什么是APQP特殊特性

第一篇：什么是APQP特殊特性

特殊特性

可能影响产品的安全性或法规符合性、配合、功能、性能或其后续过程的产品特性或制造过程参数。

在APQP中，特殊特性（SpecialCharacteristics）指由顾客指定的产品和过程特性，包括政府法规和安全特性，和/或由供方通过产品和过程的了解选出的特性。

特殊特性分类

1、安全法规有关的特性；

2、客户指定的或其作为进货检验重点要求控制的项目；

3、用于组配的特性；

4、设计过程中需重点把控的其它特性。

特殊特性通常由顾客指定，但顾客若不予指定，则由本企业自定几个认为较容易产生问题的规格或性能加以确定即可

产品特殊特性

首先要关注顾客规定了的特殊特性，顾客没有规定，则组织要从顾客的使用功能上加以识别，比如装配、环保、寿命等等

过程特殊特性

组织要从产品的制造过程加以识别，关注点则是以过程失效模式入手

产品特殊特性包括

1.顾客指定的特殊特性

2.自已识别的，包括影响法律法规、产品安全方面的，以及生产中容易出现问题，不容易控制的地方

关于识别产品和过程的特殊特性，我的理解是：

1、首先识别顾客有否指定；

2、为满足顾客要求，在分析顾客的需求进行产品设计与过程设计时进行识别；

产品的特殊特性是不一定有的，只有那些影响性能、功能和装配安全的才可以

但过程特殊特性一般都有，在公司里工艺控制比较复杂或不容易控制的第一处：

7.2.1.1顾客指定的特殊特性

组织必须在特殊特性的指定、文件化、和控制方面符合客户的所有要求。

解释：也就是说凡是客户指定的特殊特性，应在相关文件中体现。

相关文件有：设计FMEA、过程FMEA、控制计划、作业指导书、检验规范等

在上述文件中应作特殊特性符号的标记。

第二处：

7.3.2.3 特殊特性

组织必须应用适当的方法确定特殊特性。

——所有特殊特性都必须包括在控制计划中。

——必须符客户对特殊特性的定义和符号。

——当客户的设计记录标出特殊特性符号时，组织的过程控制指南和同类文件上，如FMEAs、控制计划、作业指导书，必须标上顾客特殊特性符号或组织的等效符号或记号，以表明那些特殊特性影响的工序。

注：特殊特性应当包括产品特性和过程参数。

解释：显然第二处包含了第一部分的要求。

现在就对特殊特性展开说明！

一、什么是特性

特性分为两类：产品特性和过程特性

产品特性：

是指在图纸或其他的工程技术资料中所描述的零部件或总成的特点与

性能，如尺寸、材质、外观、性能等特性。

过程特性：

是指被识别产品特性具有因果关系的过程变量，也成为过程参数。过程特性仅能在它发生时才能测量出，对于每一个产品特性，可能有一个或者多个过程特性。在某些过程中，一个过程特性可能影响到多个产品特性。

二、什么是特殊特性

1）影响产品的安全性或法规要求的符合性的产品特性或过程参数。

2）影响产品配合/功能或者关于控制和文件化有其他原因（如顾客需求）的产品特性和过程参数。

3）在验证活动中要求特别关注的特性（如检验与试验、产品和过程审核）

说明：特殊特性包括产品特性和过程特性。

三、什么是非特殊特性

产品的每一尺寸或者性能要求都可成为特性。

特性中有的符合上述要求的或者顾客规定的成为特殊特性，剩下的则成为非特殊特性。

非特殊特性的定义可概括为：有合理的预计的变差，且不大可能严重影响产品的安全性、政府法规的符合性及配合/功能的产品特性或过程参数。

为什么要对特殊特性分等级呢？应为并非所有的特殊特性对客户满意度具有同等的影响力，所以就需要对特殊特性的重要性进行分等级。

特殊特性的重要性分等级可以在后续的控制中提供很大的帮助，如：

确定一种优先控制策略；合理分配资源；把特性作为目标控制的程度；建立的沟通的标准等等！

不过，这里可以简单叙述。我们根据福特的公司为例，基本上可以这样去细分重要特性和关键特性。

重要特性：指那些对顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求，其质量策划措施应包括在控制计划之中。

关键特性：指那些能与政府法规符合性或车辆/产品功能安全性并包括在控制计划之中需要特殊生产者、装配、发运、或监控的产品要求（尺寸、规范、试验）或过程能数。

通俗地说，关键特性指符合法律法规的和对安全性能有显著影响地特性。重要特性是对公差配合，性能有重大影响的严重影响顾客满意度的。

也就是说，我们在APQP附录C中看到的主要特性其实就是特殊特性，也就是说重要特性和关键特性属于特殊特性的范畴，只是特殊特性的重要性分级中的不同阶段。

关键特性的重要程度大于重要特性！

特殊特性有两种，一种是产品特性，一种是过程特性，对于产品特性，漆膜厚度，附着力都是很重要的，对于过程特性，链条的速度，烘箱的温度控制等也都很重要。

针对不同的产品要求也不一样，如果是内饰件呢，外观就很重要，那么前处理显得就更加重要；如果是底盘件，那么耐腐蚀性就显得更加重要

“特殊特性清单”是表示——设计产品安全及客户指定的、或者是该类产品应当具备的功能、性能等 组成的 产品特性。一般由设计部门或客户提出。你可以向他们要。。。

你这里的控制计划上的“特殊特性”来源于上面的“特殊特性清单”、图纸或者工艺流程图中标识出的产品特性和过程特性，这些特性是必须在过程中被控制的。你可以向工程或者设计要这些文件

特殊特性是可能影响产品的安全性或法规符合性、配合、功能、性能或其后续过程的产品特性或制造过程参数。

关于特殊特性，有产品的特殊特性和过程的特殊特性。

产品的特殊特性是由顾客来确定的。有的过程的特殊特性也是由顾客确定的。

您想要一个系统的确定这两个特殊特性的方法。难。因为顾客的需求和期望是在变动的。特别在竞争的市场环境下，更加如此。

但是，从思路上可以说，1）根据顾客的需求和期望，加以分析，然后针对产品来确定产品的特殊特性。从功能、美观（含造型）、匹配（英文是三f：functiong、form、fit）。不同顾客有不同的特殊特性规定。

2）根据法规、条例、行业惯例，其中包括安全、风俗习惯等考虑。

3）产品的其他特性，譬如可靠性、可用性等。

4）从过去的经验中来确定过程的特殊特性。

5）类似于零件设计的失效模式和后果分析。

考虑如下因素：

1）顾客特殊要求，2）与产品性能失效有关，如焊接质量，热处理硬度

3）与产品安全相关，4）与顾客装配相关，如螺纹中径，花键的跨棒距等。

关于外观也有可能是特殊特性的实际例子，请查看第二版的APQP中第六章《控制计划方法论》，有补充控制计划的实际的例子。把外观作为特殊特性的。

一是产品的特殊特性，意指产品本身，即脱离了生产过程还能继续春在的特性，比如电流，电压等电器性能。

二是过程特性，指用来控制产品质量的过程参数，而不是工位。因此定义过程参数不能只说某一个工序（比如焊接），而应是具体该工序所定义的参数（比如焊接温度，焊接时间等）。

TS老师说的没错，只是将要求归纳在一起了，范围很广。产品特殊特性包括的很广：如安全、法规要求（过程亦如此）、产品性能方面的（同样包括顾客要求）。过程特性：除了安全、法规要求以外可能更多的是自己公司识别出来的加工过程。

特殊特性：由顾客指定的产品和过程包括政府法规和安全特性，和/或由供方通过产品和过程的了解选出的特性

关键特性怎么定义？

还是要说说特殊特性的来源

顾客要求，法律法规，行业标准，自己识别，已知用途等．

而且控制不只是有控制图一种方法，你批量小做全检更合适．如果产品特性无法控制就想办法控制过程参数稳定，人员的稳定．

特殊特性在标准中的定义是：可能影响安全性或法规的符合性、或装配性、功能、性能或后续生产过程的产品特性或制造过程参数。识别特殊特性最直接的可从顾客提供的产品图等技术文件中明示的获得，对于隐含的要求可依据上述的定义来识别，如硬度、清洁度、热处理过程中的过程参数等。

第二篇：特殊特性是APQP的核心(特殊特性的解释)

特殊特性是APQP的核心。无论是QS9000还是TS16949，其实对于特殊特性的解释和理解是一样的。不同的是QS9000着重阐明了通用、福特、克莱斯勒三大车厂的特殊要求。如对特性的等级分类以及特性符号标记。而TS16949则体现的是大众化的，灵活的，可根据顾客而定的特性要求。

现在就以TS16949体系中对于特殊特性的理解来展开说明，一直推广到QS9000中的特殊要求。

TS16949中特殊特性的出处说明！TS16949有两处地方出现过特殊特性。第一处：

7.2.1.1顾客指定的特殊特性

组织必须在特殊特性的指定、文件化、和控制方面符合客户的所有要求。

解释：也就是说凡是客户指定的特殊特性，应在相关文件中体现。

相关文件有：设计FMEA、过程FMEA、控制计划、作业指导书、检验规范等

在上述文件中应作特殊特性符号的标记。

第二处： 7.3.2.3 特殊特性

组织必须应用适当的方法确定特殊特性。——所有特殊特性都必须包括在控制计划中。——必须符客户对特殊特性的定义和符号。

——当客户的设计记录标出特殊特性符号时，组织的过程控制指南和同类文件上，如FMEAs、控制计划、作业指导书，必须标上顾客特殊特性符号或组织的等效符号或记号，以表明那些特殊特性影响的工序。

注：特殊特性应当包括产品特性和过程参数。解释：显然第二处包含了第一部分的要求。

现在就对特殊特性展开说明！

一、什么是特性：

特性分为两类：产品特性和过程特性

产品特性：

是指在图纸或其他的工程技术资料中所描述的零部件或总成的特点与

性能，如尺寸、材质、外观、性能等特性。

过程特性： 是指被识别产品特性具有因果关系的过程变量，也成为过程参数。过程特性仅能在它发生时才能测量出，对于每一个产品特性，可能有一个或者多个过程特性。在某些过程中，一个过程特性可能影响到多个产品特性。

二、什么是特殊特性：

1）影响产品的安全性或法规要求的符合性的产品特性或过程参数。

2）影响产品配合/功能或者关于控制和文件化有其他原因（如顾客需求）的产品特性和过程参数。

3）在验证活动中要求特别关注的特性（如检验与试验、产品和过程审核）

说明：特殊特性包括产品特性和过程特性。

三、什么是非特殊特性：

产品的每一尺寸或者性能要求都可成为特性。

特性中有的符合上述要求的或者顾客规定的成为特殊特性，剩下的则成为非特殊特性。

非特殊特性的定义可概括为：有合理的预计的变差，且不大可能严重影响产品的安全性、政府法规的符合性及配合/功能的产品特性或过程参数。特殊特性的定义应该在上阶段说明得很清楚了。那么我们通常在QS里看到的、听到的关键特性和重要特性又是什么呢？

如果手头上有APQP第三版手册的朋友可以看到附录C中对于特性有其说明。很明显可以看到是三大车厂的特殊要求。

这里就涉及到了特殊特性的重要性分等级的问题。为什么要对特殊特性分等级呢？应为并非所有的特殊特性对客户满意度具有同等的影响力，所以就需要对特殊特性的重要性进行分等级。

特殊特性的重要性分等级可以在后续的控制中提供很大的帮助，如：

确定一种优先控制策略；合理分配资源；把特性作为目标控制的程度；建立的沟通的标准等等！

另外，特殊特性的分等级还为潜在的控制策略提供了很多的提示，如后续的特性矩阵图的制定等等！

那么，既然是要分级，就必须会有分级的标准！

在TS标准中未对分级做任何的说明，也没有提示过，所以我们看到的关键特性和重要特性也是在QS标准中提到的。

QS对特性的分级也是根据三大车厂来进行的。具体可参见APQP第三版附录C。

不过，这里可以简单叙述。我们根据福特的公司为例，基本上可以这样去细分重要特性和关键特性。

重要特性：指那些对顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求，其质量策划措施应包括在控制计划之中。

关键特性：指那些能与政府法规符合性或车辆/产品功能安全性并包括在控制计划之中需要特殊生产者、装配、发运、或监控的产品要求（尺寸、规范、试验）或过程能数。通俗地说，关键特性指符合法律法规的和对安全性能有显著影响地特性。重要特性是对公差配合，性能有重大影响的严重影响顾客满意度的。

也就是说，我们在APQP附录C中看到的主要特性其实就是特殊特性，也就是说重要特性和关键特性属于特殊特性的范畴，只是特殊特性的重要性分级中的不同阶段。

关键特性的重要程度大于重要特性！

第三篇：APQP 总结

目录: 什么是APQP? 理解要点 APQP的益处 APQP的基础 APQP进度图 APQP的五个过程 什么是APQP?

APQP=Advanced Product Quality Planning

中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。

定义及其他知识点：

产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。

产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。

有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。

理解要点

· 结构化、系统化的方法；

· 确保使产品满足顾客的需要和期望；

· 团队的努力，（横向职能小组是重要方法）；

· 从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；

· 不断采取防错措施降低产品风险（见“8.APQP与防错”）；

· 持续改进；

· 制定必要的程序、标准和控制方法；

· 控制计划是重要的输出；

· 制定、实施时间表。

APQP的益处

—引导资源，使顾客满意；

—促进对所有更改的早期识别；

—避免晚期更改；

—以最低的成本、及时提供优质产品。

APQP的基础 组织小组

·横向职能小组是APQP实施的组织；

·小组需授权（确定职责）；

·小组成员可包括：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客的代表。

确定范围

具体内容包括：

·确定小组负责人；

·确定各成员职责；

·确定内、外部顾客；

·确定顾客要求；

·理解顾客要求和期望；

·评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性； ·确定成本、进度和限制条件； ·确定需要的来自顾客的帮助； ·确定文件化过程和形式。3 小组间的联系

· 顾客、内部、组织及小组内的子组之间；

· 联系方式可以是举行定期会议，联系的程度根据需要。4 培训

·APQP成功取决于有效的培训计划；

·培训的内容：了解顾客的需要、全部满足顾客需要和期望的开发技能，例如：顾客的要求和期望、Working as a team、开发技术、APQP、FMEA、PPAP等。顾客和组织参与

· 主要顾客可以和一个组织开始质量策划过程；

·组织有义务建立横向职能小组管理APQP；

·组织必须同样要求其供方。

同步工程

·同步工程：横向职能小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配性并缩短开发同期，降低开发成本；

理解要点

· 同步技术是横向职能小组为一共同目标努力的过程；

· 取代以往逐级转递的方法；

· 目的是尽早使高质量产品实现生产；

· 小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共同的目标；

· 同步工程的支持性技术举例；

—网络技术和数据交换等相关技术；

—DFX技术；

—QFD；

—此外，同步工程还大量用到田口方法、FMEA和SPC等技术。

控制计划

控制计划—控制零件和过程的系统的书面描述。每个控制计划包括三个阶段；

·样件——对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述；

·试生产——对发生在样件之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述；

·生产——对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。

问题的解决

·APQP的过程是解决问题的过程；

·解决问题可用职责—时间矩阵表形成文件；

·遇到困难情况下，推荐使用论证的问题—解决方法；

·可使用附录B中的分析技术。

产品质量先期策划的时间计划

·APQP小组在完成组织活后的第一件工作—制定时间计划；

·考虑时间计划的因素—产品类型、复杂性和顾客的期望；

·小组成员应取得一致意见；

·时间计划图表应列出—任务、职责分配及其它有关事项（参照附录B关键路径法）：

·供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一格式；

·每项任务应有起始日期、预计完成时间，并记录实际情况；

·把焦点集中于确认要求特殊注意的项目，通过有效的状况报告活动支持对进度的监控。与时间计划图表有关的计划

·项目的成功依赖于——以及时和价有所值方式；

·APQP时间表和PDCA循环要求APQP小组竭尽全力于预防缺陷。APQP的过程是采取防错措施，不断降低产品风险的过程；

·缺陷预防——由产品设计和制造技术的同步工程推进；

·策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客期望；

·策划小组的责任——确保进度满足或提前于顾客的进度计划。

APQP进度图

·五个过程；

·五个里程碑；

·前一个过程的输出是后一个过程的输入；

·各个过程在时间上重叠，体现同步工程；

·“反馈、评定和纠正措施”过程贯穿始终；

·一个策划循环的结束，另一个策划循环的开始；

时间进度表的一种常见形式——甘特图

甘特图举例

任务 时间进度

1月 2月 3月 4月5月 6月 7月 8月9月 10月 11月12月

计划与定义

产品设计与开发

过程设计与开发

产品与过程确认

反馈、评定和纠正措施

·关键路径法：在甘特图上以粗线表示需要最长时间完成的任务；同时以细线表示需并进行的任务子项，以提供以下重要的信息：

——各项任务之间的关系

——明确责任

——对问题及早预测

——资源分配

产品质量策划循环

·是著名的戴明PDCA质量循环概念在产品质量策划中的应用；

·持续改进是APQP循环的要点；

·APQP是QS—9000系统中不可或缺的重要子系统；

·APQP子系统中还包含其它许多系统，如FMEA，控制计划。

APQP的五个过程

计划和定义

本过程的任务：

·如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲；

·做一切工作必须把顾客牢记心上；

·确认顾客的需要和期望已经十分清楚。

产品的设计与开发

本过程的任务和要点：

·讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素；

·小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有；

·步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足“服务的呼声”的任务；

·一个可行的设计应能满足生产量和工期要求，也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标；

·尽管可行性研究和控制计划主要基于工程图纸和规范要求，但是本章所述的分析工具也能猎取有价值的信息以进一步确定和优先考虑可能需要特殊的产品和过程控制的特性；

·保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审；

·进行初始可行性分析，以评审制造过程可能发生的潜在问题。

过程设计和开发

本过程的任务和要点：

—保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望；

—讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。

产品和过程的确认

本过程的任务和要点：

—讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证的主要要点。

—应验证是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求。

并应注意正式生产前有关问题的研究和解决。

反馈、评定和纠正措施

本过程的任务与要点：

—质量策划不因过程确认就绪而停止，在制造阶段，所有变差的特殊原因和普通原因都会表现出来，我们可以对输出进行评价，也是对质量策划工作有效性进行评价的时候。

—在此阶段，生产控制计划是用来评价产品和服务的基础。

—应对计量型和计数型数据进行评估。采取SPC手册中所描述的适当的措施。

第四篇：会议记录APQP

XXX 五金塑胶制品厂 会议记录

会议名称

重要合同评审会议（新产品）

第 次会议 会议时间

会议地点

会议主席

会议记录

出席人员

列席人员

召集部门

会议主席报告（会议议程）

内

容

①

②

③

④

⑤ 会

议

决

议

事

项 项 次 决 议 内 容

承办单位或负责人 预计完成日期 备注 ①

②

③

④

⑤

⑥

⑦

⑧

⑨

⑩

批示

APQP-

LC812-02-20

第五篇：APQP术语[定稿]

简单聊一下产品开发的5个阶段，汽车行业称为APQP(Advanced Product Quality Plan)，中文翻译叫先期产品质量策划。汽车行业里面的人大多听说过APQP，不过真正了解APQP的人并见得多。

APQP大体分为5个阶段（这里已经假设已经拿到客户的提名信或者签订了商务合同）：项目计划和项目启动（Project Plan & Kick-off），设计放行（Design Release），设计验证（Design Validation），过程验证（Process Validation），量产准备（PPAP&SOP）。有些公司把APQP分为8个阶段或9个阶段，大同小异，其基本思想都是遵循APQP五大阶段。

APQP第一阶段，项目计划和立项部分。做任何事，计划做足准备充分都是减少风险增加成功率的最好方法。做项目更是如此，所以第一阶段的重点在于项目计划做得是否足够细足够好。项目在准备启动之前，项目最好准备项目的各项计划。在这个阶段，一般来说，计划做得越早做得越细，对后续的项目管理就越有利。项目计划主要包括项目时间计划，项目风险评估，项目费用计划，责任分工计划。这几个计划做好了，基本抓住了项目的命脉。其中项目风险评估尤为重要，通常来讲，项目风险评估是在初步的项目时间计划，费用计划和责任分工等完成的基础下才能相对准确完成。还有，项目计划不是说越细越好，但计划中不应遗漏某些关键环节。

APQP第二阶段，设计放行。这个阶段包括两大部分，设计方案确立阶段和设计细节确立阶段。这里的设计方案阶段一般指设计的粗略构想，是设计大方向的确立阶段，一般是通过手板样品和简单的电器实验（Pre-DV）来验证方案的可行性，此阶段是动态的，如果手板样件有问题，还得继续修正方案直到满足要求为止。这个阶段非常重要，设计大方向都错了，以后就一错再错，结果往往就是推到重做，这会花费额外人力物力。设计细节确立阶段是在设计方案已经通过审核的前提下进行的，此阶段也是动态过程，细节设计方案出来以后，也会制作样件来验证方案的可靠性，此阶段的样品一般具备部分软件功能，所以验证的主要内容是EMC（电磁干扰和抗干扰）实验。这个阶段结束的标志是相关设计文件得到批准并在系统里面发放，其他相关部门会在系统里面直接调取需要的设计文件。APQP第三阶段，设计验证。设计验证阶段主要是通过相关实验对工装样件产品进行验证，一般考核产品的三大方面，一是考核产品是否满足功能要求，一般通过手动功能测试台来检测；二是考核产品的性能，这也是实验的重点项目，一般有环境实验，电器性能实验，EMC实验等；三是考核产品是否满足国家法律法规的要求，比如是否满足RoHS的要求（材料报告，IMDS），禁用物质等，还有具体产品是否满足其针对性的法规，比如中国法律规定后视倒车摄像头的安装位置和保险杠的角度必须大于15°。在设计验证阶段，通常在EMC实验通过以后，会同时启动相关生产设备的工作，比如生产用的功能测试台（FFT），这样会保持项目的同步性，降低项目时间延迟的风险。设计验证结束的标志是产品通过所有的或是没通过但得到客户偏差认可的设计验证相关实验，并出示合格实验报告，同时修改相关设计文件并在系统里面发行，称之为设计冻结。设计冻结之后产品需要修改的地方必须走外部或内部的工程变更流程。

APQP第四阶段，过程验证。过程验证阶段主要是通过实验来验证从生产线上跑下来的产品的功能和性能。在过程验证阶段，通常情况下，生产设备及生产线已经完成建设，子零件的PPAP认可工作结束，过程验证的相关实验完成并出示合格实验报告。在设计验证阶段，还有一个重要的工作就是完成生产线的过程能力指数（CPK）和测量系统分析（MSA）的测量工作。过程能力指数是测量生产设备的稳定性，而系统测量分析是通过测量对数据进行分析得到工具或设备的精度。设计验证阶段结束的标志是过程验证的相关实验完成及生产线（设备及工装）的各项指标都能达标。APQP第五阶段，量产准备。量产准备阶段包含三个重要的阶段，分别是生产件批准流程（PPAP，Production Parts Approval Process），节拍生产（R@R）和爬坡计划（Ramp up）。PPAP资料是对产品各项指标的汇总，主要包括产品设计信息（图纸，BOM，分供方清单，DFMEA等），生产设备及工装信息（生产设备清单，工装治具清单，产能分析报告，CPK指数，MSA分析结果等），实验报告（DV实验报告和PV实验报告，材料检测报告，IMDS等）等内容。节拍生产主要是用来验证产能，而爬坡计划是小批量生产到大批量生产之间的过度阶段，爬坡阶段算是正式的批量生产阶段。

从APQP的5个阶段可以看出老外总结的这一套产品开发流程是非常有价值的，是汽车行业多年经验的积累。这套流程先从产品计划开始，到产品样品的试制及验证，再到对产线的验证，最后对产能的检验，各部分指标合格通过后才能批量生产，这显然是一套严谨的开发流程。

APQP中常用的英文缩写、全称及中文含义 2009-11-13 17:48 何谓APQP？

APQP全称是：Advanced Product Quality Plan。中文叫产品质量前期规划。

下面是APQP这一过程中涉及到的几个个人觉得比较重要的一些英文缩写和中文翻译，仅供参考。

3C：Customer(顾客导向)、Competition(竞争导向)、Competence（专长导向）

4S：Sale（销售）, Sparepart零配件, Service（服务）, Survey信息反馈。我们现在常说的汽车4S点，指的就是这几个4S。

5S：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)。有日本人率先提出。

APQP：Advanced Product Quality Plan 产品质量前期规划

COD：Cash on Delivery 货到付现

Cpk：过程能力指数Cpk=Zmin/3

DVP&R：Design Validate Plan&Report设计验证计划报告

ERP：Enterprise Resource Planning 企业资源规划

ES：Engineering Specification工程规格

Ex-Work（工厂交货）、FOB（船上交货）、FAS（船边交货）或CIF（运保费在内交货）

FMEA：Failure Mode and Effects Analysis失效模式和效果分析

ISIR：Initial Sample Inspection Report 收件样品检查报告，类似于OTS。

KD-knocked down/ Semi Knock Down(SKD)/Completely Knock Down(CKD)，我们经常说的CKD是指零部件全进口然后国内组装的产品。SKD就是很大一部分零部件进口、部分零部件国内采购，然后在国内组装的产品。

KO：

Kick-off 启动

LP：Lean Production 精益生产

NDA：Non Disclosure Agreement 保密协定（别和DNA搞混了，完全两码事）

NVH：System Noise, Vibration & Harshness 系统噪音,振动及粗糙性

PO：

Purchase Order 采购订单，一般有客户方的采购员发出

PPAP：Production Part Approval Process 生产件批准程序，就是批量认可。

PQA：Process Quality Assurance 过程质量保证

Pre-Launch：试生产

Prototype：样件

RFQ： Request For Quotation询价单，由客户的采购方发出。

SQA：Supplier Quality Assurance供应商质量保证。相应的负责工程师叫做SQE

Subcontractor 分承包商，也就是所谓的二级供应商

VPP-Vehicle Program Plan 整车项目计划

VQA

Vehicle Quality Assurance整车质量保证

OTS OFF TOOL SAMPLE 用批量生产的工模器具制造出的样件

PVS ProduktionsVersuchsSerie批量试生产（德语）

OS

零批量，是批量生产前的总演习，批产的全面验证

SOP Start-Of-Production 批量生产

QSV Qualitaes-Sicherungs-Vereinbarung质量保证协议（德语）

BMG Bau-Muster-Genehmigung产品工程样件性能检验认可（德语）

Nullserie零批量（德语）

QSR：Quality System Requirement 质量体系要求

Defective products 不良品

Finished products 成品

Disposed products 处理品

Self-inspection 自检

另外，上海通用还有以下几个概念：

CV：Concept Verficiation概念验证、认可

DV：Design Verification 设计验证、认可

PV：Product Verification 产品验证、认可