齿轮探伤作业指导书

第一篇：齿轮探伤作业指导书

齿轮磁粉探伤作业指导书

2010-04-08 16:25:42| 分类： 默认分类|举报|字号 订阅

1．目的与适用范围

通过实施本程序，以保证对产品质量要求预先鉴定工序能力进行有效控制，实现确定的质量目标，最大限度地满足顾客的需要。

本程序适于（最大直径Φ1100 mm,最大厚度Φ300 mm,内孔直径≥Φ70 mm）齿轮的磁粉检测。

2．作业前的准备

2.1 人员：

从事齿轮磁粉检测的人员必须经技术监督部门授权的机构培训，取得相应项目的无损检测合格证，并持证上岗。

2.2 机具及检测设备：

紫外辐照计、白光照度计、磁强计、特斯拉计、A型2#试片、梨形量杯、磁粉探伤机。2.3 材料：

水剂磁悬液的配制：磁粉：4－5克/升水，分散剂：0.2% 检查液重量，防锈剂：0.5% 检查液重量

油剂磁悬液的配制：磁粉：3－4克/升无味煤油 2.3 条件：

2.3.1齿轮示意图按被检件实际情况绘制完毕，检验工钢号标识完毕，探伤类别明确。2.4.2外观检查合格。

2.2.3现场按规定设立检验禁区。

2.2.4检测位置由质检员、督检验负责部门共同确定完毕 3．职责

3.1 质检人员负责下发检测委托单，交给无损检测组。3.2无损检测组具有MT资格证书的磁粉检测的人员负责齿轮的检测，根据标准评定检测结果，登记台帐、签发检验报告，作好记录的整理、归档。

4．磁粉探伤工艺： 4.1工艺流程

齿轮上料

磁化机构推进

穿棒穿磁

工件旋转 喷洒磁悬液、磁化 缺陷观察

退磁

齿轮下料

出具检测报告

4.2 操作方法： 4.2.1工作前

①操作者必须熟知设备构造性能，并经过专业培训，取得专业证书，方可上机操作使用，非专业人员禁止上机使用。

②全面内外仔细检查设备各部有无动松缺陷，风动元器件有无漏泄，各种电器件有无松动缺损，各部紧固件有无松动等异常。活动磁头轨面加注润滑油。

③发现不良必须予以及时排除，严禁设备带病工作。4.2.2工作中

①合上墙头箱中电源空气开关，打开供风阀门，再打开面板上的电源开关，此时“电源”指示灯亮，磁悬液泵开始工作，2个照明灯亮。

②操纵按钮盒，将工件输送到位。

③操纵按钮站“点动”按钮按工艺要求进行灵敏度试验，一切良好方可按正常作业程序和探伤工艺要求后，进行探伤作业。

④磁悬液粒度、浓度，必须按工艺规范配制、添加，每次充磁时间不得大于8秒，以免发热烧毁有关元件。工件被检部位的油污及氧化皮、灰尘必须除尽。

4.2.3工作后：

①切断电源、风源，擦拭保养设备各部，清扫工作场地，做到清洁、紧固、润滑、安全。

②使用紫外辐照计、磁强计、特斯拉计、A型2#试片专业工具。以确定齿轮的裂纹、气孔、夹渣等缺陷。

③根据相关标准规定，进行质量的分级，然后出具检测报告。5 质量标准

5.1抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求，且抽检比例不得少于5%，其质量不低于XXXX级。

5.3检验发现缺陷超出设计文件和本规范规定时，必须进行返修，返修后应按原规定方法进行检验。

5.4当抽样检验未发现需要返修的缺陷时，则该次抽样所代表的一批应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的缺陷时，除返修外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验；

5.4.1每出现一只不合格时应再检验两只的的同一批齿轮。5.4.2当这两只均合格时，应认为检验所代表的这一批齿轮合格。

5.4.3当这两只又出现不合格时，每只不合格再检验两只的的同一批齿轮。5.4.4当再次检验的齿轮均合格时，应认为检验所代表的这一批齿轮合格。5.4.5当再次检验又不合格时，应对所有同一批齿轮全部进行检验。

7.4.8对要求热处理的齿轮，热处理后应测量齿轮及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件规定。当设计文件无明确规定时，碳素钢不宜大于母材硬度的120%。检验数量不应少于热处理齿轮总数的10%。安全措施

6.1 安全防护应遵循正当化、最优化和个人剂量当量限制原则； 6.2工作区设立警示标志，严禁人员靠近； 7 成品保护：

7.1 检测完毕即进行后序加工，防止齿轮的腐蚀； 7.2悬挂竣工标识，严禁造成破坏； 7.3检测报告应妥善保管。

第二篇：超声波探伤通用作业指导书

超声波探伤通用作业指导书

一、适用范围

超声检测适用场内球铁铸件的检测。

二

引用标准

EN 12680-3:2003 铸造 超声检测 第三部分：球墨铸铁件

三、检测范围

就铸件检测部位问题与客户达成协议或技术部指定。需要阐明如何对这些部位进行检验，既采用点式还是扫描检验方法，还要说明从哪个方向进行检验。

四

一般要求

1、超声检测人员应具有一定的基础知识和探伤经验。并经考核取得有关部门认可的资格证书。

2、探伤仪

①量程设定，对于在钢材中传导的丛波和横波来说，至少保证在10mm到2m的范围内可以在量程中进行连续选择。

②增益，至少保证在80分贝范围内，测量精度为1分贝，超过80分贝，最大单位间距可为2分贝。

③时基线性和垂直线性小于屏幕调整范围的5%。

④至少适用于单晶片探头和双晶片探头脉冲回波技术中标称频率在0.5MHz到5MHz（包括5MHz）的范围。

3、探头

① 纵波直探头的晶片直径应在10~30mm之间，工作频率1~5MHz，误差不得超过±10%。

② 横波斜探头的晶片面积应在100~400mm²之间，K值一般取1~3.③ 纵波双晶直探头晶片之间的声绝缘必须良好。

3、仪器系统的性能

① 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量不得小于10dB。

② 仪器与探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。

③ 仪器与直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10mm；对于频率为2.5MHz的探头，宽度不大于15mm。

④ 直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。

五、探伤时机及准备工作

1、工件要集中到指定的位置。

2、工件在外观检查合格后方可进行超声探伤，所有影响超声探伤的油污及其他附着物应予以清除。

3、探伤面的表面粗糙度Ra为6.3μm。

六 探伤方法

1、为确保检测时超声波声束能扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。探头的扫查速度不应超过150mm/s。耦合剂应透声性好，且不损伤检测表面，如机油，浆糊，甘油和水等。

2、灵敏度补偿

① 耦合补偿 在检测和缺陷定量时，应对由表面粗糙度引起的耦合损失进行补偿。

② 衰减补偿 在检测和缺陷定量时，应对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。

③ 曲面补偿 对探测面是曲面的工件，应采用曲率半径与工件相同或相近的试块，通过对比实验进行曲率补偿。

六、系统校准与复核

1、一般要求

系统校准应在标准试块上进行，校准中应使探头主声束对准反射体的反射面，以获得稳定和最大的反射信号。

2、新购探头测定

新购探头应有探头性能参数说明书，新探头使用前应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等主要参数的测定。

3、检测前仪器和探头系统测定

使用仪器----斜探头系统，检测前应测定前沿距离、K值和主声束偏离，调节或复核扫描量程和扫查灵敏度。

使用仪器----直探头系统，检测前应测定始脉冲宽度、灵敏度余量和分辨力，调节或复核扫查量程和扫查灵敏度。

4、检测过程中仪器和探头系统的复核

遇到下述情况应对系统进行复核：

① 校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时；

② 检测人员怀疑扫描量程或扫描灵敏度有变化时；

③ 连续工作4h以上时；

④ 工作结束时。

5、检测结束前仪器与探头系统的复核

每次检测结束前，应对扫描量程进行复核。如果任意一点在扫描线上的偏移超过扫描线读数的10%，则扫描量程应重新调整，并对上一次复核以来所有的检测部位进行复检。

每次扫描结束前，应对扫查灵敏度进行复核。一般对距离-波幅曲线的校核不应少与3点。如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次复核以来所有的检测部位进行复检；如幅度上升2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。

6、校准、复核的有关注意事项

校准、复核和对仪器进行线性检测时，任何影响仪器线性的控制器（如抑制或滤波开关等）都应放在“关”的位置或处于最低水平上。

七、探伤方法

1、探测方向

一般在探测面上两相互垂直的方向上进行并尽量扫查到工件的整个体积

3、探伤灵敏度的确定

① 纵波直探头探伤灵敏度的确定

当被探部位的厚度不大于探头的3倍近场区时，一般选用底波确定探伤灵敏度。由于几何形状所限，不能获得底波者或是探测厚度大于45mm而小于3倍近场区时，可直接采用试块法确定探伤灵敏度。

② 纵波双晶直探头灵敏度的确定

按需要选择不同直径平底孔的试块，并测试一组不同探测距离的平底孔。调节衰减器，使其中最高的回波幅度达到满刻度的80%。不改变仪器的参数，测出其他平底孔回波的最高点，将其标定在荧光屏上，连接这些点，即是对应于不同平底孔的纵波双晶直探头的距离——波幅曲线。

4、补偿

① 表面粗糙度补偿

在探伤和缺陷定量时，应对由表面粗糙度引起的能量消耗进行补偿。

② 曲面补偿

对于探测面是曲面的工作，可采用曲率与工件相同或相近（0.9~1.5倍）的参考试块，否则应补偿因曲率不同引起的声能损失。

③ 探伤灵敏度一般不低于工件最大探测距离出的φ2mm平底孔当量。

5、探伤灵敏度的复查

探伤中应检查探伤灵敏度，发现探伤灵敏度有改变时应重新调整。当增益电平降低2dB以上时，应对上一次校准以来所检查的工件进行复探；当增益电平升高2dB以上时，应对所有缺陷进行重新定量。

八、缺陷记录

① 记录当量平底孔径超过φ4mm的单个缺陷的位置和波幅。

②

记录当量平底孔直径超过φ2mm的缺陷密集区及其最大缺陷的位置和分布，缺陷密集区面积以12mm×12mm的方块作为最小度量单位。③

记录由缺陷引起的底面回波降低区域和数值。

④ 不属于上述情况，但探伤人员能判定是否危害性的缺陷也予以记录。

九、探伤报告

探伤报告应包括下述内容：

1、委托探伤的单位，探伤报告编号，签发日期。

2、铸件的名称、编号、材料牌号、探伤面的表面粗糙情况。

3、探伤仪的型号、探头型号、探伤频率、耦合剂、探伤灵敏度和扫查方式。

4、在草图上标明检测区域，如有因几何形状限制而检测不到的部位也必须在草图上标明。

5、缺陷的类型、尺寸和位置。

6、探伤等级和探伤结论。

7、探伤人员和审核人员签字。

第三篇：渗透探伤作业指导书

渗透探伤作业指导书

1.目的

为使渗透探伤工作标准化、规范化，加强探伤全过程的质量控制，确保检验质量，特制定本作业指导书。2.适用范围

本作业指导书适用于采用ⅡC-d型方法用以检查金属或非金属的表面开口缺陷。粉末冶金或多孔材料不采用此法。

ⅡC-d型方法是指使用溶剂悬浮湿式显像剂进行的溶剂去除型着色渗透探伤方法。3.检验依据及引用标准

3.1 JB/T 4730.5—2005《承压设备无损检测 第5部分：渗透检测》 3.2 GB/T 12604.3-90 《无损检测术语 渗透检测》 3.3 JB/T 6062-92 《焊缝渗透检验方法和缺陷痕迹的分级》 3.4 JB/T 6064-92 《渗透探伤用镀铬试块 技术条件》 3.5 DL/T 438-2000《火力发电厂金属技术监督规程》 3.6 DL/T 869-2004《火力发电厂焊接技术规程》 3.7 双方协议内容 4.职责

4.1 项目负责人负责检验合同、检验报告的编制，并对检验合同、检验过程与法规、标准的符合性负责。

4.2 检验人员负责检验工作的实施、检验结果的记录、检验报告的编制，并对检验记录和检验报告的真实性、正确性、完整性负责。

4.3 责任工程师负责检验报告的审核。4.4 技术负责人负责检验报告的审批。

5.工作程序

5.1确定项目内容，签定技术合同或检验合同。5.2明确检验标准和验收标准。

5.3进行技术资料审查，收集和了解被检部件的相关资料和状况。5.4进行人（检测人员）、机（检测设备）、料（检测对象）、法（检测程序）、环（检测环境）五个环节的准备和质量控制。5.5按检验程序及步骤实施检验。5.6记录并出具检验报告，6.技术人员资格

6.1 检验人员必须经过专业培训并取得有关部门颁发的资格证书。6.2 探伤时，必须有一名Ⅱ级或Ⅱ级以上的渗透探伤检验人员。6.3 渗透探伤人员的矫正视力不得低于1.0，不得有色盲。7.检验程序及步骤 7.1 探伤剂的准备

7.1.1检查喷罐的生产日期和有效期，罐装探伤剂的有效期（保质期）为两年。

7.1.2检查喷罐外观是否有锈蚀和泄漏。

7.1.3检查渗透剂、清洗剂和显像剂是否满足同族要求。

7.1.4检验不锈钢、钛合金材质时，要选用专用的低氯、氟探伤剂。专用探伤剂必须附有厂家提供的蒸发残渣中F、Cl含量的试验报告。7.2表面准备

7.2.1工件表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种

防护层；

7.2.2被检工件机加工表面粗糙度Ra≤12.5μm，被检工件非机加工表面的粗糙度可适当放宽，但不得影响检验结果（采用机械打磨的表面，表面粗糙度控制在Ra25μm以下）。

7.2.3 局部检测时，准备工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm。7.2.4 对不锈钢进行表面准备时要防止铁素体污染。

7.2.5设备表面需要脱漆时，一定要用刷涂的方法并做好周边防护。严格杜绝把除漆剂直接浇泼在设备的表面。7.3检测时机和检测顺序

7.3.1对有延迟裂纹倾向的材料，要在焊接完成24h后再进行检测。7.3.2 P91、T91管道焊缝宜在焊接完成48h后进行检测。

7.3.3如需同时进行磁粉探伤和渗透探伤，应先进行渗透探伤。如需同时进行渗透探伤和超声探伤，应先进行渗透探伤。7.4预清洗

表面准备后还要进行一次预清洗 7.5 施加渗透剂

注：一定等到表面彻底干燥后再施加渗透剂

7.5.1尽可能使渗透剂喷罐贴近被检面，断续喷施，使渗透液刚好覆盖被检区域为宜。

7.5.2工件温度在10℃至50℃范围时渗透10min（在渗透5min后再施加一次渗透液，能提高探伤效果）。

7.5.3工件温度低于10℃时，应将渗透剂喷罐放入温水中浸泡一段时间后使用，渗透时间也应超过10min，具体实施前，应使用铝合金淬火试块来进行鉴定。

7.5.4工件温度高于50℃时，要少量多次喷涂渗透液，使渗透液在探伤

面上始终保持润湿，具体实施前，应使用铝合金淬火试块来进行鉴定。7.6去除多余渗透剂

7.6.1去除多余渗透剂时，要把握两个原则，一是注意防止过度清洗而使检测质量下降，二是清洗不足而造成对缺陷显示识别困难。7.6.2除特别难清洗的地方外，一般应先用干燥、洁净不脱毛的布依次擦拭，直至大部分多余渗透剂被去除。

7.6.3大部分多余渗透剂被去除后，再用蘸有清洗剂的干净不脱毛布或纸进行擦拭，直至将被检面上多余的渗透剂全部擦净。但应注意，不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检面上冲洗。

7.6.4焊缝咬边处的渗透液如难以去除时，可用细木棍卷上蘸有清洗剂的布或纸贴在咬边处，转动木棍。7.7 干燥处理 7.8施加显像剂

7.8.1在喷涂前要充分摇晃显像剂，要保证喷出的显像剂是均匀的雾状而不是团絮状。

7.8.2 先在非受检面上试喷并调整好距离夹角后，再喷施到受检面。具体操作时既要防止离的过近，又要防止离的过远而造成有机溶剂在途中挥发殆尽。一般地，喷嘴离被检表面距离为300-400mm，喷洒方向与被检面夹角为30°-40°；

7.8.3要养成正确有效的手法，保证一次喷涂就能覆盖所检区域。7.9观察

7.9.1观察显示应在显像剂施加后7min～60min内进行，必要时也可超出上述时间。具体操作时，探伤者可在显像7min后作初步的观察记录，然后可以离开做其它工作，但在60min左右一定由本人或其它探伤人员再去复查。

7.9.2需要判别缺陷的真伪时，可用干净的布或棉球沾一点酒精，擦拭显示部位，如果擦去的是真实的缺陷显示，则擦拭后，显示能再现。否则，一般是虚假显示。

7.9.3 必要时应用5-10倍的放大镜进行观察 7.10复检

7.10.1当出现下列情况之一时，需进行复检： 7.10.1.1检测结束时，用对比试块验证渗透剂已失效;7.10.1.2发现检测过程中操作方法有误;7.10.1.3供需双方有争议或认为有其它需要时； 7.10.1.4经返修后的部位。

7.10.1.5当决定进行复验时，必须对被检面进行彻底清洗，以去除前次检测时所留下的痕迹。必要时，应用有机溶剂进行浸泡。当确认清洗干净后，按规定进行复验． 7.11后处理

检测结束后，为防止残留的显像剂腐蚀被检工件表面或影响其使用，应清除残余显像剂。清除方法可用刷洗、水洗、布或纸擦除等方法。8.缺陷显示迹痕分类

8.1 除确认显示迹痕是由外界因素或操作不当造成的之外，其它任何大于或等于0．5mm的显示迹痕均应作为缺陷显示迹痕处理。

8.2 长度与宽度之比大于3的缺陷显示迹痕，按线性缺陷处理；长度与宽度之比小于或等于3的缺陷显示迹痕，按圆形缺陷处理。

8.3 缺陷显示迹痕长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于30°时，按横向缺陷处理，其它按纵向缺陷处理。

8.4两条或两条以上缺陷显示迹痕在同一直线上闻距小于或等于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为显示迹痕长度之和加间距。

9.缺陷显示迹痕等级评定

质量分级按JB/T 4730.5—2005《承压设备无损检测 第5部分：渗透检测》的规定进行评定。10.安全防护

10.1渗透探伤时要戴口罩和手套进行操作。

10.2 喷罐要远离火源热源。罐内物质用完后，要先破坏其密封性后方可遗弃。检验报告与记录

11.1 检验结束后，依据评定与记录，按规定的格式及时出具报告。11.2 报告进行存档，其保存年限为×年。

第四篇：超声波探伤作业指导书

超声波探伤作业指导书 适用范围

本作业指导书适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊接，外径小于159mm钢管对接焊缝，内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm和内径小于80％的纵向焊缝。2 引用标准

JB4730-94《压力容器无损检测》

GBll345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》 GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》 3 试验项目及质量要求

3.1 试验项目：内部缺陷超声波探伤。3.2 质量要求 3.2.1 检验等级的分级

根据质量要求检验等级分A、B、C三级，检验的完善程度A级最低，B级一般，C级最高。检验工作的难度系数按A、B、C顺序逐级增高，应按照工种2的材质、结构、焊接方法，使用条件及承受荷载的不同，合理的选用检验级别。检验等级应按产品的技术条件和有关规定选择或经合同双方协商选定。3.2.2 焊缝质量等级及缺陷分级 表3.2.2 焊缝质量等级

一级

评定等级 检验等级 探伤比例

II B级 100%

二级 III B级 20% 内部缺陷 超声波探伤

3.2.3 探伤比例的计数方法

探伤比例的计数方法应按以下原则确定：①对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不应小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；②对现场安装焊缝，应按同一类型，同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不少于l条焊缝。3.2.4 检验区域的选择

3.2.4.1 超声波检测应在焊缝及探伤表面经外观检查合格后方可进行，应划好检验区域，标出检验区段编号。

3.2.4.2 检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30％的一般区哉，这区域最小10mm，最大20m。3.2.4.3 接头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它外部杂质。探伤区域表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度不应超过6.3um，必要时进行打磨。a、采用一次反射法或串列式扫查探伤时，探头移动区应大于2.5δk，(其中，δ为板厚，k为探头值)；b、采用直射法探伤时，探头移动区域应大于1.5δk。

3.2.4.4 去除余高的焊接，应将余高打磨到与临邻近母材平齐。保留余高焊缝，如焊缝表面有咬边，较大的隆起和凹陷等也应进行适当修磨，并做圆滑过渡以免影响检验结果的评定。3.2.5 检验频率

检验频率f一般在2-5MHZ的范围内选择，推荐选用2—2.5MHZ区称频率检验，特殊情况下，可选用低于2MHZ区或高于2.5MHZ的检验频率，但必须保证系统灵敏度的要求。3.2.6 检验等级，探伤面及使用k值(折射角)见表3.2.6 表3.2.6

板厚mm 探伤面 A 单面单 侧

B

C

探伤法

使用折射角或k值

直射法及一 次性反射法 直射法

70°(k2.5、k2.o)70°或60°(k2.5、k2.o、k1.5)45°或60°;45°和60°，≤25 >25—50

单面双侧或 双面单侧

45°和70°并用(k1.o或k1.5，>50—100 >100 ／

(k1.o和k1..5，k1．0和k2．O并用)

／

双面双侧

45°和60°并用(k1．0和k1．5或k2．O)仪器、试块、耦合剂、探头

4.1 仪器CTS-2000笔记本式数据超声波探伤仪 4.2 试块 CSK-IA 试块 CSK-ⅡA 试块 4.3 耦合剂

应选用适当的液体或模糊状物作耦合剂。耦合剂应具备有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用。同时应便于检验后清理。典型耦合剂为水、机油、甘油和浆糊。在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合剂。4.4 探头：斜探头、直探头 5 仪器的调整的校验 5.1 基线扫描的调节

荧光屏时基线刻度可按比例调节为代表缺陷的水平距离ι，深度h或声程S。

5.1.1 探伤面为平面时，可在对比试块上进行时基线扫描调节，扫描比例依据工作厚度和选用的探头角度来确定，最大检验范围应调到时基线满刻度的2／3以上。

5.1.2 探伤面曲率半径R大于W2／4时，可在平面对比试块上或探伤面曲率相近的曲面对比试块上，进行时基线扫描调节。5.1.3 探伤面曲面半径R小于等于W2／4时，探头楔块应磨成与工件曲面相吻合，按GBll345-89第6.2.3条在对比试块上作时基线扫描调节。

5.2 距离一波幅(DAC)曲线的绘制

5.2.1 距离一波幅曲线由选用的仪器、探头系统在对比试块上实测数据绘制，曲线由判废线、定量线、评定线组成，不同验收级别各线灵敏度见表5.2.1 表中DAC是以上φ2mm标准反射体绘制的距离一波副曲线，即DAC基准线。评定线以上定量线以下为I区，定量线至判废线以下的Ⅱ区，判废线及以上区域为Ⅲ区(判废区)距离——波幅曲线的灵敏度 表5.2.1

级别 板厚mm DAC 判废线 定量线 评定线

DAC-4dB DAC-12dB DAC-18dB

DAC+2dB DAC-8dB DAC-14dB

DAC DAC-6dB DAC-12dB

A

B

C

8—46 >46-120 >46-120

5.2.2 探测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB。

5.2.3 探伤面曲率半径R小于等于W2／4时，距离一波幅曲线的绘制应在曲线面对比试块上进行。

5.2.4 受检工件的表面耦合损失及材质衰减应与试块相同，否则应进行传输损失修整，在1跨距声程内最大传输损差在2dB以内可不进行修整。

5.2.5 距离一波幅曲线可绘制在坐标纸上，也可直接绘制在荧光屏刻板上。5.3 仪器调整的校验

5.3.1 每次检验前应在对比试块上，对时基线扫描比例和距离一波幅曲线<灵敏度>进行调整或校验。校验点不少于两点。5.3.2 在检验过程中每4h之内检验工作结束后应对时基线扫描和灵敏度进行校验，校验可在对比试块或其他等效试块上进行。

5.3.3 扫描调节校验时，如发现校验点反射波在扫描线上偏移超过原校验点刻度读数的10％或满刻度5％(两者取较小值)，则扫描比例应重新调整，前次校验后已经记录的缺点，位置参数应重新测定，并予以更正。

5.3.4 灵敏度校验时，如校验点的反射波幅比距离一波幅曲线降低20％或2dB以上，则仪器灵敏度应重新调整，而前次校验后，已经记录的缺陷，应对缺陷尺寸参数重新测定并予以评定。6 初始检验 6.1 一般要求

6.1.1 超声检验应在焊缝及探伤表面经外观检查合格并满足GBll345-89第8.1.3条的要求后方可进行。

6.1.2 检验前，探伤人员应了解受检工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、焊缝余高及背面衬垫、沟槽等情况。

6.1.3 探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度。

6.1.4 扫查速度不应大于150mm／S，相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10％的重叠。

6.1.5 对波幅超过评定线的反射波，应根据探头位置、方向、反射波的位置及6.1.2条了解焊缝情况，判断其是否为缺陷。判断缺陷的部位在焊缝表面作出标记。6.2平板对接焊缝的检验

6.2.1 为探测纵向缺陷，斜探头垂直于焊缝中心线放置在探伤面上，作锯齿型扫查。探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面及热影响区。在保持垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10°～15°左右移动。

6.2.2 为探测焊缝及热影响区的横向缺陷应进行平行和斜平行扫查。B级检验时，可在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心线成10°～20°斜平行扫查。C级检验时，可将探头放在焊缝及热影响区上作两方向的平行扫查，焊缝母材厚度超过lOOmm时，应在焊缝的两面作平行扫查或者采用两种角度探头(45°和60°或45°和70°并用)作单位两个方向平行扫查，亦可用两个45°探头作串列式平行扫查。对电渣焊缝还应增加与焊缝中心线45°的斜想向扫查。

6.2.3 为确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形或区分缺陷讯号与伪讯号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。6.3 曲面工作对接焊缝的检验

6.3.1 探伤面为曲面时，按规定选用对比试块，并采用6.2条的方法进行检验。C级检验时，受工件几何形状限制，横向缺陷探测无法实施时，应在检验记录中予以注明。

6.3.2 环缝检验时，对比试块的曲率半径为探伤面曲率0.9-1.5倍的对比试块，均可采用，对比试块的采用。探测横向缺陷时按6.3.3条的方法进行。

6.3.3 纵缝检验时，对比试块的曲率半径与探伤面曲率半径之差应小于10％。

6.3.3.1 根据工件的曲率和材料厚度选择探头角度，并考虑几何临界角的限制，确保声束能扫查到整个焊缝厚度；条件允许时，声束在曲底面的入射角度不应超过70°。

6.3.3.2 探头接触面修磨后，应注意探头入射点和折射点角或K值的变化，并用曲面试块作实际测定。

6.3.3.3 当R大于W2／4采用平面对比试块调节仪器，检验中应注意到荧光屏指示的缺陷深度或水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距离弧长的差异，必要时应进行修正。6.4 其它结构焊缝的检验

尽可能采用平板焊缝检验中已经行之有效的各种方法。在选择探伤面和探头时应考虑到检测各种类型缺陷的可能性，并使声束尽可能垂直于该结构焊缝中的主要缺陷。7 规定检验 7.1 一般要求

7.1.1 规定检验只对初始检验中被标记的部位进行检验。

7.1.2 对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置，最大反射波幅所在区域和缺陷指示长度。表7.1.2mm

检验等级

A

灵敏度 评定灵敏度 定量灵敏度 判废灵敏度

7.2 最大反射波幅的测定

7.2.1 对判定的缺陷的部位，采取6.2.3条的探头扫查方式，增加探伤面、改变探头折射角度进行探测，测出最大反射波幅并与距离一波幅曲线作比较，确定波幅所在区域，波幅测定的允许误差为2dB。

Φ3 Φ4 Φ6

Φ2 Φ3 Φ6

Φ2 Φ3 Φ4

B

C

7.1.3 探伤灵敏度应调节到评定灵敏度，见表7.1.2直探头检验等级评定。7.2.2 最大反射波幅A与定量线SL的dB差值记为SL±——dB 7.3 位置参数的测定

7.3.1 缺陷位置以获得缺陷最大反射波的位置来表示，根据相应的探头位置和反射波在荧光屏上的位置来确定如下全部或部分参数。

a、纵坐标L代表缺陷沿焊缝方向的位置。以检验区段编号为标证基准点(即原点)建立坐标。坐标正方向距离上表示缺陷到原点的距离。

b、深度坐标h代表缺陷位置到探伤面的垂直距离(mm)，以缺陷最大反射波位置的深度值表示。

c、横坐标q代表缺陷位置离开焊缝中心线的垂直距离，可由缺陷最大反射波位置的水平距离或简化水平距离求得。7.3.2 缺陷的深度和水平距离(或简化水平距离)两数值中的一个可由缺陷最大反射波在荧光屏上的位置直接读出，另一个数值可采用计算法、曲线法、作图法或缺陷定位尺求出。

第五篇：渗透探伤作业指导书

压力管道元件制造

渗透检测作业指导书

持 有 人： 编 号： 受控状态： 编 制： 审 核： 批 准：

2017-07-01发布 2017-07-01实施

渗透检测作业指导书

本规程根据NB/T47013.5-2015《渗透检测》标准编写。

本工艺规程适用于压力管道元件焊缝、法兰、管板、填角焊缝、临时吊耳拉筋拆除处的焊痕及复合板拼接焊缝表面缺陷的检测。

从事渗透检测的人员需按照《特种设备无损检测人员考核规则》进行考核，并取得相应级别合格证者方可上岗操作。

1、检测前的准备

1.1渗透检测应在焊接完工后或焊接工序完成后进行，并经外观检查合格后再行检测。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成后24h后进行焊接接头的渗透检测。紧固件和锻件的渗透检测一般应安排在最终热处理之后进行。

1.2需检测的工件表面不得有铁锈、氧化皮，焊接飞溅、铁屑、毛刺及各种防护层。

1.3被检工件机加工表面粗糙度Ra≤12.5μm。被检工件非机加工表面的粗糙度可适当放宽，但不得影响检测结果。

1.4局部检测时，应从检测部位四周向外扩展25mm。1.5设备、仪器和试块

a.试块（A型铝合金试块/B型镀铬试块）b.荧光亮度计 c.照度计 d.黑光辐照度计 e.暗室或检测现场 f.黑光灯

1.6根据被检工件表面粗糙度、检测灵敏度，结合自己的检测条件选择检测方法。

1.7根据所选用的检测方法，利用对比试块进行试验，根据试验结果，制定操作工艺参数（检测方法、渗透剂、清洗剂、乳化剂、显像剂、渗透剂施加方法、乳化剂施加方法、显像剂施加方法、渗透时间、显像时间、工件温度、对比试块类别等。）

2、检测操作：

2.1 预清洗：被检工件表面在进行过清洗之后，还要进行一次预清洗，以去除检测面的污垢。清洗后，检测面上遗留的溶剂、水分等必须清理干净，且应保证在施加渗透剂之前不被污染。

2.2 施加渗透剂

2.2.1渗透剂施加方法，应根据监测部件大小、形状、数量和检测部位选取择喷涂、刷涂、浇涂、浸涂等方法。

2.2.2按照操作工艺规定控制渗透时间及温度 2.3去除多余的渗透剂

2.3.1用水冲洗时水射束与被检面夹角以30℃为宜，水压≤0.34Mpa,亦可用不脱毛的擦布蘸水擦洗。

2.3.2溶剂去除型渗透剂用清洗剂清洗。一般用不脱毛的擦布蘸洗清洗剂擦洗，不得用清洗剂直接在被检面冲洗。

2.4干燥处理

2.4.1施加快干式显像剂之前或施加加湿式显像剂之后，检测面需采用热风或自然干燥处理。干燥时被检面的温度≤50℃。

2.4.2当采用清洗剂清洗剂，应自然干燥，不得加热风干燥，干燥时间一般为5—10min.2.5施加显像剂：

2.5.1使用干式显像剂，必须先干燥处理，采用适当的方法将显像剂均匀地喷洒在整个被检表面上，并保持一段时间。

2.5.2使用湿式显像剂时，在被检面经过清洗后，可直接将显像剂喷洒或涂刷到被检面上，或将工件浸入到显像剂中，然后迅速排除多余显像剂，再进行干燥处理。

2.5.3用快干式显像剂时，经干燥处理后，再将显像剂喷洒或涂到被检面上，然后应进行自然干燥或用低湿空气吹干。

2.5.4显像剂在使用前应充分搅拌均匀，显像剂喷涂应薄而均匀，不可在同一位置多次喷涂。

2.5.5喷施显像剂时，喷咀离被检面距离为300—400mm喷洒方向与被检夹角为30°—40°。

2.5.6禁止在被检面上倾倒快干式显像剂，以免冲洗掉缺陷内的渗透剂。2.5.7显像时间取决于显像剂的种类，缺陷大小以及被检工件温度，一般不应少于7min.2.6缺陷的观察及分类：在显像剂施加了7～30min内进行显像痕迹观察。分清真假缺陷，当一时分辨不清时，可重新进行复验，并应按照NB/T47013.5-2015《渗透检测》标准，对缺陷显像剂进行分类，当评定结束后，按质量记录表卡渗透检测报告的规定式样出具检测报告，注明探伤的技术参数，工件编号，生产编号，批号，并显示探伤工件示意图，经操作人员，无损检测责任人签字确认。

2.7检测后处理：检测结束后，为防止残留的显像剂腐蚀工件表面或影响其使用，应清除残余显像剂。清除方法可用刷洗、水洗、布或纸擦净等方法。