碳素行业焙烧炉烟尘治理技术范文

第一篇：碳素行业焙烧炉烟尘治理技术范文

碳素行业-锻烧、焙烧车间排放的烟（粉）尘治理工程

来源：湖北珠峰（亚太）净化设备有限公司 更新时间：09-3-30 11:13

工程所属单位:登封市嵩颖碳素有限公司 技术提供:湖北珠峰（亚太）净化设备有限公司

一、各项指标

电捕器主要原理是，电晕极接高压直流电源负极、沉淀极接其正极，当含有焦油、沥青油烟、粉尘、苯并芘等分子的混合气体从塔内流过时，其介质在高压静电场的作用下带上负电荷，被正电极吸附于沉淀极上，然后靠自身重力作用沿沉淀极自由落入下筒体，由排污孔排出。

碳素行业其主要原料为石油炼油厂下角料，如炉底焦、沥青渣等，经混捏成形、焙烧处理等工艺，生产出阳极电极用于铝冶炼行业，阳极、阴极、炭棒用于冶金行业，石墨电极用于电器、人造金刚石、干电池等行业。在生产过程中产生施放出大量污染物排入大气中，如沥青汽化烟、二氧化硫、苯、苯并篦等严重污染了大气，其中有几十种物质是致癌物质，特别是苯并芘对人体、动植物都会造成严重危害，因此，沥青烟必须及时治理。传统的除尘设备大都采用袋式除尘、旋风除尘、麻石除尘、卧式电除尘等办法，其效果大部分只能将烟尘除去，而对二氧化硫、苯、苯并篦、沥青烟（因沥青粘度较大）效果较差。如卧式电除尘器在处理碳素厂废气中存在的主要问题是：极间距离400mm-500mm，这样极间距太宽，超过了处理这种混合气体中所含介质游离力矩，同时造成了一定电场盲区，原设计气体流速≥1.2m/s以上，造成混合气体在电场工作区内滞留时间短，严重影响电场捕集效果，另外体积庞大，造价昂贵，用户一般承受不了。加之由于沥青粘度大，容易造成塔内正、负极短路，负极高压瓷瓶爬电接地，电极吸附后受温差影响大易于结疤，影响长期连续使用。我公司研制的一种立式电捕器（专利号：Zl02278350 附：实用新型专利证书）解决了现有技术的不足之处，具有除二氧化硫、苯、苯并芘、沥青烟效果好，体积小（约是卧式占地面积五分之一）、造价低（约是卧式的三分之一），可防止沥青等造成正、负极短路，高压瓷瓶爬电接地等特点，可广泛用于碳素行业的电捕器。

其工艺如下：沥青烟气—预处理塔—专利电捕器—风机—烟囱 技术关键：

该设备包括上筒体、下筒体和其间设置的沉淀极。上筒体上方设置的瓷瓶箱、高压绝缘子和筒内设置的阻气罩，上悬伞与下悬伞之间设置的电晕极，下筒体中设置的进气管，所述的瓷瓶箱为单层筒状罩，其箱盖上设有进气孔和气管，该气管与设置在上筒体上的风机联接。高压绝缘子采用防重污型双伞悬式瓷瓶，用负压保护高压绝缘子不污染。在下悬伞支撑上方的沉淀极极板上设计有燕尾分流槽。进气管上设计有向下筒体四周分流的进气分布器，解决了每层气体密度分布问题。具有除二氧化硫、苯、苯并篦、沥青烟效果好的特点。

专利立式电捕塔主要由特殊性材质的放电极、多层筒状结构的吸捕极（沉淀极）和高内阻软特状、准稳态高压直流电源（高压整流器应用本人专利技术，专利号：ZL 99 2 38442.7）三大部分组成。电捕法是基于高压静电场的物理原理而设计的。烟气经预处理塔洗涤除尘、降温及增湿后以进气口送入电捕塔体下部，经配气板分配向上流入中部沉淀极区段（电场工作区），带负电的沥青烟、焦油、粉尘、苯并芘等混合物在高压电场作用下驱向带正电的沉淀极，这些离子、介质微粒被捕集后聚集为液态流动状，靠自重顺极板流下（因烟气温度降低，沥青比电阻随之降低，利于净化效率的提高，电捕器适用于捕集比电阻在104Ω•cm ～ 5×1010Ω•cm范围内的粉尘，当粉尘比电阻低于104Ω•cm粉尘沉积于极板后容易得返气流，当粉尘比电阻高于5×1010Ω•cm时，容易产生反电晕，故采用洗涤塔喷雾预处理+电捕的净化方式。据有关资料报道，烟气温度每降低10℃，净化效率可提高7% ~ 10%，但考虑到低温时沥青结疤会影响电捕器正常运转。因而在运行中选择适宜的工作温度为80 ~ 90℃，冬季可适当提高，在此温度间其比电阻在最佳电晕吸附范围内，同时沥青也在软化流动范围区间。），从静电捕集器底部排出孔汇积排出，净化后的烟气从上部出气管经烟囱排出，从而达到清除沥青烟中的污染物的目的。

应用推广情况：由于该项技术优于传统方式，污染物还可回收利用，而且本项目节能环保不产生二次污染，很受环保部门及用户欢迎，现已销售湖北、河南、河北、山东、山西、陕西、湖南几省，已装机400余家。全国目前碳素厂（公司）近2000家，年生产能力4000万吨。我国正处于工业化进程快速发展阶段，钢铁以及有色金属、电子、机械、化工、核能、航空、航天等国民经济各行业由于产业结构优化升级，对炭素制品的数量、品种和质量提出了更高的要求。据权威机构预测，未来五年我国炭素工业的市场需求预计年增长率约为5%至8%，碳素制品市场前景看好。

二、各项指标 1．技术指标 电捕器

规格型号：TDCJ-60K 处理气量：60000Nm3/h 净化效率：≥98% 工作压力：<0.06MPa 工作温度：80 ~ 90℃ 直 径：5847mm 高度：11520mm 沉淀极板厚：4-12mm 型式：同心圆式 电晕线直径：2.5mm 数量：690根

电气参数

工作温度：5 ~ 40℃ 输入电压：380V、50Hz 输出直流电压：0 ~ 60KV 输出工作电流：0 ~ 300mA 工作压力：< 0.06Mpa 瓷瓶箱加温夹套蒸汽温度：90 ~ 110℃

2．经济指标

总 投 资 2500万元 其中:设备投资 220万元

运行费用 142万元/年 综合经济效益 423.5万元/年

直接经济净效益 307.8万元/年 投资回收年限 3-10年

其它经济效益说明：

采用湖北珠峰（亚太）净化设备有限公司专利技术“沥青烟净化专用立式电捕器（专利号ZL02278350.4）对锻烧车间、焙烧车间排放的烟（粉）尘进行治理后，烟气各项指标都低于国家环境保护排放标准，符合国家鼓励(高效、耐用、低阻、低费用)环保产业政策,实现了综合治理一体化完成对大气的净化目的。采用该设备后还提高单位的废物利用率，每天可回收2800KG沥青，仅此项废物利用就能新增收叁百余万元。

3．环境指标 其它环境效益：

本项目对环境的效益是非常大的，降低了污染物的排放量，完成了地方政府的减排任务，为企业的进一步发展，从环境保护方面腾出了较大的环境容量，其带来的经济价值是巨大的。现在使用的设备，每年就能净化颗粒物1260吨，回收沥青31900KG,在很大程度上改善了大气的清洁度，减少了废气物排放，工厂周边的农作物能无污染生长，同时也改善了周边居民生活环境，形成了人与自然和谐发展，而且本设备不会产生二次污染问题。

其它指标：

河南登封市嵩颖碳素有限公司焙烧车间、锻烧车间、成型车间采用湖北珠峰（亚太）净化设备有限公司的专利技术“沥青烟净化专用立式电捕器（专利号：Zl02078350.4）,运行后监测结果烟(粉)尘排放排放浓度：178mg/立方米,TSP4.1 mg/立方米,低于国家规定的二级标准,林格曼系数壹级以下, 该项目治理后周边生态环境得到明显改善。达到哪一污染物排放标准（标准编号、类别、等级）：

达到中华人民共和国国家标准《工业窑炉污染排放标准》GB9078－1996二级标准。

第二篇：碳素焙烧炉沥青烟气高压静电净化技术

碳素焙烧炉沥青烟气高压静电净化技术

简

介

该技术采用电除尘器对焙烧炉排出的高温烟气进行粉尘预处理，再经自动全雾化喷淋冷却装置进行降温、调质，然后进入电捕焦油器。电除尘器采用2×2MV串列静电加速器，电捕焦油器采用宽间距（2b＞400mm）、高电压等级（80～100KV）。设备处理烟气量可达96100Nm3/h。使用该技术后，粉尘去除率达到99%以上，沥青焦油95%以上，排放浓度≤30 mg/Nm3。该技术适用于石墨电极、碳素制品、冶金、建材、电力、硅铁等多种行业工业炉窑的粉尘治理。

第三篇：焙烧炉烟气净化系统技术协议范本

林丰碳素焙烧炉烟气净化系统技术协议

甲方：河南林州市林丰碳素责任有限公司 乙方：郑州市净天环保设备有限公司

甲方新建 5料箱38 室焙烧炉一座，需要安装焙烧炉烟气净化系统，根据甲乙双方互利共盈的原则，达成如下协议：

一、承包范围及承包方法：

1、电捕焦油器、水洗塔、净化系统的设计，电捕焦油器的制作、安装、调试。

2、3、配电柜及配套电器的、安装、调试。

本工程采用包工包料的方法，乙方提供书面设计方案经甲方认可签字后生效。

二、工艺流程：

焙烧炉产生的废气，经烟斗进入炉中间Φ1200㎜钢制烟道，在炉东端

mm引出，在距离焙烧车间南外墙

mm处引向烟囱，经引风机向烟囱排放（检修时应急使用），另一路进入水洗塔脱硫塔进行脱硫降温处理，处理后的烟气进入电捕焦油器烟气通过电捕焦油器净化后经风机进入风机烟道排放。

三、技术参数：

3.1、焙烧炉烟气净化系统应达到：GB9078-1996工业窑炉大气污染物二级排放标准:粉尘含量:≤120mg沥青烟含量：≤40mg;二氧化硫含量：≤550mg。

3.2.1、水洗塔由单体砖混结构组成，塔体几何尺寸为

5m×7m×13m,水洗脱硫塔温度控制50°----120°。（由甲方建设）

3.2.2、内设21个不锈钢雾化喷头，外设自动火警报警和自动温控喷雾系统。（保留手动控制，便于调试、检修）3.3.1、型号： JFD548--A 型电捕焦油器 3.3.2、筒体直径 8600mm，八区双电场工作。

3.3.3、沉淀极（电场工作区）：蜂窝数 548 个，公称直径300㎜，净化效率≥99%.3.3.4、气体分布器和配气板，可使入塔体气体均匀分布。3.3.5、有效吸附面积：3354 m2，单电场截面积：42.7 m 3.3.6、工作温度：

3.3.7、高压发生器输入电压：380V 输出电压：0—72KV 输出工作电流：0—1000mA

3.3.8、电捕焦油器排泄物质：沥青、焦油、粉尘、水等。

3.3.9、采用微机智能硅整流控制装置，在运行中出现负载短路过压时，可有效切断电源并发出报警信号。

3.4.1、Y6—48 13.5D 风机，280KW 电机。电器控制部分要求设置现场功率补偿，提高功率因数。（由甲方采购）3.4.2、风量 120000--158000 m³∕h。

3.4.3含尘气体在电捕塔内流速为 0.813m∕s，电场长度为 6m，气体在电捕塔内滞留时间约为7.38s

四、验收标准：

4.1、水洗塔及电捕焦油器验收标准：按照GB9078—1996工业窑炉大气污染物二级排放标准验收（若有与现行法律法规发生冲突的，以国家最新标准为准）。

4.2、水洗塔及电捕焦油器验收程序：工程竣工后，由乙方提交竣工报告、技术文件及全套交工技术资料、操作规范，并申请甲方验收，甲方在该设备投入正常运行一个月内，申请环保部门进行验收，作为验收依据。若设备正常运行60天，经乙方提示甲方仍不予组织环保部门验收的，可视为该设备合格。

4.6、设备制作完毕要求去除毛刺、铁锈，刷铁红防锈漆两遍，灰色面漆两遍。

五、设备安装及施工安全：

5.1、除尘设备由乙方设计、制作、安装，均由乙方负责，施工用辅材（电焊条、乙炔、氧气等）、设备（焊机、焊枪、安全带、葫芦等）及脚手架由乙方自备。

5.2、生活由乙方自理，甲方提供水电及乙方施工人员住所。5.3、施工安全：施工人员安全由乙方全部负责，甲方不负任何责任。

六、技术培训及售后服务：

6.1、乙方负责免费培训甲方操作、维修人员。

6.2、售后服务：本工程质保期为经环保部门验收合格后一年，期间因乙方原因造成的质量问题，乙方包修包换，因其他因素造成的质量问题由乙方提供服务，费用由甲方承担。

6.3、服务承诺：不限期内乙方接到电话通知后48小时内到达甲方现场提供技术服务。（服务电话：0371-68945508

68945509）

七、未尽事宜经双方协商解决。

八、本协议壹式二份，双方各执一份。

甲方：河南林州市林丰碳素责任有限公司

代表签字（盖章）：

乙方：郑州市净天环保设备有限公司

代表签字（盖章）：

2011年10月30日

第四篇：竖炉焙烧培训教案

竖炉焙烧工艺操作参数原理及要求

1、竖炉焙烧；

⑴生球通过布料机连续不断的、均匀的布入炉内，经过干燥、预热、焙烧、均热、冷却五个阶段，焙烧后的球团矿从炉底部均匀的排出，在竖炉操作过程中要求排球量与布入生球量基本平衡，因此竖炉生产是个连续作业的过程。

⑵生球由梭式布料机布入竖炉内，以一定的速度向下移动，由设置在竖炉两侧的煤气燃烧室燃烧产生的高温气体从火口喷入炉内，对生球进行焙烧。同时由冷却带冷却热交换所产生的热量，也为焙烧过程提供一定热量。⑶生球首先布料在竖炉烘床上进行干燥脱水，预热氧化进入焙烧带，在高温下发生固结；再经过均热带，完成全部固结过程；

⑷固结后的球团与由从下往上滚入冷却带与冷却风进行热交换而得到冷却；冷却后的球团从炉底部经过齿辊排出。

⑸冷却风量经热交换后大部分通过导风墙与燃烧室的气体在炉篦下汇合，通过炉篦干燥床对生球产生干燥。然后从炉口排出，经过除尘器除尘，最后进入烟囱排放到大气中。

⑹因此球团的整个焙烧过程，基本上是在竖炉内完成，竖炉是一种按逆流原则工作的热交换设备，即料流按自上往下方向，气流按自下往上进行。

2、竖炉焙烧的工艺原理：

生球在竖炉内经过干燥、预热、焙烧、均热、冷却的整个燃烧过程有受热而产生的物理变化过程；也有化学变化过程。它不仅与球团原料的化学组成和矿物组成有关，而且与球团的热物理性质(比热、导热性、导湿性)和加

热介质的特性(温度、流量、气氛)有关。

⑴干燥带

竖炉干燥采用屋脊形干燥床，预热带上升的热废气和从导风墙出来的热风在干燥床下部混合，温度达到350-450℃（具体可根据物料性能，烘干效果调整），穿过干燥床与自干燥床顶部向下滑的球进行热交换，达到生球干燥的目的。生球在干燥带行为主要是脱除水份，初步加热，磁铁矿氧化开始。生球经过干燥后，体积收缩，抗压强度提高，一般干球抗压强度比生球提高4-6倍。同时，毛细水排除，内磨檫力增加，塑性消失，落下强度变差，仅有1次/个左右。⑵预热带

生球干燥后（残留1-2%的 水份）从干燥床的下部滚落进入预热带，在预热带干球除了继续加热（最终升温到900-1000℃）脱除水份和强度提高外，还将发生下列变化。

⑴结晶水、水化物和结构水的分解和排除。

⑵磁铁矿的氧化和结晶。对磁铁矿球团来说，在竖炉预热带主要发生氧化反应（Fe3O4+O2→Fe2O3+Q）。当生球被加热到200-300℃时磁铁矿氧化开始，加热到800-900℃时氧化速度大大提高，加热到1000℃时，产生激烈氧化反应；当温度达到1000-1100℃或以上时，氧化停止，Fe2O3开始结晶长大，形成连接桥，使球团强度提高。

同时，还进行硫化物分解和氧化；碳酸盐的分解；固相反应，铁酸盐和硅酸盐的生成。

因此，生球在预热带发生较多的物理化学变化，因而必须选择合适的预热

带温度以达到控制生球的升温速度的目的，有利于磁铁矿的氧化、硫的脱除、碳酸盐分解、铁酸盐和硅酸盐的生成。⑶焙烧带

生球通过预热带被加热到700℃左右，进入焙烧带，主要发生两个方面的反应，一是继续加热，二是发生固结，使之强度急剧提高。

⑴铁氧物的结晶和再结晶

当竖炉加热到1100℃以上时，在氧化物气氛下，Fe2O3微晶迁移能力增大。促使Fe2O3长大，形成连接桥，相互紧密连成一片，这一再结晶过程是球团强度提高的关键。由于磁铁矿焙烧过程的氧化放热，磁铁矿球团焙烧温度比赤铁矿球团焙烧温度低。(2)固相烧结反应

固相烧结反应是指固态物质间扩散和烧结。球团晶格中的质子(原子、离子)在1200℃-1300℃时，呈现出强烈的迁移能力，使结晶的缺陷逐渐得到校正，最终形成较为稳定的大的晶体颗粒。(3)低熔点化合物的生成

由于焙烧带处于高温状态下，会生成一些低熔点化合物。如果这些低熔化合物数量较少(5-7％)，液相渗透的结晶形成网状结构，较均匀的填充于球团的孔隙中，起着胶结作用，有利于球团强度提高。但若生成较多的低熔化合物(>40％)，产生过多的液相，降低球团的软熔温度使球团发生粘结，影响竖炉正常作业，对竖炉生产极为不利。

(4)球团的收缩和致密

球团在焙烧带产生固相烧结和生成低熔点化合物的液相使其体积发生收缩

和紧密，球团强度增加，磁铁矿球团在焙烧带的体积收缩率一般约为 6－8％。⑷均热带

球团经过焙烧后进入均热带，使球团固结充分，进一步提高球团矿的强度和质量。

球团中铁的氧化物再结晶和固相烧结反应的完成情况与温度及持续时间有密切关系，它随着温度升高，并保持一定的高温时间而逐步完成。所以说，球团在均热带的变化实际上是在焙烧带变化的延长。球团矿在均热带的行为主要是晶体进一步长大、球团进一步收缩和致密、球团矿质量的均匀化。因此，竖炉均热带的温度及时间长短对球团矿的质量提高起着非常重要的作用。⑸冷却带

冷却带是竖炉整个过程的最后一个阶段。灼热的球团矿与鼓入炉内的冷空气进行热交换，温度逐渐下降，进行一次冷却。一般温度能降到500-700℃，冷却风流量为57000-62000m3/h，压力为24-26Kpa。⑹排料

球团矿经竖炉底部的齿辊卸料器排出。齿辊实际是装设在竖炉炉体下部的一组能绕自身辊线作放置或往复摆动的活动炉底，其作用是松动料柱，破碎大块、承受料柱重量

3、竖炉设备的作用；

⑴烘干床的作用

在竖炉炉口部位设置双面斜坡式干燥床，为生球烘干创造了大风量、中风温、薄料层及动料层的条件，同时增大了生球干燥面积，实现均匀薄层，热气流干燥，热气流均匀穿透生球料层，从而加快了生球烘干速度，杜绝了

由于湿球在没有相对运动的下降过程中相互粘结而造成的结块现象，彻底消除了死料柱。另外采用烘干床干燥生球，提高了干球的质量，防止了湿球入炉产生变形和彼此粘结的现象，改善了炉内料层的透气性，为炉料顺行创造了条件。除此之外，还可以把干燥段和预热段明显分开，有利于稳定竖炉操作。

⑵导风墙的作用

a改善了球团矿焙烧过程。

整个竖炉断面上温度分布均匀是获得质量均匀球团矿的先决条件，温度分布状况又直接受气流分布的影响。导风墙的设置，有利于燃烧室喷出的高温气流穿透中心，消除炉子中心的死料柱。b减少焙烧带干扰，提高冷却效果。

在焙烧带中心设置导风墙，形成了冷却风炉内短路，使其直接进入干燥带，不需经过焙烧带高压区，这样阻力大大降低，相对增大了冷却风量，提高了冷却效果，降低了成品球温度，同时也为湿球干燥提供了充足的热源． c有利于燃烧室工作。

由于气流运行边缘效应，无导风墙时，冷却风沿炉墙上升，在喷火口与燃烧室的热废气相接触，使燃烧室压力增大，燃烧室燃烧效果变差，影响了其穿透力，导致球团矿质量不均匀。d提供氧化气氛。

球团矿焙烧过程实际上也是氧化过程，球团焙烧要在强氧化气氛下进行，否则氧化物最终还原生成低熔点的FeO2〃SiO2。而导风墙通过“风短路”方式为焙烧过程提供足够的氧量。

4、竖炉主要工艺参数及控制要求； ⑴烟罩温度：110±20℃；

⑵烘干床温度：450-550℃；

⑶燃烧室温度：基数±50℃，南、北温度差≦50℃ ⑷燃烧室压力：13-15Kpa，南、北压力差≦1Kpa ⑸煤气主管压力：20-24 Kpa，助燃风压力：22-26Kpa ⑹空、煤比＝2.5 ：1.0 ⑺焙烧带温度：基数℃±20℃

排矿温度：≦600℃ ⑻冷却风压力：≦27Kpa；

流量：60000-65000m3 ⑼废气量：（燃烧室煤气流量+助燃风流量）≥20000 m3/h

第五篇：碳素焙烧工从不懂到精通（本站推荐）

1-1 调温工应知部分

1.我们的焙烧炉有多少个炉室？每个炉室有几个料箱？ 答：54室×2台，7个料箱。2.焙烧炉的料箱尺寸是多少？ 答：5300×800×5500mm 3.焙烧阳极终温是多少度？ 答：1050～1100℃

4.焙烧炉炉面负压为多少？ 答：总负压-1500±100Pa 5.焙烧火焰系统是由哪些设备组成的？

答：1个ER排气架、1个TPR测温架、3个HR加热架、1个PR零点压力架、1个鼓风架、2个CR冷却架。

6.焙烧火焰移动周期为多少？ 答：28～32H 7.焙烧出炉温度应该小于多少？ 答：≤200℃

8.焙烧火焰系统的能耗是多少？

3答：能耗≤2.8GJ/T、焙烧炉台用气量1700Nm/h、焙烧炉台电耗145KW/h、燃烧器寿命≥3年、热电偶≥6个月。

9.焙烧火焰系统二级站的控制目的是什么？ 答：就是通过计算机完成对焙烧炉温度和压力的有效控制，使其按焙烧升温曲线对阳极进行预热、焙烧、冷却；并对焙烧过程进行记录、存储、管理、优化控制。10.焙烧中央控制室设置有几台计算机？完成什么功能？

答：有工控计算机(2台)；完成对各炉室的监控(火焰配置图、历史趋势、远控调节)及车间级网络管理、报表打印、故障报警等功能。

11.焙烧中央控制室辅助模拟屏和操作台的作用是什么？ 答:仿真工艺流程、紧急停车、重要工艺参数的显示功能。12.焙烧火焰系统的辅助PLC站的主要功能是什么？

答：监控天然气的温度和压力；监控天然气的即时流量和累计流量；监控环行烟道的温度和压力。

13.焙烧火焰系统的温度制度规定了什么？

3答：天然气温度5～25℃、热值40MJ/Nm、总管压力≥200kPa、集合管压力≥75kPa；自动点火温度700～750℃。

14.焙烧火焰系统的负压制度规定了什么？

答：排烟机入口负压＞2500Pa；排烟架负压500～2000Pa；火道负压：12～160Pa；喷火口负压:点火时0～5Pa；喷火口负压:正常5～15Pa；

负压架负压：30～150Pa；2级站报警负压：10Pa；燃烧器减压阀压力700～1200Pa；压缩空气0.4～0.6MPa；蒸汽0.3～0.5MPa。1-2 调温工应会部分

1.大小负压的调节必需遵循哪三个基本原则？ 答：保证排烟架滑板阀开度处于上下两个限位中间的最佳位置；此时负压架负压显示值处于BPS系统设定的（CP上所显示的）最佳负压值区域内，负压满足此要求是显示绿色；先调大负压，后调小负压。2.当出现1P、2P某一单条火道温度明显低与其它火道温度时（＞80℃），应采取什么措施？

答：通过CP显示屏上“维修控制”栏进行强制升温以免形成恶性循环。3.当3P、4P、5P火道温度超出升温曲线30℃时，应采取什么措施？ 答：应立即关闭相应手柄阀，并迅速通知电工进行处理。4.火焰系统的巡视内容有哪些？

答：巡视内容包括喷嘴盖、热电偶、观火孔盖、插板、负压探头、补偿导线、烧嘴砖等是否正常摆放且无异常，排烟架负压表、燃烧架天然气压力表等仪表是否正常，FP、UST的显示屏是否正常。

5.当排烟架单条火道温度超出曲线30℃，应采取什么措施？

答：现场应时刻提防，一旦发现排烟架前余热炉室B、C孔有明火时，应立即采取降低或关闭天然气供给、负压供给、打盖等降温措施，以防引起排烟架着火。同时现场随时检查排烟架温度及架内有无明火情况。

6.一旦发现排烟架或烟道着火，应采取什么急救措施？

答：应立即通知净化工停风机，并立即关闭排烟架滑板阀和排烟架烟道蝶板阀，关闭燃烧架燃料供应，将蒸汽送入排烟架观察孔进行灭火，同时使用灭火器、水等对烟道、排烟架支腿灭火。打开中温、次中温、余热炉室观火孔盖排除挥发分，抽出负压探头、喷火嘴，并用铁盖盖好观火孔。

7.焙烧控制室监视器的日常检查内容有哪些？

答：主屏:警报及操作员信息、火焰系统状态、火道升温情况。8.排烟架/1P的日常检查内容有哪些？

答：支管放置正确并且保持不变形、密封板正确放置、滑板阀处于正常的操作范围、补偿导线清洁（无黑灰沉积）。

9.温度负压测量架/2P的日常检查内容有哪些？

答：沥青是否充分燃烧、补偿导线是否与热炉面接触、填充料料位正常且无氧化现象、10.燃烧架/3P、4P、5P的日常检查内容有哪些？

答：每台燃烧架的燃气压力；主环路及所有手动燃烧器阀门打开；补偿导线正确配置；填充料料位正常且无氧化现象；燃烧器正确定位，使空气泄漏减至最小；燃烧器电磁阀是否动作；热电偶高度适当；填充料和补偿导线之间的距离不低于5cm。11.冷却区域的日常检查内容有哪些？

答：填充料处于适当的水平；风机的运转正常。12.装出炉区域的日常检查内容有哪些？

答：火道墙壁是否有过度变形及裂纹；待装炉室料箱底部无填充料；料箱边角陶瓷纤维是否完整无缺。

13.检查排烟架及其电偶的日常检查内容有哪些？ 答：排烟架和烟道连接处的焦油和未完全燃烧产物沉积情况；若发现有沉积现象则进一步检查总烟道有无足够的负压，并在监视器上，检查火道升温状态，比较各火道温度、负压、燃料供给量，炉室有无空气泄漏，检查火道墙有无裂缝。14.避免排气架形成沉积物应采取哪些措施？

答：尽量在最短的时间内完成移炉操作；每次移炉后查看监视器所显示的设置有无错误；每次移炉后检查所有火焰处理风机及冷却器是否运行正常；火道温度、火道负压、天然气压力均在检测控制器上有显示，每隔2小时做一次记录。15.如果没有按时进行移炉,系统会产生哪些相应动作？

答：推迟30分钟系统通过操作员信息示警；推迟60分钟后发出警报；推迟2小时后燃料自动减至故障值(30%)16.如果没有按时进行移炉应采取什么处理措施？

答：使用冷却水喷头冷却进入环形烟道的废气；如果在既定时间内无法完成移炉，则对烟道进行冷却，一般情况下允许延时2～4小时，超过则进行停火处理。17.当排烟架温度过高系统报警，应采取什么措施？ 答：通过喷嘴把水喷进排烟架内，冷却烟气；检查环形烟道是否有火焰，如有必需将其熄灭；检查时部分地提起环形烟道盖子，以避免负压损失；检查排烟架的各个“支腿”和本体，看有无火焰。

18.若温度失控，应采取什么措施？

答：检查温度传感器或燃烧器是否有故障；如果温度过高，则关闭手动阀，取下燃烧器，直至温度恢复到正常操作范围内。19.造成负压不足的原因有哪些？

答：净化系统风机故障；环形烟道盖子没有正确定位、水密封装置及排烟架没有到位等情况引起的负压损失；净化系统和焙烧炉的电源故障引起的环形烟道内的负压损失；火道墙破损引起的负压损失。

20.因停电造成环形烟道负压不足且焙烧天车不能运行，应按哪些步骤对焙烧炉进行通风？ 答：关闭燃烧架上的主燃料阀；取掉2P、3P炉室的观察孔盖；提起负压传感器,打开观察孔；提起所有燃烧器,关闭相应观察孔；打开第3P、4P、5P的A孔盖；把冷却喷头插入排烟架弯管处的检查管内,进行冷却以防着火；随时检查排烟架、环形烟道和净化系统的温度。21.当恢复供电，应采取哪些措施恢复生产？

答：首先取出排烟架内的冷却喷头；提起排烟架进行检查，冷却过热部分，清除沉积物，然后将排烟架放回原位；检查环形烟道和净化系统的温度。如果所有温度都正常，则:打开环形烟道和净化系统之间的连接口，给炉子通风至少30分钟；重新检查所有温度；关闭2P、3P炉室的观察孔；将负压传感器放到原位；第3P、4P、5P的A孔盖复位；将燃烧器放到原位；打开所有燃烧架上的燃料主阀；重新启动系统；接通两个冷却器电源；检查所有排烟架、负压架、燃烧架和冷却器是否正常运行；重新检查排烟架和净化系统的温度；在控制室内检查火焰系统的所有参数。

22.如果环形烟道的负压不能立即恢复，焙烧天车仍在运行，应按哪些步骤对焙烧炉进行通风？

答：关闭所有燃烧架上的主燃料阀；移开排烟架2P、3P炉室的观察孔盖；提起负压传感器，使观察孔盖敞开；提起所有燃烧器，关闭这些观察孔；打开第3P、4P、5P的A孔盖；关闭环形烟道和净化系统的接口；检查环形烟道和净化系统的温度。23.火焰系统移动顺序是什么？

答：气密装置(包括火道挡板)——温度/负压测量架—－后排燃烧架——排烟架——第1冷却器——第2冷却器。

24.如何进行燃烧架的移动？

答：缓慢取出热电偶并将其放在支架上；手动关闭天然气阀门，停止向燃烧器供气；取下燃烧器，并放在支架上；关闭天然气主环路上的阀门，然后将燃烧架软管从主环路断开，并将软管放在燃烧架上；用主开关关闭火焰处理器；断开区段箱上的电源电缆和数据电缆，并将电缆放置于燃烧架上；把燃烧架移到前排燃烧架的前一个炉室。检查燃烧器的状况和长度(清洁度和管的长度)，安装所有的燃烧器；安装所有的热电偶，联接电缆线；将天然气软管联接到主环路上，并打开主环路上的手动阀；打开燃烧架上的手动阀门；打开火焰处理器电源开关。

25.如何进行排烟架的移动？

答：关闭排烟架FP电源-断开区段箱上的数据电缆和电源电缆-将所有的热电偶放置在支架上-将电缆放在电缆支架上-关闭前排和中排燃烧架上的手动阀门-关闭前排和中排燃烧架火 3

焰处理器电源-取出各火道密封板，向前移一个炉室-移开排烟架新位置孔盖，将排烟架移到新位置上-移动时将排烟架提升到超过炉面30厘米的位置，然后通过天车慢慢移动-将排烟架新位置的烟道盖板移到排烟架原位置。打开排烟架新位置烟道内的碟阀，并关闭原位置的碟阀-为在最短时间完成移炉，在过连通火道的情况下，可用备用排烟架。将排烟架原位置的观火孔盖上-安装热电偶，安装电缆线和数据线-打开排烟架和中排、后排燃烧架FP电源开关-在就地PLC机柜上确认移炉结束-用手动的方法将负压调到前一次移炉时所显示数据的平均值，负压调节原则是先调大负压、后调小负压。26.火焰系统移动结束后应进行哪些检查工作？ 答：检查火道挡板是否密封正常-检查各架的电源、数据线是否连线正确-检查各炉室的热电偶、负压探头和观察孔盖是否到位-检查燃烧器气体流量是否合适-检查FP／UST是否均已确认移炉结束，CP主屏是否均已确认移炉结束。27.烘炉前应做哪些准备工作？

答：天然气管道系统、冷却水系统、蒸汽系统及压缩空气系统确保正常；确认净化系统的鼓风机、管路、闸板能够正常使用；严格检查烟道系统是否有漏风、孔洞现象；焙烧炉体要经过清扫，严格检查各料箱火道有无掉砖、开缝现象；点火用工器具、插板准备齐全,准备好用于炉室密封的塑料薄膜；检测工具的准备：天然气浓度检测仪、负压计、红外线测温仪，以及测量炭块和料箱温度的热电偶；干粉灭火器及有关的消防器材准备就位；焙烧炉炉室编号及各种管道和阀门标识完毕。28.焙烧烘炉的原则是什么？

答：采取负荷带料烘炉方法，即在料箱中装好熟阳极块及填充料进行点火升温；烘炉采用1个燃烧系统3室运转启动，火焰移动周期48小时，冷却曲线240小时。29.焙烧烘炉采用什么方式？

答：烘炉采用直接加热方式，启动初期采用喷嘴支架，点燃天然气进行火道升温。当火道温度≥750℃后，去掉支架。

30.焙烧烘炉采用什么负压制度？

答：烟斗出口负压：＞2000Pa；点火口负压：-5～-15Pa；天然气爆炸极限为：上限15％，下限5％（甲烷含量）；天然气总管压力：＞200kPa；燃烧架减压阀天然气压力：700～1200Pa。31.点火前对天然气管道应做哪些准备工作？ 答：点火前，天然气管道用压缩空气吹扫并经打压试验合格后，打开焙烧天然气总管放散阀,用天然气置换10～15分钟。所有天然气阀门的操作缓慢进行，避免因流速过快造成天然气膨胀而析出水分及未吹扫干净管道内的焊渣等杂物造成阻塞。32.点火前如何对加热架上的天然气进行检查？

答：打开燃烧器阀门前的放散阀，当有气体排出2分钟后，在取样管处用天然气浓度检测仪连续检测，当浓度达到98％以上时方可点火。33.天然气总管必需保持在多少KPa以上？

答：总管压力必须大于200kPa，以防回火爆炸。

34.燃烧器减压阀天然气压力值应稳定在什么范围内？ 答：700～1200MPa 35.由于意外事故造成炉温下降，再升温时，允许按原升温速度的几倍进行？ 答：2～3倍。

36.焙烧炉烘炉的目的是什么？ 答：排除炉体内的水分、烘干炉体，使砖与砖之间的逢隙经过烧洁后，成为一个牢固的整体，并转入正常生产。

37.焙烧过程中的影响因素主要有哪些？

答：主要有压力的影响，温度的影响，粘结剂氧化的影响。38.合格预焙阳极对裂纹要求如何？

答：在两个相邻的大面上长75mm，宽0.5mm。的表面裂纹不得超过3条，跨棱裂纹不得超过150mm，39.本工序产生的废品种类有哪些？

答：纵裂、弯曲、变形、碰损、比电阻大、氧化、填充料清理不净、粘结。40.粘结剂用量不同的制品其升温曲线应如何选择？

答：粘结剂用量偏大的制品其升温速度应快些、因为粘结剂含量大，制品易变型不易裂纹，反这刚易裂纹不易变形。

41.什么样叫制品的真比重？

答：是不包括孔隙肉的单位体积的重量。42.什么叫制品的假比重？

答：即体积比重，表示制品单位体积的重量。43.环式焙烧炉优缺点？ 答：优点：（1）连续生产、热利用率高。（2）机械化程度高，劳动条件好。（3）产量大，产品质量好（4）适用各种制品的焙烧。44.什么叫制品的比强度？

答：比强度是指：制品的抗压强度与体积比重的比。45.制品的抗压强度与抗弯强度之间有什么关系？ 答：抗压强度/抗弯强度=2.07。

46.碳素工艺对焙烧工序的基本要求是什么？ 答：（1）焙烧制度必须确保煤沥青产生最大的析焦量。（2）在生产最大析焦量的同时，总个坯体常驻热均匀，煤沥青产生的反应一致，制品应致重，结构应均匀，无内裂外裂，制品截面，密度相近，表面或内部没有多大缺陷 47.冷却速度过快对焙烧块造成什么影响？

答：冷却速度过快，会使制品的内外温差过大，产生较大的热应力，而导致制品产生裂纹。48.抗压强度的大小与什么因素有关？

答：阳极制品的抗压强度与原料颗粒强、原料的粒度组成，粘结剂用量及性质，制品的焙烧程度有关。

49.石油焦是如何生产得到的？ 答：它是石油或页岩油经过常减压蒸馏或热裂化等加工过程中生成的残油，再经过氧化和高温焦化的产物。

2-1 焙烧编解组站应知部分 1.编组站的主要功能是什么？

答：编组站将生阳极编成孔向交错的直立炭块组，每组七块，每一次可以编两组炭块。2.解组站的主要功能是什么？

答：解组站主要功能是将立装阳极组经过解组、刮板清理等工序，还原成平卧的单个阳极炭块，并将废块与合格块分离开。

3.解组站系统有哪三种运行方式？ 答：自动、手动、半自动。

4.解组站机组是由哪些主要设备组成的？

######答：1#、2#焙烧块接收机，1、2顶推油缸，1、2倾翻油缸，1、2推料油缸，接收装置推料油缸，刮板清理机推出油缸，刮板清理机推进油缸，人工清理推进油缸，人工清理推出油 5

缸，1液压站，2液压站，水平回转机，反转机，炭块输送机，螺旋，斗提，反吹风机，离心风机。

5.解组站接收装置是由哪些设备构成的？

答：是由机架、尾部链轮组、驱动链轮组、导向链轮组、2个接收架、推进架、链条及碳块推头、滚筒构成。

6.解组站倾翻装置是由哪些设备构成的？ 答：是由顶升装置（2台）、倾翻架（2台）、倾翻油缸（2台）及机架组成。7.解组站翻转装置是由哪些设备构成的？

答：是由减速机、电机、托轮组、齿轮组、机架、支撑环、固定架、回转体构成。将碳块翻转，碳碗翻转90度。

8.人工清理转台是由哪些设备构成的？其功能是什么？

答：由推料装置，平台、碳块倾翻装置，碳块推出装置及机架组成。

由推料装置推动碳块进入碳块倾翻装置，进行人工清理，清理完后，由碳块推出装置推入辊式运输机。

9.辊式运输机是由哪些设备构成的？

答：由电机、减速机、滚筒、链条、机架组成。10.解组站2#液压站的压力和流量分别是多少？

答：其油泵为双连泵，其中142l/min供刮板清理推进推出油缸，其余由66l/min提供，系统压力 7mpa。

11.解组站1#液压站的压力和流量分别是多少？ 答：系统压力7mpa、流量58l/min。

2-2 焙烧编解组站应会部分

1.编组站作业前的应做哪些检查？

答：检查油泵管路，液压元件有无漏油。检查油泵箱油位是否在正常范围内。油泵冷却水是否畅通。确认各限位装置是否完好，紧固是否牢固。检查运输机及转台、翻转机等处的炭块是否越位或不在正确位置，如有则要先做处理。检查各工位油缸是否归到启始位置确保现场各设备均处于正常待命状态，无检修人员进行检修工作。

2.编组站投自动的条件有哪些？

答：现场设备的就地控制和选择开关应选择在“集中”控制位置LC1上，“自动—手动”选择开关选择自动侧、液压站阀处于“自动”位置。

3.编组站操作注意事项是什么？

答：严禁在设备运行不到位的情况下，强制使限位动作满足下一运行条件。严禁将超高块送入D104以后的设备中，严禁私自乱复位，勉强使用设备，发现问题及时向车间及检修人员报告。严禁天车在台车上夹块时手动移动台车。

4.解组站作业前应做哪些检查工作？

答：检查油压管路，液压元件有无漏油。检查油泵、油箱油位是否在正常范围。两个液压站冷却水是否接通，水路是否畅通。确认各限位装置是否完好，紧固是否牢固。检查各运输机、转台、翻转装置等处是否存在炭块，炭块是否在正确位置，如炭块存在越位等不正常情况，应先进行处理，以免运行中对设备造成损坏。确保现场各设备均处于正常待命状态，没有检修人员对设备进行处理，以免运行中对设备造成损坏。

5.解组站自动启动的顺序是什么？

答：按下“系统启动”按钮，预报铃响15秒后即可启动解组站自动运行，设备的启动顺序为：离心分机—脉动电机—斗提—螺旋—液压站。在模拟屏上可以观察到设备运行情况，对## 6

应设备的信号灯则表示该设备正在运行之中。

6.解组站水平回转台的功能是什么？

答：将水平放置的碳块，为保证碳块方向统一，将碳块旋转180度。由机架，回转台、齿轮组、电机、减速机、防护罩组成。

7.解组站刮板清理机的功能是什么？

答：刮板清理机为碳块平面粘结料的刮削设备，可刮削5个平面，设备由18套刮削装置，三个收尘罩、机架和一套推料信号装置及推料装置组成。

8.解组站1#液压站为哪些油缸提供动力的？

答：为接受装置压紧油缸、推料油缸、倾翻装置顶推油缸、倾翻油缸、输送推料台推料油缸提供动力。

9.解组站2#液压站为哪些油缸提供动力的？ 答：为刮板清理推进油缸、推出油缸、人工清理转台推进推出油缸及翻转油缸、推料装置

（二）提供动力。

碳素厂焙烧工应知应会题

1． 什么叫焙烧？其目的是什么？ 答：（1）焙烧是压型后的生制品在焙烧炉内用保护介质包围，在隔绝空气的条件下，按一定升温速度进行间接的加热过程。

（2）其目的：a、排除挥发分。B、降低比电阻。C、固定几何形体。D、粘结剂焦化。E、体积得到充分收缩。

2．填充料的作用是什么？ 答：（1）防止制品氧化；（2）传导热量，使制品均匀受热；（3）固定制品的几何形体，防止制品变形；（4）阻碍挥发分的排出，同时还要导出挥发分。3． 真比重的大小对阳极制品有何影响？

答：真比重与比电阻成反比，真比重越大，比电阻越小，真比重与抗氧化能力成正比，真比重越大，炭制品的抗氧化能力越大。4． 焙烧炉室发生爆炸的原因有哪些？ 答：（1）停负压，煤气聚积酿成爆炸性气体；

（2）低温灭火，温度太低，火焰没熄，煤气聚积构成爆炸气体；

（3）低温点火操作不当，在空气充足的条件下，应先点火后送煤气。5．预焙阳极块的氧化面范围、指标是什么？

答：预焙阳极表面不允许有占成品长度10%，高度或宽度5%以上的氧化面。5． 制品氧化的原因？ 答：（1）产品上部保温料太薄；（2）炉室漏料；（3）出炉时温度太高，产品过于集中；（4）炉体料箱透风；（5）填充料水份太大、下料不实，焙烧时收缩下沉使产品露出而氧化。6． 生制品中粘结剂含量过大对焙烧产品质量有何影响？

答：当生制品中粘结剂含量超过最佳值时，在焙烧过程中制品体积变化值增大，绝对收缩程度减小，质量损失速度和总损失量增大，变形和裂纹废品增多，填充料粘结程度增大，因而焙烧品的理化性质变坏。

7． 制品 在焙烧过程中，挥发物的排除情况怎么样？

答：挥发物的排除是在200℃以后，温度在350—500℃之间最为剧烈，500℃以上排除较慢，大约在1100℃以后才基本结束。

8． 阳极制品在焙烧过程中，发生的主要化学反应有哪些？

答：a、加成反应。b、分解反应。c、聚合反应。d、分子重排反应。