7S管理制度改

第一篇：7S管理制度改

7S管理制度

一、7S的定义：7S指的是由7S的日文SHITRI（管理）、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)、SAFETY(安全)、SAVE(节约)这7个词,由于这7个单词前面的发音都是“S”简称为“7S”。整理： 将办公场所和工作现场中的物品.设备清楚的区分为需要品进行妥善保管,对不需要品则进行处理或报废.整顿: 将需要品依据所规定的定位.定量等方式进行摆放整齐,并明确地对其予以标识,使寻找需要品的时间减少为零。

清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾.无灰尘.无脏污.干净整洁的状态,并防止其污染的发生。

清洁：将整理.整顿.清扫的实施做法进行到底,且维持其成果,并对其实施做法予标准化.制度化。

素养：以“人性”为出发点，透过整理.整顿.清扫.清洁等合理化的改善活动,培养上下一体的共同管理体语言,使全体人员养成守标准.守规定的良好习惯,进而促进全面管理水平的提升。安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态.行为.设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。

节约：就是在工作中养成节省成本的意识,主动落实到人及物;

二、7S 的起源与发展

7S 起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。日本式企业将 7S 运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位；

7S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。

二、7S 的含义及作 1.整理

就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品： A、将混乱的状态收拾成井然有序的状态

B、7S 管理是为了改善企业的体质 C、整理也是为了改善企业的体质 2.整顿

就是能在 30 秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零： A、能迅速取出 B、能立即使用 C、处于能节约的状态 3.清扫

将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象：

A、地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等 B、机器、工具、测量用具等 4.清洁

将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。5.素养

对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。A、典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神。B、养成良好的7S管理的习惯。6.安全

安全就是消除工作中的一切不安全因素，杜绝一切不安全现象。

A、就是要求在工作中严格执行操作规程，严禁违章作业。B、时刻注意安全 , 时刻注重安全。7.节约

就是养成节省成本的意识,主动落实到人及物;A、提高经济效益，B、降低管理成本。

三、7S 的主要功用(1)让客户留下深刻的印象；

(2)节约成本，实施了7S的场所就是节约的场所；(3)缩短交货期；

(4)可以使我们的工作场所的安全系数十分有效地增大；(5)可以推进标准化的建立；

(6)通过7S可以极大地提高全体员工的士气。

第二篇：7S管理制度

车间7S管理制度

7S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约

1、整理：区分存废，去坏留好，区分要与不要的东西，撤离不需要的东西

2、整顿：规划区域，各就各位把要的东西标识好，并按规定位置摆放整齐

3、清扫：环境设备，清扫干净将不要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾状态

4、清洁：清爽干净，恒久保持维持前3S效果，制度化，规范化

5、素养：恒久维持，习惯自然塑造人的品质，制度化，规范化

6、安全：安全生产，重于泰山，确保工作生产安全，关爱生命，以人为本

7、节约：节约成本，从点滴做起，关注节约，关注浪费，关注效率，节约刻不容缓，浪费及待解决，效率急需提高

一、目的

为形成一个整洁、安全、有序的工作现场，提高工作效率与质量，提升员工素养，养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。特制订如下管理制度。

二、职责

1、车间主任负责7S管理制度的推行与协调控制。

2、7S专员负责现场的7S监督与日常整改管理。

3、车间人员负责7S管理制度内各条款的执行与落实。

三、范围

此管理制度适用于车间生产部门。

四、7S管理的基本要求与目标1、7S是一个行动纲领，需要车间员工共同执行与规范。

2、7S是一项持续推行与改进的现场管理工作，必须要有责任部门与责任人去主导推行。

3、7S的最终目的是建立习惯与意识，从根本上提升员工的素质与教养，使后续的推行活动成为发自内心的自觉行为。

五、制度内容

1、根据部门特性与班组分布情况，将车间现场划分成小区域，责任落实到具体个人。

2、所有工作台面在下班时必须进行清洁与整理(产生废弃物较多时，必须及时进行清理)，保持台面上无杂物，有用的抹布折叠后放在台面固定位置，不用的抹布及时进行清理，不随处散乱放置。

3、所有工具在使用后及时放回工具箱，不得散乱放在设备、工作台或地上，如有遗失由使用人照价进行赔偿；如有损坏，视情况进行赔偿。

4、责任人负责的区域必须每天进行清扫清洁，保持地面清爽整洁无杂物。每台设备必须指派专人进行维护保养，上岗使用前必须对设备进行试运行检查，以便及时发现不良情况降低各种隐患的发生，同时按规定及时做好设备点检记录。

5、专用工具使用完后，操作人员必须进行清理和擦拭，做好专用工具的防锈措施。

6、班组使用的饮水设备必须经常安排值班人员进行清洁，员工饮水水杯必须统一摆放在班组指定的地方。使用的临时电线及电动工具的电源线，必须经常进行检查。如有脱皮、破裂现象及时送修与更换。

7、物品做到分区域放置并进行明显的标识。各区域内摆放的物品必须与区域标牌匹配，待检区内放置的应当为待检的产品，废料区堆放的必须为废料等。

8、使用的记录表、记号笔、包装袋、涂改液、资料文件、水杯等必须及时整理并定置存放。严禁散乱放置影响现场整洁。

9、领料员去仓库领液体原材料时，所使用的辅助用品应按原来的位置摆放整齐，领固体原材料（如砂子、粉剂）时，不要随意翻动，要挨个去拿。

10、包装桶、包装材料、五金工具、辅助材料必须进行分区域放置，并做好标识。验收不合格物资在没有处理前必须进行清楚的区分标识，防止用于正常生产中。

11、所有物料架必须定期进行除尘，保持库存环境清洁干爽。

12、所有消防器材必须由负责人定期进行检查确保有效，并填写检查记录，消防器材必须配置足够。严禁私自使用消防设备做为它用，如消防管进行接水等。严禁私自使用消防水进行其它活动。

13、办公区域必须保持清洁整齐。各种文件进行分类保存并进行明显标识，提高工作效率，生产制造单不要随意摆放，要放到指定位置，确保安全性。

14、各生产现场及办公场所严禁吸烟。办公场所严禁喧哗嘻闹，严禁在上班时间吃零食做工作无关之事，15、上班时间所有员工必须穿工作服，车间员工禁止穿短裤、拖鞋上班。

16、节约用水用电用油，长时间离开要关闭灯、风扇等电器。取完油料后要及时关闭阀门并检查是否泄漏。放生产用水、刷完罐后，要及时关闭水管。

第三篇：7S管理制度

7S管理的内容

一、什么是7S？

7S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHTSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、七个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为7S。

二、7S的定义与目的

1S——整理 定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。

就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。

目的：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。2S——整顿 定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。

把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。目的： 抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。

目的：不用浪费时间找东西。

3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。

就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。

清扫活动应遵循下列原则：

（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；

（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；

（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。

目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。

4S——清洁 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。

是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：

（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品；（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。

清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则，即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。

目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。5S——素养 定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。

要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“7S”活动核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。

目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。

6S——安全 定义：就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。

A． 管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能； B． 对不合安全规定的因素及时举报消除； C． 加强作业人员安全意识教育； D．签订安全责任书； 目的：预知危险，防患末然。

7S——节约 定义：减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。

就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。

节约是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。

目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。

7S管理制度

一、目的

1、为形成一个整洁、安全、有序的工作现场，提高工作效率与质量，提升员工素养，特制订如下管理制度。

二、职责

1、各部门经理负责7S管理制度的推行与协调控制。

2、7S专员负责现场的7S监督与日常整改管理。

3、生产部各班组负责7S管理制度内各条款的执行与落实。

三、范围

此管理制度适用于各生产现场及办公现场。

四、7S管理的基本要求与目标1、7S是一个行动纲领，需要部门全体员工共同执行与规范。

2、7S是一项持续推行与改进的现场管理工作，必须要有责任部门与责任人去主导推行。

3、7S的最终目的是建立习惯与意识，从根本上提升员工的素质与教养，使后续的推行活动成为发自内心的自觉行为。

五、制度内容

1、根据部门特性与班组分布情况，将车间现场划分成小区域，责任到各生产班组。各班组根据具体区域情况再进行细分，责任落实到具体个人。

2、各班组所有工作台面在下班时必须进行清洁与整理(产生废弃物较多的班组必须及时进行清理)，保持台面上无杂物无油污，有用的抹布

折叠后放在台面固定位置，不用的抹布及时进行清理，不随处散乱放置，违者每次扣3-5分，多次累犯者处罚金10-50元。

3、所有工具在使用后及时放回工具箱，不得散乱放在设备、工作台或地上，违者每次扣除3-5分，多次累犯者处罚金10-50元；如有遗失由使用人照价进行赔偿；如有损坏，视情况进行赔偿。

4、班组各责任人负责的区域必须每天进行清扫清洁，保持地面清爽整洁无杂物,违者每次扣除3-5分，多次累犯者处罚金10-50元。

5、工具、量具与设备每日使用后必须进行清洁与保养，擦除附在上面的油污与灰尘，以提高工具及设备的使用精度与寿命，对保养不到位的的员工每次扣除3-5分，多次累犯者处罚金10-50元。

6、每台设备必须指派专人进行维护保养，上岗使用前必须对设备进行试运行检查，以便及时发现不良情况降低各种隐患的发生，同时按规定及时做好设备点检记录。

7、对于重要设备，必须加大保养力度，严格按作业指导书进行各步骤操作。如空压机、发电机、压力机等。

8、烤漆房等机器设备必须注意的节约用电，使用完毕既关机，液压设备的使用须避免油料泻漏浪费、污染工作现场。用电设备在长时间空转的，现场油污明显的每次扣除3-5分，并处罚金10-50元。

9、专用工具使用完后，操作人员必须进行清理和油污的擦拭，做好专用工具的防锈措施，违者每次扣除3-5分，多次累犯者处罚金10-50元。

10、专用工具不用须及时放入专用工具指定位置，不得直接放在工具车或桌子上，违者每次扣除3-5分，多次累犯者处罚金10-50元。

11、工作现场的产品、氧气瓶和工具摆放必须整齐、统一，汽油的使用和存放必须定量、定置，违者每次扣除3-5分，并处罚金10-50元。

12、物品在摆放时做到‘一次摆放到位’，合理利用柜、架等载体工具，减少重复劳动和时间浪费。

13、工具箱中工具必须进行定置整齐摆放，严禁东摆西靠，提高生产效率与现场秩序，违者每次扣除3-5分，并处罚金10-50元。

14、班组使用的饮水设备必须经常安排值班人员进行清洁，员工饮水水杯必须统一摆放在班组指定的地方，违者每次扣除3-5分，并处罚金5-10元。

15、各班组使用的临时电线及电动工具的电源线，必须经常进行检查。如有脱皮、破裂现象及时送修与更换，如未及时送修或更换，每次扣除3-5分。

16、物品做到分区域放置并进行明显的标识。各区域内摆放的物品必须与区域标牌匹配，待检区内放置的应当为待检的产品，废料区堆放的必须为废料等，违者每次扣除3-5分，并处罚金10-50元。

17、各班组、办公室使用的记录表、记号笔、包装袋、涂改液、资料文件、水杯等必须及时整理并定置存放。严禁散乱放置影响现场整洁，违者每次扣除3-5分，并处罚金10-50元。

18、仓库内物品必须摆放整齐且占库位合理。每个物品必须有库存卡与之对应且账与数量保持一致，违者每次扣罚3-5分。

19、出库领用必须做到‘先进先出’，不得出现库存物资过期失效的事件，发现一次损失由直接责任人承担。

20、毛坯、包装材料、五金工具、辅助材料必须进行分区域放置，并做好标识。验收不合格物资在没有处理前必须进行清楚的区分标识，防止用于正常生产中，违者每次扣除3-5分。

21、所有物料架必须定期进行除尘，保持库存环境清洁干爽。

22、超过三个月无出库记录的物资必须提交清单交生产部进行处理，以便制订处理措施，降低库存积压。

23、所有消防器材必须由班组负责任定期进行检查确保有效，并填写检查记录，消防器材必须配置足够，消防通道严格堵塞，违者每次扣除3-5分。

24、严禁私自使用消防设备做为它用，如消防管进行接水等。严禁私自使用消防水进行其它活动。

25、办公区域必须保持清洁整齐。各种文件进行分类保存并进行明显标识，提高工作效率，违者每次扣除3-5分。

26、各办公桌面必须保持无杂物，重要工作文件不得随意放在台面明显处。工作椅背上不得放置任何物品。违者每次扣除3-5分。

27、各生产现场及办公场所严禁吸烟，违者每次扣除3-5分，多次累犯者处罚金20-50元。

28、办公场所严禁喧哗嘻闹，严禁在上班时间吃零食做工作无关之事，违者每次扣除3-5分，多次累犯者处罚金10-50元。

29、上班时间所有员工必须穿工作服、戴工作证，车间男员工禁止穿短裤、拖鞋上班，车间女员工禁止穿裙子、高跟鞋上班。违者每次扣除3-5分，多次累犯者处罚金10-50元。

30、节约用水用电用油，长时间离开要关闭灯、空调、风扇等电器。取完油料后要及时关闭阀门并检查是否泄漏。违者每次扣除3-5分，多次累犯者处罚金10-50元。

31、各组区域严格管控好锐利材料和工具（如自攻螺丝等）凡造成责任区内因螺丝或锐利材料工具引起汽车爆胎或人员受伤者，责任班长处10-50元罚款。

六、奖罚规定

1、生产部管理人员、班组长、文员定为每星期组织7S小组对车间进行逐项检查，满分100分，最低60分，80分为达标分数，并对检查结果落实责任人进行考核。

2、7S执行到位的班组每月可推评为7S执行优秀班组，执行到位的个人在季度可推评为季度7S执行标兵，公司给予一定的物质奖励。

3、对于上述制度条款执行不到位的个人，依据具体情况给予扣分处罚，记入个人月度绩效考评，评优考评。

4、对于执行力度不强的班组，将给予班组长扣分处罚，记入个人月度绩效考评，评优考评。

5、对于因7S管理不善被公司公开批评的班组，将给予班组长书面警告并年罚金20-50元，记入个人绩效考评，评优考评。

6、因7S执行不力被多次提出整改而未见明显起色的，严重时将免去班组长职务。

七、执行时间与修改解释权限

本制度从2011年6月1日正式执行。修改解释权限在本公司行政部。

第四篇：7S管理制度

7S管理的内容

1S-----就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。

2S——整顿 定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。

把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。目的： 抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。

3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。3S-----清扫活动应遵循下列原则：

（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；

（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；

（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。4S——清洁 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。

（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品；（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。

清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则，即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。

5S——素养 定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。

要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“7S”活动核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。

6S——安全 定义：就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。

A． 管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能； B． 对不合安全规定的因素及时举报消除； C． 加强作业人员安全意识教育； D．签订安全责任书；

7S——节约 定义：减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。

就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。

节约是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。

目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。

7S管理制度

一、目的

1、为形成一个整洁、安全、有序的工作现场，提高工作效率与质量，提升员工素养，特制订如下管理制度。

二、职责

1、各部门经理负责7S管理制度的推行与协调控制。

2、7S专员负责现场的7S监督与日常整改管理。

3、生产部各班组负责7S管理制度内各条款的执行与落实。

三、范围

此管理制度适用于各生产现场及办公现场。

四、7S管理的基本要求与目标1、7S是一个行动纲领，需要部门全体员工共同执行与规范。

2、7S是一项持续推行与改进的现场管理工作，必须要有责任部门与责任人去主导推行。

3、7S的最终目的是建立习惯与意识，从根本上提升员工的素质与教养，使后续的推行活动成为发自内心的自觉行为。

五、制度内容

1、根据部门特性与班组分布情况，将车间现场划分成小区域，责任到各生产班组。各班组根据具体区域情况再进行细分，责任落实到具体个人。

2、各班组所有工作台面在下班时必须进行清洁与整理(产生废弃物较多的班组必须及时进行清理)，保持台面上无杂物无油污，有用的抹布

折叠后放在台面固定位置，不用的抹布及时进行清理，不随处散乱放置，3、所有工具在使用后及时放回工具箱，不得散乱放在设备、工作台或地上，如有遗失由使用人照价进行赔偿；如有损坏，视情况进行赔偿。

4、班组各责任人负责的区域必须每天进行清扫清洁，保持地面清爽整洁无杂物。

5、工具、量具与设备每日使用后必须进行清洁与保养，擦除附在上面的油污与灰尘，以提高工具及设备的使用精度与寿命。

6、每台设备必须指派专人进行维护保养，上岗使用前必须对设备进行试运行检查，以便及时发现不良情况降低各种隐患的发生，同时按规定及时做好设备点检记录。

7、对于重要设备，必须加大保养力度，严格按作业指导书进行各步骤操作。

8、机器设备必须注意的节约用电，使用完毕既关机，液压设备的使用须避免油料泻漏浪费、污染工作现场。

9、模具使用完后，操作人员必须进行磁粉的清理和油污的擦拭，做好模具的防锈措施。

10、模具不用须及时放入模具架指定位置，不得直接放在压机操作平台或桌子上。

11、工作现场的产品、工具摆放必须整齐、统一，清洗剂等危险品的使用和存放必须定量、定置。

12、物品在摆放时做到‘一次摆放到位’，合理利用柜、架等载体工具，减少重复劳动和时间浪费。

13、运输载体周转箱、运输工具等必须进行定置整齐摆放，严禁东摆西靠，提高生产效率与现场秩序。

14、班组使用的饮水设备必须经常安排值班人员进行清洁，员工饮水水杯必须统一摆放在班组指定的地方。

15、各班组使用的临时电线及电动工具的电源线，必须经常进行检查。如有脱皮、破裂现象及时送修与更换。

16、物品做到分区域放置并进行明显的标识。各区域内摆放的物品必须与区域标牌匹配，待检区内放置的应当为待检的产品，废料区堆放的必须为废料等。

17、各班组、办公室使用的记录表、记号笔、包装袋、涂改液、资料文件、水杯等必须及时整理并定置存放。严禁散乱放置影响现场整洁。

18、仓库内物品必须摆放整齐且占库位合理。每个物品必须有库存卡与之对应且账与数量保持一致。

19、出库领用必须做到‘先进先出’，不得出现库存物资过期失效的事件，发现一次损失由直接责任人承担。

20、包装材料、五金工具、辅助材料必须进行分区域放置，并做好标识。验收不合格物资在没有处理前必须进行清楚的区分标识，防止用于正常生产中。

21、所有物料架必须定期进行除尘，保持库存环境清洁干爽。

22、超过三个月无出库记录的物资必须提交清单交生产部进行处理，以便制订处理措施，降低库存积压。

23、所有消防器材必须由班组负责任定期进行检查确保有效，并填写检查记录，消防器材必须配置足够，消防通道严格堵塞。

24、严禁私自使用消防设备做为它用，如消防管进行接水等。严禁私自使用消防水进行其它活动。

25、办公区域必须保持清洁整齐。各种文件进行分类保存并进行明显标识，提高工作效率。

26、各办公桌面必须保持无杂物，重要工作文件不得随意放在台面明显处。工作椅背上不得放置任何物品。

27、各生产现场及办公场所严禁吸烟。

28、办公场所严禁喧哗嘻闹，严禁在上班时间吃零食做工作无关之事。

29、上班时间所有员工必须穿工作服、戴工作证。

30、节约用水用电用油，长时间离开要关闭灯、空调、风扇等电器。各组区域严格管控好锐利材料和工具，避免造成责任区内因工具或锐利材料引起人员受伤。

六、执行时间与修改解释权限

本制度从0000年0月0日正式执行。修改解释权限在本公司行政部。

第五篇：现场7S管理制度

现场（7S）管理绩效考核制度

第一条

目的

1、为公平、公正、合理的评价现场（7S）管理的工作绩效，完善激励与约束机制，突出对优秀班组、员工的激励，充分调动各级职员工对现场（7S）管理的工作积极性，有效地促进现场（7S）管理工作改进，达到公司标准化、正规化建设。

2、创建规范的考核平台，进一步规范、统一、完善现场（7S）管理考评体系，更好的指引各单位开展现场（7S）管理考评工作。

第二条

原则

严格遵守“公平、公正、公开”的原则，真实的反映被考核人员的实际情况，避免因个人或其他主观因素影响绩效考核的结果。

第三条 适用范围本办法适用于制造部生产车间现场管理、仓库现场管理。第四条 管理方针：自主管理，全员参与； 第五条 管理的要求与目标 1、7S是一个行动纲领，需要部门全体员工共同执行与规范。2、7S是一项持序推行与改进的现场管理工作，必须责任部门与责任人起到主导推行作用。3、7S的最终目的是建立习惯与意识，从根本上提升班组成员的素质与教养，使后续的推行活动成为发自内心的自觉行为。

第六条 组织架构

主任：由总经理担任

副主任：由制造副总、行政部经理担任

执行专员：行政部生产监察负责生产、仓库检查、稽查；

组员：原料厂副厂长、行政部销售监察、仓库主管、生产甲班班长、生产乙班班长、配料员、电工、销售经理担任。

第七条 职责

一、主任职责：

1、负责7S推行之策划及推行实务指导，文件的审批，掌握7S活动的各项进度与实施成效；

2、定期检查7S活动实施的评价工作；

3、负责各项现场检查活动的奖惩文件的颁布。

二、副主任职责：

1、制定7S推行的目标、方针；

2、批准7S推行计划书和决议事项，并监督计划的实施；

3、组织对员工的培训；

4、负责对活动的宣传；

5、制定推行办法和奖惩措施；

6、评价活动成果；

7、主导全企业7S活动的开展。

三、执行专员职责

按7S管理制度、现场（7S）管理检查内容评判标准、现场管理检查项目表，负现场检查、拍照、管理、督导、整改，书面检查情况的编辑与整改文件、奖惩文件的公布。

四、组员职责：

根据7S管理制度、现场（7S）管理检查内容评判标准、现场管理检查项目表实施内容，组织本单位全员参与7S管理，落实各项现场管理，考核所属单位人员执行7S实施情况。第八条 考核方法

1、以《现场管理检查考核项目表》所需检查的内容为依据，以100分计算，按不合格项目超出标准扣分处理；除现场所扣分数外，还加以现场整体综合加减评分，等于实得分数。

2、生产、仓库每周进行一次由 “7S”执行专员：生产监察组织检查或例行检查，检查时所属单位负责人需要陪同检查。

（1）、仓库现场检查不合格项标准每星期为3项，月度累计超出12项，每增加一项扣除仓库所有员工绩效扣减0.5分；月度累计超出15项，每增加一项扣除仓库主管绩效扣减0.5分。

（2）、生产车间甲班现场检查不合格项标准每星期为4项，月度累计超出8项，每增加一项扣除生产本班所有员工绩效扣减0.5分；月度累计超出10项，每增加一项扣除生产甲班班长绩效扣减0.5分。团体绩效同步扣除1分。（由于生产车间分两班倒，每月只重点检查白班，夜班试行定期与不定期的稽查）

（3）、生产车间乙班现场检查不合格项标准每星期为4项，月度累计超出8项，每增加一项扣除生产本班所有员工绩效扣减0.5分；月度累计超出10项，每增加一项扣除生产乙班班长绩效扣减0.5分。团体绩效同步扣除1分。（由于生产车间分两班倒，每月只重点检查白班，夜班试行定期与不定期的稽查）

（4）、原料厂现场检查不合格项标准每星期为4项，月度累计超出16项，每增加一项扣除生产原料厂所有员工绩效扣减0.5分；月度累计超出18项，每增加一项扣除原料厂副厂长绩效扣减0.5分。（原料厂搬迁至总公司后，再制定检查内容及考核标准，再进行检查考核）

3、每周各班组在现场管理工作中，主任、副主任、7S专员将定时与不定时的对各区域进行稽查（抽查）执行情况，并对不合格项（经常重复出现或严重项目）按规定做出处理。对不合格项处理不及时（未按整改时间整改）、不彻底，将另行考核区域责任人绩效扣减10元/项，单位负责人绩效扣减5元/项。对现场整顿、整改表现较为突出，起到模范带头的个人给予经济奖励10—50元。

第九条 考核方式

1、每周“7S”小组人员将检查的结果交与副主任委员审核后，呈报公司总经理批准发放公布；月终汇总评比不合格项结果将纳入月终绩效考核指标值。具体考核方式详见《现场检查情况公示栏》。

2、每天交接班前，提前十分钟至十五分钟由本单位负责人组织本班组人员大扫除，打扫车间现场，主要包括现场地面死角垃圾杂物的清扫、机台的擦拭、机台设备的保养、整理摆放现场物料等；下一班接班时，发现现场脏乱差，未整顿、整理、清扫现场的，有权予以不接班，或与上一班沟通务必将其整理、打扫。如接班时上一班未按现场管理要求执行的，将所有现场异常问题拍照传给7S专员实施考核，扣减上一班团体绩效5分一项。

3、为表彰先进、激励中间、鼓励后进，在评估得分时，根据现场问题检查属性情况，综合评估：每项不合格，分严重不合格（扣5分）、一般不合格（扣3分）、轻微不合格（扣1分）；根据当月现场检查情况综合评估，列出名次，并在“现场管理宣传栏”上予以公布，月终被评出第一名者（分数达90分以上），给予本单位负责人经济奖励100元，单位所属人员每人奖励30元；月终被评出最后一名者（分数达75分以下），单位负责人扣罚100元，单位所属员工扣罚每人30元。

4、月度主任委员、副主任委员、7S专员对整个现场进行综合检查，各班组月度考核不合格项累计考核单位、部门领导扣罚与奖励如下：

（1）7S专员（生产监察），对当月检查监控不力，每周未按要求监督，未对现场不合格项目检查、拍照，发布整改要求。造成车间、仓库现场物料未按要求停放，现场脏乱差，每周扣减绩效2分一次。当月检查仓库、车间不合格项累计达25项以上，每增加5项，绩效奖励0.5分。

（2）制造部副总经理，是生产车间管理直接领导，生产车间月度累计不合格标准为25项；当月累计超出不合格标准，负直接领导管理不力责任，每超5项扣减制造部副总经理2分；当月累计低于20项，每减少3项加2分；

（3）行政部经理，是现场管理监控管理领导，现场管理仓库、生产车间、原料厂月度累计不合格标准为50项；当月累计超出不合格标准，每超5项扣减行政部经理2分；当月累计低于45项，每减少3项加2分；

5、车间现场管理干部，每月在对所属单位现场管理时，有权对所属员工，现场管理表现（维护）差者，做出1分至10分绩效扣罚处理建议。现场管理表现较为优秀的员工车间现场管理干部有权对所属员工经济奖励1分至10分建议，以资鼓励。

6、办公室经主任委员及副主任委员检查，文件资料有乱丢乱放，长时间未整理归档，予以对当事人及负责人通报，被通报三次以上，予以经济考核当事人20元/次。

第十条 考核细则及方法

由于各部门工作性质与工作内容存在差异性，公司制订统一的考核细则，只规范考核的主要内容及各部门内容所占的比重，按《现场管理检查项目表》检查内容评判；单位对所属员工的考核细则自行制定；提交行政人事部备案执行。也可参阅公司《现场管理检查项目表》条款执行。

第十一条 附《7S现场管理检查项目表》。

本管理办法由行政部制定并负责解释，从2016年12月1日至2017年3月1日前，试行宣传、学习期、整改期，试行这三个月检查、发整改文件整改，对整改不彻底暂给予通报批评，不予考核（不予绩效扣减），第三个月后开始执行考核，与绩效挂沟考核。对此《管理文件有建议需再次完善更改的，请于2017年3月1日之前提出修改，未提出建议修改的将按此管理制度文件执行》。