选定的工序；
——当错误的信息输入时，工作循环不能进行；
——有关安全性的软件不允许用户改变。
评定：检查电气图样、功能检查、检查信息
4．4 对热危险的安全要求和措施及评定
4．4．1 对由热接触和热辐射引起的烧伤或烫伤的安全要求和措施及评定
a）机床的照明灯、电气元件应采取措施避免引起烫伤，经常接触的机床部件表面温度应符合GB／T 18153的规定。
为防止接触热表面产生烫伤可采用下列措施：
——降低表面温度；
——采用绝缘材料（如纤维、涂层）；
——防护装置（如屏或栅栏）；
——表面处理（如使表面粗糙、使用散热片）；
——报警信号（如视觉或听觉报警信号）；
——使用信息；
——个人防护装备。
评定：手感或实测、检查信息
b）液压系统的元件应采取措施避免引起烫伤，油液的温度和温升应符合JB／T 10051的有关规定。
评定：视检、温升试验
4．4．2 对由过热或过冷对健康造成的伤害的安全要求和措施及评定
应采取防范措施，防止接触或靠近处于极高或极低温状态的机械零件或材料而造成伤害的危险。
评定：视检、检查信息
4．5 对噪声危险的安全要求和措施及评定
机床运转时，不应有不正常的尖叫声和冲击声。在空运转条件下，机床的噪声声压级不得超过表2的规定：
表2 空运转条件下机床的噪声声压级
机床噪声的测量方法应按GB／T 16769的规定进行。
评定：空运转噪声试验
4．6 对由辐射产生的危险的安全要求和措施及评定
在危险辐射暴露处，应采用防护装置及选择合适的材料，以免人体受到辐射危险。
4．6．1 电弧辐射应符合GB／T 5226．1—1996中4．4．6的规定。
评定：视检、检查信息
4．6．2 激光产品应符合GB 7247的有关规定。为了防止激光辐射危险应采取下列措施：
——负责使用激光产品的人员必须经过一定水平的训练；
——激光产品必须装有防护罩，当防护罩定位后（除激光窗口外）应能防止人员接触激光辐射；
——在维护或工作期间，激光产品的防护罩或防护围封可移开或拆去的，必须采用联锁防护装置；
——必要时，使用者应穿戴个人防护装置。
评定：视检、检查信息
4．7 对材料和物质产生的危险的安全要求和措施及评定
4．7．1 对有毒液体、气体、雾、烟及粉尘的安全要求和措施及评定
a）冷却液的选用应能使机床正常工作和保障人体健康。
评定：检查信息
b）机床用油液的选择应符合GB／T 7632的规定，涂料、油漆等选用应保障人体健康。
评定：检查信息
c）工作时产生有害气体或大量油雾的机床，应采取有效的封闭措施或设置有效的排气或吸雾装置。油雾浓度的测量应按JB／T 9879的规定。
评定：实测、视检
d）工作时产生大量粉尘的机床，应采取有效的封闭措施或设置有效的吸尘装置。粉尘浓度的测量应按JB／T 9878的规定。
评定：实测、视检
4．7．2 对火灾和爆炸的安全要求和措施及评定
a）照明灯的安装位置应能避免冷却液飞溅引起的爆炸危险，否则应采用防护装置。
评定：视检
b）机床应使用难燃的冷却液、油液，若使用易燃的冷却液、油液或加工易燃的材料应采取防火、防爆措施，如：
——灭火器；
——防爆装置；
——易燃限制装置。
评定：检查信息
c）电气设备的耐燃保护应符合GB／T 5226．1—1996中7．
4、14．3的规定。
评定：视检
4．7．3 对生物和微生物的安全要求和措施及评定
机床的油箱、冷却箱、冷却槽等应便于清理。油箱、冷却箱一般应加盖，防止外来物进入。并应提示用户定时更换冷却液和油液。
评定：视检、检查信息
4．8 对忽视人类工效学原则产生的危险的安全要求和措施及评定
人工控制装置及其安装等的设计应与人的能力和极限（例如：工作重量、到达距离、强度、可见性、姿势）相适应，并应符合GB／T 16251的有关规定。
4．8．1 对有害健康的姿势或过度用力的的安全要求和措施及评定
机床的手轮、手柄、按钮等操纵器的设计应符合GB／T 14775的有关规定。
a）机床的手轮、手柄操纵力在行程范围内应均匀，手轮、手柄操纵力应符合GB 15760—1995中7．10中的规定。
评定：实测
b）操纵手轮、手柄的安装高度应符合GB 15760—1995中7．11的有关规定。
机床按钮站的安装高度应符合GB／T 5226．1—1996中5．3．
4、10．1．1的有关规定。
机床读数测量装置的安装高度应符合GB 15760—1995中7．14的有关规定。
评定；实测
c）工作台面的高度应适合操作者的身体尺寸、工作性质及姿势，并应符合GB／T 14776的有关规定。
评定：实测
4．8．2 对忽视人员防护装备的使用的安全要求和措施及评定
当使用、调整、清理、观测、维护机床时，可能会造成人员伤害的，应提示用户采用人员防护装备。
评定：检查信息
4．8．3 对不适当的区域照明的安全要求和措施及评定
应提供视觉适宜的照明。加工区内部的照明应确保穿过视窗能看见加工过程中的运动。照明装置的照度在主轴前端至少为300lx，并且照明装置不应引起危险的频闪效应，不应产生干扰性的眩目现象和阴影区，并应符合GB／T 13379的有关规定。
评定：实测、视检
4．8．4 对精神过分紧张或准备不足等的安全要求和措施及评定
凡控制器件数量较多的地方，其布置应确保安全、明确和快速操作。应考虑人的习惯，尽可能将相同功能的控制器件安置在相近的同样位置上，并且控制器件应清晰可辨、易于区别，必要时应设置表示其功能或用途的标志，并应符合GB／T 15241．2的有关规定。
评定：视检
4．8．5 对人的差错的安全要求和措施及评定
a）形象化符号应清晰、持久，并应符合GB／T 3168的有关规定。
评定：视检
b）机床控制装置的操作方向应符合GB／T 17161的有关规定。
评定：视检
c）应提供限制接触起动和操作选择模式的方法，即使偶然触碰这些控制器件（例如：操作者的衣服、机床的支承件、掉下来的东西）机床也不会自行起动或发生意外动作。
限制接触的方法有：
——设保险装置，使其在任何情况下都不得自行松开或改变位置；
——遮盖、加门、带锁开关、访问密码、联锁。
评定：视检
4．9 对能量供应中断、机床零件破损及其他功能紊乱造成的危险的安全要求和措施及评定
控制系统的设计、制造和安装应确保即使机床内一个控制元件发生故障，也不会妨碍停止动作的作用，并且在故障排除前，工作循环不能连续进行。
控制系统有关安全部件的设计应符合GB／T 16855．1的有关规定。
4．9．1 对机床或控制系统能量供应中断的安全要求和措施及评定
动力中断或波动不应引起危险运动，可采用：
——失压、稳压保护装置或；
——动力源监控装置，立即起动停止装置停止危险运动。
动力中断重新恢复后，机床不应自行起动。
评定：检查电气图样、功能检查
4．9．2 对机床零件意外甩出、压力气体或液体的意外喷出的安全要求和措施及评定
a）为了防止由于刀具、工件或其他零件、切屑或冷却液甩出造成的危险，围绕加工区应设置防护装置。
刀具、工件的夹持装置或其他运动部件连接装置应确保动力源发生故障时仍保持夹紧不会坠落或被甩出。
评定：视检
b）液压系统和气压系统应采取故障保护措施以避免动力发生故障和动力恢复时压力气体或液体意外喷出。
评定：视检
4．9．3 对控制系统的故障或失灵的安全要求和措施及评定
a）运动件的动作应符合下列要求：
——应为每种控制功能设置工作状态选择开关，其每一位置只允许对应于一种控制方法或工作状态（如自动控制或调整、检查）。也可用其他方式（如代码控制）进行工作状态选择；
——机床的自动换刀方式与手动换刀方式应互锁；
——机床运转的开始应与机动夹紧装置夹紧过程的结束相互锁，——机动夹紧装置放松的开始应与机床运转的结束相互锁。
——由于工作循环的需要，当主轴静止时允许运动部件在任意轴线方向自动运动。但是，当指令要求主轴起动时起动失灵，或由于机床或控制器故障而导致主轴起动后又停止运转时，会引起危险的，应采取安全措施，以便在指令要求主轴运转而主轴不转时，在任何情况下都能阻止运动部件运动。
评定：视检、检查信息
b）可能因超负荷发生损坏的运动部件，一般应设置超负荷保险装置。如因结构原因不能防止超负荷，则机床上应设置标明极限使用条件的标牌。
评定：视检、最大承载重量试验、负荷试验
c）控制件应确保其功能可靠，应能经受预期的工作负荷和外来影响，逻辑上的错误，不应导致危险局面的出现。
评定：配套厂商提供的符合相关标准的证明、视检
4．9．4 对装配错误的安全要求和措施及评定
应避免因装配或重新装配某些部件错误、线路衔接错误造成的危险，否则应：
——在运动部件和／或外壳标明运转方向；
——在导管、电缆、电线、液、气压管件和／或连接件上标明标记。
必要的信息应在说明书中加以说明。
评定：视检、检查信息
4．9．5 对倾覆、机床稳定性意外丧失的安全要求和措施及评定
a）机床及其附件应在异常的情况下应有足够的稳定性，机床的零件及其连接处应能承受所有可预知的操作应力，使机床及其附件不会产生翻倒、落下或异常的移动。
如不能通过设计（通过稳定的质量分布）充分保证机床及其附件稳定性，应采用专门的安全措施达到稳定性，如：
——限制机床零、部件的运动量；
——使用报警器发出警告；
——提供联锁装置防止倾倒；
——牢固可靠地紧固到地基上。
评定：检查设计文件、检查信息
b）与机床部件及其运动有关的构成危险的配重，应采取完善的安全防护（如将其置于机床体内或固定式防护装置内），并应防止由于配重系统中元件断裂而造成的危险。
采用动力平衡时，应防止动力系统发生故障时机床部件跌落。
评定：视检
4．10 对安全措施错误、安全防护装置错误或不正确定位产生的危险的安全要求和措施及评定
4．10．1 对防护装置的安全要求和措施及评定
a）防护装置（如：防护挡板和传动件的防护装置等）应符合下列要求：
——应性能可靠，能承受抛出零件、危险物质、辐射、爆炸等；
——防护装置本身不应引起附加危险（扎伤、挤压；剐带等），并不应限制机床的功能，也不应过多地限制机床的操作、调整和维护；
——应牢固可靠地固定或联接（刚性定位、紧固件配锁紧螺母、弹簧垫圈等）；
——固定式防护装置和防护装置的可拆卸部件只能用工具拆卸；
——如采用联锁的防护装置时，应确保在防护装置关闭前不能起动机床，一旦打开防护装置时则机床应停止运转（调整状态除外）；
——防护装置与机床危险部位间的防护安全距离应符合GB 12265．1～12265．3的规定；
——防护罩、屏、栏的材料，以及采用网状结构、孔板结构和栅栏结构时的网眼或孔的最大尺寸和最小安全距离，应符合GB 8196和GB 8197的规定；
——防护装置的可移动部分应便于操作、移动灵活；
——经常拆卸的防护装置应装拆方便，其重量不得大于16 kg。不便用手搬动的防护装置，应设置吊装孔或起吊环，及在防护装置本体上或在机床说明书中标明其重量（kg）；
——观察机床运行的透明防护装置，应便于观察；
——防护装置的设计应尽量避免攀登；
——防护装置的设计应最大限度地减小不利的心理影响；
——防护区的通道处可能使人暴露于残余风险（如辐射源）时，应在通道入口处设置警告标志。
评定：检查图样、视检、功能检查、检查信息
b）应使观察、调整、维护和润滑点位于危险区外，减少操作者进入危险区的需要。一般应在机床静止的状态下进行调整、维护、修理、清理等工作，如在机床正常运转时需要进入危险区的场合，应采取安全措施。
评定：视检、检查信息
4．10．2 对安全装置的安全要求和措施及评定
a）机床的联锁装置应性能可靠。不能实现联锁的，应在控制机构的附近设置警告标志或标牌，并在使用说明书中说明。
评定：功能检查、检查信息
b）机床的限位装置应符合下列要求：
——应尽量安装到无振动、不受机床影响的合适位置上；
——限位装置的防护等级应为IP54；
限位装置的动作应可靠；
——限位装置的开关部件应优先断开而不允许跳动；
——应避免意外的误动作，一般限位装置只允许由机床上的运动部件来操作，不允许由人对其操作。
评定：视检、功能检查
c）压敏防护装置应性能可靠，并应符合GB／T 17454．1的规定。
评定：视检、功能检查
4．10．3 对起动—停止装置的安全要求和措施及评定
在每个“起动”控制器件附近应设置一个“停止”控制器件，“停止”控制信号应优于“起动”控制信号，并应防止意外触及起动装置。
——起动应符合下列要求：
1）只有在人为的起动控制下，机床才能起动；
2）活动式防护装置闭合时，机床不应立即起动；
3）活动式防护装置脱开时，机床不应意外起动。
——停止应符合下列要求：
1）按下“停止”控制器件时，机床的运动应能完全安全地停下来，并且独立进给运动的停止不应迟于主运动的停止；
2）机床只有部分运动停止时，应同时切断其驱动装置的能量供应；若主轴驱动有独立的监视装置，可不切断其动力源；
3）停车必须在程序最适宜时进行。
评定：视检、功能检查、检查信息
4．10．4 对安全符号和信号的安全要求和措施及评定
应在机床危险部位（如：电柜、按钮站、接线盒、分线盒内表面、电动机等）涂安全色／设置安全标志，或在危险零件的附近、或直接在危险零件上涂上安全色（无需给危险零件全部涂安全色，只需在轴端、皮带轮缘、托板边缘等部位涂安全色），以提醒操作、调整和维护人员注意危险的存在。使用安全色应符合GB 2893和GB／T 6527．2的规定。使用安全标志应符合GB 2894的规定。
评定：视检
4．10．5 对信息和报警装置的安全要求和措施及评定
a）在工作位置不能观察到全部工作区的机床，一般应设置有声学和／或光学的起动警告信号装置，以便工作区内人员能及时撤离或迅速阻止起动。
机床应设有安全警告信号装置，并使操作人员能从操作位置看到和／或听到警告信号。警告信号装置应符合GB 1251．1～1251．3和GB 18209．1的规定。
——视觉警告信号装置应符合下列要求：
1）在各种可能的照明条件下易于看见；
2）与其他的灯或灯光信号易于分辨；
3）在信号接受区内应对该信号规定一个特定的含义；
4）险情视觉信号必须优于其他一切视觉信号；
5）紧急视觉信号必须优于所有的警告视觉信号；
6）定期检查险情视觉信号的有效性。每当启用新的视觉信号，必须及时复查险情视觉信号的有效性。
——声觉警告信号装置应符合下列要求：
1）在信号接收区内的任何人都能识别并对信号做出预期的反应；
2）险情听觉信号必须优于其他一切听觉信号；
3）紧急听觉信号必须优于所有的警告听觉信号；
4）定期检查险情听觉信号的有效性。每当启用新的听觉信号或出现新的噪声源必须及时复查听觉信号的有效性。
评定：视检、功能检查
b）机床安全使用、调整和维护等信息应符合本标准第5章的规定。
评定：视检、检查信息
c）机床的液压、润滑、冷却泵站（或油箱）等贮油装置一般应设有液面监控装置，监控液面是否低于最低限值。
评定：视检
4．10．6 对能量供应切断装置的安全要求和措施及评定
能量供应切断装置的安全要求应符合GB／T 15706．2—1995中6．2．2的规定。
评定：视检、残余电压试验
4．10．7 对紧急停止装置的安全要求和措施及评定
在每个工作或操作位置一般都应设置一个紧急停止控制器件，至少应在下列位置设置：
——主操作台上；
——可移动的操作台上（如果有）；
——上料、卸料处（远离操作台时）；
——必要时，在刀库附近或刀库内（若整个身体可能接近）。
紧急停止时，机床或运动部件应尽快地停止运转，就地停止，垂直或倾斜运动部件的下沉不应造成危险。紧急停止控制器件的动作不应影响保护操作者或机床装置的功能。紧急停止装置的复位不应使机床起动，或起动任何危险动作。
紧急停止控制器件应符合GB／T 5226．1—1996中10．7和GB 16754的有关规定。
评定：视检、功能检查
4．10．8 对工件的上料和卸料装置的安全要求和措施及评定
在上料、卸料区域内应采取安全措施防止人员进入危险区。
评定：视检、检查信息
4．10．9 对安全调整和维修用的主要设备和附件的安全要求和措施及评定
应提供必要的专用工具，以便安全调整、维护及使用机床，避免产生危险。
评定：视检
4．10．10 对排气装置的安全要求和措施及评定
采用气动装置时，应避免气流将切屑和灰尘吹向操作者。
评定：视检、检查信息
4．11 对没有提供安全进入机床措施引起的危险的安全要求和措施及评定
机床一般应设计得使操作和日常调整及维修等工作尽可能在地面上进行。不能在地面上操作的机床，应设置通向固定控制台的钢梯和工作平台。钢梯和工作平台不能导致操作者接近机床危险区，平台和通道应防滑，必要时可设置踏板和栏杆。钢梯、栏杆和平台应符合GB 4053．1～4053．4及GB 17888．1～17888．4的规定。
评定：视检、检查信息
4．12 对包装、贮运不当产生的危险的安全要求和措施及评定
——机床的包装安全要求应符合JB／T 8356．1～8356．3的规定，机床的包装储运图示标志应符合GB 191的有关规定；
——机床的贮运安全要求应符合GB 15760—1995中13．1的规定。
评定：检查图样、视检、起吊检查、检查信息
4．13 对机床液压系统引起的危险的安全要求和措施及评定
机床的液压系统的安全要求应符合JB／T 10051的规定，并应做到：
a）液压系统的设计应考虑下列条件：
1）所有元件，尤其是管子，应避免各种因素（振动、严重的污染、高湿度、环境温度、大气压力、易燃、易爆等）的影响；
2）电路数据（电压、频率、功率）；
3）电气元件的保护措施；
4）防护装置的要求；
5）法定的和环境有关的限制值（例如：允许的最高噪声值）；
6）管道不应设计成把它当作阶梯或梯子用；
7）易于接近、安全可靠地调整和维修。
b）液压系统应设有防止超压的安全阀或调整压力变化的溢流阀等装置；
c）液压系统的各个部件，必须能承受设计规定的最大工作压力；
d）压力保险装置必须调整到使用说明书规定的数值；
e）液压系统内部的泄漏不应引起危险；
f）动力源断开时，蓄能器必须能自动卸压，否则应提供可靠的隔离措施。若蓄能器仍需保持压力时，必须在蓄能器上或附近的显眼处示出安全使用说明，说明必须包括“小心（或注意），压力容器”字样，此说明也必须在油路图中给出，蓄能器上应标明下列标记：
1）制造日期；
2）容量（L）；
3）额定压力；
4）允许的温度（C）；
5）合格标记。
评定：a）～f）检查图样、视检、功能检查、检查信息
4．14 对机床润滑系统引起的危险的安全要求和措施及评定
机床润滑系统的安全要求应符合GB／T 6576的规定，并应做到：
a）油位指示器应设置在便于观察的安全地方。
b）机床及附件上的手动润滑点应设有标志，便于操作。
c）应避免冷却液、切削液和润滑剂的意外混合。
评定：a）～c）检查图样、视检、功能检查、检查信息
4．15 对机床冷却系统引起的危险的安全要求和措施及评定
a）固定冷却液喷嘴的装置，应能方便、安全、可靠地固定在所需位置上。
b）冷却液开关或流量控制器件不应贴近喷嘴，其布置应确保调整时操作者的安全。
评定：a）和b）视检
4．16 对机床气动系统引起的危险的安全要求和措施及评定
气动系统的安全要求应符合GB／T 7932的规定，并应做到：
a）气动系统的设计应考虑下列条件：
1）所有元件，尤其是管子，应避免各种因素（振动、严重的污染、高湿度、环境温度、大气压力、易燃、易爆等）的影响；
2）电路数据（电压、频率、功率）；
3）电气元件的保护措施；
4）防护装置的要求；
5）法定的和环境有关的限制值（例如：允许的最高噪声值）；
6）可利用的压力和流量；
7）现有供气装置的说明；
8）管道不应设计成把它当作阶梯或梯子用；
9）易于接近、安全可靠地调整和维修。
b）气动系统应设有防止超压的安全阀或调整压力变化的限压阀等装置；
c）气动系统的各个部件，必须能承受设计规定的最大工作压力；
d）压力保险装置必须调整到使用说明书规定的数值；
e）不应出现可能引起危险的外部泄漏；
f）机床与压缩空气源相连时，机床上必须设有限压阀和压力表，并应说明最大允许接通压力。
评定：a）～f）检查图样、视检、功能检查、检查信息
使用信息
5．1 使用信息应通知和警告使用者有关无法通过设计来消除或充分减少的，而且安全防护装置对其无效或不完全有效的遗留风险。
5．2 使用信息不应用于弥补设计的缺陷。
5．3 使用信息（如各种信号、文字和警告标志等）可由机床自身、随机文件及其他方式给出。
5．4 随机文件一般应符合GB 9969．
1、GB／T 15706．2—1995中5．5的规定，并且应给出机床噪声数据。
5．4．1 使用说明书应明确规定机床的预定用途，包括运输、安装、使用、调整和维护机床的安全和正确使用所需的各项说明。必要时，应说明禁用信息。
5．4．2 使用说明书中应提供下列信息：
a）“机床起动前，所有防护装置必须安装”；
b）防护装置的正确安装和使用方法、移动前采取的措施（如切断动力源或释放贮存能量）、检查和维护方法；
当抛出风险可能大于防护装置所承受的风险时，机床制造者和供货者应通告用户有关这些风险的信息，并以警告方式加以提示：“所提供的或随机床供应的防护装置只能降低甩出风险并不完全排除风险”；
c）保持视窗透明性的建议，尤其是擦净及热和化学作用的影响；
d）刀具的最大长度、最大直径、最大重量；
e）刀具可靠固定和更换；
f）随机供应夹具可靠固定和更换及使用；允许的最高转速；发生变更后允许的最高转速或工作能力；
g）附加装置的用途和与机床可靠连接的方法；
h）最大转速、最大进给率、承装的最大工件重量、最大夹持力；
i）数控操作的有关过程，例如：刀具校正、进人工作方式、选择工作方式等；
j）重新起动的方法；
k）热刀具或热切屑的处理，以预防由此产生的危险；
l）对可能通过围栏直接接近操作平台的运动区，加以提示。
5．4．3 使用说明书应对涉及安全方面的内容给出安全警告。安全警告的内容应用较大的字号或不同的字体表示，或用特殊符号或颜色来强调。
5．5 标志、符号（形象图）、文字警告应符合GB／T 15706．2中5．
4、GB／T 5226．1—1996中10．3和GB 18209．2的规定，并且它们的位置、内容和形式要醒目。
对于高、中度危险的安全警告，应可靠地装置在机床的显著位置，确保用户在正常使用产品时，能从使用位置看到存在危险的警告。使用说明书应指出安全警告标志的位置，以引起使用者的注意。
5．6 为达到最佳效果，有关安全的论述和安全警告的编写应考虑以下几点：
a）内容和图解要简明扼要；
b）说明伤害的严重程度（如果需要，解释伤害的原因）；
c）对于如何正确操作，给予明确的指导；
d）对于如何避免危险，给予明确的指导；
e）使用的语言、图形符号和图解说明要清楚、准确；
f）如同时要对安全、健康说明时，应优先对安全做说明；
g）切记频繁重复和错误警告会削弱必要的警告效力。
5．7 安全警告必须按下列等级和警告用语提醒用户：
a）“危险”表示对高度危险（死亡）要警惕；
b）“警告”表示对中度危险（一般不可恢复的伤害）要警惕；
c）“注意”表示对轻度危险（一般可恢复的伤害）要关注。
责任
6．1 制造厂应对其所提供的机床及随机供应的辅助设备在设计和结构上消除或控制危险负责，并应符合本标准第4章的规定。
6．2 制造厂应对其所提供的机床及随机供应的辅助设备的安全防护负责。
6．3 制造厂应为每台机床提供使用说明书。机床使用说明书中应有机床的安全性能、安全注意事项及操作、调整、维护、安装和运输等方面的安全要求的内容。
6．4 用户应对机床操作者的安全负责，并应确保：
——操作者熟悉和了解识别出的危险；
——提供安全操作和维护的培训；
——维护在安全操作下进行。
6．5 用户应对自己增加的夹具、工装和辅助设备的安全防护负责，并对自己变换或修改原机床、工装和辅助设备后的安全防护负责。
6．6 用户应对未按使用说明书的规定操作、调整、维护、安装和运输机床造成的危险负责
第二篇：2016年安全：铁件加工作业安全技术交底试题
2016年安全：铁件加工作业安全技术交底试题
一、单项选择题（共25题，每题2分，每题的备选项中，只有1个事最符合题意）
1、事故调查组向后，事故调查工作即告结束。A：负责组织事故调查的企业提交事故调查报告
B：负责组织事故调查的有关人民政府提交事故调查报告
C：负责组织事故调查的第三方安全影响评价机构提交事故调查报告 D：负责协调事故调查的企业提交事故调查报告 E：食品生产企业
2、目前最常用的吊钩断面是__，它的受力情况比较合理，锻造也较容易。A．圆形 B．矩形 C．梯形 D．丁字形
3、依据《安全生产违法行为行政处罚办法》的规定，对同一生产经营单位及其有关人员的同一安全生产违法行为，给予两次以上罚款的行政处罚。A：应当 B：不得 C：可以 D：酌情
E：相对密度(空气=1)为1．19
4、密闭空间是指与外界相对隔离，进口受限，自然通风不良，只能容纳(．)人进入并从事__、__的有限空间。A．1；非常规；非连续作业 B．2；非常规；连续作业 C．1；常规；非连续作业 D．2；常规；连续作业
5、[2010年考题]根据标准制订、修订程序的规定，对标准进行会议审查时，需要代表表决的，必须由不少于出席会议代表人数的同意方为通过。A：1／3 B：1／2 C：2／3 D：3／4 E：相对密度(空气=1)为1．19
6、我国宪法草案是由宪法修改委员会提请审议通过的。A：省、自治区、直辖市人民政府 B：全国人民代表大会 C：国务院
D：全国人大常委会
E：相对密度(空气=1)为1．19
7、道路交通安全技术包括。A：道路交通安全设计技术、道路交通安全监控与检测技术、道路交通安全救援技术、道路交通安全评价技术
B：道路交通安全设计技术、道路交通安全监控与检测技术、道路交通安全救援技术
C：道路交通安全设计技术、道路交通安全监控与检测技术 D：道路交通安全救援技术、道路交通安全评价技术 E：立即转移账户上的资金
8、人的反应时间与__有关。A．人的意志 B．人的习惯 C．人的年龄
D．人的感知类型
9、建筑施工是露天作业，受天气变化的影响很大，因此，在施工中要针对季节的变化制定相应施工措施，主要包括__。高温天气应采取防暑降温措施。A．夏季施工和冬季施工 B．春季施工和冬季施工 C．雨季施工和冬季施工 D．春季施工和雨季施工
10、负责观察演练进展情况并予以记录的人员是__人员。A．记录 B．模拟 C．评价 D．控制
11、对于生产过程中的设计、施工、操作，安装等具体技术要求及实施程序中设立的必须符合一定安全要求以及能达到此要求的实施技术和规范的总称的是。A：基础标准 B：技术标准 C：方法标准 D：产品标准
E：相对密度(空气=1)为1．19
12、根据《民用爆炸物品安全管理条例》的规定，民用爆炸物品销售企业应当在办理工商登记后日内，向所在地县级人民政府公安机关备案。A：3 B：5 C：10 D：15 E：相对密度(空气=1)为1．19
13、在35V高压作业中，喷灯或气焰、火焰与带电体之间最小距离为__m。A．0.6 B．1.0 C．2.5 D．3.0
14、__对煤矿企业实际生产条件和安全条件进行审查是否符合煤炭生产许可证条件。A．国土资源管理局 B．劳动保障部门
C．煤矿安全监察机构 D．煤炭管理部门
15、根据《危险化学品安全管理条例》第二十六条的规定，公众上交的危险化学品，由______接收。
A．安全生产监督管理部门 B．公安部门 C．质检部门 D．其他部门
16、[2008年考题]采用焊接等新工艺代替铆接工艺可以减轻作业过程中对人体的危害。A：高温 B：振动 C：辐射
D：异常气象条件
E：立即转移账户上的资金
17、根据《国务院关于预防煤矿生产安全事故的特别规定》，县级以上地方人民政府负责煤矿安全生产监督管理的部门或者煤矿安全监察机构发现煤矿企业在生产过程中，1周内其负责人或者生产经营管理人员没有按照国家规定带班下井，或者下井登记档案虚假的．责令改正，对该煤矿企业的罚款数额是 A：1万元以下
B：1万元以上3万元以下 C：3万元以上15万元以下 D：15万元以上50万元以下 E：相对密度(空气=1)为1．19
18、[2011年考题]《施工现场临时用电安全技术规范》规定，配电箱、开关箱内的电器必须可靠、完好；隔离开关应设置于电源进线端，并能同时断开所有极的电源进线。该隔离开关应具有分断点。A：可见 B：可靠 C：可调 D：可控
E：立即转移账户上的资金
19、决定职业病危害因素对人体健康影响的主要有接触水平与__。A．接触环境 B．接触时间 C．接触地点 D．接触范围
20、某项目初期投资额为2000万元，从第1年年末开始每年收益为480万元，若基准收益率为10%，并已知(P/A，10%，5)=3.7908和(P/A，10%，6)=4.3553，则该项目的动态投资回收期为__年。A．5.33 B．5.67 C．4.83 D．4.17
21、[2009年考题]埋地输油气管道与通信电缆交叉敷设时，二者应保持一定净空间距，且在位置上。
A：输油气管道在通信电缆上方 B：输油气管道在通信电缆下方 C：后建工程从先建工程下方穿过 D：后建工程从先建工程上方穿过 E：立即转移账户上的资金
22、劳动防护用品生产企业所生产的特种劳动防护用品，必须取得特种劳动防护用品__。
A．安全生产许可证 B．市场准人证 C．安全标志标识 D．安全标志
23、根据《劳动防护用品监督管理规定》的有关规定，劳动防护用品生产企业所生产的特种劳动防护用品，必须取得特种劳动防护用品__，否则不得生产和销售。A．安全标志
B．安全生产许可证 C．产品合格证 D．工商营业证
24、根据《特种设备安全监察条例》的规定，未经许可，擅自从事气瓶充装活动的，由特种设备安全监督管理部门予以取缔，没收违法充装的气瓶，处罚款。A：5千元以上1万元以下 B：1万元以上2万元以下 C：5万元以上20万元以下 D：10万元以上50万元以下 E：相对密度(空气=1)为1．19
25、[2009年考题]我国安全生产行业标准与安全生产国家标准的制订、修订程序的不同之处是。
A：国家标准有备案阶段，行业标准无备案阶段 B：国家标准无备案阶段，行业标准有备案阶段 C：国家标准有复审阶段，行业标准无复审阶段 D：国家标准无复审阶段，行业标准有复审阶段 E：相对密度(空气=1)为1．19
二、多项选择题（共25题，每题2分，每题的备选项中，有2个或2个以上符合题意，至少有1个错项。错选，本题不得分；少选，所选的每个选项得 0.5 分）
1、是为了使生产过程在符合物质条件和工作秩序下进行，防止发生人身伤亡和财产损失等生产事故，消除或控制危险、有害因素，保障人身安全与健康、设备和设施免受损坏、环境免遭破坏的总称。A：安全 B：安全生产 C：安全环境 D：本质安全 E：食品生产企业
2、×年×月×日，某市某化塑制品厂发生火灾，整个厂房被烧毁，造成直接经济损失达127．6万元。当日8时上班后，工人孙某某在该化塑制品厂压球车间门口西侧用电焊焊接压模。焊接现场的周围除一条3 m宽的通道外，堆满了袋装成品浮球及废料，还有数个装丙酮、乙烷的铁桶。8时20分左右，拌料员谷某某要在孙某某作业处西侧约1．5 m左右的地方，从铁桶中抽取丙酮，即告诉孙某某要先停止电焊，孙某某同意后便离开作业处。谷某某用塑料管从铁桶中向塑料桶中抽取丙酮，由于操作不当将丙酮洒在水泥地面上，谷某某没有采取任何措施就离开了现场。孙某某回到作业处，没有检查也没有采取任何防护继续电焊。在焊接约3 cm长的一段接缝时，电焊溅起的火花将洒在地上的丙酮点燃。孙某某见起火用正在焊接的方模去压地上的火苗，但火苗仍然四溅。孙某某与另一名工人先后取来3只灭火器，均未启动。火借风势迅速蔓延，整个厂区被大火吞噬。直到11时，大火才被扑灭。事故发生后，某市环翠区人民检察院受理了此案，这起火灾事故是由于违章堆放危险品，遇明火而引起的，谷某某等4人对此负有责任。经现场勘察和调查认定，谷某某、孙某某在生产过程中，违反规章制度，导致发生特大火灾，造成集体财产遭受严重损失，他们的行为触犯了《中华人民共和国刑法》第114条的规定，构成重大责任事故罪。厂领导孙某某和厂长刘某某身为企业管理人员，不认真履行职责，对厂内事故隐患熟视无睹，对工人的违章作业放任自流，以致由于操作工人在事故隐患区域作业而发生特大火灾，他们的行为触犯了《中华人民共和国刑法》第187条的规定，构成玩忽职守罪。这起事故的直接责任者是。A：厂领导孙某某 B：厂长刘某某 C：工人谷某某 D：工人孙某某 E：以上人员均是
3、根据《安全生产许可证条例》规定，煤矿企业在领取煤炭生产许可证前，必须依法申请领取安全生产许可证。其煤矿安全生产许可证的颁发管理机关是。A：工商行政管理部门
B：县级以上人民政府国土资源管理部门 C：设区的市以上人民政府煤炭管理部门 D：国家煤矿安全监察机构 E：相对密度(空气=1)为1．19
4、《安全生产许可证条例》规定，国务院安全生产监督管理部门负责中央管理的安全生产许可证的颁发和管理。A：危险化学品生产企业 B：非煤矿矿山企业 C：煤矿企业
D：烟花爆竹生产企业 E：建筑施工企业
5、[2009年考题]混合爆炸气体的爆炸极限值不是一个物理常数，它随条件的变化而变化。通常对其产生影响的因素包括。A：初始温度 B：初始压力 C：点火源活化能量 D：照明亮度 E：爆炸容器材料
6、依据《工伤保险条例》的规定，职工有等情形的，视同工伤。A：患职业病
B：因工外出期间，由于工作原因受到伤害或者发生事故下落不明
C：在工作时间和工作岗位，突发疾病死亡或者在48h之内经抢救无效死亡 D：在上下班途中，受到机动车事故伤害 E：相对密度(空气=1)为1．19
7、如果因厂房地形的限制不能设置专用的砂轮机房，则应在砂轮机正面装设不低于__ m高度的防护挡板，并且挡板要求牢固有效。A．1 B．1.2 C．1.8 D．2.4
8、生产经营单位安全生产责任制度包含方面内容。
A：确定生产经营单位实现了“人、机、环”三要素的统一 B：确定了生产经营单位在安全生产中的主体地位
C：规定了依法进行安全生产管理是生产经营单位的行为准则
D：强调了加强管理、建章立制、改善条件，是生产经营单位实现确保安全生产的必要措施
E：明确了确保安全生产是建立、健全安全生产责任制的根本日的
9、《国务院办公厅关于继续深入开展“安全生产年”活动的通知》（国办发[2010]15号）提出，要继续加强“三项建设”，这“三项建设”分别是指__。A．安全生产法制体制机制建设 B．安全保障能力建设 C．安全标准化建设
D．安全监管监察队伍建设 E．安全文件建设
10、为了保证机械设备的安全运行和操作人员的安全和健康，在机械设备上采用和安装各种安全防护装置，来克服在使用过程中产生的不安全因素，所采用的是__安全技术措施。A．间接 B．直接 C．指导性 D．指示性
11、防止事故发生的__是指为了防止事故发生、采取的约束、限制能量或危险物质，防止其意外释放的技术措施。A．安全技术措施 B．避难与救援措施 C．劳动防护用品的使用 D．编制安全技术措施计划
12、我国卫生部、原劳动和社会保障部于2002年4月18日颁布《职业病目录》(卫法监发[2002]108号)，包括。A：尘肺13种
B：职业性放射性疾病
C：化学因素所致职业中毒56种 D：物理因素所致职业病3种 E：职业性皮肤病8种
13、依据《行政处罚法》的规定，违法事实确凿并且有法定依据，对企业处以__元以下的罚款，可以当场作出处罚决定。A．1000 B．2000 C．3000 D．5000
14、__负责跟踪事故的所有费用并进行评估，承担其他职能未涉及的管理职责。A．事故指挥官 B．后勤部
C．资金/行政部 D．策划部
15、利用压力机加工汽车盖板，采用的双手按钮式安全装置设置在距离压力机1m远的操作台上。安排甲、乙、丙三人一组进行操作。其中，甲向压力机送钢板，乙将冲压好汽车盖板取出，丙负责根据甲、乙的口令用双手操作压力机。这样的设备配置和人员组织可以实现保护__的安全。A．甲一人 B．乙一人 C．丙一人
D．甲、乙、丙三人
16、依据《注册安全工程师执业资格制度暂行规定》，注册安全工程师执业资格注册有效期一般为__年。A．4 B．3 C．2 D．1
17、《道路交通安全法》规定，道路交通安全违法行为的具体处罚种类包括。A：警告
B：没收机动车辆 C：拘留
D：吊销机动车驾驶证 E：罚款
18、标准起草工作组对征求来的意见进行归纳、整理，逐条由起草人提出处理意见，然后经标准起草工作组集体讨论、确定。对意见的处理，大致有等情况。A：采纳 B：部分采纳 C：不采纳
D：由起草人决定
E：待试验后确定，对此应安排试验项目和试验要求以及工作计划
19、依据《矿山安全法》的规定，矿山建设工程的__文件，必须符合矿山安全规程和行业技术规范，并按照国家规定经管理矿山企业的主管部门批准。A．勘察 B．设计 C．施工 D．竣工
20、主动测量是指。
A：监测职业健康安全管理方案的各项计划及运行控制中各项运行标准的实施与符合情况
B：根据危害辨识和风险评价的结果、法律法规要求，制定包括监测对象与监测频次的监测计划，并据此对企业活动的必要基本过程进行监测的过程
C：系统地检查各项作业制度、安全技术措施、施工机具和机电设备、现场安全设施以及劳动防护用品的实施与符合情况
D：对员工实施健康监护，如通过适当的体检或对员工的早期有害健康的症状进行跟踪，以确定预防和控制措施的有效性 E：食品生产企业
21、《职业病防治法》规定，职业病危害严重的建设项目的防护设施设计，应当经__进行卫生审查，符合国家职业卫生标准和卫生要求的，方可施工。A．劳动部 B．人民政府
C．人力资源和社会保障部 D．卫生行政部门
22、[2011年考题]起重机械安全装置是安装于起重机械上，在起重机械作业过程中起到保护和防止起重机械发生事故的装置。下列装置中属于起重机械安全装置的有。
A：位置限制与调整装置 B：回转锁定装置 C：力矩限制器 D：安全钩 E：飞车防止器
23、对安全违法行为人的处罚，要坚持惩戒和教育相结合的原则。处罚仅仅是一种管理手段，其最终目的是使当事人认识其违法行为，通过惩戒达到__的目的，使其知法、懂法、守法。A．实现生产安全 B．为违法付出代价 C．教育
D．使违法者接受法律制裁
24、依照《行政监察法》的规定，监察机关对__实施监察。
A．负有安全生产监督管理职责的部门及其工作人员履行安全生产监督管理职责 B．生产经营单位主要负责人履行安全生产职责 C．中介机构进行的安全卫生检测、检验、评价活动 D．生产经营单位的安全生产行为
25、进入设备检修，或进入等容易产生有毒气体的地方操作时，对有毒气体的监测是必不可少的安全措施。A：隔离生产间 B：储存室 C：地下室 D：地沟 E：地井
第三篇：机械安全防护技术
机械安全防护技术
一、机械伤害类型
1．绞伤：外露的皮带轮、齿轮、丝杠直接将衣服、衣袖裤脚、手套、围裙、长发绞入机器中，造成人身的伤害。
2．物体打击：旋转的机器零部件、卡不牢的零件、击打操作中飞出的工件造成人身伤害。
3．压伤：冲床、压力机、剪床、锻锤造成的伤害。
4．砸伤：高处的零部件、吊运的物体掉落造成的伤害。
5．挤伤：将人体或人体的某一部位挤住造成的伤害。
6．烫伤：高温物体对人体造成的伤害。如鉄屑、焊渣、溶液等高温物体对人体的伤害。
7．刺割伤：锋利物体尖端物体对人体的伤害。
二、机械伤害原因
1．机械的不安全状态
防护、保险、信号装置缺乏或有缺陷，设备、设工具、附件有缺陷，个人防护用品、用具缺少或有缺陷，场地环境问题。
2．操作者的不安全行为
（1）忽视安全、操作错误；
（2）用手代替工具操作；
（3）使用无安全装置的设备或工具；
（4）违章操作；
（5）不按规定穿戴个人防护用品，使用工具；
（6）进入危险区域、部位；
3．管理上的因素
设计、制造、安装或维修上的缺陷或错误，领导对安全工作不重视，在组织管理方面存在缺陷，教育培训不够，操作者业务素质差，缺乏安全知识和自我保护能力。
三、机械设备一般安全规定
规定是通过多年的总结和血的教训得出的，在生产过程中，只要遵守这些规定，就能及时消除隐患，避免事故的发生。
1．布局要求
机械设备的布局要合理，应便于操作人员装卸工件、清除杂物，同时也应能够便于维修人员的检修和维修。
2．强度、刚度的要求
机械设备的零、部件的强度、刚度应符合安全要求，安装应牢固，不得经常发生故障。
3．安装必要的安全装置
机械设备必须装设合理、可靠、不影响操作的安全装置。
（1）对于作旋转运动的零、部件应装设防护罩或防护挡板、防护栏杆等安全防护装置，以防发生绞伤。
（2）对于超压、超载、超温、超时间、超行程等能发生危险事故的部件，应装设保险装置，如超负荷限制器、行程限制器、安全阀、温度限制器、时间断电器等，防止事故的发生。
（3）对于某些动作需要对人们进行警告或提醒注意时，应安设信号装置或警告标志等。
（4）对于某些动作顺序不能搞颠倒的零、部件应装设联锁装置。
4．机械设备的电气装置的安全要求
（1）供电的导线必须正确安装，不得有任何破损的地方；
（2）点击绝缘应良好，接线板应有盖板防护；
（3）开关、按钮应完好无损其带电部分不得裸露在外；
（4）应有良好的接地或接零装置，导线连接牢固，不得有断开的地方；（5）局部照明灯应使用36V的电压；禁用220V电压；
5．操作手柄及脚踏开关的要求
重要的手柄应有可靠的定位及锁定装置，同轴手柄应有明显的长短差别。脚踏开关应有防护罩藏入床身的凹入部分，一面掉下的零、部件落到开关上，启动机械设备而伤人。
6．环境要求和操作要求
机械设备的作业现场要有良好的环境，即照度要适宜，噪声和振动要小，零件、工夹具等要摆放整齐。每台机械设备应根据其性能、操作顺序等制定出安全操作规程及检查、润滑、维护等制度，以便操作者遵守。
四、机械设备操作安全要求
1．要保证机械设备不发生事故，不仅机械设备本身要符合安全要求，而且更重要的是要求操作者严格遵守安全操作规程。安全操作规程因设备不同而异，但基本安全守则大同小异。
2．必须正确穿戴好个人防护用品和用具。
3．操作前要对机械设备进行安全检查，要空车运转确认正常后，方可投入使用。
4．机械设备严禁带故障运行，千万不能凑合使用，以防出事故。
5．机械设备的安全装置必须按规定正确使用，更不准将其拆掉使用。
6．机械设备使用的刀具、工夹具以及加工的零件等一定要按装牢固，不得松动。
7．机械设备在运转时，严禁用手调整，也不的用手测量零件，或进行润滑、清扫杂物等。
8．机械设备在运转时，操作者不得离开岗位，以防发生问题无人处置。
9．工作结束后，应切断电源，把刀具和工件从工作位置退出，并整理好工作场地将零件、夹具等摆放整齐，打扫好机械设备的卫生。
（一）压力机械的危险和防护
1．主要危险
（1）误操作
（2）动作失调
（3）多人配合不好
（4）设备故障
2．安全防护措施
（1）开始操作前，必须认真检查防护装置是否完好、离合器制动装置是否灵活和安全可靠。应把工作台上的一切不必要的物件清理干净以防工作时震落到脚踏开关上，造成冲床突然启动而发生事故。
（2）冲小工件时，应有专用工具，不能用手固定，最好安装自动送料装置。
（3）操作者对脚踏开关的控制必须小心谨慎，装卸工件时，脚应离开开关，严禁无关人员在脚踏开关的周围停留。
（4）如果工件卡在模子里，应用专用工具取出，不准用手拿，并应将脚从脚踏板上移开。
（5）多人操作时，必须相互协调配合好，并确定专人负责指挥。
（二）剪板机危险和防护
1．主要危险
剪板机是将金属板料按生产需要剪切成不同规格块料的机械。剪板机有上下刀口，一般降下刀口装在工作台上，上刀口作往复运动以剪切。某一特定剪板机所能剪切坯料的最大厚度和宽度以及坯料的强度极限值均有限制，超过限定值使用便可能毁坏机器。剪板机的刀口非常锋利，而工作中操作的手指又非常接近刀口，所以操作不当，就会发生剪切手指等的严重事故。
2．安全防护措施
（1）工作前要认真检查剪板机各部分是否正常、电气设备是否完好、安全防护装置是否可靠、润滑系统是否畅通，然后加润滑油，试车，试切完好，方可使用。两人以上协同操作时，必须确定一个人统一指挥，检查台面及周围无障碍时，方可开动机床切料。
（2）剪板机不准同时剪切两种不同规格、不同材质的板料。禁止无料剪切，剪切的板料要求表面平整，不准剪切无法压紧的较窄板料。
（3）操作剪板机时要精神集中，送料时手指应离开刀口200mm外，并且要离开压紧装置。送料、取料要防止钢板划伤，防止剪落钢板伤人。脚踏开关应装坚固的防护盖板，防止重物掉下落在脚踏开关上或误踏。开车时不准加油或调整机床。
（4）各种剪板机要根据规定的剪板厚度，适当调整刀口间隙，防止使用不当而发生事故。
（5）剪板机的制动器应经常检查，保证可靠，防止因制动器松动，防止上刀口突然落下伤人。
（6）板料和剪切后的条料边缘锋利，有时还有毛刺，应防止刮伤。
（7）在操作过程中，采用安全的手用工具完成送料、定位、取件及清理边角料等操作，可防止手指被模具轧伤。
（三）车削加工危险和防护
1．车削加工危险
（1）车削加工最主要的不安全因素是切屑的飞溅，以及车床的附带工件造成的伤害。
（2）切削过程中形成的切屑卷曲、边缘锋利，特别是连续而且成螺旋状的切屑，易缠绕操作者的手或身体造成的伤害。
（3）崩碎屑飞向操作者。
（4）车削加工时暴露在外的旋转部分，钩住操作者的衣服或将手卷入转动部分造成的伤害事故。长棒料、异性工件加工更危险。
（5）车床运转中用手清除切屑、测量工件或用砂布打磨工件毛刺，易造成手与运动部件相撞。
（6）工件及装夹附件没有夹紧，就开机工作，易使工件等飞出伤人。工件、半成品几手用工具、量具、夹具、量具放置不当，造成扳手飞落、工件弹落伤人事故。
（7）机床局部照明不足或灯光刺眼，不利操作者观察切削过程，而产生错误操作，导致伤害事故。
（8）车床周围布局不合理、卫生条件不好、切屑堆放不当，也易造成事故。
（9）车床技术状态不好、缺乏定期检修、保险装置失灵等，也会造成机床事故而引起的伤害事故。
2．安全防护措施
（1）采取断屑措施：断屑器、断屑槽等。
（2）在车床上安装活动式透明挡板。用气流或乳化液对切屑进行冲洗，改变切屑的射出方向。
（3）使用防护罩式安全装置将其危险部分罩住。如安全 鸡心夹、安全拨盘等。
（4）对切削下来的带状切屑，应用钩子进行清除，切勿用手拉。
（5）除车床上装有自动测量的量具外，均应停车测量工件，并将刀架到安全位置。
（6）用纱布打磨工件表面时，要把刀具移到安全位置，并注意不要让手和衣服接触到工件表面。
（7）磨内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时车速不宜过快。
（8）禁止把工具、夹具或工件放在车床身上和主轴变速箱上。
（四）铣削加工危险和防护
1．铣削加工危险
高速旋转的铣刀及铣削中产生的振动和飞屑是主要的不安全因素。
2．安全防护措施
（1）为防止铣刀伤手事故，可在旋转的铣刀上安装防护罩。
（2）铣床要有减震措施。
（3）在切屑飞出的方向安装合适的防护网或防护板。操作者工作时要带防护眼镜，铣铸铁零件时要戴口罩。
（4）在开始切削时，铣刀必须缓慢地向工件进给，切不可有冲击现象，以免影响机床精度或损坏刀具刃口。
（5）加工工件要垫平、卡牢，以免工作过程中发生松脱造成事故。
（6）调整速度和方向以及校正工件、工具时均需停车后进行。
（7）工作时不应带手套。
（8）随时用毛刷清除床面上的切屑，清除铣刀上的切屑是要停车进行。
（9）铣刀用钝后，应停车磨刀或换刀。停车前先退刀，当刀具未全部离开工件时，切勿停车。
（五）钻削加工危险和防护
1．钻削加工危险
（1）在钻床上加工工件时，主要危险来自旋转的主轴、钻头、钻夹和随钻头一起旋转的长螺旋形切屑。
（2）旋转的钻头、钻夹及切屑易卷住操作者的衣服、手套和长发。
（3）工件装夹不牢或根本没有夹具而用手握住进行钻削，在切削力的作用下，工件松动。
（4）切削中用手清除切屑，用手制动钻头、主轴而造成伤害事故。
（5）使用修磨不当的钻头、切削量过大等易使钻头折断而造成伤害事故。
（6）卸下钻头时，用力过大，钻头落下砸伤脚。
（7）机床照明不足或有刺眼光线、制动装置失灵等都是造成伤害事故的原因。
2．安全防护措施
（1）在旋转的主轴、钻头四周设置圆形可伸缩式防护网。采用带把手楔铁，可防止卸钻头时，钻头落地伤人。
（2）各运动部件应设置性能可靠的锁紧装置，台钻的中间工作台、立 钻的回转工作台、摇臂钻的摇臂及主轴箱等，钻孔前都应锁紧。
（3）需要紧固才能保证加工质量和安全的工件，必须牢固地加紧在工作台上，尤其是轻型工件更需加紧牢固，切削中发现松动，严禁用手扶持或运转中紧固。安装钻头及其他工具前，应认真检查刃口是否完好，与钻套配合表面是否有磕伤或拉痕，刀具上是否黏附着切屑等。更换刀具应停机后进行。
（4）工作时不准带手套。
（5）不要把工件、工具及附件放置在工作台或运行部件上，以防落下伤人。
（6）使用摇臂钻床时，在横臂回转范围内不准站人，不准堆放障碍物。钻孔前横臂必须紧固。
（7）钻薄铁板时，下面要垫平整的木板。较小的薄板必须卡牢，快要钻透时要慢进。
（8）钻孔时要经常抬起钻头排屑，以防钻头被切屑挤死而折断。
（9）工作结束时，应将横臂降到最低位置，主轴箱靠近立柱可伸缩式防护网。
（六）刨削加工危险和防护
1．刨削加工危险
直线往复运动部件发生飞车，或将操作者压向固定物，工件“走动”甚至滑出，飞溅的切屑等是主要的不安全因素。
2．安全防护措施
（1）对高速切削的刨床，为防止工作台飞出伤人，应设置限位开关、液压缓冲器或刀具切削缓冲器。工件、刀具及夹具装夹要牢固、以防切削中产生工件“走动”，甚至滑出以及刀具损坏或折断，而造成设备和人身伤害事故。
（2）工作台、横梁位置要调好，以防开车后工件与滑枕或横梁相撞。
（3）机床运转中，不要装卸工件、调整刀具、测量和检查工件，以防刀具、滑枕撞击。
（4）机床开动后，不能站在工作台上，以防机床失灵造成伤害事故。
（七）磨削加工危险和防护
1．磨削加工危险
旋转砂轮的破碎及磁力吸盘事故是主要的不安全因素。
2．安全防护措施
（1）开车前必须检查工件的装置是否正确，紧固是否可靠，磁力吸盘是否正常，否则，不允许开车。
（2）开车时应用手调方式使砂轮和工件之间留有适当的间隙，开始进刀量要小，以防砂轮崩裂。
（3）测量工件或调整机床及清洁工作都应停车后进行。
（4）为防止砂轮破损时碎片伤人，磨床必须装有防护罩，禁止使用没有防护罩的砂轮进行磨削。
（八）电焊加工危险与防护
1．电焊加工危险
电击伤、烫伤、电弧“晃眼”，“电焊工尘肺”、“锰中毒”和“金属热”等职业疾病。
2．安全防护措施
（1）工作前应检查焊机电源线、引出线及各接线点是否良好，若线路横越车行道时应架空或加保护盖；焊机二次线路及外壳必须有良好接地；电焊钳把绝缘必须良好。焊接回路线接头不宜超过三个。
（2）电焊车间应通风，固定电焊场所要安装除尘设备，以防“电焊工尘肺”“锰中毒”和“金属热”等疾病；
（3）电焊工操作时要穿绝缘鞋，电焊机要接零线保护，以防电击伤。要带电焊手套，穿长衣裤，用电焊面罩，防止红外线、强可见光、紫外线辐射，防止皮肤灼伤，电弧“晃眼”造成视力下降。
（4）在焊接铜合金、铝合金（有色）金属及喷焊、切割中会产生氮氧化物，必须在排风畅通的环境中进行，必要时要戴防毒面具，（5）焊接操作工万一防护不当，出现上述伤害时，要及时去医院治疗。
（6）对长期从事电焊作业人员，要建立职业健康档案，定期身体健康检查，对体检出现因工种伤害造成疾病的，要调离原工种，以防加重伤害。
（7）电焊工应掌握一般电气知识，遵守焊工一般安全规程；还应熟悉灭火技术、触电急救及人工呼吸方法。
（8）焊机启动后，焊工的手和身体不应随便接触二次回路导体，如焊钳或焊枪的带电部位、工作台、所焊工件等。
（9）换焊条时应戴好手套，身体不要靠在铁板或其它导电物件上。敲渣子时应戴上防护眼镜
第四篇：安全防护设施技术
安全防护设施技术
安全防护设施（safety
protection
facilities）：施工现场为预防施工中发生人员伤亡事故而设置的各类设施、设备、器具等。施工现场安全防护设施必不可少，如防护栏杆、防护棚、安全网等等，各安全防护设施均有对应的标准规范要求，设置必须符合规定。
一、安全色
安全色不论是生活场所还是施工作业环境中都是随处可见，使用非常频繁，依据《安全色》的定义，安全色是传递安全信息含义的颜色，包括红、蓝、黄、绿四种颜色。
图1-1安全色
（一）定义
除安全色以外，配合安全色一起使用的对比色也不可或缺。
对比色：使安全色更加醒目的反衬色，包括黑、白两种颜色。
安全标记：采用安全色和（或）对比色传递安全信息或者使某个对象或地点变得醒目的标记。
（二）颜色表征
安全色的四种颜色，分别传达四种不同的信息。
（1）红色，传递禁止、停止、危险或提示消防设备、设施的信息。
（2）蓝色，传递必须遵守规定的指令性信息。
（3）黄色，传递注意、警告的信息。
（4）绿色，传递安全的提示性信息。
使用安全色的同时，会用到安全色的对比色，如表1所示搭配使用。
表1
安全色与对比色
（1）黑色，黑色用于安全标志的文字、图形符号和警告标志的几何边框。
（2）白色，白色用于安全标志中红、蓝、绿的背景色，也可用于安全标志的文字和图形符号。
在使用时，安全色与对比色之间通常为相间条纹，相间条纹为等宽条纹，倾斜约45°。
（1）红色与白色相间条纹，表示禁止或提示消防设备、设施位置的安全标记。
（2）黄色与黑色相间条纹，表示危险位置的安全标记。
（3）蓝色与白色相间条纹，表示指令的安全标记，传递必须遵守规定的信息。
（4）绿色与白色相间条纹，表示安全环境的安全标记。
（三）安全色的使用导则
1、不同安全色所传达的具体信息如下：
（1）红色
各种禁止标志；交通禁令标志；消防设备标志；机械的停止按钮、刹车及停车装置的操纵手柄；机械设备转动部件的裸露部位；仪表刻度盘上极限位置的刻度；各种危险信号旗等。
（2）黄色
各种警告标志；道路交通标志和标线中警告标志；警告信号旗等。
（3）蓝色
各种指令标志；道路交通标志和标线中指示标志等。
（4）绿色
各种提示标志；机器启动按钮；安全信号旗；急救站、疏散通道、避险处、应急避难场所等。
2、安全色与对比色相间条纹也有不同的信息表述：
（1）红色与白色相间条纹
应用于交通运输等方面所使用的防护栏杆及隔离墩；液化石油气汽车槽车的条纹；固定禁止标志的标志杆上的色带（如图1-2）等。
图1-2
安全标志杆上的色带
（2）黄色与黑色相间条纹
应用于各种机械在工作或移动时容易碰撞的部位，如移动式起重机的外伸腿、起重臂端部、起重吊钩和配重；剪板机的压紧装置；冲床的滑块等有暂时或永久性危险的场所或设备；固定警告标志的标志杆上的色带（如图1-2）等。
设备所涂条纹的倾斜方向应以中心线为轴线对称，如图1-3所示。两个相对运动（剪切或挤压）棱边上条纹的倾斜方向应相反，如图1-4所示。
图1-3
以设备中心为轴线对称的相间条纹示意图
图1-4
相对运动棱边上条纹的倾斜方向示意图
（3）蓝色与白色相间条纹
应用于道路交通的指示性导向标志（如图1-5）；固定指令标志的标志杆上的色带（如图1-2）等。
图1-5
指示性导向标志
（4）绿色与白色相间条纹
应用于固定提示标志杆上的色带(如图1-2)等。
3、安全色与对比色的条纹宽度
安全色与对比色相间的条纹宽度应相等，即各占50%，斜度与基准面成45°。宽度一般为100mm，但可根据设备大小和安全标志位置的不同，采用不同的宽度，在较小的面积上其宽度可适当的缩小，每种颜色不能少于两条。
4、使用范围及条件
安全色主要用于各场所的标志标牌上，应用十分广泛，几乎随处可见。
使用安全色时要考虑周围的亮度及同其他颜色的关系，要使安全色能正确辨认。在明亮的环境中照明光源应接近自然白昼光如D65光源；在黑暗的环境中为避免眩光或干扰应减少亮度。
凡涂有安全色的部位，每半年应检查一次，应保持整洁、明亮，如有变色、褪色等不符合安全色范围，逆反射系数低于70%或安全色的使用环境改变时，应及时重涂或更换，以保证安全色正确、醒目，达到安全警示的目的。
二、安全标志
安全标志随处可见，作业施工现场应合理设置安全标志，《安全标志及其使用导则》定义安全标志是用以表达特定安全信息的标志，由图形符号、安全色、几何形状（边框）或文字构成。
（一）定义
安全标志分禁止标志、警告标志、指令标志和提示标志四大类型。
禁止标志：禁止人们不安全行为的图形标志。
警告标志：提醒人们对周围环境引起注意，以避免可能发生危险的图形标志。
指令标志：强制人们必须做出某种动作或采用防范措施的图形标志。
提示标志：向人们提供某种信息（如标明安全设施或场所等）的图形标志。
说明表示：向人们提供特定提示信息（标明安全分类或防护措施等）的标记，由几何图形边框和文字构成。
环境信息标志：所提供的信息涉及较大区域的图形标志，标志种类：H。
局部信息标志：所提供的信息只涉及某地点，甚至某个设备或部件的图形标志。标志种类：J。
（二）标志形式
1、禁止标志
（1）禁止标志的基本形式是带斜杠的圆边框，如图2-1所示。
图2-1
禁止标志的基本形式
（2）禁止标志示例
禁止标志示例如图2-2所示，具体的使用范围及更多禁止标志的设置可参考《安全标志及其使用导则》。
图2-2
禁止标志示例
2、警告标志
（1）警告标志的基本型式是正三角形边框，如图2-3所示。
图2-3
警告标志的基本形式
（2）警告标志示例
警告标志示例如图2-4所示，具体的使用范围及更多警告标志的设置可参考《安全标志及其使用导则》。
图2-4
警告标志示例
3、指令标志
（1）指令标志的基本型式是圆形边框，如图2-5所示。
图2-5
指令标志基本形式
（2）指令标志示例
指令标志示例如图2-6所示，具体的使用范围及更多指令标志的设置可参考《安全标志及其使用导则》。
图2-6
指令标志示例
4、提示标志
（1）提示标志的基本型式是正方形边框，如图2-7所示。
图2-7
提示标志基本形式
（2）提示标志示例
提示标志示例如图2-8所示，具体的使用范围及更多提示标志的设置可参考《安全标志及其使用导则》。
图2-8
提示标志示例
（3）提示标志的方向辅助标志
提示标志提示目标的位置时要加方向辅助标志。按实际需要指示左向时，辅助标志应放在图形标志的左方；如指示右向时，则应放在图形标志的右方，如图2-9。
图2-9
应用方向辅助标志示例
5、文字辅助标志
（1）文字辅助标志的基本型式是矩形边框。
（2）文字辅助标志有横写和竖写两种形式。
（3）横写时，文字辅助标志写在标志的下方，可以和标志连在一起，也可以分开。
禁止标志、指令标志为白色字；警告标志为黑色字。禁止标志、指令标志衬底色为标志的颜色，警告标志衬底色为白色。
（4）竖写时，文字辅助标志写在标志杆的上部。
禁止标志、警告标志、指令标志、提示标志均为白色衬底，黑色字。标志杆下部色带的颜色应和标志的颜色相一致。
（5）文字字体均为黑体字。
（三）安全标志牌使用要求及范围
1、安全标志的材质、制作工艺、设置条件均有相关规定。
（1）标志牌的衬边
安全标志牌要有衬边。除警告标志边框用黄色勾边外，其余全部用白色将边框勾一窄边，即为安全标志的衬边，衬边宽度为标志边长或直径的0.025倍。
（2）标志牌的材质
安全标志牌应采用坚固耐用的材料制作，一般不宜使用遇水变形、变质或易燃的材料。有触电危险的作业场所应使用绝缘材料。
（3）标志牌表面质量
标志牌应图形清楚，无毛刺、孔洞和影响使用的任何疵病。
（4）标志牌的型号选用参考《安全标志及其使用导则》
无论厂区或车间内，所设标志牌其观察距离不能覆盖全厂或全车间面积时，应多设几个标志牌。
（5）标志牌的设置高度
标志牌设置的高度，应尽量与人眼的视线高度相一致。悬挂式和柱式的环境信息标志牌的下缘距地面的高度不宜小于2m；局部信息标志的设置高度应视具体情况确定。
2、使用要求
（1）标志牌应设在与安全有关的醒目地方，并使大家看见后，有足够的时间来注意它所表示的内容。
（2）标志牌不应设在门、窗、架等可移动的物体上，以免标志牌随母体物体相应移动，影响认读。标志牌前不得放置妨碍认读的障碍物。
（3）标志牌的平面与视线夹角应接近90°，观察者位于最大观察距离时，最小夹角不低于75°，如图2-10所示。
（4）标志牌应设置在明亮的环境中。
（5）多个标志牌在一起设置时，应按警告、禁止、指令、提示类型的顺序，先左后右、先上后下地排列。
（6）标志牌的固定方式分附着式、悬挂式和柱式三种。悬挂式和附着式的固定应稳固不倾斜，柱式的标志牌和支架应牢固地联接在一起。
（7）其他要求应符合《图形标志使用原则与要求》的规定。
图2-10
标志牌平面与视线夹角α不低于75°
（8）安全标志牌至少每半年检查一次，如发现有破损、变形、褪色等不符合要求时应及时修整或更换。
3、范围
在生活、消防、建筑等均广泛使用。
三、安全网
根据《安全网》的相关规定，安全网是用来防止人、物坠落，或用来避免、减轻坠落及物击伤害的网具。一般由网体、边绳、系绳等组成，按功能分为安全平网、安全立网及密目式安全立网。
（一）定义
各类安全网定义如下，安全平网：安装平面不垂直于水平面，用来防止人、物坠落，或用来避免、减轻坠落及物击伤害的安全网，简称为平网。
图3-1
安全平网
安全立网：安装平面垂直于水平面，用来防止人、物坠落，或用来避免、减轻坠落及物击伤害的安全网，简称为立网。
密目式安全立网：网眼孔径不大于12mm，垂直于水平面安装，用于阻挡人员、视线、自然风、飞溅及失控小物体的网，简称为密目网。其又分为A级密目式安全立网和B级密目式安全立网两类。
注：密目网一般由网体、开眼环扣、边绳和附加系绳组成。
图3-2
密目式安全立网
A级密目式安全立网：在有坠落风险的场所使用的密目式安全立网，简称为A级密目网。
B级密目式安全立网：在没有坠落风险或配合安全立网（护栏）完成坠落保护功能的密目式安全立网，简称为B级密目网。
网目：由一系列绳等经编织或采用其他工艺形成的基本几何形状。
注：网目组合在一起构成安全网的主体。
（二）基本要求
安全网对制作材料、尺寸及网目等均有具体的要求。
1、安全平（立）网
安全平（立）网的材料可采用锦纶、维纶、涤纶或其他材料制成，其物理性能、耐候性应符合有关标准的相关规定。其单张平（立）网质量不宜超过15kg，所用的网绳、边绳、系绳、筋绳均应由不小于3股单绳制成。绳头部分应经过编花、燎烫等处理，不应散开。网上的所有节点均需采用合适的方式固定。网目的形状可为菱形或方形，其边长不应大于8cm。
在规格尺寸上要求平网宽度不应小于3m，立网宽（高）度不应小于1.2m，平（立）网的规格尺寸与其标称规格尺寸的允许偏差为±4%。
平（立）网的系绳与网体应牢固连接，各系绳沿网边均匀分布，相邻的两系绳间距不应大于75cm，系绳的长度不小于80cm。如有筋绳，则筋绳分布应合理，平网上两根相邻筋绳的距离不应小于30cm。当筋绳加长用作系绳时，其系绳部分必须加长，且与边绳系紧后，再折回边绳系紧，至少形成双根。
2、密目式安全立网
密目式安全立网在缝线时不应有跳针、漏缝等缺陷，缝边应均匀，每张密目网允许有一个缝接，但缝接部位必须端正牢固。网体上不应有断纱、破洞、变形以及有碍使用的编织缺陷，各边缘部位的开眼环扣应牢固可靠。密目网的宽度应该介于1.2～2m，长度由合同双方协议条款指定，但最低不应小于2m；网目、网宽度的允许偏差为±5%；开眼环扣孔径不应小于8mm；网眼孔径不应大于12mm。
（三）使用范围
在工程施工过程中，许多施工场所都需要配置安全网，以达到保证施工安全的目的，依据《水利水电工程施工安全防护设施技术规范》的要求，在下列施工作业环境中需要使用安全网作为防护设施。
在悬崖、陡坡、杆搭、坝块、脚手架以及其他高处危险边沿进行悬空高处作业时，挂设水平安全网。
（1）脚手架作业面高度超过3m时，临边必须挂设水平安全网，还应在脚手架外侧挂密目式安全立网封闭，脚手架的水平安全网必须随建筑物升高而升高，安全网距离工作面的最大高度不得超过3m。
（2）挡土墙砌筑时，砌筑高度超过2m时，若挡土墙外侧无脚手架平台，应挂设安全网或安全防护栏杆。
（3）房屋墙体砌筑时，墙身砌体高度超过地坪1.2m以上时，应搭设脚手架，在一层以上或高度超过4m时，采用里脚手架，必须搭设安全网，采用外脚手架应设护身栏杆和挡脚板。
（4）坝、堤砌筑时，砌筑高度超过2m且河堤、水坝上下游面坡度较陡时，若堤、坝外侧无脚手架平台，应挂设安全网或设置安全防护栏杆。
（5）压力钢管安装时，钢管上的焊接、组装工作平台、挡板、内支撑、扶手、栏杆等应牢固稳定，临空边缘应设有钢防护栏杆或铺设安全网等。
高处临空作业、交叉作业应按规定架设安全网。
（1）混凝土大型模板加工与安装高处作业安装模板时，模板的临空面下方应悬挂水平宽度不小于2m的安全网，配有足够安全带、安全绳。
（2）混凝土模板工程滑模安装操作平台的宽度不宜小于0.8m，临空边缘设置防护栏杆，下部悬挂水平防护宽度不小于2m的安全网，操作平台上所设的孔洞，应有标志明显的活动盖板。
（3）电气设备安装，上下层交叉作业时，应设置保护平台和安全网。
（4）金属结构安装进行高处和交叉作业时，应设置保护平台、安全护栏和安全网。每次作业前应对安全防护设施进行检查，确保符合要求。
机械设备等的安装拆除涉及到需要使用安全网的情况。
（1）大型起重机械拆除时应配有足够安全绳、安全网等防护用品。
（2）门机、桥机轨道安装部位的临空面应设置安全防护拦，其下方有其他作业时应设置安全网。门机大梁与门腿组合部位的作业平台应与门腿可靠连接，脚手板、栏杆、安全网应固定牢固，作业人员应佩戴安全帽、安全带。
（3）在小车部件吊装之前，门机、桥机大梁上设置的永久安全护栏应及时安装，小车吊装就位的下方应设置安全防护网。
（4）电站机组蜗壳安装高度超过2m时，内外均应搭设脚手架和工作平台，并应铺设安全通道和护栏，蜗壳外围应设置安全网。水导轴承及主轴密封系统安装、主轴补气系统安装等，均应配置安全网。
（5）电站机组在机坑内进行定子组装、铁芯叠装和定子下线作业时，应搭设牢固的脚手架、安全工作平台和爬梯。临空面必须设防护栏杆并悬挂安全网，定子上端与发电机层平面应设安全通道和护栏。定子顶端外圈与机坑之间必须敷设安全网。
（6）电气设备安装，高处、竖井作业部位搭设操作平台和脚手架，并设有安全防护拦杆、爬梯、安全绳、安全带、安全网等。
其他使用安全防护网的作业场所。
（1）混凝土生产拌和、制冷、储罐拆除时上层拆除下方应设安全网。
（2）在门槽、闸门井、电梯井等井道口（内）安装作业，应根据作业面情况，在其下方井道内设置可靠的水平安全网作隔离防护层。
（3）电站机组的固定导叶之间应采取安全绳、安全网等防护措施。
四、安全防护栏杆
根据《水利水电工程施工安全防护设施技术规范》，安全防护栏杆是为防止人从高处坠落，沿平台等场所的边沿固定安装的安全装置。也是现场施工作业场所较多涉及的安全防护设施之一。
（一）结构要求
防护栏杆在现场应用广泛，为起到安全防护的最佳作用，相关标准制定了关于防护栏杆的各项结构尺寸要求。
（1）防护栏杆应由上、中、下三道横杆及栏杆柱组成，上杆离地高度不低于1.2m，栏杆底部应设置不低于0.2m的挡脚板，下杆离地高度为0.3m。坡度大于25°时，防护栏杆应加高至1.5m，特殊部位必须用网�欧獗铡�
（2）长度小于10m的防护栏杆，两端应设有斜杆。长度大于10m的防护栏杆，每10m段至少应设置一对斜杆。斜杆材料尺寸与横杆相同，并与立柱、横杆焊接或绑扎牢固。
（3）栏杆立柱间距不宜大于2.00m。若栏杆长度大于2.00m，必须加设立柱。栏杆立柱的固定应符合下列要求：
1）在泥石地面固定时，宜打入地面0.50m～0.70m，离坡坎边口的距离应不小于0.50m。
2）在坚固的混凝土面等固定时，可用预埋件与钢管或钢筋栏杆柱焊接；采用竹、木栏杆固定时，应在预埋件上焊接0.30m长L50×50角钢或直径不小于20mm的钢筋，用螺栓连接或用不小于12号的镀锌铁丝绑扎两道以上固定。
3）在操作平台、通道、栈桥等处固定时，应与平台、通道杆件焊接或绑扎牢固。
（4）防护栏杆整体构造应使栏杆任何处能经受任何方向的1kN的外力时不得发生明显变形或断裂。在有可能发生人群拥挤、车辆冲击或物件碰撞的处所，栏杆应专门设计。高处临边防护栏杆处宜有夜间示警红灯。
（二）材料要求
防护栏杆各组成部分在材料的使用上也有具体的规定。
（1）钢管及立柱宜采用不小于Ф48.3mm×3.6mm的钢管，以扣件或焊接固定；
（2）钢筋横杆直径不应小于16mm，栏杆柱直径不应小于20mm，宜采用焊接连接；
（3）原木横杆梢径不应小于7cm，栏杆柱梢径不应小于7.5cm，用不小于12号镀锌铁丝绑扎固定；
（4）毛竹横杆小头有效直径不应小于7cm，栏杆柱小头直径不应小于8cm，用不小于12号镀锌铁丝绑扎，至少3圈，不得有脱滑现象。
（三）使用范围
依据《水利水电工程施工安全防护设施技术规范》，以下诸多施工作业场合需要使用安全防护栏杆以达到安全施工的目的。如高处作业临边、高处危险边沿的悬空高处作业、孔洞口边、通道临边等等均需采用安全防护栏杆作为安全防护设施。
（1）高处作业面（如坝顶、屋顶、原料平台、工作平台等）的临空边沿，必须设置安全防护栏杆及挡脚板。
（2）在悬崖、陡坡、杆搭、坝块、脚手架以及其他高处危险边沿进行悬空高处作业时，临边必须设置防护栏杆。
（3）走道脚手架临空面应有防护栏杆，并订有挡脚板。
（4）脚手架在拆除物坠落范围的外侧应设有安全围栏与醒目的安全标志。
（5）各类洞（孔）口边应设置防护栏杆。
（6）施工现场、厂内人行及人力货运通道设置防护栏杆。
（7）高处施工通道的临边（如栈桥、栈道、悬空通道的两侧、架空皮带机廊道的边沿、垂直运输设备与建筑物相连通的通道两侧等）必须设置安全防护栏杆。当临空边沿下方有人作业或通行时，还应在安全防护栏杆下部设置高度不低于0.20m的挡脚板。
（8）悬空的通道跨度小于2.5m时，可用厚7.5cm、宽15cm的方木搭设。通道两侧应设防护栏杆，超长悬空人行通道的搭设应经设计计算。
（9）现场值班房高处临边位置应设有防护栏杆。
（10）空气压缩机站冷却水池、维修平台和电动机机坑的周围应设有防护栏杆。
（1）水平运输
机车轨道的外侧应设有宽度不小于0.6
m的人行通道，人行通道为高处通道时，临空边应设置防护栏杆。
（2）垂直运输
起重机械设备移动轨道外侧走道为高处通道时，应设置防护栏杆。使用桅杆式起重机、简易起重机械吊篮与平台的连接处应设有走道，边缘设有扶手和栏杆。
（3）缆机运输
轨道栈桥混凝土平台边缘临空高度大于2m时，轨道外侧应设有走道，临空面设有防护栏杆。缆机检修小车工作平台四周应设有高度不低于1.2m的钢防护栏杆，底部四周有高度不小于0.3m挡脚板，平台底部满铺，不得有孔洞。
（1）土石方明挖
供钻孔用的脚手架，必须设置牢固的栏杆。在土质疏松或较深的沟、槽、坑、穴作业时应设置可靠的挡土护栏或固壁支撑。
坡高大于5m、小于100m，坡度大于45°的低、中、高边坡和深基坑开挖作业，坡顶应设置安全防护栏或防护网，防护栏高度不得低于2m，护栏材料宜采用硬杂圆木或竹跳板，圆木直径不得小于10cm。
坡高大于100m的超高边坡和坡高大于300m的特高边坡作业，在边坡开挖面上设置人行及材料运输专用通道。在每层马道或栈桥外侧设置安全栏杆。安全栏杆高度应达到2m以上，采用竹夹板或木板将马道外缘或底板封闭。施工平台应专门设置安全防护围栏。
（2）土石方填筑
土石方填筑坡面整坡、砌筑应设置人行通道，双层作业设置遮挡护栏。
（3）洞室开挖
斜、竖井开挖井口设有高度不低于1.2m的防护围栏。围栏底部距0.5m处应全封闭。采用正井法施工，竖井上口应设可靠的工作平台，斜井下部设置挡渣栏；采用反井法施工，出渣场地外侧应用石渣堆筑高度不小于2m的防护栏。
（4）砌筑工程
房屋墙体砌筑悬空作业处必须有牢靠的立足处，并设置防护网、栏杆等安全设施。墙身砌体高度在一层以上或高度超过4m时，采用外脚手架的应设护身栏杆和挡脚板。
挡土墙砌筑应设有通向各作业面的梯道，临边设有防护栏杆。砌筑高度超过2m时，若挡墙外侧无脚手架平台，应挂设安全网或安全防护栏杆。上下同时交叉作业时，应设有防护围栏。
坝、堤砌筑应设有通向各作业面的梯道，临边设有防护栏杆。砌筑高度超过2m且河堤、水坝上下游面坡度较陡时，若堤、坝外侧无脚手架平台，应挂设安全网或设置安全防护栏杆。上下同时交叉作业时，应设有防护围栏。
灌浆作业钻机平台必须平整、坚实牢固，临空面必须设置安全栏杆。斜坡施工应设有平整、牢固和安全系数不低于1.3的工作平台，平台临空面设有钢或混合防护栏杆。机械设备的安全防护设施必须齐全完好,如传动部位必须有盖板或防护栏等。
（1）砂石料生产
破碎机械进料口除机动车辆进料平台以外的边缘，必须设置钢防护栏杆。进料口处设置人工处理卡石或超径石的工作平台，周围设置防护栏杆。破碎机的进料平台、控制室、出料口等之间应设置人行通道或扶梯。通道临空面高度大于2m时，应设置防护栏杆。
污水处理沉淀池顶部及周边，应设有检查通道，通道临边应设置钢防护栏杆。
皮带机安装运行头架和尾架的主动轮、从动轮应设有防护栏或网等防护装置。采用防护栏时，栏杆与转动轮、电机等之间的距离不应小于0.5
m，并高于防护件0.7
m以上。架空设置皮带机时，两侧应设置走道，走道外侧应设有防护栏杆。长度超过60m皮带中部应设横过皮带的人行天桥，两侧应设置钢防护栏杆。
（2）混凝土生产
拌合站(楼)的布设各层之间设有钢扶梯或通道，临空边缘设有栏杆。各平台的边缘应设有钢防护栏杆或墙体。
水泥和粉煤灰罐储存运行罐顶部门盖平台周围设置栏杆和挡脚板，顶部平台至地面建筑物、道路设施之间应设置栈桥、扶梯。
（1）模板工程
木材加工机械安装运行刨车的两端应设有高度不低于0.5
m、宽度不少于轨道宽2倍的木质防护栏杆。
大型模板应设操作平台或走道，其临空边缘设有钢防护栏杆。
滑模安装使用操作平台临空边缘设置防护栏杆。提升人员或物料的简易罐笼与操作平台衔接处的安全跳板应设扶手或钢防护栏杆。钢模台车的各层操作平台外围应设有钢防护栏杆和挡脚板。
（2）混凝土浇注
混凝土浇筑平台临空边缘应设防护栏杆和挡脚板。
皮带机混凝土人仓，进料斗周围的平台四周设有防护栏杆。
水下混凝土浇筑平台边缘应设有钢防护栏杆和挡脚板。平台与岸或建筑物、构件之间的交通栈桥，两侧设置钢防护栏杆。
地下工程混凝土浇筑平台四周均应设置栏杆和挡脚板。
（3）锚固工程
锚杆(索)安装在边坡施工时，脚手架上应铺设马道板和设置防护栏杆。边坡多层安装施工作业时，应在施工面适当位置设置防护围栏或防护棚。
（1）金属结构制作
生产厂区架空设置的设备平台、人行道及2m及以上高处作业的平台、安全走道，临边应设置带有挡脚板的钢防护栏杆。
在闸门等大型钢结构构件上作业时，临边作业面应设置临时防护栏杆
（2）金属结构安装
压力钢管安装钢管上的焊接、组装工作平台、挡板、内支撑、扶手、栏杆等应牢固稳定，临空边缘应设有钢防护栏杆或铺设安全网等。
各类埋件、闸门及拦污栅安装门槽口应设有安全防护栏杆，搭设有满足人员、工件、工具等载重要求的工作平台周边设有钢防护栏杆。
（1）电站主机设备安装
机组安装现场对预留进人孔、排水孔、吊物孔、放空阀、排水阀、预留管道口等孔洞应加防护栏杆或盖板封闭。蜗壳安装高度超过2m时，内外均应搭设脚手架和工作平台，并应铺设安全通道和护栏。尾水管、蜗壳内和水轮机过流面进行环氧砂浆作业时，设置安全防护栏杆和警告标志。在专用临时棚内焊接分瓣转轮、定子干燥和转子磁极干燥时周围应设安全护栏杆。在机坑外组装上下机架、转子叠片，高度超过2m时，上平面四周必须设安全防护栏杆。上机架吊人基坑后，应设置中心大轴至发电机层平面、转子上平面至发电机层平面的安全通道和防护栏杆。与安装机组相邻的待安装机组周围必须设安全防护栏杆。
（2）电气设备安装
电气设备安装吊物孔周围、GIS安装平台周围应设有防护栏杆和地脚挡板。发电机电压设备安装母线吊装时，应在底层平面设置一定安全范围的安全防护栏杆。
（3）机电设备调试
吊物孔、临时未形成永久盖板的孔洞等应制作临时盖板，机组运行检修期间打开盖板时，应设置防护栏杆。
五、防护盖板
在水利水电施工现场中需要使用防护盖板的作业场所，根据《水利水电工程施工安全防护设施技术规范》，防护盖板是设置在各类洞（孔）口、沟槽的固定盖板。
图5-1孔洞盖板
（一）防护盖板要求
（1）普通盖板承载力不应低于2.5kpa；
（2）机动车辆、施工机械道路上的洞（孔）口盖板承载力不应小于经过车辆、机械中最大轴压力的2倍。
（二）使用范围
（1）各类洞（孔）扣、沟槽应设有固定盖板。
（2）电梯井、闸门井、门槽、电缆竖井等地井口应设有临时防护盖板或设置围栏。
（3）空气压缩机站维修平台和电动机机坑的周围应设有防护栏杆，栏杆下部应有防护网或板，地沟应铺设盖板。
（4）机械设备传动部位必须有盖板或防护栏等
（5）防渗墙施工，槽口必须安全稳固，除钻头升降部位外，其余部位槽面应设有足够承载力的槽盖板。槽盖板与槽口的搭接长度不应小于10cm。
（6）灌注桩和防渗墙混凝土浇筑后，应设防护盖板或及时回填至地面等等。
六、防护梯
根据《水利水电工程施工安全防护设施技术规范》，施工现场需要用到防护梯的作业场所较多。
（一）分类
高处作业面垂直通行必须设有钢扶梯、爬梯或简易木梯。
（二）基本要求
1、钢扶梯应符合下列规定：
（1）梯梁采用工字钢或槽钢，截面尺寸应通过计算确定。
（2)踏脚板应采用不小于ф20mm的钢筋三根与小角钢或25mm╳4.0mm扁钢与小角钢组焊成的格子板，踏脚板的宽度为0.1m,踏脚板间距宜为0.3m等距离分布。
（3）边缘扶手栏杆高不应小于lm，扶手立柱间距不宜大于2m，均采用外径不小于30mm，壁厚不小于2mm的管材。
（4）扶梯宽度不小于0.6m。
（5）扶梯高度大于5m时，宜设梯间平台，分段设梯。
（6）扶梯焊接、安装应牢固可靠。
2、钢爬梯应符合下列规定:
（1)梯梁宜采用不小于L50╳50角钢或不小于ф30mm的钢管。
（2)踏棍宜采用不小于ф2Omm的圆钢，间距宜为30cm等距离分布。
（3)爬梯与建筑物或设备之间的净距离不得小于0.15m。
（4)梯段高度超过5m，后侧临空面应设置与用途相适应的护笼，护笼直径650-800mm。
（5)超长直爬梯，每隔6m应设置梯间平台。
（6)爬梯宽度不宜小于0.3m。
（7)爬梯焊接、安装应牢固可靠。
3、简易木梯应符合下列规定:
（1)木梯长度不宜超过3m，宽度不宜小于0.5m。
（2)梯梁截面尺寸不得小于5cm╳8cm，梢径不得小于8cm，踏棍间距不宜大于0.3m。
（3)安放立梯工作角度宜为75°士5°，必须固定稳固。
七、防护棚
依据《水利水电工程施工安全防护设施技术规范》，防护棚主要用于抵御空中坠物、飞石，保护棚内人员安全。
图7-1防护棚
（一）分类
防护棚可用于设备防护和现场作业防护。
（二）使用范围
（1）上下两层交叉作业时，底层作业面上方必须设置防止上层落物伤人的隔离防护棚。防护棚宽度应超过作业面边缘lm以上。防护棚材料宜使用5cm厚的木板等抗冲击材料，且满铺无缝隙，经验收符合设计要求后使用，并定期检查维护。
（2）排架、井架、施工用电梯、大坝廊道、隧洞等出入口和上部有施工作业的通道，应设有防护棚，其长度应超过可能坠落范围，宽度不应小于通道的宽度。当可能坠落的高度超过24m时，应设双层防护棚。
（3）油库、加油站露天的金属油罐、管道上部应设有阻燃物的防护棚。
（4）皮带栈桥供料线运输时，供料线下方及布料皮带覆盖范围内的主要人行通道，上部必须搭设牢固的防护棚。
（5）大型起重机械的拆除工作范围内的设备及通道上方应设置防护棚。
（6）隧洞洞口施工应及时清理洞脸，及时锁口。在洞脸边坡外侧应设置挡渣墙或积石槽，或在洞口设置网或木构架防护棚，其顺洞轴方向伸出洞口外长度不得小于5m。
（7）架空皮带机横跨运输道路、人行通道、重要设施（设备）时，下部应设有防护棚，并应符合下列要求：
1）棚面应采用木板、脚手板等抗冲击的材料，且满铺无缝隙。
2）防护棚覆盖面宽度应超过皮带机架两侧各0.75m，长度应超过横跨的道路两侧各1m。
3）防护棚设有明显的限高警告标志。
4）设有检查、清理防护棚面积料的通道和措施。
（8）锚固工程多层同时施工作业时，应设置防护围栏或防护棚；锚杆(索)安装边坡多层安装施工作业时，应在施工面适当位置设置防护围栏或防护棚等等。
第五篇：加工中心安全操作规程
加工中心（数控铣床）安全操作规程
1.操作者应熟悉机床的性能、结构、传动原理。并严格按照使用说明书规定操作。
2.严禁穿高跟鞋，拖鞋上岗，不允许戴手套和围巾操作机床。
3.开机前，检查机床各系统安全装置、电器、马达各开关及机床手轮部分 是否完善和灵活好用，各手轮摇把的位置是否正确适当，快速进刀有无 障碍。
4.应先低速空运转3~5分钟，确认各部运转正常后再开始工作。
5.每次开车及开动各移动部位要注意刀具各手柄是否在需要的位置上，开快速移动手柄时，要先轻开一下移动部位及方向是否相符，严禁突然开动快速移动手柄。
6.机床开动时，不准测量正在加工的工件尺寸，禁止用手摸加工面，不得擦拭机器内部。
7.经常保持镗杆清洁完好，装卸刀具时应用标准斜铁及铜锤。
8.紧固工件时，螺栓压板紧力应适当，不得在扳手上加用套管紧固。
9.铁屑不能用嘴吹，不得用手直接清除铁屑，要用专门工具清扫。如刷子 或钩子。
10.严禁用倒车挡刹车，更不得用手制止卡盘旋转。不得用开反车的方法制动部件，使用制动装置时，应根据速度情况分多次制动。
11.主轴升降时，应先把夹紧机构松开，升降完毕后立即夹紧，严禁在夹紧状态下强行升降。
12.工作中必须经常检查，清除上、下滑板及工作台导轨上的铁屑和油。
13.机床发生不正常现象或故障时，应立即停车检查、通知维修人员处理。
14.工作完毕时，必须把工作台移至靠床尾位置，主轴箱下降到最下位置，镗杆后退到极限位置，各手柄于非工作台位上，切断电源。
15.工作结束后，停止机床运转，将使用的各种工具有序的放在指定区域或工具箱内，将毛坯、半成品、成品分别堆放整齐。
16.操作完毕必须关闭机器的所有电源开关，清理工具，打扫工作场地。
17.按规定做好数控机床的日常保养工作。
18.认真做好交接班工作, 做好交接班记录。
（七）数控卧式铣镗床工
1．遵守铣镗工一般安全操作规程。按规定穿戴好劳动保护用品。
2．检查操作手柄、开关、旋钮、夹具机构、液压活塞的联结是否处在正确位置，操作是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。
3．检查机床各轴有效运行范围内是否有障碍物。
4．严禁超性能使用机床。按工件材料选用全理的切削速度和进给量。
5．装卸较重的工件时，必须根据工件重量和形状选用合理的吊具和吊装方法。
6．主轴转动，移动时，严禁用手触摸主轴及安装在主轴端部的刀具。
7．更换刀具时，必须先停机，经确认后才能更换，更换时应该注意刀刃的伤害。
8．禁止踩踏设备的导轨面及油漆表面或在其上面放置物品。严禁在工作台上敲打或校直工件。
9．对新的工件在输入加工程序后，必须检查程序的正确性，模拟运行程序是否正确，未经试验不允许进行自动循环操作，以防止机床发生故障。
10．使用平旋径向刀架单独切削时，应先把镗杆退回至零位，然后在MDA方式下用M43换到平旋盘方式，若U轴要移动，则须确保U轴手动夹紧装置已经松开。
11．在工作中需要旋工作台（B轴）时，应确保其在旋转时不会碰到机床的其它部件，也不能碰到机床周围的其它物体。
12．机床运行时，禁止触碰旋转的丝轴、光杆、主轴、平旋盘周围，操作者不得停留在机床的移动部件上。
13．机床运转时操作者不准擅自离开工作岗位或托人看管。
14．机床运行中出现异常现象及响声，应立即停机，查明原因，及时处理。
15．当机床的主轴箱，工作台处于或接近运动极限位置，操作者不得进入下列区域：
（1）主轴箱底面与床身之间；
（2）镗轴与工作之间；
（3）镗轴伸出时与床身或与工作台面之间；
（4）工作台运动时与主轴箱之间；
（5）镗轴转动时，后尾筒与墙、油箱之间；
（6）工作台与前主柱之间；
（7）其他有可能造成挤压的区域；
16．机床关机时，须将工作台退至中间位置，镗杆退回，然后退出操作系统，最后切断电源。
（五）数控加工中心机床工
1．必须遵守机床工一般安全操作规程。
2．工作前按规定应穿戴好防护用品，扎好袖口，不准戴围巾、戴手套、打领带、围围裙；女工发辫应挽在帽子内。
3．开车前检查刀具补偿、机床零点、工件零点等是否正确。
4．各按钮相对位置应符合操作要求。认真编制、输入数控程序。
5．要检查设备上的防护、保险、信号、位置、机械传动部分、电气、液压、数显等系统的运行状况，在一切正常的情况下方可进行切削加工。
6．加工前机床试运转，应检查润滑、机械、电气、液压、数显等系统的运行状况，在一切正常的情况下方可进行切削加工。
7．机床按程序进入加工运行后，操作人员不准接触运动着的工件、刀具和传动部分，禁止隔着机床转动部分传递或拿取工具等物品。
8．调整机床、装夹工件和刀具以及擦拭机床时，必须停车进行。
9．工具或其它物品不许放在电器、操作柜及防护罩上。
10．不准用手直接清除铁屑，应使用专门工具清扫。
11．发现异常情况及报警信号，应立即停车，请有关人员检查。
12．不准在机床运转时离开工作岗位，因故要离开时，将工作台放在中间位置，刀杆退回，必须停车，并切断主机电源。
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