“丰田召回门事件”给我们的启示。

第一篇：“丰田召回门事件”给我们的启示。

“丰田召回门事件”给我们的启示

摘要：质量管理是为了实现组织的质量目标而进行的计划、组织、领导和控制的活动。在2009年8月发生的丰田召回门事件引起了全世界的关注，它不仅对日本丰田汽车造成了一系列的影响，同时也给我国企业带来了深刻的反思。我国企业针对产品质量及消费者的一系列的需求，不断改善提高企业的经营管理政策以更好地适应消费者的产品需求。

关键词：产品质量 企业诚信 售后服务 产品质量

前言

质量管理是伴随着产业革命发展起来的。从历史的观点来看，差不多每隔20年，在质量管理工作方面就会发生重大的变革。从20世纪初的质量检验到20世纪40年代的统计质量控制，再到50年代以后的全面 质量管理，质量管理的观念和方法一直在更新。

从操作者发展到检验员，对提高产品质量有很大的促进作用。但随着社会科技、文化和生产力的发展，质量检验阶段存在很多不足，如事后检验、全数检验和破坏性检验等。

一、“丰田召回门事件”回顾

丰田产品大规模召回起源于美国。2009年8月底，美国发生丰田雷克萨斯品牌汽车突然加速导致4人死亡的事故，这成为丰田召回事件的导火索。针对这一事件，丰田美国公司认为，事故发生原因是汽车内可移动的地垫可能导致油门被卡住。美国国家公路交通安全管理局在累计接到100多起类似的投诉后，与丰田汽车公司进行了一番交涉。丰田公司随后便要求公司在美国的1400余家经销商开始召回存在问题的雷克萨斯与丰田其他品牌车辆。9月份之后丰田美国公司累计召回车辆达到426万辆，这创造了丰田汽车召回的新纪录。虽然11月份丰田公司宣布从2010年开始此前在美国召回的问题车免费更换油门踏板，但对丰田公司汽车质量的批评还是付出水面，于是拉开了这家以质量著称的日本汽车制造商大批量召回的帷幕。

二、对“丰田召回门”事件的探讨与反思

所谓产品质量，它是产品本质、效力和纯度的统一，它体现在产品生命周期中的每个环节（我把它定义为产品价值链），设计本身也有质量问题，但今天讨论的是设计本身之外的质量问题，即因为设计质量本身的问题而影响了日后产品价值链的价值水平，研发管理（含设计）活动中所体现的质量问题则是营销体系得以有效运转的保障。

我们知道产业、企业和产品价值链上的每个环节都是质量问题的集中体现，这些环节中的各种质量要素单独来理解是无法保障质量的：比如产业价值链上的商业模式、战略规划等质量要素，比如企业价值链上的各职能质量要素，再比如产品价值链上的材料、颜色、结构、配件、工艺、标准、流程等质量要素。这些要素只有通过设计的手段才能整合统一。产业质量要素只有进行模式的设计和发展规划的策划与设计、企业只有在战略分解的上面分解来创新设计内部的管理模式，产品只有在理解企业经营目标和定位上设计整合各种设计质量要素。本文仅对产品价值链上的设计质量问题进行探讨分析，即质量源于产品的设计而不是生产或品管的好坏。

丰田召回门事件，也使得我们有了深刻的反思。

（一）企业方面

我国汽车产业正处于迅速扩张期，这次丰田的召回门事件对我国汽车工业发展而言，是一次很好的教育，中国车企可以从中吸取经验，并引以为戒。企业发展不能盲目发展，大量扩张市场，而忽视了顾客的安全。企业要时刻牢记：客户至上、服务至上；以人为本；以精简为手段，追求低成本；以零缺陷为最终目标，追求高质量的公司经营理念。企业明确自己的企业准则，注重顾客的产品反馈，坚持产品质量第一，顾客至上的原则。企业要充分了解各地各个民族的风俗习惯，立足自身做出适当的调整以求发展变化适应当地状况。丰田在刚进入美国时就遇到过挫折，主要是因为对美国的市场需求不熟悉，车对美国的道路不适应，后来通过详细调研，有针对性地改进了产品才获得成功，打开了市场。而2000年以后丰田公司在对美国当地风俗习惯，客户个人信息方面的资料搜集存在严重的滞后性，为丰田召回门埋下了隐患。

通过对一些企业的了解与调查，我们发现大多数企业在应对企业产品质量

问题时主要采取了以下一些措施：

1.完善产品质量管理体系，严格把好产品质量关。大多数企业采取全面提升各级各类产品检验检测的档次与层次，拓宽领域的方法。首先企业着重在建设完善一批重点产品的质量监测机构。特别是一些资金实力雄厚的企业切实增加了对重点检验检测机构基础设施建设的投入，抓紧引进、添置一批与国际先进标准相衔接的设备，建设一批集检验检测与科研开发为一体的先进实验室。而相对于中小型企业，则是加强本企业产品检验检测服务体系的建设，特别是对于企业质量监测人员业务素质的提高。

2.做好产品售后服务，加强与消费者的交流沟通。在调查中我们发现，成都乃至中国大多数企业在产品售后服务这块工作上做得差强人意。当代企业应该积极切实加强售后服务工作力度。在企业所设的客户部及其他职能相同的部门应积极了解消费者对产品的满意度，做好售后跟踪服务，积极与顾客沟通交流，做好市场售后产品测评。从而不断地提出对产品进行更新换代、质量提升的建议。

3.做好企业品牌建设，打造企业良好口碑。品牌的出路在标准，按标准进行产品生产，是提高产品质量的重要手段，也是提升产品品质使之成长为名牌的技术基础。因此，在实施产品牌战略过程中，重点做好产品标准化生产流程。在做好产品标准化生产后，产品质量得到了保证，与此同时我国企业还应该做好产品品牌的宣传，加大宣传力度。

（二）消费者对于一系列的质量问题的看法以及对企业的期待

对于普遍存在的产品质量问题例如丰田召回门事件，使广大消费者对企业产生了怀疑、愤怒等情绪。针对丰田召回门事件，我们对消费者作了一些抽样调查并且就他们对质量问题的看法以及对企业的看法收集整理归纳为以下几点：

1.消费者认为这次事件短期内肯定对丰田长期保持的“安全、可靠”形象以及销售有一定影响，但对丰田不计成本、主动大量召回的负责态度应该肯定。企业对有缺陷的产品实施召回，换来的是消费者对品牌信赖度的增加。相信丰田在经历此“危机”之后，肯定更加关注安全问题，用更高的制造标准提升产品品质。而这一点也是值得国内汽车行业学习的。

2.消费者表示对于一些产品价格虚高而产品本身又存在质量问题的现象感到不满，他们认为企业产品应该做到价值价格相当，而不应该欺骗消费者，造成消费者与企业的矛盾升级，企业品牌公信力下降。

3.企业应讲诚信树立良好的企业品牌。在当今社会中，随着越来越多的企业出现诚信欺诈，使消费者感受到企业的诚信度太低。他们认为当今企业应该树立良好的企业形象，在市场中以产品质量为盾牌，从而在消费群中建立良好的口碑，提高企业诚信度。建立企业与消费者的和谐关系！

4.消费者强烈认为企业应当把客户的利益、安全始终放在第一位。

三、丰田召回事件的启示

产品质量的优劣，能否使顾客满意首先取决于产品的设计开发过程，搞好产品的设计和开发是实现产品更新换代，提高产品质量水平的前提。同时，产品设计质量不仅会影响产品本身，还会直接影响到生产秩序，并直接关系到产品的市场竞争力。设计直接决定了生产计划的制定，原材料的采购，工艺制作的难易，调机次数的多少，设备的种类和加工精度，质量等级的高低等。低劣的设计可能导致产品难以生产。例如，原材料可能难以得到，难以达到要求的规范或者制造过程难以实现。可以想象，一个产品在设计时就不具备优良的品质，即使使用世界上最先进的生产工艺和生产管理手段，也难以达到期望的质量。

（一）汽车质量第一，客户的安全第一。

丰田作为全球最大，最先进的汽车公司出现“召回门”事件，其教训不可谓不惨痛，丰田为此目前也付出了巨大的代价。我国的汽车产业正处于迅速扩张期，丰田的教训对我们弥足珍贵。从丰田召回事件中可以看出使用者的安全和汽车的质量永远是第一位的。中国企业（汽车企业）在出口产品扩张的时候一定要注意心态，把握好时机，衡量自身的能力。要遵循企业产品发展规律，从低成本、低价位、中低档汽车慢慢开始做，先保证产品的质量，把顾客的生命安全放在第一位。得到顾客的认可，建立产品信誉后，再开发高档汽车。高档车意味着更高的质量安全，服务性能更加强大，这不是拔苗助长能做到的。盲目扩张会毁了企业本身也会毁了整个中国汽车业的信誉。

（二）企业要自身发展，也与政府相关政策的扶持密不可分。

丰田的召回门为何影响如此深远，为何会在这么短的事件内爆发出如此大量的汽车召回事件，这与美国政府的态度有密不可分的关系。2000—2007年间，丰田的汽车有相关的问题已暴露出许多问题，但美国政府没有对丰田公司提出解

决问题的相关政策。而在金融危机来到以后，美国本土的汽车企业面临破产的境遇。接着丰田车事故出现，召回门爆发。2010年1月份，福特轻型汽车在美国市场销量同比攀升24%，2月份增长43%，3月份上升39.8%，位居各大汽车制造商之首，远超市场平均增幅。从美国福特汽车公司发布的数据看，该公司无疑成为丰田召回事件最直接的受益者。而这一业绩的背后，与美国政府的态度密切相关。丰田公司的召回门成了世界金融危机后，美国本土汽车企业复苏的动力。由此可见，一个产业要在激烈的国际竞争中持续获得成功，离不开国家战略的有效支撑。

目前，我国汽车市场规模已达1300多万辆，最大的优势是国内广阔的市场。经过近十年发展，中国自主品牌汽车已经具备相当实力，现在主要要在品牌认知度上有待提高。首先，政府可以对自主品牌有重点地进行扶持，通过政府采购的方式来进一步保护和扶持自主品牌。其次，企业也要加大自身的开发力度，利用广大的国内市场吸引外资，促进企业和外国企业在经济，技术方面的合作，以达到发展企业的目的。通过合作的方式，优化整合资源，生产出适合需要的车型。再者，大众要理解并支持国家扶持自主品牌汽车的政策，购买国产汽车。在海外市场方面，政府可以采取对出口产业进行优惠政策，促进其发展。并通过政府牵头的方式，使国内企业获得公正的待遇，开拓海外市场，打响自主品牌的信誉。

（三）企业完善召回制度，提高召回主动性，注重树立企业的诚信度。丰田公司这次大规模的召回，损失是个天文数字，但丰田还是在

“主动召回”、“指令召回”、“隐匿召回”和“拒不召回”的诸多选项中，果断选择了“主动召回”和“主动申报”。一系列的召回措施，也招回了美国消费者对丰田车辆的信心和对丰田品牌的信任。

据丰田美国公司最新公布的数据，该公司3月份在美国市场共实现销售18.69万辆，同比增长35.3%。

我国实行汽车召回的时间较短，车主及制造商对于汽车召回的意识比较淡薄。其次，我国在汽车召回方面的法律法规也相对较少，法律法规不够健全，且处罚力度较小，覆盖的车型不全。我国在汽车召回法律法规的制定和企业在质量缺陷汽车主动召回方面还要加大力度。其实产品召回，召回的不光是产品本身，也是在召回企业对产品安全的诚信。从一个企业对待召回的态度，可以看出这个

企业的成本水平和质量水平，也可以看出这个企业对社会、对用户负责的态度。

（四）从行业相关企业的发展中吸取好的经验，使企业发展立于相关产业前列。丰田“召回门”事件主要是由于踏板问题引起的。针对这个问题，丰田宣布“2010年底前刹车优先系统（BOS）将成为所有国产丰田车的标准配置。”据专家介绍，车辆安装BOS系统后，安全性将大幅提高。丰田这一举动得到了同行的响应，美国通用随后表示，也要在所有新车上安装BOS系统，但目前还未见国内汽车企业有任何动作。经过对丰田召回门事件的一系列探究，我们认为无论是当代企业还是当代大学生都应该注重诚信，勇于担当责任，提升自身素质，培养核心竞争力。

四、总结

要使一件产品脱颖而出的关键在于产品与用户的使用目的、技术和个性的相适应，以及产品所具有的视觉传达质量、产品的销售环境和生产厂家的形象质量。而这一切都是设计创造的。事实上，在产品和传播中，没有设计的概念是不可能保证质量的。这就使设计以一种实际的形式成了确定和传达企业目标的工具，将企业的目标形象化并传达出去。产品设计中的预防是最有效的措施。在设计过程中，发现质量缺陷越早，付出的代价越小；发现的越晚，回头修改带来的损失就越大。

参考文献：

[1]杨俊峰.丰田汽车召回事件的始末.中国金融投资报，2010.[2]邱宝昌.从丰田汽车召回谈汽车消费者权益的保护[J].中国民商法律，2010.[3]余丰慧.美政府重罚丰田启示中国[N].中国经济参考报，2010.[4]秦现生.质量管理学（第二版）.北京：科学出版社，2008.谢

辞

论文得以完成，要感谢的人实在太多了，首先要感谢陈老师，因为论文是在陈老师的悉心指导下完成的。陈老师渊博的专业知识，严谨的治学态度，精益求精的工作作风，诲人不倦的高尚师德，严以律己、宽以待人的崇高风范，朴实无华、平易近人的人格魅力对我影响深远。陈老师指引我的论文的写作的方向和架构，并对本论文初稿进行逐字批阅，指正出其中误谬之处，使我有了思考的方向，他的循循善诱的教导和不拘一格的思路给予我无尽的启迪，他的严谨细致、一丝不苟的作风，将一直是我工作、学习中的榜样。论文的顺利完成，也离不开其它各位老师、同学和朋友的关心和帮助。在整个的论文写作中，各位老师、同学和朋友积极的帮助我查资料和提供有利于论文写作的建议和意见，在他们的帮助下，论文得以不断的完善，最终帮助我完整的写完了整个论文。另外，要感谢在大学期间所有传授我知识的老师，是你们的悉心教导使我有了良好的专业课知 识，这也是论文得以完成的基础。

第二篇：丰田召回门启示

丰田汽车的召回启示

时间:2010-03-25 21:50来源:未知 作者:admin 点击:1375次

丰田汽车现在所面临的问题是，它实现了扩张，但却没有足够的能力去掌控扩张后的局面。

据《财经国家周刊》报道，对于制造型企业最致命的危机——产品质量问题，正狂风暴雨般向丰田袭来。频繁的丰田召回事件已化成巨大的洪流拍打着这艘全球汽车业的航母，并在2010年开局的这场声势浩大“油门踏板”事件中，将丰田推至风口浪尖。

作为全球汽车业霸主，丰田的TPS精益生产模式至今仍是汽车行业顶礼膜拜的至高法则。

但现在，“脚垫门”、“油门踏板事件”等一系列事件，如乌云笼罩在丰田头上。召回事件正愈演愈烈。

一个在日本乃至全球制造业都有着广泛影响的汽车品牌，面临一场生死考验。

召回的世界纪录

1月28日，天津一汽丰田向国家质量监督检验检疫总局递交了召回报告，决定自2010年2月28日开始，对2009年3月19日至2010年1月25日生产的75552辆RAV4车辆召回。

召回的原因是：“车辆由于加速踏板的踏板臂和摩擦杆的滑动面经过长时间使用，在低温的条件下使用暖风时，在滑动面发生结霜，使摩擦增大，使用加速踏板时有阻滞，可能影响车辆的加减速。”

至此，在海外轰动一时的丰田“油门踏板事件”正式传导至中国。

在之前一周多的时间里，几乎每天都有丰田召回的最新进展。

1月21日，丰田宣布由于油门踏板存在设计缺陷，召回大约230万辆美国市场上的8种型号汽车。召回的车型包括：2009-2010年款RAV4、2009-2010年款卡罗拉(Corolla)、2009-2010年款Matrix、2005-2010年款Avalon、2007-2010年款凯美瑞(Camry)、2010年款汉兰达(Highlander)、2007-2010年款Tundra和2008-2010年款Sequoia。

1月26日，丰田宣布由于油门踏板存在安全隐患，暂停在美国销售8种召回型号的汽车，同时将临时关闭部分生产线。何时能够恢复生产尚未确定。两天后，丰田宣布召回中国市场生产的约7.5万台RAV4。翌日，丰田宣布，因同样原因，召回欧洲市场上销售的8款车型，共计180万辆。

1月30日，一汽丰田在北京召开召回事件的说明会。丰田方面表示，召回车型出现危险情况即使在海外，也是“极个别案例”，目前在中国还没有收到发生类似不良现象的报告。但因为国产RAV4使用了与海外召回车辆相同的加减速踏板零部件，鉴于海外发生的案例，本着“客户第一”的原则，一汽丰田最终决定从 2010年2月28日起对国产RAV4实施召回。

这已不是短期内丰田的第一次大规模召回事件了。上一次大规模的召回事件至今尚在延续——继去年因“脚垫门”事件召回426万辆问题车辆后，今年1月27日丰田又因同样问题追加召回另外109万辆问题车辆。丰田仅因“脚垫门”问题召回的车辆已经高达535万辆。

至此，丰田在不到1年的时间内全球累计召回数量已经超过了其2009年698万辆的全球销量。而在中国，7.5万辆的数字意味着，自去年4月上市以来的全部国产RAV4都将进行召回。

就像曾经创造70年不败历史和盈利纪录一样，丰田正在刷新召回的纪录。

2009年，丰田在中国市场一次性召回688314辆凯美瑞、卡罗拉、雅力士等车型，创下中国汽车市场上一次性召回数量最多的国内纪录。此番的召回又刷新了问题汽车召回总量的世界纪录。这一数字还有继续上升的可能。

受牵连的还有丰田知名全球的TPS生产方式。继德国人不断发明具有划时代意义发动机，美国人想出流水线提高生产效率之后，善于埋头改进生产流程降低成本的日本企业把精益化生产的理念做到了极致。很多评论认为，上个世纪六十年代开始丰田发明的精益生产方式对于制造业而言，几乎有着与福特当年发明流水线生产方式同样的划时代意义。

但现在，精益化生产中“零部件通用化”模式开始遭到质疑。有业内专家表示,丰田在不同级别的车型上采用相同的零部件供应商，对于丰田来说可以有效控制成本和质量，但也埋下了阿喀琉斯之踵——一旦出现问题，爆发的规模波及面更广。此番丰田多车型、大规模的召回即是佐证。

忽视“产品”惹的祸

“丰田模式”一直被国内制造企业所推崇，原因之一就是：低成本、利润最大化，本来，规模经营所产生的规模效应降低了成本，但遗憾的是，丰田将其本末倒置了，成了为降低成本而牺牲了产品的质量。丰田高层也承认，一向以“高品质”著称的丰田汽车，连续陷入到“质量门”事件中，确实是一种“讽刺”。

严格的低成本和高品质产品，在某种程度上确实有一些矛盾，丰田模式也不是“万能”的，跟顶级的德国系汽车比较起来，在某些环节上，丰田也有不可“逾越”的障碍。

忽视消费者真实的需求，如驾驶安全，产品质量，而一味的快速扩张，争当世界第一的做法，无疑出现了“致命”的问题，回过头来，好好控制质量，做完善的产品，安全的产品兴许才能赢得消费者的口碑。

丰田的品牌大吗？强吗？很大也很强，但没有好的产品，其大，其强也是弱不禁风的，笔者非常真切地感觉到：产品“制胜”的时代还远远没有“过去”！

不仅仅是丰田汽车，看看时下国内消费品企业的急功近利的做法以及所产生的失败案例，给了我们怎样的启示呢？

现在不少人都想快速致富，炮制出来很多概念，但失败的居多，比如一些打着“健康旗号”的饮品，经过1～2年的炒作，顶不住费用压力，纷纷败下阵来。难道仅仅是推广的问题，笔者认为，产品问题是至关重要的。当然了，产品能为你的品牌和营销加分，并不是说其他可以不做。实际上，很多企业在推广新品时，往往在营销上剑走偏锋了，例如谈到营销：往往变成了广告、促销、渠道、价格，而忽视了最基础的产品、产品组合等因素。

回归“真实需求”的原点

我们经常说，产品是基础，没有好产品，一切都是空中楼阁，没有办法长久。以前偶有人说：你过时了，现在早就过了产品时代，进入品牌和商业模式时代了。但现在，那些“超级”品牌，“无敌”商业模式巨无霸企业，却在搬起石头砸自己的脚，甚至在“谋财害命”，难道不值得好好思考一下？

营销的本质是管理“需求”，不单单是消费者的需求，还有企业自身的“需求”。说“管理需求”就是要控制、协调好自身的“需求”，不要单纯为了“第一”而放弃了消费者真正的“需求”。“丰田模式”在之前无疑是成功的，连续超越了美国通用、德国大众，居世界的NO.1。

需求是营销的出发点，产品是基础，任何忽略产品的品牌行为，都将是舍本逐末 “好高骛远”的行为。消费者对汽车“真实需求”不是“低成本”的交通工具，而是安全性、价格、品牌的综合因素。汽车行业的诉求，越来越“功能化”了，这是一种新的“动向”，虽然，在传播上会融入“生活方式”等这样的概念里，但都会体现在产品创新、新技术的应用，而不仅仅是汽车企业“利润最大化”所做的考量。

消费者购买汽车，在安全性得到一定保障的情况下，当然价格越低就越好，但是，如果连基本的安全保障也没有，再便宜的价格又有什么用呢？

所以，在汽车的消费上，消费者的“真实需求”是：产品安全性和质量永远是第一位的，然后才是舒适、价格合理等等。这是基础，达到要求和满足这种基础要求是必须的，如果达不到这个基础的要求，消费者就会产生不满或严重的不信任情绪。这也是管理学上所说的“保健因子”。

(责任编辑：zsz)

第三篇：从丰田召回门事件中的思考

从丰田召回门事件中的思考

2008年8月1日，美国专业调查机构——汽车数据公司公布统计数据显示，丰田汽车公司2008年上半年的全球销量为481.794万辆，超过通用汽车成为全球第一大汽车制造商，而丰田的利润甚至超过了通用与福特、戴克三大公司的总和。

一个丰田的时代正在到来。无论是在全球还是在中国，丰田的高歌猛进让整个企业界都受到了震动：究竟是什么样的企业运营之道使得丰田在短短几十年时间突飞猛进？

最重要的原因在于丰田将自己独特的“丰田生产模式”(简称TPS)的运营思想贯穿于丰田全球生产。丰田生产模式精髓有两方面：一是采用不使次品流入到下一个流程的系统，各个流程均保证产品质量，从而保证得到高品质的产品。二是通过不断改善(排除不必要的程序)，以降低产品成本，确保产品拥有一个顾客满意的价格——即相比于对手拥有更具竞争性的价格优势。

TPS的特点总结起来有以下四个方面：

1、拉动式准时化生产。要求以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即进入下一道工序。

2、全面质量管理。强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证产品的最终质量。在每道工序进行时均注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题，培养每位员工的质量意识。如果发现问题，立即停止生产，直至解决，从而保证不出现对不合格产品的失效加工。

3、团队工作方法。每位员工在工作中不仅仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。

4、并行工程。在产品设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。TPS的另一大理念－－零库存，就是随时反馈订货信息，实现生产与销售的并行化。

TPS最终目标是企业利润的最大化。管理中的具体目标是通过消灭一切生产中的浪费来实现成本的最低化。TPS通过准时化生产、全面质量管理、并行工程等一系列方法来消除一切浪费，实现利润最大化。TPS最具特色的方法是，在组织生产时对消灭物流浪费的无限追求，即对物流环境的需求和内部的分权决策。

综上所述，基于内部的团队式工作方式，在外部企业密切合作的环境下，无限追求物流的平衡是精益生产的核心所在，即TPS的精髓之所在！

自从1957年就进入美国市场的丰田，在上世纪80年代面临美国关税壁垒时，率先实现在美本土生产。面对美国市场日益激烈的竞争，丰田通过扩大产品、产能和产量加以应对。具体措施包括，为“锁定”顾客确保忠诚度，丰田从具有优势的小型家用车，扩展到皮卡、SUV等中大型高油耗车型；最先创立“全球最佳外包”模式，将部件供货商限定在少数一两家一级供货商当中，而同一标准的部件也运用到各种车型上，这才带来了本次的大规模召回——为抢占市场，产品仓促上马。

丰田的根本问题不在扩张，而是管理模式没能“与时俱进”。这既体现在产业链中的设计、生产、销售部门的沟通不畅，也反映在售后信息反馈的传递不快。丰田代表日本传统企业经营模式的典型：不同国家地区的分公司相互割裂，日本总部紧握大权。丰田公司并没有将其长期引以为豪的优势付诸实践。丰田的管理层没有对于早期出现的信号足够重视，因此他们错过了查找问题根源的最佳时机。如果丰田品牌失去了质量优势，那么他们也没有了生存的根本。

由丰田我们想到了最近的一个国际化并购案，吉利并购沃尔沃。吉利并购沃尔沃，一是可以帮助中国自主品牌汽车企业尽快走向国际市场。二是可以嫁接国际知名品牌为我所用。三是可以彰显中国汽车产业的实力。仅从生意的角度来看，吉利收购沃尔沃，绝对是一笔划算的买卖。从当事双方签署的协议来看，吉利不仅收购了沃尔沃的全部股权，买到了沃尔沃的核心技术、专利等知识产权和制造设施，还获得了沃尔沃在全球的经销渠道。

丰田召回事件中最大的教训就是反应迟钝。从另一个角度反映丰田并没有做好企业危机公关。企业危机公关是指企业为避免或者减轻危机所带来的严重损害和威胁，从而有组织、有计划地学习、制定和实施一系列管理措施和应对策略，包括危机的规避、控制、解决以及危机解决后的复兴等不断学习和适应的动态过程。

应该吸取教训的不只是丰田，而是所有汽车厂商，尤其是在消费者权益保护不充分的环境下成长起来的中国汽车厂商。召回是纠错的机会，自主品牌们还不太习惯利用。如果在国外遭遇同类质量危机，很难相信中国厂商们会应对得比丰田更好。立法和执法方面的缺陷让国内消费者不能同享外国消费者待遇。例如美国的丰田车主可以享受“上门召回”，中国车主只能自驾回4S店。

中国企业应从丰田召回门事件吸取经验教训，在国际化经营的管理控制中应作出调整和转变。要学习丰田推行TPS，但又应该要有所改进：

1加快体制改革的步伐。TPS工程不是单纯的管理与技术问题，它是市场经济的产物，它的实现毫无疑问需要与体制改革相适合，同时需要体制改革的支持，这是国有大中型企业推行TPS的关键问题。

2坚持以规划入手，试点与系统开发并行。我国企业开发TPS从一开始就应做到整体发展规划，搞清本企业推行TPS的条件，确定改善的对象与目标，以试点入手，充分考虑全系统的开发与推广，建立适合本企业的TPS模式。

3培训既是推行TPS的突破口，又是TPS工程自始自终涵盖的内容。应在全企业范围内培训TPS理论和工业工程的理论与方法。同时要注意研究国内外推行TPS企业的成功经验与失败教训。

中国推行TPS仍处在初级阶段，还有许多需要学习和改进的地方。需要指出的是，如果企业在效仿TPS模式的同时，能够结合自身的特点，走出一条适合自己的路，那将是企业的福音和财富。所以，TPS在中国还有很长的一段路要走。不过，TPS这种理念，定会在中国有一个光明的未来！

第四篇：丰田召回门带来的启示

丰田“召回门”给我们带来了什么

2010年新年伊始，丰田汽车召回风潮席卷全球。特别是近一段时间以来，美国国内对丰田公司的“讨伐”声更是铺天盖地，一时间丰田汽车品牌形象黯然失色，受其影响，“日本制造”的汽车品牌陷入了空前的信誉危机。

这样的情况又给我们同样是汽车制造业的**公司带来了什么呢？我们认为更多的是反思，丰田公司做为一个国际性的大公司，其先进的管理模式和全员改善的氛围一直是我们学习的榜样，丰田公司此次召回的车身远远超出了**公司目前的产量，我们自顾如果这种对于丰田公司来说都是沉痛打击的召回事件发生在**，那无疑将是致命一击，**公司也许就会从此走向衰亡。

现实的世界就是如此残酷，丰田公司不经意的一个技术问题招致如此轩然大波，葬送了多年苦心经营建立起来的信誉。此次汽车召回事件**，使丰田公司陷入了大规模汽车召回的旋涡，面临着有史以来最严重的经营困境以及品牌形象和信誉危机。虽然，目前丰田公司能否被巨额的亏损和庞大的汽车召回所拖垮并无定论，但有一点不可否认，召回事件对丰田公司来说无疑如同一场“地震”，恐怕要想挽回“颜面”，重新找回失去的信誉和形象并非易事，在世人眼里，“日本制造”的神话是否会被“颠覆”，要看丰田公司如何渡过召回危机了。

学习了此次事件，并深刻的检讨自己的工作质量，结合尹总曾经在质量管理方面的几个转变的要求，谈谈我们自己对提高**产品质量，提升**品牌形象的看法：

公司已经从单纯的只关注内部的产品质量转向了关注多方面的质量控制，更关注中间过程的控制，关注了公司产品生产的每一个环节，这也就意味着产品指标不仅仅只是质保人的责任，不仅仅是制造人的责任，而是全体**人的责任。

比如说在人员的培训上，高素质的人是造高品质的车的基础，而培训又是培养高素质人的先决条件，尤其针对**公司目前新员工多的状况。**公司目前不论是生产一线的工人还是规划研发人员，不论是技术人员还是管理人员，大部分人的经验都相对缺乏，通过各类行之有效的培训来尽快提升**人的素质是非常必要的。

又比如说在现场管理上，一个优质的产品一定是在一个优良的环境下制造出来的，设想一下，如果我们的现场乱七八糟，地面到处都是垃圾，随意摆放的工具，无序摆放的零件，在这样的环境下我们的工人们能造出高品质的**车吗？答案是很显然的，不能，因为脏乱的现场势必影响每个作业人员的情绪，在有情绪的状况下质量问题发生的可能性就大大增加了；随意摆放的工具其性能得不到保障，我们的车身很多地方是要靠工具性能保障的，这一环节又出了问题；零件混放就更容易造成不良的装配习惯，造成错装、漏装了。

再说说员工后勤服务，从表面上看，这些似乎跟质量没什么管理了，但其实不然，因为一件产品制造出来是少不了人这个重要因素的，我们如果不能保证员工基本的衣、食、住、行需求，员工中午到食堂就餐没有饭菜了、员工晚上下班回宿舍没有热水了等等情况一旦发生，就非常容易产生质量问题甚至是恶意破坏。

质量工作是一项必须长抓不懈的工作，只有**人共同朝一个方向努力才能实现我们**车质量赶上“现代”，比过“丰田”，超过“奥迪”的目标，才能改变国人心中遗留下的“**、**，修车排队”的不好印象。那如何才能改变这种现状呢，我也结合尹总的讲话谈谈自己的看法：

首先，我们认为做好“人”的工作是第一步，培养全员的质量意识，可以采用培训、宣传、质量先进评比、讨论等工作的开展，让员工脑海里形成干不好质量工作就是耻辱的意识，每个员工自觉自愿的为质量工作的提升贡献力量。

第二，做好产品制造源头的质量控制，也就是做好研发、规划等前期质量控制，避免或者减少**车从娘胎里带出来的毛病，可以给研发、规划设立相应的指标，未达到指标的车必须由相关部门跟踪解决问题，尽量在量产前解决问题。

第三，结合目前**车生产的现状，供应商的产品质量控制更显得重要，采购人员应平衡好产品质量和成本的关系，不能用牺牲质量换成本降低，这样往往得不偿失。

第四，学习同行业的先进管理思路，运用全面质量管理的方法，每个**人找准自己在质量工作中的位置，并切实的为实现公司的质量目标做出贡献。

第五，确定并统一质量标准，确定符合要求就是质量的思路，将标准化作业深入的开展下去，让员工在最简单一致的标准下生产出最一致性的高品质产品。

第六，发生质量问题了，首先找自己的责任，自己没有责任了再追究其他人，并且一查到底，对待质量问题绝不姑息和懈怠。

**公司提出了打十年质量战役的口号，战争的胜利是需要我们每个**人的付出和努力的，借鉴经营管理的SBU模式，推行质量管理的SBU，将**公司的大目标细化，公司各部门各司其职完成工作。

除了上面所说的质量外，我还想谈谈对工作质量方面的一些想法和看法，尹总有一次讲话曾经要求过 “我们不惜任何代价，来提高我们的产品质量，来提高我们的工作质量”。

作为一个生产单位的管理人员，我觉得我的工作就是以服务生产、服务员工、服务管理为中心，比如说在进行相关报表制作需生产一线填写并反馈的时候，就要从员工的角度审视自己做好的表格，别人能不能理解，能不能按我的要求反馈，将各项工作过程尽量简化，提高工作效率。在一项交代给别人的工作别人没有按时完成的时候，首先不是抱怨，而是自问一下，我布置的工作存在什么问题吗？是不是我自身的原因造成了工作的延误等等。工作任务布置时先多想一步，多做一步，提高自己的工作质量。

如今的汽车市场竞争异常激烈，**车虽然已经取得了不错的成绩，但是中国汽车第一的位置至尽仍被外资企业霸占着，这是作为中国人的耻辱更是作为肩负中华民族汽车振兴**人的耻辱。在学习丰田时间深刻教训的同事，我们**全体员工正上下一心正为实现民族汽车品牌的崛起而努力，相信只要我们全体**人共同努力奋斗，就一定能打赢质量战役，就一定能实现中国汽车**的第一目标。

第五篇：丰田召回门

丰田生产模式

1、如此规模浩大的召回，让昔日光环加身的丰田汽车的面目开始狰狞起来。有人说这是全球汽车业的“老大魔咒”，而通用显然是最好的样板。而在刚刚坐上全球车企老大的宝座不久，丰田的厄运也尾随而来。冥冥之中，历史轮回。不同之处在于，通用的衰败来自于内外部各种力量的抗衡拉扯，而丰田的震荡更多来自于其全球化扩张的野心。

“丰田的症结在于过度的国际化，以及内部质量控制体系出现问题。”日本富士通综合研究所首席研究员柯隆称。

过度国际化的表现在于，由于产能的急剧扩张、在海外建厂生产的需求膨胀，在全球而非日本本土选择零部件供应商成为必然。如果丰田的质量控制体系足够强大，通过寻求海外零部件厂商进行合作来达到对于降低成本和提高销量的目的，并不困难。反之，后果不堪设想。这可能是全球化和国际化无法回避的尴尬。[5]

2、以前，当日本制造业因汇率而陷入困境时，日本政府为了维持日本企业的国际竞争力，往往会采取干预外汇市场的措施。但是，在最近全球性经济衰退的环境下，日本政府不敢贸然干预外汇市场，就使得日元升值所带来的所有压力，基本上只能由企业自身去化解。

从1985年广场协议促成日元大幅升值以来，日本企业也逐渐练就了一套对应能力。他们努力削减人工费用，或者把生产转移到人工成本更底的海外。这些努力，使日本制造业总成本中的人工费从1994年的73%降低到2007年的49%，从而使日本企业在日元升值的情况下依然保持了一定的盈利性。然而，这也带来了很大的副作用，比如为了减低人工成本，一直奉行本地生产的丰田汽车把很多零配件分散到世界很多地方生产，这次出问题的油门踏板就是在印度生产的。这使以协调式生产闻名的丰田生产方式逐渐有了大量隐患。

丰田汽车在美国市场上获得的成功，形成了几乎不可动摇的神话。如果不出现重大问题，让丰田汽车放弃他们的生产方式，无疑是天方夜谭。到目前为止，汽车是一种运输用的机械产品，而不是电子产品。在机械产品的生产上，丰田汽车把协调式生产方式的优势发挥到了极限，谁还能对丰田汽车致力于完善协调式生产方式进行质疑呢？但问题是汽车的电子化正在飞速的发展，也许用不了几年，汽车也将会和电视机、电脑一样成为电子产品。而在电子产品的生产上，需要的是与协调式生产方式完全不同的模块化生产方式。协调式生产方式不仅可能会无用武之地，而且还有可能成为企业发展的绊脚石。

看态度握好产业扶持和市场开放“度”

从丰田召回事件中我们看到，丰田章男作为日本最大汽车公司的董事长，在美国国会听证会上的第一个动作是宣誓表示绝对不会说谎，假如说谎将不惜接受美国法律的[5]惩罚。是什么力量迫使他如此“屈尊”？

是美国的进口能力，是由于美国拥有全世界最大的单一国家市场。

从美国福特汽车公司发布的数据看，该公司无疑成为丰田召回事件最直接的受益者。今年1月份，福特轻型汽车在美国市场销量同比攀升24%，2月份增长43%，3月份上升39.8%，位居各大汽车制造商之首，远超市场平均增幅。而这一业绩的背后，与美国政府的态度密切相关。启示之二

完善召回制度，提高车企召回主动性

丰田公司这次大规模的召回，损失是个天文数字，但丰田还是在“主动召回”、“指令召回”、“隐匿召回”和“拒不召回”的诸多选项中，果断选择了“主动召回”和“主动申报”。一系列的召回措施，也招回了美国消费者对丰田车辆的信心和对丰田品牌的信任。据丰田美国公司最新公布的数据，该公司3月份在美国市场共实现销售18.69万辆，同比增长35.3%。启示之三

把握好产业扩张的心态和时机

丰田作为全球最先进的汽车公司都会出“召回门”这样的质量疏忽，其教训不可谓不惨痛。其实，丰田在刚进入美国时就遇到过挫折，主要是因为对美国的市场需求不熟悉，车对美国的道路不适应，后来通过详细调研，有针对性地改进了产品才获得成功。我们的汽车产业正处于迅速扩张期，丰田的教训对我们弥足珍贵。我国的车企在扩张的同时一定要注意心态，把握好时机，衡量自身的能力。目前，有些国内车企急于走出国门，盲目扩张，产品在国内市场还没有获得认可，就寻求海外的突破。其结果，很可能是毁了自己也毁了整个中国汽车业的信誉。启示之四

提高国产车电子化安全程度

这次丰田“召回门”事件主要是由于踏板问题引起的。针对这个问题，丰田宣布“2010年底前刹车优先系统（BOS）将成为所有国产丰田车的标准配置。”据专家介绍，车辆安装BOS系统后，安全性将大幅提高。丰田这一举动得到了同行的响应，美国通用随后表示，也要在所有新车上安装BOS系统，但目前还未见国内汽车企业有任何动作，不能不说是一大遗憾。

依据“风险核算”法，如果投放于市场的有缺陷产品可能产生的产品责任的总量远小于召回成本，车企就会坐视消费者有可能车毁人亡的悲剧发生，会以“大不了赔点钱”的想法蒙混过关。所以，产品侵权责任法不配套，行政处罚以及刑事责任跟不上，召回就不能成为自愿之举。日本的召回制度中引入了刑事责任，对拒不召回或隐匿召回的，除对法人处以上亿日元的罚金外，对个人课以刑期一年以下的监禁。

（1）拉动式准时化生产

以最终用户的需求为生产起点。

强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。

组织生产线依靠一种称为看板（Kanban）的形式。即由看板传递下道向上退需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。

生产中的节拍可由人工于预、控制，但重在保证生产中的韧流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后退工序供应的准时化）。

由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。

（2）全面质量管理

强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。

生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题。

如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。

对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。

（3）团队工作法（Team work）

每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。

组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。

团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。

团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。（这与日本独特的人事制度关系较大）

团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。

团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个。人可能属于不同的团队。

（4）并行工程（Concurrent Engineering）

在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。

各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。

依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。

有关人士指出，丰田连续大规模召回与它的零件通用化战略、捆绑式管理模式有关。更有专家指出，丰田质量的下降，与其产量快速膨胀忽视科学管理有直接的关系。