网带炉技术方案

第一篇：网带炉技术方案

托辊网带式控温冷却热处理生产线

技

术

方

案

湖北十堰华美炉业有限公司二0一二年四月

托辊网带炉控温冷却生产线技术方案

一.基本要求: 1.工件名称:曲轴件锻造后余热利用热处理生产线

2.工件尺寸: 最大工件长:450mm;直径:42mm;重量:15kg 3.工作区尺寸: 快冷部分: 网带宽720mm;控温区长:5000mm;

缓冷部分: 网带宽720mm;加热区长:10000mm;低温快冷部分: 网带宽720mm;加热区长:8000mm;

4.热处理要求: 正火,热处理后表面光洁, 硬度均匀, 金相组织符合国家行业标准。二.设备组成: 本生产线主要由托辊网带式正火炉、网带式回火炉、前后工作台等部分组合。

1.正火炉快冷段网带运行采用托辊同步传动, 使网带运行承受最小张力, 提高使用寿命;网带运行连续均匀, 与间断进给的传动相比, 消除了网带返退缺陷和工作经过落料口因时间不同而引起硬度不均匀的现象。

2.炉顶部装有强力循环风机, 确保炉膛内温度和气氛均匀达到快速均勻冷却效杲。

3.生产线具备完整可靠的电气自控、安全连锁和报警等功能。生产线也可单机手动控制,便于调试和维护。

三.设备主要技术参: 1.托辊网带式正火加热炉:(1)电源内客:3N 380V 50Hz(2)额定加热功率:100kw(3)有效快冷区尺寸:720x5000x100mm(宽x长x高)有效缓冷区尺寸:10000mm(4)最大生产率:3000kg/h(5)控温区数:4区+4区

(6)控温元件: 希曼顿产功率模块(固态继电器), 特点:4-20mA输入, 具有过热, 缺相, 过流保护, 报警功能。自动调功。温控仪表: 日本导电, 具有PID自整定,具有超温断偶保护、报警等功能。(7)控温精度:≤1℃

(8)炉温均匀度: ≤±3℃(同一区段)(9)网带传动速度:30∽160mm/min(可调)(10)循环风机: 4台 炉温均匀性好, 配有冷却水套。风扇叶、轴的材质均为ZGCr25NI20Si2(11)缓冷区循环风机: 4台 炉温均匀性好。风扇叶、轴的材质均为1Cr18Ni9Ti(12)加热元件: 刚玉管外套加热元件,加热芯材质:0Cr25Ai5合金丝,为提高其使用寿命。

(13)网带材质:￠6mm SUS310进口耐热钢丝

(14)托辊材质: 采用1Cr25Ni20Si2耐热钢精铸, 整体精加工而成

(15)炉衬结构: 砖纤复合结构, 密封、节能。炉顶采用硬质纤维,保温材料采用硅酸铝耐火纤维板(毯)。(16)炉体钢板:δ=6mm 2.网带式回火炉(低温快冷区)1)电源内容:3N 380V 50Hz 2)额定加热功率:200kw 3)最高工作温度:500℃

4)有效加热区尺寸:720x8000x120mm(宽x长x高)5)最大生产能力:3000kg/h 6)控温区数:4区

7)控温元件: 希曼顿控制模块(固态继电器),4-20mA输 入, 过热、缺相、过流保护、报警、自动调功等功能。温控仪表: 曰本导电, 具有PID自整定、断偶保护、报警等功能。

8)控温精度控温精度:≤1℃ 9)炉温均匀度: ≤±3℃(同一区段)10)网带传动速度:25∽125mm/min(可调)11)循环风机:3台爱协林结构上下风道, 纵向大循环,炉温均匀性好, 配有冷却水套。风扇叶、轴的材质均为ZGCr18Ni9Ti 12)加热元件: 电加热管, 更换方便, 材质: 1Cr18Ni9Ti

13)网带材质:SUS321进口耐热钢丝 四.控制系统: 1)温度控制采用PID调节方式，固态继电器连续输出，其加热元件通、断呈线性，随炉温高低自动整定输入炉内功率大小，此装置最大优点：对电网冲击小、节电、炉温稳定度、均匀度高。

2)智能PID温度仪表，该仪表可以根据用户工艺要求进行设定温度，控温精确，操作简便。

3)记录仪采用无纸记录仪，能自动记录生产线各加热区温度。曲线存档备查可追溯。

4)所有传动动作，在所设定并执行的工艺过程中进行，避免误操作的发生。

5)控制系统具有超温、缺相、定时声光报警装置，保证电热设备正常运行。

6)各温度控制柜上设有电压指示和电流指示表，检查炉内加热元件是否正常工作。

7)所有传动动作既可手动控制也可自动控制,并有联锁护。

五、主要配套件：

1、智能温度调节仪： 11台

2、无纸记录仪： 2台

3、固态继电器：(北京)希曼顿 6套

4、热 电 偶： k型 11支

5、加热元件： 上海电工合金厂 30套

6、网带： 1套

7、纤维制品: 山东鲁阳 1套

8、托辊: 24根

9、高温轴承: 桂林桂北轴承 48套

六、整套设备安全装置

1.各机具有相关连锁、保护功能。2.所有加热元件均有自动断路保护系统。3.声光报警系统:1)炉温超温

2)机械故障

当发生其中任一故障, 自动发出声光报警。

托辊网带式热处理生产线报价明细 一.正火加热炉部分: 1.正火炉炉体 ………………………………(8.8)万元 2.耐火材料 ………………………………(3.5)万元 3.耐火纤维 ……………………………(2.6)万元 4.中间托辊 ………………………………(8.8)万元 5.主动辊……………………………………(0.8)万元 6.被动辊……………………………………(1.2)万元 7.网带 ……………………………(12.)万元 8.加热元件 ……………………………(3.0)万元 9.传动系统 ………………………………(3.2)万元 10.风机系统 ………………………………(8.8)万元

合计 ………………………(52.7)万元

二.回火炉部分:

1.回火炉炉体………………………………(6.0)万元 2.炉衬………………………………(2.5)万元 3.网带………………………………(6.8)万元 4.加热管………………………………(2.5)万元 5.传动系统………………………………(3.2)万元 6.风机系统………………………………(2.4)万元 7.不锈钢导风板………………………(3.2)万元

合计………………………(26.6)万元

三.电器控制系统

1.温度控制系统…………………………(9.6)万元 3.温度计录仪……………………………(1.8)万元 4.传动控制系统…………………………(2.8)万元

合计………………………………(14.2)万元 以上系统不含计祘机部分

计: 93.5万元 运输安装调试费: 10万元 总计人民币大写

壹佰零叁万伍仟元整(1,035,000.00)

第二篇：三废炉技术方案

方

技 术

案

目录

（一）、气固混燃锅炉简介„„„„„„„„„„„„3

（二）、设计原则、标准和规范„„„„„„„„„„8

（三）、设计依据资料及技术要求„„„„„„„„„9

（四）、气固锅炉物料热量衡算„„„„„„„„„„10

（五）、主要设备选型„„„„„„„„„„„„„„11

（六）、主要运行参数„„„„„„„„„„„„„„12

（七）、气固锅炉流程及公用工程简述„„„„„„„12

（八）、自控仪表„„„„„„„„„„„„„„„„14

（九）、乙方投标报价范围„„„„„„„„„„„„18

（十）、气固锅炉设计性能验收标准„„„„„„„„19

（十一）、技术服务及优惠条件„„„„„„„„„„20

（十二）、其他（附件）

平面布置图、工艺流程图

（一）、气固混燃锅炉简介

1、气固混燃锅炉概述

造气气固混燃锅炉是化工循环经济的典型产品：循环经济是一种以资源的高效利用和循环利用为核心，以“减量化、再利用、资源化”为原则，以低消耗、低排放、高效率为基本特征的装置。

造气气固混燃锅炉，是将造气生产过程产生的吹风气、造气炉渣、除尘器细灰，掺入部分粉煤和煤矸石在气固混燃锅炉内进行流化燃烧，达到制取高位热能蒸汽的目的。产出的中温中压蒸汽部分经背压发电，背压后的低压蒸汽供造气、甲醇精馏使用，少量中温中压蒸汽经减温减压后供变换和其它工段使用，达到一炉多用。同时将用于造气的原料达到吃干榨净的目的。

造气气固混燃锅炉，其优越的性能远远大于第二代吹风气余热锅炉。如安全性，克服了第二代造气吹风气燃烧炉开车点火时送合成气的爆炸条件，避免了吹风气回收过程中的爆炸因素，使造气吹风气回收过程达到安全化。

对于煤造气生产甲醇的企业，采用气固混燃锅炉的最大收益是将甲醇产量提高17-20%。其原因是，甲醇生产的合成放空气经提氢后其热值只有1900kcal/m3(合成氨的合成放空气经提氢后为3850 kcal/m3)，比合成氨低一半，无法点燃造气的吹风气，只有多烧氢气或水煤气，因而造成甲醇产量低、消耗高。甲醇生产合成放空气中的甲烷含量低，属半低热值气体（甲烷含量只有5-7%）。如湖北某甲醇厂，5万吨的甲醇（单醇）装置选用第二代吹风气余热锅炉，每天少产甲醇11.2吨；河南某甲醇厂8万吨的生产装置选用第二代吹风气余热锅炉回收造气吹风气，其合成放空气远远不够，不得不以水煤气与合成气混合作点火源，多烧的水煤气每天少产甲醇17.6吨。气

固混燃锅炉是以煤为点火源，造气吹风气直接进入即可燃烧，节约的氢气，使产量增加17-20%。

固定层造气炉生产合成氨，采用气固混燃锅炉，是以造气炉渣和粉煤为点火源，燃烧造气吹风气，可少用或不用合成点火气，节约氢气或水煤气，一般企业可使合成氨产量增加3-5%，如一套10万吨的合成氨企业，采用气固混燃锅炉，在不增加各项消耗的前提下，每天可多产合成氨10-15吨，每天可增加2-3万元的纯利。如我国的西南部，生产合成氨是以贵州煤为原料，其半水煤气中的CH4含量偏低，生成的合成放空气比用山西煤少一半，因而无法维持造气吹风气稳定燃烧，需要多烧水煤气或氢气，采用气固混燃锅炉可使合成氨产量增加8-10%。

第一代造气吹风气余热锅炉，其燃烧形式是上燃蓄热式，利用高热值合成气燃烧蓄热后，来燃烧低热值的造气吹风气，回收热量、副产蒸汽，保护环境。

第二代造气吹风气余热锅炉（现在普遍使用的一种），在第一代的基础上，增加了燃烧喷头，减少了炉内格子砖，使炉内的阻力大大减小，减小了造气炉吹风阶段的阻力，增大了造气炉的负荷，同时烟气燃烧更为完全，使造气蒸汽达到了自给，但其蓄热能力差，在助燃气量不足的情况下炉温下降不能正常送吹风气。

造气气固混燃锅炉，它和第二代相比又有了突破性的发展，并申请了国家专利，专利号为ZL 201120050994.X。

造气气固混燃锅炉和第二代造气吹风气余热锅炉相比有如下优点：

（1）、安全性

克服了第二代造气吹风气燃烧炉开车点火时送合成气时的爆炸条件，避免了吹风气回收过程中的爆炸因素，使造气吹风气回收过程达到安全化。

（2）、气固混燃锅炉回收造气吹风气过程中，是以煤为点火源，可少用或不用合成点火气，即造气吹风气回收不受合成因素的影响，节约氢气和半水煤气，可使合成氨产量提高3-5%。

（3）、中小型尿素厂一台气固混燃锅炉就能达到全厂蒸汽自给，实现了尿素生产的两炉变一炉和两煤变一煤的目标。

（4）、解决了造气生产废气、废渣、废灰综合治理的难题，保护了环境。

（5）、一炉多用、一炉多能，停掉能耗高的锅炉，节约能源，提高效率，同时可减掉部分操作人员。

（6）、一台气固锅炉的投入，两台锅炉的收益，使新建和扩建的企业节约投资达50%。

2、燃烧机理与设备构成

气固混燃锅炉运用了沸腾床和流化床锅炉的燃烧特性，采用了吹风气余热锅炉的模式。对造气系统产生的废气、废渣、废灰能够达到同时混燃，在单烧吹风气时该炉将成为一台吹风气余热锅炉，单烧煤（或高硫煤）、矸石、煤渣等时将成为一台内循环流化床锅炉，渣、气、煤混烧将成为气、固流化混燃锅炉。因其热量回收形式上同燃煤锅炉和吹风气余热锅炉相似，所以可以称做“双热源气固混燃锅炉”。造气气固混燃锅炉是目前解决合成氨—尿素甲醇生产系统两煤变一煤、两炉变一炉的唯一方案，也必将成为吹风气余热锅炉的换代产品。

气固混燃锅炉可以根据不同的要求作成各种规格型号，在吨位上分有10-150吨/时，在压力上分有1.3 MPa、2.5 MPa、3.82 MPa、3.82 MPa、9.8 MPa等。

气固混燃锅炉的燃烧部分由二台设备组成，一台是气固混燃炉，另一台是燃尽除尘炉；其混燃炉采用钢制外壳制成，下部为沸腾床，渣、煤下部混燃，有风室、布封板风帽、采压点、观火孔、加煤口、返料口。中部有吹风气进口、合成驰放气喷头、废液碰头等。内衬采用一、二级高铝砖砌筑，沸腾段采用磷酸盐砖或耐高温耐磨高强浇注料，顶部采用球顶砖砌成，主体耐火保温层厚度550mm，其中耐火层230mm、高铝隔热保温砖65mm、保温棉255mm；燃尽除尘炉采用钢制外壳制成，有顶进底排气式或低进顶排气两种方式，采用耐高温耐磨二级高铝砖砌成，主体耐火保温层厚度550mm，内部砌筑烟尘导流分离器，底部设为水封刮板捞渣机或干式下灰阀。

气固混燃锅炉的热量回收由两部分组成，一是混燃炉内的受热面；二是燃尽除尘炉后的水冷屏、蒸汽过热器、余热锅炉对流管束、省煤器、空气预热器。

3、优势特点（1）、操作稳定

气固混燃锅炉燃煤、燃气同时进行，具有热量互补作用。燃煤稳定的情况下，对于吹风气来讲是一个恒定的热源，无须考虑合成放空气量的多少影响炉温，避免了因合成放空气量的不稳定而导致吹风气运行不正常的现象，也可不用合成放空气，也可配烧低热值的其它气体，如变压吸附的逆放气等。

吹风气燃烧正常的情况下，即使燃煤稍有变化，吹风气的热量也能起补充作用。

沸腾段内无受热面、无热量的移走，在加煤变化的情况下，炉温的稳定性远远大于循环流化床锅炉，因而操作的难度比循环流化床锅炉小的多。（2）、安全

第一代或第二代吹风气燃烧炉均需要点火气源，低于650℃时吹风气就不能燃烧，送入的吹风气就会发生爆炸，（如山东某化肥厂新建的一套30吨的吹风气燃烧炉，在点火烘炉时操作不当产生爆炸，整套系统除锅炉本体外全部损坏，重新投资近100万元，二个月的时间才修复，其它厂爆炸的可能性也经常发生）；第二个方面，造气吹风气座板阀开关频繁，关闭不严煤气进入燃烧炉在配风阀来不及调节时，发生爆燃爆炸的现象也时有发生。

而气固混燃锅炉是以煤为点火源，始终是长明火，不会存在爆燃爆炸现象；另外气固混燃锅炉在煤的燃烧过程中，温度高且有氧气过剩，若有多余的煤气送入时只能继续燃烧，不会发生任何爆炸现象。因而气固混燃锅炉是极其安全可靠的。（3）、连续运行周期长

气固混燃锅炉燃煤沸腾段内不设受热面，燃煤悬浮段烟气流速低于2m/s，悬浮段下部设受热面，吸收燃煤产生的辐射热，降低锅炉的造价，出悬浮段烟气温度在880℃左右，吹风气入口以上采用绝热燃烧，可使吹风气中的可燃气体及携带煤粉燃烧完全，因而沸腾段部分不存在锅炉排管的磨损和冷热不均产生应力而导致设备损坏的问题，悬浮段部分烟气流速低使受热面的磨损大大降低，因而气固混燃锅炉运行周期将连续超过360天。（4）、节能效果显著

山东瀚海化工厂气固混燃锅炉未投运之前，开一至两台35t/h的链条炉，冬季开两台，该炉型节能效果比较好，其链条锅炉的炉渣残碳不足5%，但是当40t/h的气固混燃锅炉投运后，巨大的节煤效益才体现出来，全厂的燃料煤不用了。三废炉开启前后比较，在气固锅炉掺烧造气炉渣量比例不是高限的情况下，日节约燃料煤50余吨。(二)、设计原则、标准和规范

一、设计原则

1、总体设计方案、工艺流程、控制方案的编制及设计以原化工部通用设计为基础，着重突出节能、减排、降低成本的原则；

2、采用目前国内先进成熟可靠的气固热能回收技术，即气固混燃锅炉专利技术，其专利号为：ZL 201120050994.X。能耗处于国内先进水平；

3、新建气固混燃锅炉回收8台煤气发生炉的吹风气、炉渣、提氢后的放空气、合成驰放气；

4、尽量充分利用厂内现有公用工程系统，以尽可能的降低工程造价和运行后的产品成本，同时缩短建设周期。

二、设计标准和规范

1、非标设备的设计、制造、安装、管理、运行遵守的规范、标准及规定：

（1）、《化学工业炉耐火、隔热材料选用规定》(HG/T20683-1999)（2）、《化学工业炉金属材料选用规定》（GBJ211-87）（3）、《石油化工钢制压力容度器材料选用标准》（SH3065-95）（4）、《钢制压力容器焊接规程》（JB/T4709-2000）（5）、《工业设备及管道绝热工程设计规范》（GB50264-97）（6）、《钢制压力容器》（GB150-98）

（7）、《石油化工企业设备和管道涂料防腐蚀设计与施工规范》（SH/T3022-99）

（8）、《化学工业炉结构安装技术条件》（HG20544-92）（9）、《钢制常压容》（JB4735-97）

2、砌筑施工及材料标准：

（1）《化学工业炉砌筑技术条件》HG20543-92（2）《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GBJ211-87

3、锅炉部分设计制造标准：

（1）、《蒸汽锅炉安全技术监察规程》

（2）、《烟道式余热锅炉通用技术条件》JB/T6503（3）、《水管锅炉受压元件强度计算》GB/T9222（4）、《工业锅炉安装工程施工及验收规范》GB50273

（三）、设计依据资料及技术要求

1、造气炉φ2800mm8台，正常开8台造气炉，造气炉烧煤棒，合成氨能力10万吨/年

2、D600型造气鼓风机，每个单元有4台造气炉，造气炉制气循环时间120s，吹风时间为28-30s

3、吹风气： CO 5.5%，H2 2%，其余为N2、CO2

4、燃烧炉进驰放气成份，CH4为27.9%，H2为43.5%，N2为28.6%，吨氨按消耗半水煤气3300标方计，半水煤气中CH4按2.5%计。合成驰放气中甲烷含量以18%计。氢回收率设定为85%

5、造气炉入炉煤质为5500大卡，吨氨煤耗实物量为1.55～1.60吨；煤中含灰渣量为25%，灰渣含碳量为15-18%

6、蒸汽条件： 发汽量 Q=50t/h

蒸汽压力 P=3.82MPa（表）蒸汽温度 T=435℃ 给水温度 T=98～104℃

7、主要气体参数： 燃烧温度 900～1050℃

排烟温度 150～170℃ 用于煤棒烘干 混燃炉内烟气截面流速 ≤3m/s 系统阻力 ≤2800Pa 炉膛负压-10～-50Pa

8、混合料：热值≥1000Kcal/kg；混合料粒度0～12mm

9、混燃炉粗渣残C≤2.0%、锅炉尾部细灰残C≤8%

10、烟气（CO+H2）%≤0.3%(V/V)

（四）、三废炉物料热量衡算

1、按常规计算，吹风气的低位发热值为243kcal/Nm3气量按45000 Nm3/h，提氢后的驰放气的低位发热值为3303kcal/Nm3气量按1260 Nm3/h。

2、查表知，3.82Mpa、435℃的过热蒸汽的热焓为790kcal/kg；锅炉给水的热焓按90 kcal/kg计算。

3、一台50t/h气固混燃炉，回收8台Φ2800的造气炉的吹风气和合成驰放可产3.82Mpa、435℃的蒸汽15t/h，燃煤渣部分按每小时产蒸汽35吨设计，煤渣混合料的热值按1000～3500 Kcal/kg 设计，炉渣可全部用完。燃煤渣产蒸汽正常按50～115%负荷调节，满足气固混燃炉产蒸汽50 t/h。在不影响产蒸汽符合的情况下可回收1～3吨难处理的有机废液，满足环保要求。

4、一次风配风量为46000m3/h；二次风配风量26600m3/h；燃烧产烟气量为12万Nm3/h。

（五）、主要设备选型(50t/h气固混燃锅炉设备选型)。

1、气固燃烧炉规格尺寸：Φ8528×21000×14 mm（Q235B）燃烧炉可根据燃烧固体物料的粒径大小调整直径和高度，直径可到11米，高度可到32米。其目的可保证≤100um的物料一次性燃烧完全

气固燃烧炉保温层厚度：550 mm 气固燃烧炉外壳温度：≤55℃

气固燃烧炉布风板、风帽规格：Φ3800×30 ；Φ5.5/4.2 吹风气预混器： Φ1420 无焰燃烧喷头：Φ500×900

2、燃尽除尘炉规格尺寸：Φ6520×20800×10 mm(Q235B)除尘炉设计有返料功能，可将未燃尽的碳颗粒返回炉膛内继续燃烧 燃尽除尘炉保温层厚度：55 mm 燃尽除尘炉外壳温度：≤55℃3、50t/h P=3.82Mpa T=435℃的隧道窑式锅炉一台套（包括：水冷屏、蒸汽过热器、锅炉对流管束、省煤器、空气预热器、炉内受热面、布风板、风帽等）。

4、静电除尘器：入口烟气量12万Nm3/h，烟气含尘量6~10g/Nm3，除尘效率＞99%，出口含尘量≤50mg/Nm3（以当地环保要求为准）。

5、一次风机：风机型号9-19№16D，转速1450r/min，流量32531-58000m3/h，全压13035Pa；配用电机型号Y355-4，功率315kw，电压6kv，数量1台。

6、二次风机：风机型号9-19№11.2D，转速1450r/min，流量24126-36189m3/h，全压7009Pa；配用电机型号Y315M-4，功率132kw，电压380v，数量1台。

7、引风机：风机型号Y4-73No22D，转速960r/min，流量233000m3/h，全压4256Pa；配用电机型号JSQ148-6，功率430kw，电压6kv，数量1台。

8、上煤除渣设备

（1）DJ大倾角皮带输送机一台；斗式提升机型号HL400，输送量47.2m3/h，功率11kw，数量1台。

（2）皮带给煤机型号TD65-5050型，输送带宽度500mm，功率1.1kw。数量2台。

（3）螺旋给煤机型号LS200，功率5.5kw。数量2台。

9、烟囱Φ2400×45000mm。数量1台。

10、湿法脱硫设备：出口烟气含硫量≤100mg/Nm3（以当地环保要求为准）

（六）、主要运行参数

1、燃烧温度900-1050℃、排烟温度150～170℃（烘干煤球）。

2、混燃炉内烟气流速≤3米/秒。

3、系统阻力＜2800Pa。

4、炉膛负压-10~-50Pa。

5、燃烧炉壁温≤55℃（常温状态下）

6、锅炉入口烟气含尘量8~12g/Nm3

7、烟气出口含尘量≤50mg/Nm3（上除尘设备后）

8、蒸汽产量为50t/h

9、蒸汽压力3.82Mpa

11、蒸汽温度450℃

12、固体物料：热值≥1000Kcal/kg；粒度0～12mm，超细灰物料20～100um可采用分级燃烧,使其在炉膛内一次燃烧完全

13、混燃炉粗渣残C≤2.0%、14、锅炉尾部细灰残C≤8%

15、烟气（CO+H2）%≤0.3%(V/V)

16、可回收1～3吨废液

（七）、三废炉流程及公用工程简述

1、三废炉流程简述（1）、固体物料

造气炉渣、造气细灰、煤沫、煤矸石等经过筛分、破碎（粒度0~12mm）、混合后热值在1000~3500kcal/kg左右的混合物料通过斗式提升机输送至煤仓，然后经过皮带给煤机输送至小给煤斗；由给煤斗经螺旋给煤机输送至气固混燃锅炉的沸腾段与经风室上来的一次风流化燃烧产生950~1050℃左右的高温烟气，此高温烟气中的可燃物质在上升过程中与配入的上下二次风进一步燃烧放热。未燃尽的物料经除尘器分离后返回炉膛内继续燃烧。（2）、吹风气

由造气工段来的吹风气经过U型水封在吹风气燃烧喷头（预混器）与配入的二次风充分混合后进入气固混燃锅炉的中上部，被从燃烧炉下部上来的高温烟气点燃释放出其中的潜热。（3）、提氢后放空气及合成驰放气

由合成工段来的提氢后放空气及合成驰放气经减压后进入驰放气水封，由水封进入驰放气燃烧喷头（无焰燃烧器），与配入的二次

风由炉膛中上部进入气固混燃锅炉，驰放气与配入的空气在炉内混合同时被从燃烧炉下部上来的高温烟气点燃并释放其中的潜热。（4）烟气

燃煤燃气产生的高温烟气在炉膛内进一步上升，经过上烟道进入燃尽除尘炉后进一步燃烧除尘后进入余热回收锅炉，依次经过水冷屏、蒸汽过热器、余热锅炉对流管束、省煤器、空气预热器，而后进入静电除尘器，降温至150℃以下的烟气经过进一步除尘，尘含量均在50mg/Nm3以下的符合环保要求的烟气送入烟囱放空，或根据用户需求适当提高烟气排烟温度用于煤球烘干。（5）、除氧水

来自除氧工段的除氧软水首先进入省煤器吸收烟气的低位热能，经过提温的除氧软水进入锅筒，然后经过锅筒进入余热锅炉的对流管束、水冷屏及气固混燃锅炉内的受热面，产生的汽水混合物再进入锅筒，经过汽水分离后的水继续循环使用。（6）、蒸汽

锅筒内的饱和蒸汽由锅筒出来进入蒸汽过热器。在过热器内经过过热后温度在435℃左右、压力3.82MPa的过热蒸汽去汽轮机发电或经减温减压后并入低压蒸汽管网。（7）、一次风

由一次风机出来的一次空气首先进入一次风空气预热器，经提温后的一次风进入风室经布风板上的风帽进入气固混燃锅炉的沸腾段流化煤渣混合物，使热值在1000-3500kcal/kg左右粒度0~12mm的煤渣混合物流化燃烧产生900~1050℃的高温烟气。（8）、二次风

由二次风机出来的二次空气大部分进入二次风空气预热器，经提温后的二次风主要用来给煤渣混合物、吹风气及提氢后放空气和合成驰放气配风燃烧；使烟气中的可燃组分进一步彻底燃烧。

2、公用工程消耗（1）、电耗

整个50吨三废炉系统装置用电大约在1000 kwh/h左右。（2）、除氧软水

104℃的除氧软水每小时消耗53t/h左右。

（八）、自控仪表

1、控制系统的选择

本工程采用DCS集中控制方案。所有集中监控参数均引至控制室的DCS系统中，DCS由操作员站、工程师站、控制站、冗余的通讯总线及电源系统、打印机等配置而成。DCS系统要求留有上位机接口,以便实现全厂管控一体化。DCS的功能及各项技术指标应能满足本工程的要求，实现对机-炉的启动，停机，运行监视控制和管理等功能以及热电站安全联锁、紧急停车的控制。（1）DCS系统的功能

1)数据采集和处理系统（DAS）； 2)闭环控制系统（CCS）； 3)顺序控制系统（SCS）； 4)燃烧器管理系统（BMS）；

5)GPS同步时钟由DCS厂家协调解决； 6)烟气连续监测装置。（2）主要控制回路

1)为确保锅炉安全运行，克服假液位现象，设汽包液位三冲量调节。

2)为确保机组安全运行,设过热蒸汽温度调节。（3）复杂控制系统 1）给水调节系统

锅炉中主要的复杂控制系统就是给水调节系统，一般由汽包液位、给水流量和蒸汽流量组成的三冲量串级调节系统来调节给水阀。汽包水位信号经汽包压力补偿后作为主调输入，蒸汽流量信号经温度、压力修正后，与给水流量信号一起作为副调的反馈输入。给水流量为加入喷水流量信号后的总给水流量。

2）主蒸汽温度调节系统

主蒸汽温度主要靠喷水进行调节，主蒸汽温度测量值作为主调的反馈输入值，与主汽温度设定值进行PID运算后送入副调。在副调中与减温器出口汽温进行调节运算，其结果经限幅后输出至执行机构，调节喷水减温的调节阀。由于主汽流量变化时，喷水量应相应地发生变化，故在主汽温度调节系统中，把主汽流量信号以前馈形式引入调节系统中。同时因主蒸汽温度与烟气温度及烟气流速有关，所以在调节主蒸汽温度时，也应考虑燃烧工况。

2、仪表选型

仪表选型以先进、安全、可靠、适用为原则。一般为智能型，采用HART通讯协议。变送器、特殊控制阀、分析仪采用近几年国内使用成熟的合资引进系列产品。

精度等级：一般为1.0、1.5级；用于计量为0.2、0.5级;变送器不低于0.075级；热电阻为A级；热电偶为Ⅰ级。

防护等级：所有现场仪表为全天候型，防护等级一般为IP65；特殊为IP68。

防爆要求：根据防爆区域的划分部分区域为防爆界区，故这些场所的现场仪表选型均为隔爆型，防爆等级不低于dⅡCT4。非防爆区和公用工程现场仪表按非防爆型考虑选型。

防冻要求：考虑当地气候条件，对易冻介质的现场仪表采取了保温、防冻措施，并应符合《仪表及管线伴热和绝热保温设计规定》HG/T20514-2000中有关规定。伴热保温采用低压蒸汽，可就近由工艺低压蒸汽管网上接取。

仪表选型具体如下： 1)温度测量

就地指示采用万向型双金属温度计，刻度盘直径一般为Φ100；需要集中检测的工艺参数的温度传感器采用国际统一标准的铠装热电偶（分度号为S或K）和铠装热电阻（分度号为Pt100）。

温度传感器保护管材质根据工艺介质的特性选取，一般采用304不锈钢的保护管。在工艺管道上安装的温度传感器，连接形式为螺纹式或法兰式。在设备上安装的温度传感器，连接形式一般为法兰式。测温传感器根据工况带温度计套管。

2）压力（差压）测量

集中测量时,一般采用智能型压力（差压）变送器，粘堵、结晶、腐蚀性介质的测量采用智能型隔膜压力（差压）变送器，可用手持编程器对其进行现场参数调整；就地测量时,根据不同的工艺介质工况,分别采用普通压力表、真空压力表、隔膜压力表、防腐压力表等；机泵出口采用耐振压力表。压力表刻度盘直径一般为100mm。

3）流量测量

对于一般介质和低压、低温蒸汽采用智能型涡街流量计；对腐蚀性或易堵的导电介质采用智能型电磁流量计，衬里一般为PTFE，电极根据不同介质选用不同材质；管道内径小于50mm的流量测量，一般采用金属转子流量计；高压介质采用透镜垫式高压孔板；高温蒸汽采用标准喷嘴；需经济核算或计量精度要求高的介质采用智能型质量流量计。

4）液位测量

对一般性工艺介质，选用智能型差压变送器、静压式液位计或磁翻板式液位计。对腐蚀性介质和特殊工况选用超声波或雷达式液位计或隔膜密封式智能型差压变送器。对料位采用电容式料位计。

5）分析仪表

根据各装置不同工艺要求，分别采用磁压式氧分析仪、热导式氢分析仪、红外线分析仪；锅炉燃烧系统氧量分析采用氧化锆分析仪；水质分析采用PH计和工业电导仪；对于含有可燃气体和有毒气体场所采用可燃气体和有毒气体检测报警仪。

6）执行机构

本工程一般采用气动执行机构，并附智能型电－气阀门定位器。根据不同介质和工况，分别选用单座阀、双座阀、球阀、套筒阀、蝶阀、开关阀等控制阀，并对阀门内件材质作了相应考虑。控制阀阀体材质不低于工艺管道的材料等级。控制阀一般为法兰连接，法兰等级和连接面与工艺管道规格相匹配。阀芯的流量特性根据控制对象不同分别为线性、等百分比或快开。开关阀的执行机构一般为气动弹簧复位型，并带阀位开关（可在DCS中显示阀的开或关状态）和电磁阀。锅炉房采用电动执行机构。

3、仪表的供电和供气

1.仪表的供电

控制室仪表电源负荷等级按特殊供电要求负荷考虑，为 220VAC±5%，50±0.5 Hz的交流电源。其电源由电气专业提供两路自动切换的独立供电回路，分别取自不同的电气低压母线段。

DCS采用不间断电源（UPS）供电，UPS电源输出质量要求应符合《仪表供电设计规定》HG/T20509-2000中有关规定。备用时间不少于30分钟。

2.仪表的供气

仪表用压缩空气由空压站引来。仪表供气应为连续的，当供气气源发生故障时，贮气罐应能持续供气15分钟以上。压力及质量要求应符合《仪表供气设计规定》HG/T20510-2000中有关规定。

（九）、乙方投标报价范围

1、硬件部分：提供三废锅炉装置所指定设备（从原料料仓入口到锅炉空预器出口所有设备、管道；成套DCS控制）。

1.1三废锅炉装置系统所供主体设备：包括燃烧炉、组合式除尘器、蒸汽过热器、余热锅炉、省煤器、空气预热器、风机、给煤除渣设备等；

1.2上煤系统的设备：皮带机、料仓、螺旋给煤机、除铁器。1.3出渣系统的设备：冷渣机、刮板机。

1.4点火装置：锅炉燃煤采用床上点火，燃吹风气及其他尾气自动点火装置（再不燃煤的情况下启用）；

1.5乙方负责界区内设备所有砌筑保温防腐（含内外保温并带保温材料）。

1.7鼓引风设备：一次风机、二次风机、引风机。

1.9吹风气、驰放气以水封入口做为界区分界线；水封入口以外部分管线由甲方设计制作安装。

1.11汽水系统：自锅炉给水自动调节阀前截止阀(含截止阀及配对法兰和连接件)至蒸汽过热器出口自动调节阀后截止阀(含截止阀及配对法兰和连接件)止之间的所有管道和各种阀门。

1.12造气吹风气配风系统的油压座板阀的油压控制系统的设计及安装由甲方负责。

1.13 DCS系统控制的设计安装由乙方负责。

1.14乙方只提供混燃炉、组合式除尘器、余热锅炉、静电除尘器、脱硫器、风机烟囱等界区内设备的基础条件图。土建的设计施工由甲方负责。

2、软件部分：提供成套三废混燃锅炉装置的工艺软件包 2.1管道及仪表流程图 2.2设备平立面布置图

2.3定型设备的样本、非标设备的装配图并明确其各项设计参数 2.4设备的管口方位图 2.5工艺设备一览表 2.6工艺管道安装材料一览表 2.7 成套DCS设计

2.8一次仪表清单及配套电气负荷表 2.9设备基础条件图

2.10烟风管道布置配管图

2.11工艺操作规程、开停车方案、烘炉方案 2.12设备和管道的外保温一览表 2.13输灰系统的工艺参数条件

2.14三废锅炉原料加工及输送系统的工艺参数条件

（十）、三废混燃炉设计性能验收标准

装置性能设计验收的具体内容：

1、性能验收的目的：是为了检验设备的所有性能是否符合设计的要求。

2、性能验收的地点：甲方生产现场。

3、性能验收时间：（冷热态）三废炉系统在通过冷态实验和72小时试运行合格后的1个月内由甲乙双方共同确认。

4、性能验收方式：甲乙双方共同进行各项性能验收，性能验收所需测点由乙方提供，甲方配合。

5、性能验收的项目和合格的标准及检测方法：

（1）、锅炉出力及参数：连续出力50t/h、主汽压力3.82MPa、主汽温度435℃ ——在线仪表检测，年运行时间不少于8000小时。（2）、锅炉的热效率：83%。

（3）、锅炉汽水品质：GB12145-99《火力发电机组及蒸气动力设备水汽质量标准》——在线仪表检测、取样仪器分析及计算。（4）、炉墙散热及炉本体密封性能：炉正常运行条件下，环境温度为25℃时，炉体外表面设计温度不超过55℃，散热量不超过290W/m2——在线仪表检测。外观无水、气、汽、灰、粉等泄漏。（5）、排烟温度≤150℃。

（6）、炉渣含碳量：≤2%——取样仪器分析及计算。

（7）、锅炉连续排污率：≤2%——在线仪表检测。

（8）、点火排汽门和汽包、过热器安全门排汽能力：《蒸汽锅炉安全技术监察规定》——在线仪表检测与人工调试。

6、性能验收试验结果的确认。

性能验收试验报告由甲方组织编写，乙方参加，供需双方共同签章确认结论。

（十一）、技术服务及优惠条件

1、乙方接到甲方通知后3天之内，乙方派技术人员到甲方现场对系统全套设备制作、安装、调试进行现场技术指导。

2、乙方对甲方负责采购的设备、材料的订货提供技术指导。

3、乙方为甲方操作人员培训提供技术指导并协助联系培训单位，费用甲方自理。

4、乙方提供工艺指标和操作规程；制定开停车方案，负责烘炉开车指导工作（锅炉本体部分的煮炉开车除外）。、乙方对锅炉等附属设备招标提供参数负责技术把关。、甲方三废炉系统性能验收合格后，乙方免费向甲方提供技术服务2年。在该服务期限内乙方接到甲方通知（可电话通知）后3天内派技术人员到达甲方现场进行服务。

第三篇：网带炉电阻加热生产自动线技术要求

网带式电加热生产自动线技术要求

一、产品工艺要求

1、主要生产品种及规格：链条零件（链板、套筒、滚子、销轴等）、规格08A/B-48A/B；

2、工艺方法：渗碳、碳氮共渗、调质；

3、气氛控制：正常情况下碳势在0.4%-1.2%C之间可控；

4、渗层范围：0.1-0.4mm；

5、碳浓度分布：在有效渗层内，表面碳浓度不低于0.85%-1.05%C；

6、渗层深度：在有效渗层处，以维氏硬度为检测标准，硬度应不低于HV550；

7、淬硬层：有效淬硬层，以维氏硬度为检测标准，硬度应不低于HV450;

二、设备概要及技术要求

1、设备组成：该设备由上料机、加热炉、冷却槽、清洗机（网带式）、回火炉、温度及工艺控制系统、滴注系统及过程控制系统组成；

2、气氛组成：采用甲醇作为载气，丙烷作为富化气，氨气（碳氮共渗）；

3、碳势控制范围及精度：范围0-1.5%C，精度：≤±0.05%C;；

4、碳势控制区段：2区（段）控制；回火炉温度控制为可控硅控制。

三、加热炉

1、加热炉规格： 8000×800×120（mm）（长×宽×高）；

2、加热炉加热区（段）：采用5区（段）控制，并设置超温显示及报警功能，风机数量：4台

3、加热炉控制方法：采用PID连续控制方式及整套生产线工控机（控制及操作面板）集中控制，就地安装一台显示器；

4、炉温控制精度及均匀性：炉温控制精度≤1度，炉温均匀性≤±5度（三点测温），炉壳表面温升≤60度（离发热件200mm以上）；

5、加热炉发热体：采用电热辐射管、辐射管外壳为无缝耐热钢管，材质；Cr25Ni20；

6、记录仪采用横河川仪无纸记录仪（配带CF卡）6个通道（2台共12个通道），能连读记录半年以上；

7、氧探头在保证精度的前提下，寿命不少于一年（探头在炉膛内长度100-150mm），炉膛（保温层）使用周期不少于5年，辐射管寿命2年，托辊5年；

四、油槽及清洗机

1、淬火油槽尺寸：4000×2000×2200（mm）（长×宽×高）；

2、淬火油（水）槽应具有搅拌、冷却、加热装置；

3、油/水槽冷却采用风冷+水冷方式，油温≯60度，水温≯40度；

4、油槽及清洗机网带及传动链条均采用不锈钢制造（包括螺丝、螺母等）；

5、清洗机采用双槽（二道清洗），即浸洗+漂洗（清水喷淋），其喷水孔直径φ5-φ6(mm)，清洗后回火应无油烟产生；

五、1、淬火介质为水，则不需要清洗机（水槽提升后直接回火）；

2、生产线配置无特殊要求情况下，均按投标书及技术协议要求执行并验收； 以上为网带生产自动线主要技术要求，未尽事宜将在技术协议书中说明。

杭州东华链条集团有限公司余杭分公司

2010年3月25日

第四篇：焙烧炉烟气净化系统技术协议范本

林丰碳素焙烧炉烟气净化系统技术协议

甲方：河南林州市林丰碳素责任有限公司 乙方：郑州市净天环保设备有限公司

甲方新建 5料箱38 室焙烧炉一座，需要安装焙烧炉烟气净化系统，根据甲乙双方互利共盈的原则，达成如下协议：

一、承包范围及承包方法：

1、电捕焦油器、水洗塔、净化系统的设计，电捕焦油器的制作、安装、调试。

2、3、配电柜及配套电器的、安装、调试。

本工程采用包工包料的方法，乙方提供书面设计方案经甲方认可签字后生效。

二、工艺流程：

焙烧炉产生的废气，经烟斗进入炉中间Φ1200㎜钢制烟道，在炉东端

mm引出，在距离焙烧车间南外墙

mm处引向烟囱，经引风机向烟囱排放（检修时应急使用），另一路进入水洗塔脱硫塔进行脱硫降温处理，处理后的烟气进入电捕焦油器烟气通过电捕焦油器净化后经风机进入风机烟道排放。

三、技术参数：

3.1、焙烧炉烟气净化系统应达到：GB9078-1996工业窑炉大气污染物二级排放标准:粉尘含量:≤120mg沥青烟含量：≤40mg;二氧化硫含量：≤550mg。

3.2.1、水洗塔由单体砖混结构组成，塔体几何尺寸为

5m×7m×13m,水洗脱硫塔温度控制50°----120°。（由甲方建设）

3.2.2、内设21个不锈钢雾化喷头，外设自动火警报警和自动温控喷雾系统。（保留手动控制，便于调试、检修）3.3.1、型号： JFD548--A 型电捕焦油器 3.3.2、筒体直径 8600mm，八区双电场工作。

3.3.3、沉淀极（电场工作区）：蜂窝数 548 个，公称直径300㎜，净化效率≥99%.3.3.4、气体分布器和配气板，可使入塔体气体均匀分布。3.3.5、有效吸附面积：3354 m2，单电场截面积：42.7 m 3.3.6、工作温度：

3.3.7、高压发生器输入电压：380V 输出电压：0—72KV 输出工作电流：0—1000mA

3.3.8、电捕焦油器排泄物质：沥青、焦油、粉尘、水等。

3.3.9、采用微机智能硅整流控制装置，在运行中出现负载短路过压时，可有效切断电源并发出报警信号。

3.4.1、Y6—48 13.5D 风机，280KW 电机。电器控制部分要求设置现场功率补偿，提高功率因数。（由甲方采购）3.4.2、风量 120000--158000 m³∕h。

3.4.3含尘气体在电捕塔内流速为 0.813m∕s，电场长度为 6m，气体在电捕塔内滞留时间约为7.38s

四、验收标准：

4.1、水洗塔及电捕焦油器验收标准：按照GB9078—1996工业窑炉大气污染物二级排放标准验收（若有与现行法律法规发生冲突的，以国家最新标准为准）。

4.2、水洗塔及电捕焦油器验收程序：工程竣工后，由乙方提交竣工报告、技术文件及全套交工技术资料、操作规范，并申请甲方验收，甲方在该设备投入正常运行一个月内，申请环保部门进行验收，作为验收依据。若设备正常运行60天，经乙方提示甲方仍不予组织环保部门验收的，可视为该设备合格。

4.6、设备制作完毕要求去除毛刺、铁锈，刷铁红防锈漆两遍，灰色面漆两遍。

五、设备安装及施工安全：

5.1、除尘设备由乙方设计、制作、安装，均由乙方负责，施工用辅材（电焊条、乙炔、氧气等）、设备（焊机、焊枪、安全带、葫芦等）及脚手架由乙方自备。

5.2、生活由乙方自理，甲方提供水电及乙方施工人员住所。5.3、施工安全：施工人员安全由乙方全部负责，甲方不负任何责任。

六、技术培训及售后服务：

6.1、乙方负责免费培训甲方操作、维修人员。

6.2、售后服务：本工程质保期为经环保部门验收合格后一年，期间因乙方原因造成的质量问题，乙方包修包换，因其他因素造成的质量问题由乙方提供服务，费用由甲方承担。

6.3、服务承诺：不限期内乙方接到电话通知后48小时内到达甲方现场提供技术服务。（服务电话：0371-68945508

68945509）

七、未尽事宜经双方协商解决。

八、本协议壹式二份，双方各执一份。

甲方：河南林州市林丰碳素责任有限公司

代表签字（盖章）：

乙方：郑州市净天环保设备有限公司

代表签字（盖章）：

2011年10月30日

第五篇：35吨锅炉筑炉方案

邯钢酸洗镀锌35t锅炉筑炉、保温方案

一、工程概况：

邯钢酸洗镀锌35t锅炉由无锡锅炉厂生产，为双锅筒横向布置自然循环室燃炉。总长11.18m，宽 5.3m，上锅筒中心标高14.7m。炉底部总厚为1100mm最下层砌筑0.5m红砖，其上依次砌硅藻土砖和耐火砖；燃烧室炉墙总厚650mm，依次为内230mm耐火砖、248mm硅藻土砖和180mm厚硅酸铝纤维毡；炉膛及省煤器炉墙均为轻型炉墙，总厚为310mm，依次为114mm耐火砖、124mm硅藻土砖、70mm硅酸铝纤维板。

二、编制依据：

2.1 施工规范GB50273-98《工业锅炉安装工程施工及验收规范》。2.2 施工规范GBJ211-87《工业炉砌筑工程施工及验收规范》。2.3甲方的要求及设计图纸。

三、施工准备：

3.1 现场水、电、路三通。自甲方指定电源引一电缆至锅炉符近，安装一配电箱；自甲方指定水源引一根DN25软管至搅拌机旁；现场道路通畅，方便材料的运输、临时存放等。

3.2 筑炉前应对锅炉基础、钢架、锅筒、水管系统等安装尺寸以及土建的基础标高等进行复测，发现问题后及时联系处理。并在水压试验合格后方可开工。

3.3 筑炉材料必须有材质合格证或质量检验报告，并按规定对耐火砖等进行外观和几何尺寸抽检，不合格的材料严禁使用。3.4 各种耐火、保温材料应按牌号、等级、型号分类放置在指定地点，按规范要求进行防雨和防潮措施。

3.5 设置2吨卷扬二台，安置在炉的前部及中部，用于材料的垂直吊运。

3.6 搅拌机一台，设在炉的附近，靠近提升架处安置。3.7 切砖机一台，设在炉附近方便的地方。

四、施工顺序：

4.1 考虑到施工工期较紧，且与安装交叉施工，故采用炉膛与省煤器同时进行施工的方法。

4.2 炉膛施工顺序：炉膛下部水冷壁弯管处→炉膛→炉顶→炉底→燃烧室→对流管束间炉墙→上、下锅炉耐火砼。

4.3 省煤器施工顺序：省煤器炉墙→转向室炉墙→转向室炉顶→纤维毡粘贴→抹面→上、下锅筒保温→集箱保温→保温抹面。

五、炉墙砌筑：

5.1 炉底厚度1100mm，最下层铺设红砖厚度为500mm，其上为硅藻土砖332mm和耐火砖厚268mm。炉底耐火砖留膨胀缝（20mm）内填Φ25硅酸铝纤维绳，红砖采用水泥砂浆砌筑，其角部不设膨胀缝，其它部位的红砖膨胀缝内填细砂。

5.2 炉膛燃烧区炉墙为重型炉墙，厚度为650mm，自内至外依次是耐火砖230mm厚耐火砖、248mm厚硅藻土砖外贴180mm硅酸铝纤维板，内部耐火砖从±0开始每隔9层砖砌筑一层牵拉砖，牵拉砖规格350×114×65，间隔（230mm）布置，共砌四层。

5.3省煤器及炉膛部分为轻型炉墙，厚310mm，由内向外为耐火砖114mm，硅藻土保温砖123mm，最外层粘贴硅酸铝纤维板70mm，砌筑时应按图纸设计标高安装托砖架和拉钩砖。

5.4水冷壁下集箱炉墙耐火砖砌体施工中必须保证管子中心与下部耐火砖体净空165mm，耐火浇注料底与保温砖底净空100mm，以保证炉子在运行中水冷壁管的膨胀。

5.5托砖架上下异形砖与所在墙应在同一平面上，上下墙衔接处留15mm间隙，异形砖与托架间填充硅酸纤维原棉，托砖架下压一根Φ25硅酸纤维绳。

5.6铸铁拉钩按图纸设计留设，要求标高、位置准确，拉钩一头固定在管子上，另一头拉住异形砖，异形砖中心线比管子中心低3mm。5.7耐火砖、硅藻土砖采用与其材质相同的耐火泥浆砌筑，红砖按设计要求砌筑。

5.8砌体膨胀缝按图纸留设，平直均匀，要保证缝内清洁，不得有碎砖块、泥浆等杂物，内填比膨胀缝稍粗的硅酸铝纤维绳或硅酸铝纤维板，填充应紧密。

5.9上锅筒下部的耐火砼模板采用方木和五合板条纵横交错支设，孔隙用纤维毡塞实，由于不能采用振动棒振捣，故此处的浇注料应采用自流成型的浇注料，以保证浇注完毕后不出现孔洞。5.10炉门模板支设时，内圆采用钢板，以保证炉门口的光滑。炉门浇注时，应振捣充分，以保证炉门下部不会出现孔洞。

六、耐火浇注料施工：

6.1耐火浇注料施工工艺由材料厂家现场指导施工或按材料的施工说明进行施工。不得任意加水。

6.2炉顶及各种门孔等用浇注料浇注，内布置材质为1Cr13的φ6钢筋网格，网格规格按图纸要求，无要求可按150×150mm网格考虑。钢筋表面涂刷沥青漆二遍。

6.3炉顶膨胀缝间距1m左右，具体位置按炉顶吊件的位置等综合考虑，膨胀缝内填δ4胶合板。6.4金属埋件需涂刷漆沥青二遍。

七、锅炉保温：

7.1 抓钉焊接要牢固，间距按图纸所示，均匀布置。

7.2硅酸铝纤维板施工时必须错缝，层与层、块与块间用高温粘合剂粘结，最后使其成为一个整体，硅酸铝纤维原棉应与高温粘结剂拌和，填塞到须密封处。

7.3 汽包、水冷壁集箱用硅酸铝纤维板保温，外包20×20×1.6铁丝网并抹面，省煤器联箱用保温砼保温，外包铁丝网并抹面。7.4 下降管、空预器等本体保温严格按设计及甲方意见和规范施工。

八、质量标准：

8.1砖缝厚度：耐火砖缝炉膛2mm、省煤器3mm，拱砖缝1~2mm，保温砖4~5mm，红砖5~8mm。

8.2砌体灰浆饱满度：耐火砖≥90%，红砖、保温砖≥80%。8.3内墙面不平整度：≯5mm/m

全长≯10mm。8.4内墙面不垂直度：≯3mm/m

全高≯15mm。

8.5耐火浇注料做三组试块，用于检验浇注料的实际施工情况能否达到设计要求。

九、质量措施：

9.1开工前组织人员学习现行标准和规范，认真进行技术交底。9.2严格贯彻执行自检、互检、交接检制度，杜绝一切违章作业。9.3施工过程有施工记录，隐蔽工程有验收记录，上道工序不合格不得进行下道工序。

9.4设专职质量员进行检查，发现问题及时处理。

十、安全措施：

10.1开工前对职工进行安全教育，熟悉有关操作规程。

10.2进施工现场必须戴安全帽，高空作业必须系好安全带，正确用好个人劳保。

10.3砌筑前，详细检查作业地点施工机械、工具等是否符合安全施工要求，确认无误后，方可进行工作。

10.4脚手架工程充分利用平台和钢梯。必须按安全规程执行，牢固可靠。

10.5砍削砖块，应对着墙体或跳板，跳板上碎砖、杂物，随时清除。10.6严禁高空落物。

10.7随时检查吊漆索具、夹具、钢丝绳的牢固性。10.8各种机械设备专人操作持证上岗。

10.9所有电气设备外壳及由电力直接驱动的机械，应有接地，所有刀型开关放在开关箱内，并有漏电保护，传动装置应有完整的保护罩。

10.10设置专职安全员，建立班前安全会制度，及时制止一切不安全行为，发现隐患要定时、定人及时整改。

十一、主要施工机具：

1.搅拌机一台。

2.卷扬机（2t）2台。3.龙门架一套。

4.手推车6辆。5.切砖机1台。

6.电焊机2台。

十二、人员配备：

工程队主任

1人

技术员

1人

筑炉工

30人 木

工

3人

电

工

1人

钢筋工

3人 焊

工

2人

安全员

1人

质检员

1人

邯钢酸洗镀锌35t锅炉

筑炉施工方案

编制：郝岩军

审核：

批准：

中国华冶机电安装公司邯钢项目部

2002年4月20日

建设单位审批意见