TPM--全员设备保全（5篇）

第一篇：TPM--全员设备保全

全员设备保全——TPM

TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

TPM的特点：全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。

一、设备维修体制简介

1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。

2、预防维修－－PM（Preventive Maintenance）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预 测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。

3、改善维修－－CM（Corrective Maintenance）改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天 不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。

4、维修预防－－MP（Maintenance Prevention）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。

5、生产维修－－PM（Productive Maintenance）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。

设备保全的工作职责——负责管理设备的日常预防点检、日常维护及维修工作，确保设备能正常工作，保证生产。具体：保养，点检，清扫，维修，加油，磨损点检，定期更换, 程序备份等等

设备保全：识别各种磨损和老化现象，及时采取有效措施，尽量维持设备的机械能力，保全其固有功能。

全员设备保全——TPM

一什么是TPM

TPM：Total Productive Management（Maintenance）全面生产管理（保养）。它是一种综合性的现场管理方式，意思是通过采取自主管理手段，促使生产设备得到全面管理（保养），从而提高品质、效率、可靠性和安全。

全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活。

以改善企业生产能力为目标，达到生产系统综合效率地提高；通过全面采取预防措施，激活现场现物的功能，进而实现故障、事故、灾害、损失为零。

管理的对象包括企业的全体部门、全体人员、全部设备和全面的生产过程。

管理的方式是引导员工实施自主保养、自主行动，通过人、小组或团体的共同努力，提高整体素质。

管理的特色是预防为主，力争将各种隐患消灭在萌芽状态，实现零损失。

什么是设备综合管理：就是对设备寿命周期的全过程，从技术、经济和经营管理等方面进行研究和管理，以提高设备综合效率和追求寿命周期费用的经济性，从而提高企业的经营效益。

1．设备点检制度

维持设备的功能，在规定时间内，按规定的检查标准、内容和周期对设备易发故障部位、机构、安全防护装置、润滑系统、操作系统、液压系统和电气仪表系统等进行检查，主要有以下三种形式：

（1）日常点检：操作员按标准，以感官为主观察设备运行中的声音、振动、油标、温度、气味以及颜色等是否正常，并进行日常保养和记录。

（2）定期点检：使用检测工具定期对设备的技术状态进行全面检查和测试，查出隐患或缺陷，记录结果，并提出修复方案和实际检修计划。

（3）专项点检：使用专用工具对特殊项目检查测试。

2．设备故障处理的主要内容

（1）建立设备故障记录：发生时间、停机时间、故障情况及排除故障的方法等。

（2）故障处理：首先消除故障，恢复设备功能。

（3）故障统计：每月对设备故障次数、停机时间、多发性和重复性进行故障统计。

（4）故障分析：对故障频率高、停机时间长、重复性和多发性故障进行分析，找出原因并改进。

（5）故障消除计划管理。

（6）故障反馈。

3．设备综合效率的计算

设备的综合效率＝时间工作率×性能工作率×正品率×100％

例：负载时间为460分，故障时间为20分，准备时间为20分，调整时间为20分，基准周期时间为05分/个，实际周期时间为08分/个，一天的产量是400个，其中废品有8个，请计算出设备的综合效率。

解：

设备综合效率＝时间工作率×性能工作率×正品率×100％

＝时间工作率×速度工作率×净工作率×正品率×100%

＝460-20-20460×0508×08×400460-20-20×400-8400×100%

＝087×0625×08×098×100％

≈426％

TPM基石─5S活动 5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称

一．建立自主维修程序

首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。推行5S活动，并在5S的基础上推行自主维修“七步法”。自主维修“七步法”

步 骤 名 称 内 容初始清洁——清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝制定对策——防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难建立清洁润滑标准——逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准4 检查——按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目自检——建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。整理和整顿——制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等自动、自主维修——工人可以自觉，熟练进行自主维修，自信心强，有成就感。

二．做好维修计划

维修计划指的是维修部门的日常维修计划，这要和小组的自主维修活动结合进行。并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整。最好是生产部经理与设备科长召开每日例会，随时解决生产中出现的问题，随时安排及调整维修计划。

九、TPM中的设备点检制

1、点检制定义：

点检制是以点检为中心的设备维修管理体制，点检制的医学内涵就象人要做身体检查一样，利用一些检查手段，对设备进行早期检查、诊断和维修。每个企业可根据自己的实际情况制定自己的点检制度。

2、“三位一体”点检制及五层防护线的概念

“三位一体”：指岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。

五层防护线是：

第一层防护线：岗位操作员的日常点检

第二层防护线：专业点检员的定期点检

第三层防护线：专业技术人员的精密点检

第四层防护线：对出现问题进一步通过技术诊断等找出原因及对策第五层防护线：每半年或一年的精密检测

3、点检制的特点：

点检制的特点就是八“定”

①定人：设立操作者兼职和专职的点检员

②定点：明确设备故障点，明确点检部位，项目和内容

③定量：对劣化侧向的定量化测定

④定周期：不同设备故障点给出不同点检周期

⑤定标准：给出每个点检部位是否正常的依据

⑥定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业

⑦定记录：定出固定的记录格式

⑧定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序

4、点检制的要求

点检制共有6项要求，如下图表示：

5、点检的分类：

按点检的目的分——倾向点检、劣化点检

按是否解决分——解体点检和非解体点检

按周期和业务范围分——日常点检、周期点检、精密点检。

十、开展TPM活动的意义

开展TPM活动可使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以使企业充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。

十一、TPM的起源

TPM是日本电装公司Nippon Denso（它在天津有好几家公司）在1961年导入的PM生产保全开始。7年后，公司决定让所有员工参与，进行全员保全。经过两年多努力，取得了非常巨大的成功，于是TPM诞生了。起源

TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。

发展

当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好”。这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。

而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。

通过采用TPM，许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初的TPM技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。

目前应用

现在，TPM的出处已经明确。TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippondenso在20世纪60年代后期实现的。后来，日本工业维修协会干事Seiichi Naka jima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。

第二篇：TPM全员设备管理培训心得

TPM全员设备管理培训心得

通过3月底的TPM全员设备管理保全的培训，有一定的体会，TPM的意义就是全员设备保全，建立建全公司的TPM管理体系，从严格执行6S开始，明确其终极目的，从而推动TPM全员保全活动的顺利开展。

全员设备保全活动，其核心思维就是设备零故障与设备效率的改善，准确掌控设备管理的第一道防线--设备自主保全活动，所谓自主保全就是以操作人员为主开展的设备点检和设备维护，达到提高设备效率的一项全员活动。

一个高级管理人员，既要懂战略，也要懂战术，“人穷穷在志向上，不想发财的人永远也发不了财”，“企业苦苦在观念上，观念不统一，行动就不统一”，最根本的原因在于思想的统一，特别是高中层管理人员的思想统一，必须树立整体的管理能力、技术能力。当前公司设备管理存在的普遍问题是如下原因：

1、主要依靠少数专业设备管理人员抓设备管理，缺少自主设备管理意识和全员设备管理的观念，无法科学地保障生产设备经常处于可用状态；

2、维修工作带有随意性和盲目性；

3、管理方式主要依靠人的技术经验和自觉性，而且随设备管理者的思想和方法的不周，管理的水平也不同，还有时发生换一作任管理者换一种管理思路的现象发生；

4、生产部门没有较强设备管理意识，维修部门也没有比较正确的设备管理理念，重维修而不重预防；

因此说TPM是一个全员设备保全的系统工程，是一荐长期而艰巨的工程，通过以下四个方面，可最大限度地延长设备使用寿命，提高设备经济性： A、事后维修；B、预防维修；C、维修预防，将设备恢复到初始状态；D、改良性维修。将此四项活动串联起来建设，就是设备管理理念，应该将四项活动推进到生产部门，建立自主的全员意识。我们要对故障作出正确的分析，多问几个“为什么”，将日常的维修交由车间操作人员去维护保养，将设备内在的定期保养交由专业人员来维护，也即“计划保全”。

其实我们推行“6S”管理体会时会发现很多设备潜在的隐患，如我们通过清扫、整顿一台设备时，可以发现基础螺栓有无松动、有无腐蚀。擦拭油位镜时会发现油位够不够，通过目视可发现油是否有吧变质，乳化的倾向等等诸多潜在的或实质上的隐患故障。我们将“6S”管理说成是一种点检也是完全正确的，建立在“6S”基础上的自主保全是我们设备管理的第一道防线，如我们充分发挥自主保全活动，我们是TPM全员设备管理就形同虚设。

因此我们要尽全力做到如下五个方面：

1、致力于设备效率最大化目标。

2、在整个设备是一生中建立彻底的预防维修体制。

3、涉及到每个员工，上至公司领导，下至普通操作员工。

4、由各个部门共同推行（包括设备的计划，使用操作及维修部门。）

5、通过动机管理，即通过自主保全活动来推动TPM体制的顺利实现。通过此次培训转变了一个观念，即“所有的故障均是人为产生的”，“所有的问题均是教育、培训力度不够产生的”。因此建议员工进厂时进行安全教育后，还应学习“自主保全”相关知识。培训合格率达100%方可上岗操作，这样就能最大限度地实现零故障设备管理的目标。

我公司推行TPM的实际点在于在中高层推行TPM的态度意识，强化带头作用，强行洗脑，提升技能，素质的培训，针对“傻大粗”、“脏乱差”的不良现象。整治生产现场，净化作业环境，清扫整顿设备现况。抓典型示范设备，带动一般设备全面推广，也即贯彻执行“学习、建典、推广、验收、巩固”十字方针。

力争做到检查与指导相结合、检查与整改相结合、检查与树立典型相结合，应做到抓问题、查隐患、抓整改、促转变，形成良性循环。

应始终贯彻执行始于素养、终于素养，以人为本的管理理念。从培训和指导两个环节入手，开展全员参与的岗位技能培训，提高员工的自主保全能力和综合素质。

我们还应贯彻“自己的设备、自己负责”，“全员均是设备保全人员”的观念。做到“心变”、“态度变”、“行为变”、“思想变”，这样才能将公司零故障管理目标实现。

**部：***

20**年*月*日

第三篇：9月份TPM自主保全活动开展总结

9月份TPM自主保全活动总结

一、活动计划完成

9月份各生产班组及三坐标测量室共计划开展TPM自主保全活动72台次。实际完成67台次。

二、活动效果及主要问题

从活动开展情况及现场检查来看，大部分班组能够通过开展保全活动完成设备的初期清扫，保证了设备的正常运行，但也存在一些问题，1.个别班组不注重OPL教育和相关活动表单的填写，活动开展前不 及时打印活动项目表，在不了解活动重点的情况下盲目开展活动； 2.个别班组活动质量较差，活动项目记录表上要求完成的项目不能按要求完成；

3.活动记录填写不规范；

4.不注重不合理点改善，在活动过程中发现并改善不合理点较少； 5.活动过程中不关机或带电活动现象比较严重。

三、评价

从活动计划完成、OPL教育、活动记录填写，活动质量以及员工对待活动的态度等各方面来看，9月份依然是曲轴粗加工班活动开展较好。

第四篇：设备保全工作规范

设备保全工作规范

一、设备安全操作规定：

1、没有接受过操作技能培训，不懂设备结构原理和性能的人员（即非公司指定的调机技术人员），不得调较机器。

2、开机前应确定所有的安全装置是否有效，〈安全杆位置、安全档块、安全门极限开关、安全滑轮及紧急停止开关〉若有异常，须迅速报告并及时处理，开机前没有检查或冒险开机者，承担所有安全责任，管理、经理连带处分。

3、严禁在带负载情况下启动电机，机器启动后必须1分钟空转运行后才能投入正常作业。

4、开机前应将塑化温度预热到设定值后再待3—5分钟后方驱动螺杆进行熔胶作业，严禁用手及身体其它部位触摸加热部分。

5、各电气箱，消防栓门前不允许堆放任何物件，确保各疏散通道畅通无阻。

6、任何人不得将正常运行的机器突然切断电源〈特殊原因除外〉，否则将会损坏机器。

7、操作时只能先锁好模后再进射台，不可先进射台后锁模。

8、上班时应检查机器设备是否运转正常，工艺参数是否合适，模具是否稳固在设备上，冷却装置〈模具冷却，落料口冷却，动作油冷却〉与润滑装置是否正常。

9、机器动作时切勿爬到机器顶上或伸手进入安全门内作业。

10、停机时应将熔胶筒内的胶料射净，不得留有余料，不准在机械处于受力状态关掉电热和电源开关。

11、所有的机器设备用电均须可靠地接地与接零，各导线接线端子、杆座等应规范接法，绝缘可靠。

12、机器动作时一定要遵守适应的锁模程序。尤其是低压保护装置必须调较到绝对可靠。

13、清洗熔胶筒时要保证物料的相熔性，杜绝材料过热分解，应确实遵守《换料作业规则》。

14、换模时应严格遵守《换模作业规程》。

15、破碎作业时，破碎品须逐一进行破碎，严禁整箱（袋）一次性倒入破碎，以免造成碎料机过载或混入异物损坏刀片。

二、设备作业时检查与调整之工作事项：

1、干燥机、鼓风机，电器功能及干燥工艺参数设定〈温度、时间、风量〉之检查。

2、润滑系统：各磨擦部位之润滑状况〈润滑油脂润滑及注油机〉之检查。

3、液压动作系统：动作油之油量及油温（35度—65度）油压泵之异音异状各电磁阀、油缸油管之检查。

4、电热系统：温度设定与实际值，电热器加热升温状况，温控ON/OF的动作，射嘴恒温器是否正常之检查。

5、安全检查：

5.1安全门打开时锁模动作是否停止。

5.2确认紧急停止按钮之动作是否失灵。

5.3系统压力最大值不得超过规定值≤140Kg/CM2。

5.4低压保护动作着重检查与调整低压起点位置及锁模确认位置。

5.6射出结构动作：射胶熔胶动作之确认，射出压力流量，位置，时间以及螺杆回转之确认，调整料管下方有无杂物堆放，螺杆夹块紧固之检查。

5.7冷却系统：冷却水管装置之检查，通入冷却以在确认漏水是否，油冷却器管路是否畅通。

5.8冷冻系统：冷冻水温度设定值与实际冷却效果之检查。

5.9电器系统：

5.9.1电器箱之工作环境：如温度、湿度、防尘等检查。

5.9.2排风扇运转状况之检查。

5.9.3电机运转状况之检查。

5.9.4各极限开关和转换开关、各定时器设定之检查。

5.9.5操作面板及参数设定之检查。

5.10开锁模结构，机铰动作是否平稳、圆滑、无异声，动定模板是否平衡，四根哥林柱受力是否平均。

5.11顶出结构：检查顶出次数及行程控制等。

5.12半自动、全自动，特别注意生产制品的脱落状况，并检查动作是否圆滑畅顺。

三、设备保养和维护制度：

1、日常保养制度：由机修人员检查日检点状况，调机员主要检查设备的清洁、润滑、零部件的紧固防松等。

2、周保养制度：由机修人员负责，他们不仅要完成日常保养的各项工作还要对设备进行局部性的检修与调整。

3、月保养制度：由主管、领班、及机修人员进行，主要内容为：

1）对设备日检点中存在的问题进行保养并作出更细致更彻底之检查。

2）油箱过滤网是否清洁，有无破损之检查与保养。

3）各相互活动部位有无磨损。

4）冷水机之水路畅通清洗。

5）检查液压油是否清洁，有无水份。

4、半保养制度：由主管牵头各级管理员对以下内容进行全面保养与维修。

1）月保养制度所列各项作更细致实施。

2）检查拧紧各部分螺丝。

3）检查电压，电流表显值。

4）检查动作模板平衡度机铰运行平衡性，四根哥林柱之受力状况及机台导轨状况。

5、保养制度：由主管牵头、全体管理员对设备的主体部分进行解体检查，调整并对易损件运行测量鉴定和更换。

1）半所列的各项进一步实施。

2）检查动作油质量、清理油箱。

3）检查射胶螺杆、炮筒、过胶头、总压表是否正常。

4）检查油马达，油泵联轴器上紧，防震设施等。

5）检查各高压油管上紧。

四、设备维修管理：

１、当机器设备出现故障时使用人员应立即告知领班，由其调较维修或反映给主管处理。

２、机器设备出现重大异常使机器不能正常运转，应即时告知主管，所有技术人员不得私自调较或维修自己没把握的故障机器设备。

3、设备在维修和保养后应确认机器设备维持正常运转的所有功能。

4、当设备进行保养、维修时维修人员应挂上〈机器维修中〉的标牌，并切断电源以防他人误使用设备。

五、设备技术资料管理：

１、对易损件或通用件由主管统一建立档案〈设备零件管理表〉并提供安全存量保障正常生产。

２、对每天设备发生异常，不管是自行维修，还是委外维修都应做好记录存档，以便供作日后机器维修保养参考。

３、所有随设备附注说明书，操作书都要妥为保存。

第五篇：设备保全工作职责

设备保全工作职责

1）设备的前期管理：（从规划选型到投产）

对规划方案、选型与购置、自制设备管理、设备到货与验收、安装与调试进行有效的管理。为设备投入使用与后期的维修、更新、改造提供良好的条件。

2）设备资产管理：

所有设备的安装验收、移交生产、移装调拨、闲置封存、借用租凭报废处理的管理。

3）设备的使用与维护

① ② ③

4）设备技术状态与故障管理：

① ② ③ 建立设备技术状态管理的原始依据。制定设备技术状态管理的工作标准。

加强设备状态的检测与检查工作，了解并掌握设备的故障征兆，采取消除和控制隐患的措施，积极处理设备故障和事故。

5）设备的维修管理：

及时组织更换和修复磨损、失灵、失效的零部件并对修复后的零部件进行检查、调试和验收。确保能投入生产，不影响产品质量。

6）设备备件管理：

备件的计划、备件安全库存管理。

7）

设备的技术改造与更

8）

动力管理

水、电、气及其他附属设备的运行管理。

9）

设备管理费用控制：

严格执行费用管理、参照预算额度及实际发生的费用进行控制，分析查找费用超支原因。

制定并组织执行设备的使用和维护的规章制度。协同使用部门做好设备使用者的培训教育。协同做好设备使用过程中维护保养与润滑管理。