第一篇：典型冶金炉窑用耐火材料的使用现状和发展趋势
典型冶金炉窑用耐火材料的使用现状和发展趋势
耐火材料是耐火度不低于1580℃的无机非金属材料。耐火度指耐火材料锥形体试样在没有荷重的情况下，抵抗高温作用而不软化熔倒的温度。不过，目前耐火材料的概念对温度的要求已经不是很严格，国外某些标准甚至将可在750℃以上使用的材料统称为耐火材料，这个概念甚至包括了某些难熔金属。
在我国，焦炉、玻璃熔窑、酸性炼钢炉等热工设备主要使用酸性耐火材料,其主要成分是氧化硅与氧化锆，常用的有硅砖、氧化锆制品和粘土砖。其中，硅砖抗酸性炉渣侵蚀能力强，荷重软化温度高，重复煅烧后体积不收缩，但其易受碱性渣的侵蚀，抗热震性差。高温炉衬材料广泛采用中性耐火材料，其主要成分是氧化铝、氧化铬、炭质和共价键结合的非氧化物。其中，含氧化铝95％以上的刚玉制品是一种用途较广的优质耐火材料；以氧化铬为主要成分的铬砖对钢渣的耐蚀性好，但抗热震性较差，高温荷重变形温度较低；炭质耐火材料有炭砖、石墨制品和碳化硅质制品，其热膨胀系数很低、导热性高、抗热震性能好、高温强度高、抗酸碱和盐的侵蚀性能好。转炉、电炉、钢包等冶炼设备广泛使用碱性耐火材料，其主要成分是氧化镁和氧化钙，包括氧化镁质耐火材料、氧化钙质耐火材料、白云石质耐火材料。以镁砂为原料制成的镁砖广泛应用于冶金、建材等行业，而采用镁砂和石墨等炭质复合的镁炭砖广泛用于转炉、电炉、钢包等冶炼设备。在特殊场合应用的特种耐火材料高分为高温氧化物材料、难熔化合物材料和温复合材料。高温氧化物材料包括氧化铝、氧化镧、氧化铍、氧化钙、氧化锆等；难熔化合物材料包括碳化物、氮化物、硼化物、硅化物和硫化物等；高温复合材料则主要有金属陶瓷、高温无机涂层和纤维增强陶瓷等。
我国是耐火材料生产大国，产量在全球遥遥领先。随着耐火材料行业的快速发展，我国的耐火材料产业已经跨越了粘土砖、高铝砖和镁砖等传统耐火材料为主的时期，新技术、新产品不断涌现，基本满足了国内高温工业快速发展的需要。近期，耐火材料的科研方向主要集中在以下几个方面。
1.节能型耐火材料
节能型耐火材料主要指在使用过程中能够减少能源消耗的耐火材料，这类材料本身导热系数低、具有隔热 的功能。近年来国家强调环保，提倡低碳经济，一定程度上加快了节能耐火材料的技术进步。节能耐火材料的品种很多，主要分为纤维和轻质制品2种类型。在耐火纤维方面，目前重点开发低成本的高温型保温材料，如A l2O3（三氧化二铝）、Z r O2（氧化锆）以及非氧化物纤维等。在轻质制品方面，则主要开发微孔轻质料合成技术，用于生产导热系数小，孔径为微米量级的闭气孔材料，如微孔莫来石、微孔铝酸钙等。以上开发的制品均主要用于各种热工装备的保温层。
2.环保型、功能型耐火材料
研究环保型耐火材料主要指开发替代那些对环境具有毒负作用的耐火材料，如替代含铬耐火材料，以避免产生对环境有害的六价铬离子。环保型耐火材料研究目前开发的产品正处于推广阶段。功能型耐火材料是指其本身具有某方面的功用，如对钢液等具有去除夹杂物作用的高钙耐火材料、可以净化高温烟气的多孔过滤材料、具有导电性能的直流电弧炉导电耐火材料、可以透气的冶金炉底吹用透气砖等。这些材料的使用提升了耐火材料的品质，也提升了产品的附加值。
3.新型耐火材料的开发
新型耐火材料的开发主要围绕资源节约及环境友好两大主题。资源节约一方面是提高耐火材料的使用寿命，以提升材料的性价比，另一方面是低品位耐火原料的利用。环境友好指使用过程中和用后对环境没有污染或污染尽量少，这也是广大耐火材料科研工作者长期关注的重点。
耐火材料是资源消耗型行业，总体上看，今后我国耐火原料资源紧张的局面仍难以缓解。同时，耐火材料的生产还面临能耗偏高以及对环境造成影响等方面的问题。总体说来，我国耐火材料的发展仍任重而道远！
参考文献：《我国耐火材料的现状与发展趋势》 刘开琪新材料产业 NO.9 2010
10.3969/j.issn.1008-892X.2010.09.010（44-47页）
第二篇：冶金自动化技术现状和发展趋势
冶金自动化技术现状和发展趋势
来源: 发表时间:2008-9-9 15:49:36
我国已连续4年成为世界钢材产量的第一大国，同时钢材品种、结构调整正在卓有成效地加速进行，冶金自动化也发挥着越来越重要的作用。回顾我国冶金自动化取得巨大成就的同时，应清楚地看到我们的差距和问题，按照我国走新型工业化道路的要求，结合我国冶金工业发展需求，制订我国冶金自动化技术的战略规划。
冶金自动化技术作为自动化在冶金行业的应用技术，其发展轨迹既遵从自动化学科自身的发展规律，也与钢铁工业的发展，包括工艺路线演化、制造装备的更迭、生产流程和组织方式、企业运营模式的改革和进步等密切关联。
一、冶金自动化技术现状和差距
按照目前流行的自动化体系结构，典型的冶金自动化系统按功能层次可分为过程控制系统、生产管理控制系统、企业信息化系统3个层面。
（一）过程控制系统
在基础控制方面，以PLC、DCS、工业控制计算机为代表的计算机控制取代了常规模拟控制，已在冶金企业全面普及。据最近中国钢铁工业协会的调查结果，按冶金工序划分，计算机控制的采用率分别为高炉100%，转炉95.43%，电炉95.9%，连铸99.42%，轧机99.68%。近年发展起来的现场总线、工业以太网等技术逐步在冶金自动化系统中应用，分布控制系统结构替代集中控制成为主流。在控制算法上，回路控制普遍采用PID算法，智能控制、先进控制技术在电炉电极升降控制、连铸结晶器液位控制、加热炉燃烧控制、轧机轧制力控制等方面有了初步应用，取得了一定成果。在检测方面，与回路控制、安全生产、能源计量等相关的流量、压力、温度、重量等信号的检测仪表的配备比较齐全；高炉的软熔带形状与位置、高炉炉缸渣铁液位、炼钢过程的熔池钢水含碳量和温度、连续铸钢过程的结晶器钢坯拉漏预报、钢材质量和机械性能预报等软测量技术取得了初步成果。在电气传动方面，用于节能的交流变频技术普遍采用；国产大功率交、直流传动装置在轧线上得到成功应用。
在过程建模和优化方面，计算机配置率有较大幅度提高，根据最近中国钢铁工业协会的调查结果，按冶金工序划分，计算机配置率分别为高炉57.54%，转炉56.39%，电炉58.56%，连铸60.08%，轧
机74.5%。但是，应当清醒地看到，过程计算机更多地起到了数据汇总、过程监视和打印综合报表的作用，由于冶金过程的复杂性，数学模型的适应性很差，过程优化方面的功能大打折扣，即使高价从国外引进的过程控制系统充分发挥作用的也不多。近年来，把工艺知识、数学模型、专家经验和智能技术结合起来，在炼铁、炼钢、连铸、轧钢等典型工位的过程模型和过程优化方面取得了一定的成果，如高炉炼铁过程优化与智能控制系统、有副枪转炉动态数学模型、电炉供电曲线优化、智能钢包精炼炉控制系统、连铸二冷水优化设定、轧机智能过程参数设定等等，但如何保证其长期稳定运行并推广普及还需进一步做工作。
（二）生产管理控制系统
根据最近中国钢铁工业协会的调查结果，按冶金工序划分，生产管理控制系统计算机配置率分别为高炉5.97%，转炉23.03%，电炉26.12%，连铸20.64%，轧机41.68%。从功能上来讲，信息集成和事务处理的层面多一些，决策支持和动态管理控制作用没有发挥出来。近年来，冶金企业逐步认识到MES（制造执行系统）的重要性，在综合应用运筹学、专家系统和流程仿真等技术，协调生产线各工序作业，进行全线物流跟踪、质量跟踪控制、成本在线控制、设备预测维护等方面取得了初步成果，但如何真正在冶金企业发挥作用并结合各企业现状进行推广还需做大量细致务实的工作。
（三）企业信息化系统
随着企业管理水平的不断提高，“信息化带动工业化”在冶金企业成为共识，企业信息化方兴未艾，受到企业领导高度重视，各企业纷纷开始信息化规划和建设，很多企业已经构造了企业信息网，为企业信息化奠定了良好的基础。漆永新在“解读钢铁企业信息化”的报告中指出:“我国钢年产量500万t以上的8家企业100%上了信息化的项目，钢年产量50万ｔ以上的58家企业中有45家上了企业信息化的项目，占77.6%”。从功能角度讲，企业资源计划（ERP）成为热点，以德国SAP为代表的ERP通用产品和韩国浦项、台湾中钢为代表的定制系统都在冶金企业找到了落脚点。此外，供应链管理系统（SCM）、客户关系管理（CRM）、企业流程重组（BPR）等概念也被冶金企业所熟悉。企业信息化工作是企业管理的一场革命，不可能毕其功于一役，需要对其本质意义的深刻理解和方方面面条件的支撑，从观念转变、管理机制变革到信息的上通下达，还有相当长的路要走，才能真正发挥效益，避免掉入信息化投入的“黑洞”。
二、钢铁行业未来发展对冶金自动化技术的需求
（一）钢铁行业未来发展及制约因素
党的十六大提出了全面建设小康社会的宏伟目标，2020年国民生产总值比2000年翻两番。要实现新型工业化的目标，离不开钢铁工业强有力的支持，中国钢铁工业将继续保持稳定发展态势。根据中国钢铁工业协会2003年组织的市场调查结果，预计2005年国内实际钢材消耗量达到2.5亿ｔ，2010年达
到3.1亿ｔ，要求国内钢铁产能有较大幅度的提高。目前我国仍有近2/3的优质钢材需要进口，国内钢铁企业在品种质量方面还需要做艰苦的努力。钢铁行业未来在数量和质量两方面的发展都存在着很多制约因素。在产能增加方面，首先是资源缺乏的矛盾日益突出，例如按目前的消耗水平，现有冶金矿产资源将很难保证本世纪内生产的需求；其次，能源结构不合理，二次能源利用还很不充分，能耗高；第三，推行高效、低耗、优质、污染少的绿色清洁生产虽已有了初步成效，但从总体上看还处于初始阶段。在品种质量方面，首先是淘汰落后工艺装备的任务还未完成，流程的全面优化和工艺装备的进一步优化还受各种条件的制约，大型设备依赖进口，特别是薄板连铸连轧生产线等基本全套引进；其次，在新品种开发方面，原创性自主创新不多，产品质量的技术保障体系尚需完善。
（二）冶金行业技术进步以及对冶金自动化技术的需求
以上问题的解决，最终必须依靠冶金行业技术创新能力的增强，同时，对冶金自动化技术提出了新的挑战。
炼铁系统（铁、焦、烧）是高炉-转炉流程降低成本和提高环境质量的瓶颈，目前现状和国际炼铁发展目标有相当的差距，要向渣量150～300kg/t、焦比240～300kg/t、喷煤250～300kg/t、风温1250～1300℃、寿命大于20年的21世纪国际先进目标努力。对自动化技术的需求主要有:（1）开发更多的专用仪表，特别是直接在线检测质量的仪表，采用数据融合技术；（2）针对高炉冶炼大滞后系统特点，前馈控制和反馈控制相结合，采用预测控制等先进控制技术；（3）数学模型、专家系统和可视化技术相结合，保证冶炼过程顺行；（4）信息技术与系统工程技术相结合，不断优化操作工艺，提高技术性能指标；（5）应当关注直接还原和熔融还原（HISmelt、Corex、Finex技术）等新一代炼铁生产流程对自动化技术的新需求。
炼钢是钢铁生产的重要工序，对降低生产成本，提高产品质量，扩大产品范围，具有决定性影响：（1）目前，国内绝大多数钢铁厂（转炉或电炉）均采用人工经验控制炼钢终点，效率低，稳定性差，无法满足洁净钢或高品质钢生产的质量要求，需要完善动态数学模型，并与炉气分析等技术结合，提高炼钢终点的自动控制水平。（2）炼钢采取了很多综合节能工艺技术，要求针对工艺的变化，建立能量/物料综合优化模型，确定合理化学能输入比例、顶底比例、优化电功率曲线和废钢/铁水比例，以提高冶炼强度，缩短冶炼周期，提高生产效率，达到节能降耗的目的。（3）铁水预处理和炉外精炼的发展要求建立化学成分、纯净度、钢水温度全线高精度预报模型，并对合金化、造渣、成分调节进行优化控制。（4）继续优化高效连铸和近终型连铸技术，要求提升电磁连铸自动控制技术；开发接近凝固温度、高均质、高等轴晶化的优化浇铸技术和铸坯质量保障系统；同时考虑薄板坯连铸、薄带连铸（StripCasting）等新工艺的自动化需求。
20世纪轧钢技术取得重大技术进步的主要特征是自动化技术的应用，如计算机自动控制在连轧机上首先应用，使板带材的尺寸精度控制得到了飞跃，AGC的广泛推广应用就是例证，以后的板形自动控制、中厚板的平面形状自动控制、自由规程轧制等，无一不是以计算机为核心的高新技术应用的结果。今后，轧钢生产工艺流程将更加紧凑，趋于铸轧一体化生产和柔性化生产，对自动化提出新的要求:（1）要求先进的高精度、多参数在线综合测试技术与高响应速度的控制系统相结合，保证轧钢生产的高精度、高速度以及产品的高质量。（2）数学模型和人工智能相结合，轧钢工艺控制和管理相结合，实现生产过程的优化和高品质化。（3）计算力学与数值模拟相结合，由轧制尺寸形状预报和力学模拟转到金属组织性能预报和控制。（4）扩展控轧控冷技术与“超级钢”技术相结合，在自由规程轧制基础上实现真正的柔性化生产，即用同一化学成分的钢坯，在轧机上通过工艺过程参数的控制，生产出不同级别性能的钢材，大大提高轧制效率。
现代化钢铁厂，无论是以高炉-转炉为代表的联合企业还是以废钢为原料的电炉短流程钢厂，都具有一个明显的特征，即以产品为目标，以生产物流、能量流和信息流为纽带，将几个相对独立的生产单元有机地结合起来，形成高效化生产线。由于钢铁企业生产效率高，物资、能源消耗、运输、供应与销售量大，使企业与外部市场、社会和环境建立起错综复杂的联系。因此，对钢铁厂的生产与管理进行计算机控制，要求适应以下发展趋势:
（1）生产过程随着钢铁生产技术特别是连铸与热轧热送的发展日趋连续化，高效化的连续生产，要求钢厂计划控制和管理系统对整个生产过程中的各工序间的物流、能流和生产时序进行准确预报，实现快速信息反馈，及时准确和灵活地调整生产工艺和产品方案。
（2）目前，产品万能化的传统钢铁厂正在消亡，代之而起的是产品专业化、生产集成化的新型钢铁厂。集成化钢厂的基本特征是生产工序少，生产设备单机匹配，生产中的各种缓冲能力或缓冲容量逐渐减少，产品生产周期大幅度缩短，这要求计算机系统能对整个复杂的钢铁生产过程实现集中统一的生产管理、信息追踪和决策调整。
（3）产品质量是钢铁企业的生命线。和传统钢铁厂相比，现代化钢铁厂的主要特点是不再单纯依赖某一单一的生产工序控制产品质量，而必须从原料开始对每一工序都实现严格的质量控制与管理，才能保证最终产品的质量。这就要求钢铁企业自动化系统应具备对产品进行质量预报、在线监测和智能控制的功能。
三、冶金自动化技术发展趋势
冶金自动化技术在自动化技术的推动和冶金行业技术需求的拉动的双重机制作用下，必将取得更大进展。
（一）过程控制系统
冶金流程在线连续检测和监控系统。采用新型传感器技术、光机电一体化技术、软测量技术、数据融合和数据处理技术、冶金环境下可靠性技术，以关键工艺参数闭环控制、物流跟踪、能源平衡控制、环境排放实时控制和产品质量全面过程控制为目标，实现冶金流程在线检测和监控系统，包括铁水、钢水、熔渣成分和温度的检测和预报，钢水纯净度检测和预报，钢坯和钢材的温度、尺寸、组织、缺陷等参数检测和判断，全线废气和烟尘的监测等。
冶金过程关键变量的高性能闭环控制。基于机理模型、统计分析、预测控制、专家系统、模糊逻辑、神经元网络、支撑矢量机（SVM）等技术，以过程稳定、提高技术经济指标为目标，在上述关键工艺参数在线连续检测基础上，建立综合模型，采用自适应智能控制机制，实现冶金过程关键变量的高性能闭环控制，包括高炉顺行闭环专家系统、钢水成分和温度闭环控制、铸坯和钢材尺寸及组织性能闭环控制等。
（二）生产管理控制系统
冶金流程的全息集成。实现铁-钢-轧横向数据集成和相互传递，实现管理-计划-生产-控制纵向信息集成，同时，整合生产实时数据和关系数据库为数据仓库，采用数据挖掘技术，提供生产管理控制的决策支持。
计算机全流程模拟，实现以科学为基础的设计和制造。采用计算机仿真技术、多媒体技术和计算力学技术，基于各种冶金模型，进行流程离线仿真和在线集成模拟，从而实现生产组织优化、生产流程优化、新生产流程设计和新产品开发。
提升钢铁生产制造智能。在生产组织管理方面，基于事例推理、专家知识的生产计划与运筹学中网络规则技术，提供快速调整作业计划的手段和能力，以提高生产组织的柔性和敏捷化程度；根据各工序参数，自动计算各工序的生产顺序计划及各工序的生产时间和等待时间，实现计划的全线跟踪和控制，并能根据现场要求和专家知识，进行灵活的调整；异常情况下的重组调度技术以及在多种工艺路线情况下，人机协同动态生产调度。在质量管理方面，基于数据挖掘、统计计算与神经网络分析技术，对产品的质量进行预报、跟踪和分析；根据生产过程数据和实际数据，判定在生产中发生的品质异常。在设备管理方面，采用生产设备的故障诊断与预报技术，建立设备故障、寿命预报模型，实现预测维护。在成本控制方面，采用数据挖掘与预报技术，建立动态成本模型预测生产成本；利用动态跟踪控制技术，优化原材料的配比、能源介质的供应、产线定修制度、生产的调度管理，动态核算成本，以降低生产成本。
（三）企业信息化系统
企业信息集成到行业信息集成。信息化的目的之一是实现信息共享，在有效竞争前提下趋利避害，在企业信息系统的编码体系标准化、企业异构数据/信息集成基础上，进一步实现协作制造企业信息集成，全行业信息网络建设及宏观调控信息系统，直至全球行业信息网络建设及宏观调控信息系统。
管控一体化，实现实时性能管理（RealPerformanceManagement）。协调供产销流程，实现从订货合同到生产计划、制造作业指令、产品入库、出厂发运的信息化。生产与销售连成一个整体，计划调度和生产控制有机衔接；质量设计进入制造，质量控制跟踪全程，完善PDCA质量循环体系；成本管理在线覆盖生产流程，资金控制实时贯穿企业全部业务活动，通过预算、预警、预测等手段，达到事前和事中的控制。
知识管理和商业智能。利用企业信息化积累的海量数据和信息，按照各种不同类型的决策主题分别构造数据仓库，通过在线分析和数据挖掘，实现有关市场、成本、质量等方面数据-信息-知识的递阶演化，并将企业常年管理经验和集体智慧形式化、知识化，为企业持续发展和生产、技术、经营管理各方面创新，奠定坚实的核心知识和规律性的认识基础。
四、小结
我国冶金自动化技术取得了很大的进步，为钢铁工业的发展做出了贡献，但与国际先进水平相比，还有相当大的差距。钢铁工业在数量和质量方面的发展为冶金自动化技术的发展既提供了机遇，也提出了新的挑战。面对冶金企业花巨资大量引进的国外软硬件产品、先进技术和自动化系统，我国冶金自动化工作者任重道远。
冶金自动化技术发展应紧密关注冶金行业技术发展动态和企业需求，在保障功能的前提下注重提升性能，加强过程工艺、工装设备、企业管理、生产组织、自动化等多专业的产学研联合攻关，以提高冶金企业经济效益、增强企业综合竞争力为主要目标，制定科学、合理的研究开发计划，走消化吸收、自主开发相结合，原始创新、集成创新相结合的技术路线，不断推出新的冶金自动化技术成果，形成一批具有自主知识产权的综合自动化软件和硬件产品，全面提高我国冶金工业经济效益和综合竞争力，促进我国冶金自动化软硬件产业的跨越式发展。
第三篇：汽车用塑料的现状和发展趋势
汽车用塑料的现状和发展趋势
一、车身塑料使用现状
商用车塑料产品发展的最新特点是产品大型化和装配集成化。目前车身塑料制品中，1m以上的产品已经非常普遍，部分塑料产品长度已经达到2m以上。同时，产品集成化程度提高，像仪表板这样的总成已经集成为一体进行线下装配，也导致塑料配件具有更加复杂的结构。这样，不仅仅要求材料具有高流动、高刚性等基本性能要求，材料的颜色也必须有很好的稳定性。应用先进的加工工艺用于保证制品性能，降低扭曲等现象。下面仅仅就几种使用量较大的材料，介绍目前车身塑料使用现状。
1、改性PP材料
车身塑料材料中，目前使用最多的是改性PP系列材料。使用部件包括仪表板、车门护板、装饰面板等大型内饰部件和保险杠、水箱面罩、挡泥板等外装部件。以改性PP为主的聚烯烃材料已经占到车用塑料使用量的50％以上。改性PP材料目前在使用中，特别注重以下特点：
1．1 高流动性。目前改性PP材料的熔融指数往往达到20～30g/10min。以提高产品的熔接痕强度，降低表面熔接线。为了保证材料制品表观颜色的要求，对PP基料的选择也有更严格的要求，使用专门合成的PP材料满足改性要求。1．2 性能要求合理化。对于不同部位的产品，材料性能要求更为合理。例如，仪表板使用的改性PP有的已经达到了2G的弯曲模量和25KJ/M2的冲击强度，而门护板则要求在5KJ/M2左右的冲击强度即可。
1．3 密度成为重要指标。为了有效降低材料成本，在材料性能严格要求的同时，材料密度也成为一项重要的指标。目前，国内商用车塑料材料的价格已经占到塑料零部件价格的1/2，因此材料密度对于制品成本控制具有重要的作用。上述几个方面的要求往往是相互限制，因此对于材料的配方设计、制品加工等都提出了比以前更为严格的要求。同时，随着材料合成技术和加工技术的进步，部分内饰产品也开始用纯PP材料，进一步降低了材料成本。
2、ABS类材料
ABS的品种多，由于表面处理效果好。因此在车身材料中一直广受欢迎。由于ABS耐候性差，目前商用车中已经广泛使用高耐候的AES、ASA等材料作为ABS的补充。当产品需要表面处理时，例如水转印膜、喷涂时，采用ABS；不需要表面处理时，选用ASA、AES等。
3、SMC等玻纤增强材料
SMC综合性能远超过其他工程塑料、并且是可以在线喷漆的材料，在商用车车身开发中一直占有重要的位置。目前车用SMC的弯曲模量一般超过10GPa，冲击强度高达60KJ/m2以上，可以制备保险杠、支柱、发动机面罩、各类挡板等大表面积的制品。其他热塑性玻纤增强工程塑料也由于强度高，在实际使用中得到了广泛的应用，例如PC/PET-GF10、PP-GF30等材料。
二、车身塑料材料的使用趋势
车身塑料的使用除了性能要求和工艺要求等客观条件，还受到材料使用趋势等影响。这种趋势往往会形成强制的要求。目前在车身用塑料材料中，下面几个趋势正在成为现实。
1、材料统一性
这种统一包括基础材料和填料使用类型统一，用来方便回收增值。目前，内饰用塑料材料已经向着聚烯烃材料的方向统一，主要是改性PP、PE材料、聚烯烃弹性体等。外装材料目前仍然有多种材料在不同的车型中使用，目前主要的使用品种为改性PP、SMC、ABS类等。车用材料的回收已经成为一项法规性项目，塑料材料由于回收方便，可以在这方面做出一定贡献。
2、车身内饰空间的环境保护
目前，由于内饰附件已经基本塑料化，塑料制品在加工装配过程和使用过程中，会挥发出大量的有机物（VOC）。有效降低VOC已经是内饰材料的一个重大课题。目前，国内外许多材料厂商都在致力于低味道、低挥发性改性材料和环境友好型粘接剂等材料，满足车身内饰的环境保护要求。对于抗菌面料的研究也在努力推进中。
3、低成本材料方案
塑料制品的价格优势主要表现在加工装配简单。但是塑料本身是一种高价材料，并且材料价格对制品价格的影响较大。塑料材料的价格已经占到塑料零部件价格的1/3～1/2，这也说明车用塑料制品加工技术相对落后、制品功能性差导致增值过程太低，限制了车用塑料制品采用更优异的加工技术提高产品性能。低成本方案现在主要有两种方式。
第一是采用更低廉的材料，比如回收材料等。这种低附加值创新只能进一步恶化国内零部件环境，但不失为目前的一个有效方法。
第二是采用性能更优异的材料，通过降低产品用料来降低材料成本，同时提高加工技术。这种创新型低成本材料方案是塑料供应商和制品加工厂商一直在从事的方向，但是目前仍然收到价格限制而进步缓慢。
三、车身塑料应用的饱和性分析
目前，车身附件的塑料材料使用已经达到了一个很高的水平。塑料材料要扩大在商用车车身的应用，在可以预见的一段时间内，仍受到技术限制。分析车身附件塑料的饱和性，对于材料的进一步使用和发展都有重要的意义。
1、材料使用部位的饱和性分析
目前，车身内饰和外部装饰中，大表面积零件的塑料使用也已经得到了饱和程度。仅仅有部分零件尚未塑料化。主要包括各类支撑固定板、仪表板梁及其支架总成、座椅支架等各类支架等。这些部位由于收到一定的拉、压、弯等应力，往往采用金属部件。事实上，象座椅支架这样的产品，已经开始尝试塑料材料。目前，长玻纤增强塑（LFT）已经广泛使用在国外轿车领域，对于这些支架产品是非常合适的一类材料，由于新材料的成本和加工技术的不断进步，车身内饰外装部件实现全部塑料化已经非常接近。对于轿车上不断推进的全塑车身，商用车目前并不具备可比性。但是像车门这样的大型制件，采用塑料成型有一定的可行性。部分车身部件也已经采用SMC等作为成型部件使用多年。全塑车身发展过程中研究的高级加工技术，也推动了其他车身塑料部件进步。
2、材料使用类型的饱和性分析
同一制品使用的塑料材料中，往往可以采用不同的塑料类型。一般说来，任何一个制品都可以有2～3种材料满足使用要求。例如，发动机面罩可以采用SMC、ABS喷涂、改性PP、AES等材料，保险杠材料也可以采用金属、SMC、改性PP、PC/PBT等多种材料。目前已经形成了多材料相互竞争的局面。在设计初期，考虑成本、产量、车型配置，并预测后续产品改进等因素，进行合理的选择。随着新材料的不断进步，有更多的材料供车身产品选择。
3、塑料制品的问题与解决方案
虽然车身附件中塑料制品得到了广泛的使用，但是在使用中仍然存在许多问题。这些问题会导致客户对塑料制品的满意度下降，设计人员怀疑塑料制品的性能。一般来说，这种满意程度下降的直接反应就是改换为金属制品或者采用更高等级的塑料制品，从而增加了产品成本。例如，对于PP材料而言，无论如何改性，总是存在着低温脆性和高温刚性的矛盾，后结晶现象也造成尺寸稳定性相对较差。虽然针对不同制品采取了不同的材料方案和设计方案，外部装饰件的部分改性PP制品总不是令人满意。目前，新开发的商用车身（特别是中高档商用车）在重要外装件的使用中，明显降低了改性PP产品，而使用SMC作为保险杠、AES作为面罩等。从设计人员的反馈来看，改性PP的外装制品已经是低挡产品的别称。通过加工技术的进步来提高改性PP制品满意度的工作作为一个相对落后的领域，应该给予相当的注意。
塑料制品使用过程中的高维修费用也是一个问题，特别是保险杠这样的重要产品。虽然塑料保险杠可以在发生事故时可以起到保护对方的作用。但是绝大部分用户对塑料保险杠使用过程中的易损坏性和高维修费用总是不满意。从产品设计角度看来，目前最重要的依然是基于装配的设计（DFA），设计重点在于装配和运动干涉等信息，车身设计人员关注制品最后使用状态，却往往在设计初期无法预测塑料产品在制造过程中带来的潜在风险。塑料材料的使用都是通过制品制造体现出来，所有的零部件必须制备合格，才可以满足设计和使用要求。在材料选择和性能匹配已经相对完善的今天，基于制造的设计（DFM）就成为塑料应用的新课题。从现有发展看来，车身塑料制品的DFM主要表现在产品成型新工艺和CAE模拟两个方面。
在成型工艺方面，低压成型技术一直是塑料产品成型加工中大力发展的领域。气体辅助成型、注塑－压制工艺、模内装饰工艺等，都是低压成型技术的具体应用。其中气体辅助成型已经得到了广泛的使用。新工艺的实行，可以突破塑料制品原有设计限制，给车身塑料制品带来质的提高。
CAE模拟技术包括应力分析CAE和模流模拟CAE，也已经在生产中得到了应用。CAE技术有助于对制品强度和加工过程中出现的问题预测。目前，车身塑料制品的质量控制已经达到了量化阶段。CAE模拟可以有限控制开发风险，降低产品试制次数。
当成型加工和CAE模拟都用于产品开发阶段时，材料、制品设计、加工形成了三位一体的高级阶段。目前国内的商用车车身塑料产品设计正在向这方面迅速发
第四篇：建筑业用钢现状和发展趋势分析
建筑业用钢现状和发展趋势分析
建筑业是我国国民经济建设中重要产业之一，近年来，我国建筑业发展十分迅速，每年的房屋施工面积在15亿平方米以上，农村及其他个人建房约30亿平方米。随着我国国民经济和第三产业的发展，人民生活水平的提高和国家安居工程的实施，预计今后几年我国城镇住宅建设每年在16亿平方米以上，农村及其他个人住宅建设每年在60亿平方米以上，宾馆、饭店、写字楼、商店及其他公用建设等每年约2亿平方米左右，工业厂房及其他建筑约6亿平方米左右。与此同时，新建筑物装修的工程量急剧增加，老建筑物翻新周期明显缩短，装修材料也向豪华、实用方向发展。我国建筑装饰投资占建筑工程总投资的比例，已从20世纪80年代的20%左右提高到现在的40%-50%，增长势头相当强劲。
我国建筑业用钢现状
我国建筑用钢的主要用户是民用房施工单位、基础设施建设单位和工业厂房。民用房地产施工单位是建筑用钢的最大用户，其用钢量约占建筑钢材总消费量的60%以上，基础设施建设单位一般为国有大型企业，其用钢量占总消费量的20%，工业厂房也是建筑用钢重要消费客户，其消费量占总消费量的15%左右。
从建筑用钢的发展历史来看，1980年以前，我国采取限制用钢政策，房屋建筑以砖混结构为主，辅以钢筋混凝土结构，提倡以其他材料代替钢材，尽量节约用钢；上世纪80年代后期到90年代初期，采取合理用钢政策，大量建筑、尤其是大量公共建筑，采用现浇混凝土楼板，提高了建筑结构的抗震性能和工程的整体质量；90年代后期到现在，建筑用钢的品种和数量均有较大提高，采取鼓励合理用钢的政策，限制建造砖混结构建筑，钢筋混凝土建筑在这一时期得到了快速发展。
建筑用钢是我国钢材消费的最主要行业之一，年产量和消费量一般占钢材总产量和消费量的比重在55%左右。我国正处于工业化时期，固定资产投资较高，基础设施规模较大，同时我国城镇化水平不断提高，对建筑用钢材的需求量较大。据统计，2004年我国建筑用钢材总消费量15180万吨，占钢材总消费量的55%。从品种结构看，以螺纹钢筋与线材为主，其中螺纹钢筋消费量6500万吨，占建筑用钢的43%，线材消费量4350万吨，占建筑用钢的29%，薄板消费量1800万吨，占建筑用钢的12%。
从建筑用钢的供需情况来看，由于建筑用钢技术含量低、准入门槛低、见效快等特点，因此建筑用钢已成为近年国有中小型钢铁企业和民营企业的主要建设项目。同时，由于近两年来国内建筑用钢需求量增长迅速，导致建筑用钢的需求量增长较快，许多民间资本纷纷进入建筑钢材领域，国内建筑用钢生产能力增长迅速，现在国内的建筑用钢材已经处于供过于求的局面，螺纹钢筋价格已从2004年初的平均3600元/吨降至现在的2900元/吨，降价幅度较大，多数企业已处于微利或亏损状态；建筑用中厚板、热轧薄板产品近期国内生产量较大，价格跌幅较大，中国钢铁工业协会近期已召开关于降产、保价、稳定市场的座谈会。另外，由于建筑用钢属于低附加值、高能耗、高污染产品，销售半径较小，产品基本不考虑进出口，立足于国内生产，国内消费。
建筑业用钢发展趋势
预测到2010年，我国建筑用钢材总消费量约19000万吨，占钢材总消费量的53%，其中螺纹钢筋消费量7200万吨，占建筑用钢的38%；线材消费量5200万吨，占建筑用钢的27%；薄板消费量2400万吨，占建筑用钢的13%。从国内生产消费平衡看，生产规模已完全可以满足国内市场需要。另外，国内一些钢铁企业与一些钢铁系统外企业还在继续建设建筑用钢材，未来市场竞争激烈，竞争的焦点为品种、质量、成本及价格，在品种上重点开发使用高强度钢、耐候钢等品种。
目前，国家大力发展节能省地型住宅和建筑，并强调缓解我国能源与经济社会发展的矛盾，必须立足国内，提高能源利用效率。建筑节能举足轻重，刻不容缓。同样，建筑节能在钢铁业和钢材流通业引起高度重视。国家发改委新公布的产业政策，要求钢铁工业加快产品结构调整、提高钢材使用效率、树立节约使用钢材意识，把提高钢材强度、减少钢材使用量、钢材资源综合利用放在重要位置。
目前，在国内钢筋的生产消费中，高强度钢筋正处于大力推广应用阶段，已从大量使用低强度钢筋，逐步向高强度钢筋方向发展。2004年国内高强度钢筋生产量850万吨，消费量达到800万吨，占钢筋总消费量的12%。2005年，从国内各钢筋生产企业的生产情况看，高强度钢筋的生产量呈显著增长趋势，部分企业的生产量已占其总生产量的50%左右。尽管近年高强度钢筋在国内的推广应用有了长足进步，但与国外发达国家相比，还存在很大差距。在美、英、目、德、俄等欧美及东南亚国家已普遍采用了Ⅲ级钢筋，很少使用Ⅱ级钢筋，有的国家早已淘汰Ⅱ级钢筋，即使使用也只是作为配筋，主筋均采用400MPa级和500MPa级钢筋，有的强度等级甚至达到700MPa级。今后，随着国家固定资产投资持续保持高速增长，国内高层建筑建设的不断增多，为确保建筑的安全，在结构设计中对钢筋强度的要求不断提高，将会进一步促进Ⅲ级钢筋市场的发展与壮大。HRB400Ⅲ级钢筋作为HRB335II级钢筋的升级换代产品，是国家目前推广使用的产品，根据国家发展规划，未来HRB400Ⅲ级钢筋使用量达到钢筋总用量的80%左右。
耐火耐侯钢具有与普通建筑用钢相当的室温力学性能、焊接性能以及其他性能，在一般气候条件下可裸露使用，也可提高涂装性，涂在耐火耐候钢上的涂层的失效年限远长于普通钢。耐火性要求在600摄氏度时，屈服强度下降不大于规定的室温屈服强度标准的1/3，这是火灾时保证建筑安全性的一个重要指标，而普通钢至多在350%时保持这一强度值。使用耐火耐候钢可比可以减少防火涂料和防火包覆的使用，从而减少污染、缩短工期、降低成本、减少或不必进行防腐维护、节约维护工本、钢材厚度可减薄，节约综合成本20%以上，是一种具有绿色环保、可持续发展的经济类钢材。目前耐火耐候钢已开始应用于国内一些耐火耐候等级高的大型厂房、民居、商务楼等建筑钢结构，耐火耐候钢在我国的住宅建筑行业具有广阔的发展空间。国内武钢、攀钢等企业已在逐步开发生产耐候钢。
第五篇：北京餐饮业现状和发展趋势
北京餐饮业现状和发展趋势
字号显示：大 中 小2007-11-29 11:25来源：最佳东方新闻网
改革开放以来，经过二十多年的发展，北京餐饮业已经完成了从计划经济向完全市场经济的转变，从上世纪九十年代步入快速发展至今势头不减。
今天，北京的餐饮业作为首都经济的一个重要组成部分，它不仅肩负着供应每日1000多万北京市民、国内外宾客、在京务工人员的饮食需求，而且是向全国、全世界展示首都精神文明、物质文明和悠久的历史文化的窗口。北京餐饮业的发展带动各个相关产业的发展与进步，每年向社会提供大量的就业机会，是社会再分配的一个重要环节，更是社会稳定、经济繁荣的直接体现。
一、北京餐饮业概况和主要特点
1．北京餐饮市场扩张迅猛
餐饮业是北京消费需求中发展速度最快，增长幅度最高的行业。到2004年底，北京餐饮业营业网点达到4万余家，从业人员近40万人。自1980年到2000年的20年间，北京餐饮业零售额每年平均递增20.1%，比同一时期国内生产总值的平均年递增15.7%并高出5个百分点。
据北京市统计局统计，2004年北京市餐饮业实现零售额190.2亿元，同比增长56.6%，创历史最高纪录。2004年1—9月份餐饮业零售额176.5亿元，同2005年1－9月份餐饮业零售额197.3亿元相比，同比增长11.7%。当前，从北京餐饮业整体上看，呈现网点数量剧增，企业规模不断扩大，市场迅速扩张的态势。
2.北京餐饮市场，中西荟萃风味繁多
北京餐饮市场中西特色荟萃，品种齐全。北京餐饮老字号品牌经久不衰，有以全聚德、便宜坊为代表的北京烤鸭，以丰泽园、萃华楼、同和居为代表的庄馆大菜，以东来顺、烤肉季、鸿宾楼为代表的清真风味，以仿膳为代表的宫廷风味，以隆福寺和护国寺小吃为代表的北京小吃，吸引了大量的中外游客，此外，大量的外地餐饮风味汇聚京城。川、鲁、淮、粤、山西、东北、湖南、湖北、陕西、贵州、杭州、不胜枚举，至于少数民族美食：新疆、内蒙、傣家、苗家、台湾以鲜明的民族或地区特色斗艳京城。国外餐饮名牌纷纷落户北京。法国著名餐馆马克西姆餐厅，美国快餐麦当劳、肯德基、必胜客，德国的兰特伯爵，新加坡，韩国，日本，巴西，意大利等，数不胜数。
餐饮荟萃京华，不仅丰富繁荣了北京的餐饮市场，而且也为北京餐饮企业带来了新的理念、新的服务方式以及各种特色的餐饮业态。
近年，还出现了大量的酒吧、茶楼、主题餐厅、休闲餐厅等，引发了新的饮食时尚，给北京餐饮市场注入了无限活力。
3.消费观念与结构发生变化
消费观念与消费结构转变对北京餐饮业迅速发展起到至关重要的作用，北京居民餐饮消费与年俱增，从1997年至2004年，年平均递增14%。在外用餐，减轻家庭劳动，节约时间已经成为40岁以下人群的餐饮消费“习惯”。
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