工业部门是我国节能降耗的重点

第一篇：工业部门是我国节能降耗的重点

十一五”规划提出，到2010年万元GDp能耗水平要比2005年下降20％，而且是为数不多的约束性指标之一。据此测算，2010年万元GDp能耗水平要下降到0.98吨标准煤（2005年价格水平），年均下降4.4％。但“十一五”节能降耗工作开局并不好，2006年万元

GDp能源消耗水平为1.21吨标准煤（2005年价格水平），只比2005年下降1.23。尽管能耗水平的变动不是均匀的，5年下降20％并不等于每年都要下降4.4％，但由于第一年只下降了1.23，以后4年要下降18.77％，年均要下降5.4％，实现难度更大。温家宝总理在今年的全国“两会”上又强调，“十一五”节能降耗的目标一定要实现。要完成这项艰巨的工作，就必须正确分析我国目前面临的节能降耗形势，找准工作的着力点。

据国家统计局初步测算，2006年我国GDp为209407亿元，能源消费总量为24.6亿吨标准煤。现价万元GDp能源消耗1.17吨标准煤，比上年下降4.4；不变价（1952年价格）万元GDp能源消耗5.8吨标准煤，比上年下降1.23。

一、影响我国能耗水平的主要因素

万元GDp能耗水平取决于两个因素：一个是各产业的能耗水平，反映各产业能源利用效率的高低；另一个是产业结构，反映各产业在国民经济总量中所占的比重。平均能耗水平的下降速度主要取决于各产业能耗水平的变动情况，以及产业结构的变动情况。

为了突出重工业化对我国能耗水平变动影响，本文从产业结构中单独提出重化工业，将产业结构划分为第一产业、重化工业、除重化工业外的其他第二产业、第三产业等四种。其中，重化工业包括石油加工炼焦及核燃料加工业、化学原料及化学制品制造业、非金属矿物制品业、黑色金属冶炼及压延加工业、有色金属冶炼及压延加工业、电力热力的生产和供应业等六个高耗能行业。

1．产业能耗和产业结构对我国能耗水平变动的贡献。

本文计算了1994年～2003年产业能耗和产业结构对我国平均能耗水平变动的贡献，可以看出，剔除2002年数据以后，1995年～2004年我国能耗水平的变动量中，产业结构变动的平均贡献为42.31％，产业能耗下降的平均贡献为57.69％。可以说，近10年来，我国能耗水平下降主要是由于产业内部能耗水平的下降导致的。

虽然我国产业结构调整目标是朝着能源消耗强度和污染强度更轻的方向发展，但是从目前整体情况来看，我国仍是高投入、高消耗、高污染的粗放型经济增长方式，由此决定了能耗水平还比较高，尤其是重化工业比重的提高带来了能源需求的大量增加。

2．各产业能耗水平的比较。

根据相关统计数据，本文对我国1994年～2003年各产业（仍然沿用上面对产业结构的划分方法）的能耗水平进行了比较。

从中可以看出，我国重化工业能源消耗水平远远高于其他产业。从1994年到2003年，我国万元GDp能耗水平平均为1.65吨标准煤，从四个产业来看，只有重化工业远高于平均水平，为8.3吨标准煤。

3．各产业能耗贡献率的比较。

本文还对1994年～2003年各产业能耗水平变动对我国万元GDp能耗水平的贡献进行比较，剔除2002年数据后的结果显示：从四个产业来看，第三产业能耗水平降低对万元GDp能耗水平下降的贡献最大，1994年～2003年平均为23.9％，其次是其他第二产业，重化工业排第三，第一产业最低。

综合上面的分析可以看出，我国重化工业的能耗水平最高，对万元GDp能耗水平下降的贡献最低（除去农业），并制约了我国整体能耗水平的下降。这不仅反映出我国产业结构、工业结构不够合理，技术装备水平比较落后，也说明我国工业领域能耗偏高。

因此，降低我国万元GDp的能耗水平，一要进一步优化产业结构，二要提升能源利用技术水平，尤其是重化工业。

二、我国能耗水平下降的空间

1．我国能耗水平的变动趋势。

由于GDp统计要受价格因素的影响，有现价和不变价之分，因此能耗水平也有现价和不变价之分，不同计算方法的差别会很大。本文利用第一次全国经济普查调整后的GDp数据，分别计算了1978年～2006年我国现价和不变价能耗水平及其变动情况。

从现价来看，我国万元

GDp能耗水平从1978年的15.68吨标准煤下降到2006年的1.17吨标准煤，28年间下降了14.51吨标准煤，年均下降9.7％。但是1998年以后，我国万元GDp能耗水平下降速度明显放缓，1998年～2006年年均下降速度只有3.7％，在2003年还出现了反弹。

第二篇：工业部门是我国节能降耗的重点

十一五”规划提出，到2010年万元GDp能耗水平要比2005年下降20％，而且是为数不多的约束性指标之一。据此测算，2010年万元GDp能耗水平要下降到0.98吨标准煤（2005年价格水平），年均下降4.4％。但“十一五”节能降耗开局并不好，2006年万元

GDp能源消耗水平为1.21吨标准煤（2005年价格水平），只比2005年下降1.23。尽管能耗水平的变动不是均匀的，5年下降20％并不等于每年都要下降4.4％，但由于第一年只下降了1.23，以后4年要下降18.77％，年均要下降5.4％，实现难度更大。温家宝总理在今年的全国“两会”上又强调，“十一五”节能降耗的目标一定要实现。要完成这项艰巨的，就必须正确分析我国目前面临的节能降耗形势，找准的着力点。

据国家统计局初步测算，2006年我国GDp为209407亿元，能源消费总量为24.6亿吨标准煤。现价万元GDp能源消耗1.17吨标准煤，比上年下降4.4；不变价（1952年价格）万元GDp能源消耗5.8吨标准煤，比上年下降1.23。

一、影响我国能耗水平的主要因素

万元GDp能耗水平取决于两个因素：一个是各产业的能耗水平，反映各产业能源利用效率的高低；另一个是产业结构，反映各产业在国民经济总量中所占的比重。平均能耗水平的下降速度主要取决于各产业能耗水平的变动情况，以及产业结构的变动情况。

为了突出重工业化对我国能耗水平变动影响，本文从产业结构中单独提出重化工业，将产业结构划分为第一产业、重化工业、除重化工业外的其他第二产业、第三产业等四种。其中，重化工业包括石油加工炼焦及核燃料加工业、化学原料及化学制品制造业、非金属矿物制品业、黑色金属冶炼及压延加工业、有色金属冶炼及压延加工业、电力热力的生产和供应业等六个高耗能行业。

1．产业能耗和产业结构对我国能耗水平变动的贡献。

本文计算了1994年～2003年产业能耗和产业结构对我国平均能耗水平变动的贡献，可以看出，剔除2002年数据以后，1995年～2004年我国能耗水平的变动量中，产业结构变动的平均贡献为42.31％，产业能耗下降的平均贡献为57.69％。可以说，近10年来，我国能耗水平下降主要是由于产业内部能耗水平的下降导致的。

虽然我国产业结构调整目标是朝着能源消耗强度和污染强度更轻的方向发展，但是从目前整体情况来看，我国仍是高投入、高消耗、高污染的粗放型经济增长方式，由此决定了能耗水平还比较高，尤其是重化工业比重的提高带来了能源需求的大量增加。

2．各产业能耗水平的比较。

根据相关统计数据，本文对我国1994年～2003年各产业（仍然沿用上面对产业结构的划分方法）的能耗水平进行了比较。

从中可以看出，我国重化工业能源消耗水平远远高于其他产业。从1994年到2003年，我国万元GDp能耗水平平均为1.65吨标准煤，从四个产业来看，只有重化工业远高于平均水平，为8.3吨标准煤。

3．各产业能耗贡献率的比较。

本文还对1994年～2003年各产业能耗水平变动对我国万元GDp能耗水平的贡献进行比较，剔除2002年数据后的结果显示：从四个产业来看，第三产业能耗水平降低对万元GDp能耗水平下降的贡献最大，1994年～2003年平均为23.9％，其次是其他第二产业，重化工业排第三，第一产业最低。

综合上面的分析可以看出，我国重化工业的能耗水平最高，对万元GDp能耗水平下降的贡献最低（除去农业），并制约了我国整体能耗水平的下降。这不仅反映出我国产业结构、工业结构不够合理，技术装备水平比较落后，也说明我国工业领域能耗偏高。

因此，降低我国万元GDp的能耗水平，一要进一步优化产业结构，二要提升能源利用技术水平，尤其是重化工业。

二、我国能耗水平下降的空间

1．我国能耗水平的变动趋势。

由于GDp统计要受价格因素的影响，有现价和不变价之分，因此能耗水平也有现价和不变价之分，不同计算方法的差别会很大。本文利用第一次全国经济普查调整后的GDp数据，分别计算了1978年～2006年我国现价和不变价能耗水平及其变动情况。

从现价来看，我国万元

GDp能耗水平从1978年的15.68吨标准煤下降到2006年的1.17吨标准煤，28年间下降了14.51吨标准煤，年均下降9.7％。但是1998年以后，我国万元GDp能耗水平下降速度明显放缓，1998年～2006年年均下降速度只有3.7％，在2003年还出现了反弹。

从不变价来看，能耗水平反弹更加明显。以1952年不变价计算，万元GDp能耗水平从1978年的17.85吨标准煤下降到2006年的5.8吨标准煤，28年间年均下降速度只有4.1％，接近“十一五”规划提出的下降速度。1998年以后，下降速度大幅放缓，1998年～2006年年均下降速度只有1.1％，远低于“十一五”规划提出的目标值。进入2002年以后，还连续4年出现了上升。

2．发达国家能耗水平的变动特点。

从世界各国尤其是工业化国家的发展趋势来看，伴随着工业化进程的发展，能耗水平都经历了一个从高速下降转向低速下降的经历：在工业化的早中期，能耗水平大幅度下降，但发展到工业化的中后期以后，能耗水平的下降速度大大减缓，甚至会出现不下降或增长。

通过全球主要经济体在1990年～2000年能耗水平的变化情况（均为不变价）可以看出，1990年～2000年，整个世界的能耗水平平均下降了1.14％，工业化程度较低的非

OECD国家平均下降了2.25％，而工业化程度较高的OECD国家只下降了0.8％。发达国家中，美国下降较快，平均下降速度也只有1.4％，日本甚至上升了0.3％，发展中国家印度也只下降了0.4％。

尽管我国的万元GDp能耗水平离发达国家还有较大差距，但国内外普遍认为，我国自20世纪90年代中期以后进入了工业化中期阶段，而目前又正处在重化工业的加速发展阶段，到2020年以前我国都应该处在这样一个阶段。这个特殊的发展阶段，决定了我国的能耗水平已不再可能像20世纪80年代到90年代初那样快速下降，而是进入了低速下降甚至小幅增长的阶段。因此，“十一五”规划提出的“十一五”期间GDp能耗降低20％的目标实现的难度将是非常大的。

三、我国节能降耗的重点领域

在我国的能源消费结构中，工业、生活消费和交通运输邮电业一直占据前三位，2003年它们占能源总消费的比重分别为69.98％、11.27％和7.45％，合计占到了88.7％。从动态来看，工业在我国能源消费中一直占据绝对比重，始终在70％左右徘徊，并没有明显的下降趋势；生活消费所占比重从1980年起稳步下降；交通运输邮电业所占比重在1997年开始逐步上升。

在工业内部，六大重化工业占整个工业能源消费总量的82.55％，占全部能源消费总量的54.77％。从计量分析结果来看，重化工业占GDp比重的提高对能源消费增长也有较大影响。生活消费的能源消耗主要是建筑耗能和家庭汽车耗能，交通运输邮电业能源消耗主要是城市交通体系的耗能。所以说，重化工业、建筑和交通是我国节能的重点领域。

综合有关机构的研究成果来看，到2020年，虽然工业部门占能源总需求的比例将从目前的70左右逐步下降到55左右，但仍将为第一大用能部门；而交通和建筑两个部门的用能增长将明显加快，交通用能所占的比例将从目前的11左右提高到2020年的16～17，建筑用能比例将由目前的16左右提高到2020年的25～27。由此可见，节能的领域应该是全面的，对三大耗能部门均需要采取有效的措施。一方面，工业部门，尤其重化工业仍是节能的重点领域；另一方面，需要尽快改变偏重工业节能、忽视建筑和交通节能的现状，对当前已进入快速增长期、今后需求比例明显提高的建筑、交通部门，必须及早采取有效措施。

四、我国节能降耗的主要措施

1．优化产业结构。

从前面的分析可知，产业结构不合理是我国平均能耗水平偏高的主要原因。尽管经济普查之后，我国第三产业占GDp的比重有较大上升，但还是低于发达国家的水平（中等收入国家平均为55％左右，发达国家普遍超过70％）。而且我国工业增加值只占GDp的40％左右，但能源消耗几乎占到了70％。若要实现节能降耗目标，就必须大力调整产业结构，限制资源损耗大、污染严重产业的发展。

要大力发展第三产业，提高其在国民经济中的比重，尤其是要大力发展法律、咨询、金融、信息服务等现代服务业。同时，要加快调整工业部门内部的产业结构、产品结构和能源消费结构，加快制定《产业结构调整指导目录》，鼓励发展高新技术产业、信息产业。鼓励运用高新技术和先进适用技术改造和提升传统产业，促进传统产业结构优化和升级。制定钢铁、有色金属、水泥等高耗能行业发展规划、政策，提高行业准入标准。

但是，我国正处在工业化和城市化加速发展的阶段，产业结构调整有着一定的刚性，第三产业占GDp的比重从2003年的41.4％下降到2006年的39.5％，连续3年下降。又由于近两年我国产业内部能源消耗水平大幅上升。因此，未来5年～10年，我国降低能耗水平的重点应该放在技术方面。

2．加快技术进步。

首先要加强工业节能技术推广。到2020年，工业部门不仅是最大的用能部门，也是获得节能效应最为显著的部门。从节能的实现因素看，工业部门节能应实行技术进步与调整行业、产品结构相结合。要通过修订节能设计规范，实行企业能源审计管理，推进节能技术进步等措施，促进工业部门节能。

未来一段时间将在主要高耗能行业推广应用及实施的节能技术措施包括以下方面：

在建筑节能方面，由于到2002年末，全国只建成节能建筑2.3亿平方米，仅占城市建筑面积的2.1。因此，应高度重视现有建筑的节能改造。国家应该制定并实施《建筑节能条例》，严格执行建筑节能设计标准，制定鼓励生产和使用节能建筑材料及耗能器具的经济激励机制。

在交通节能方面，目前我国各类汽车平均百公里油耗比发达国家高20以上。如果政策得当，2010年公路运输节油潜力约为15，2020年为30以上。国家应该尽快制定燃料效率和油品质量标准；优先发展快速公共交通；鼓励开发、购买和使用替代燃料车，对大排量汽车实行更严格的环保限制。

3．深化市场化改革，让价格发挥基础性作用。

能源定价机制不科学，能源产品价格偏低是我国能耗水平偏高的根本原因。深化能源市场化改革、让价格发挥基础性作用，应成为我国节能降耗的根本措施。而深化能源市场化改革的主要内容包括三个方面：完善定价机制，增强市场竞争性，加强社会性管制。

我国能源定价机制改革的主要内容有：一是完善资源资产管理体制，切实解决资源所有权的“虚位”问题；二是对能形成有效竞争的能源产品推行市场定价，以及时、合理地反映市场的供求关系；三是对具有自然垄断特性的环节实行有效的价格监管，主要是输配电网和天然气管网；四是形成有利于实现可持续发展目标的资源价格结构和比价关系；五是完善矿产权的招、拍、挂转让方式，并以边际使用者成本为依据进行政府干预。同时，还要建立对低收入人群的价格补贴制度。

从国外的成功经验来看，能源价格放开必须与增强市场竞争性和强化社会性管制同步进行。增强市场的竞争性，一是要放松新企业（尤其是民营、外资企业）进入和新技术使用的准入政策。二是要优化产业组织结构。在发电市场、石油批发、零售等下游产业甚至炼油等中游产业，有条件地放开市场准入。三是对国有能源企业实行以产权制度为核心内容的改革。

加强社会性管制的重点包括：完善安全、环保、质量、劳动保护等领域的法律法规；建立以社会性管制为核心内容的项目核准制，以安全、环保、质量、劳动保护等作为项目立项核准的主要依据；建立统一有效的行政监管体系，遏制生产者的违规行为。

4．完善政府考核方式。

在能源市场化改革相对滞后、政府官员的GDp情结还比较浓的情况下，建立相应的节能降耗考核制度是必要的，但不是最重要的。考核的目的应在于推动政府树立节能意识、深化市场化改革和加强社会性管制。

从不变价来看，能耗水平反弹更加明显。以1952年不变价计算，万元GDp能耗水平从1978年的17.85吨标准煤下降到2006年的5.8吨标准煤，28年间年均下降速度只有4.1％，接近“十一五”规划提出的下降速度。1998年以后，下降速度大幅放缓，1998年～2006年年均下降速度只有1.1％，远低于“十一五”规划提出的目标值。进入2002年以后，还连续4年出现了上升。

2．发达国家能耗水平的变动特点。

从世界各国尤其是工业化国家的发展趋势来看，伴随着工业化进程的发展，能耗水平都经历了一个从高速下降转向低速下降的经历：在工业化的早中期，能耗水平大幅度下降，但发展到工业化的中后期以后，能耗水平的下降速度大大减缓，甚至会出现不下降或增长。

通过全球主要经济体在1990年～2000年能耗水平的变化情况（均为不变价）可以看出，1990年～2000年，整个世界的能耗水平平均下降了1.14％，工业化程度较低的非

OECD国家平均下降了2.25％，而工业化程度较高的OECD国家只下降了0.8％。发达国家中，美国下降较快，平均下降速度也只有1.4％，日本甚至上升了0.3％，发展中国家印度也只下降了0.4％。

尽管我国的万元GDp能耗水平离发达国家还有较大差距，但国内外普遍认为，我国自20世纪90年代中期以后进入了

第三篇：工业部门是我国节能降耗的重点

十一五”规划提出，到2010年万元GDP能耗水平要比2005年下降20％，而且是为数不多的约束性指标之一。据此测算，2010年万元GDP能耗水平要下降到0.98吨标准煤（2005年价格水平），年均下降4.4％。但“十一五”节能降耗工作开局并不好，2006年万元

GDP能源消耗水平为1.21吨标准煤（2005年

价格水平），只比2005年下降1.23。尽管能耗水平的变动不是均匀的，5年下降20％并不等于每年都要下降4.4％，但由于第一年只下降了1.23，以后4年要下降18.77％，年均要下降5.4％，实现难度更大。温家宝总理在今年的全国“两会”上又强调，“十一五”节能降耗的目标一定要实现。要完成这项艰巨的工作，就必须正确分析我国目前面临的节能降耗形势，找准工作的着力点。

据国家统计局初步测算，2006年我国GDP为209407亿元，能源消费总量为24.6亿吨标准煤。现价万元GDP能源消耗1.17吨标准煤，比上年下降4.4；不变价（1952年价格）万元GDP能源消耗5.8吨标准煤，比上年下降1.23。

一、影响我国能耗水平的主要因素

万元GDP能耗水平取决于两个因素：一个是各产业的能耗水平，反映各产业能源利用效率的高低；另一个是产业结构，反映各产业在国民经济总量中所占的比重。平均能耗水平的下降速度主要取决于各产业能耗水平的变动情况，以及产业结构的变动情况。

为了突出重工业化对我国能耗水平变动影响，本文从产业结构中单独提出重化工业，将产业结构划分为第一产业、重化工业、除重化工业外的其他第二产业、第三产业等四种。其中，重化工业包括石油加工炼焦及核燃料加工业、化学原料及化学制品制造业、非金属矿物制品业、黑色金属冶炼及压延加工业、有色金属冶炼及压延加工业、电力热力的生产和供应业等六个高耗能行业。

1．产业能耗和产业结构对我国能耗水平变动的贡献。

本文计算了1994年～2003年产业能耗和产业结构对我国平均能耗水平变动的贡献，可以看出，剔除2002年数据以后，1995年～2004年我国能耗水平的变动量中，产业结构变动的平均贡献为42.31％，产业能耗下降的平均贡献为57.69％。可以说，近10年来，我国能耗水平下降主要是由于产业内部能耗水平的下降导致的。

虽然我国产业结构调整目标是朝着能源消耗强度和污染强度更轻的方向发展，但是从目前整体情况来看，我国仍是高投入、高消耗、高污染的粗放型经济增长方式，由此决定了能耗水平还比较高，尤其是重化工业比重的提高带来了能源需求的大量增加。

2．各产业能耗水平的比较。

根据相关统计数据，本文对我国1994年～2003年各产业（仍然沿用上面对产业结构的划分方法）的能耗水平进行了比较。

从中可以看出，我国重化工业能源消耗水平远远高于其他产业。从1994年到2003年，我国万元GDP能耗水平平均为1.65吨标准煤，从四个产业来看，只有重化工业远高于平均水平，为8.3吨标准煤。

3．各产业能耗贡献率的比较。

本文还对1994年～2003年各产业能耗水平变动对我国万元GDP能耗水平的贡献进行比较，剔除2002年数据后的结果显示：从四个产业来看，第三产业能耗水平降低对万元GDP能耗水平下降的贡献最大，1994年～2003年平均为23.9％，其次是其他第二产业，重化工业排第三，第一产业最低。

综合上面的分析可以看出，我国重化工业的能耗水平最高，对万元GDP能耗水平下降的贡献最低（除去农业），并制约了我国整体能耗水平的下降。这不仅反映出我国产业结构、工业结构不够合理，技术装备水平比较落后，也说明我国工业领域能耗偏高。

因此，降低我国万元GDP的能耗水平，一要进一步优化产业结构，二要提升能源利用技术水平，尤其是重化工业。

二、我国能耗水平下降的空间

1．我国能耗水平的变动趋势。

由于GDP统计要受价格因素的影响，有现价和不变价之分，因此能耗水平也有现价和不变价之分，不同计算方法的差别会很大。本文利用第一次全国经济普查调整后的GDP数据，分别计算了1978年～2006年我国现价和不变价能耗水平及其变动情况。

从现价来看，我国万元

GDP能耗水平从1978年的15.68吨标准煤下降到2006年的1.17吨标准煤，28年间下降了14.51吨标准煤，年均下降9.7％。但是1998年以后，我国万元GDP能耗水平下降速度明显放缓，1998年～2006年年均下降速度只有3.7％，在2003年还出现了反弹。

从不变价来看，能耗水平反弹更加明显。以1952年不变价计算，万元GDP能耗水平从1978年的17.85吨标准煤下降到2006年的5.8吨标准煤，28年间年均下降速度只有4.1％，接近“十一五”规划提出的下降速度。1998年以后，下降速度大幅放缓，1998年～2006年年均下降速度只有1.1％，远低于“十一五”规划提出的目标值。进入

2002年以后，还连续4年出现了上升。

2．发达国家能耗水平的变动特点。

从世界各国尤其是工业化国家的发展趋势来看，伴随着工业化进程的发展，能耗水平都经历了一个从高速下降转向低速下降的经历：在工业化的早中期，能耗水平大幅度下降，但发展到工业化的中后期以后，能耗水平的下降速度大大减缓，甚至会出现不下降或增长。

通过全球主要经济体在1990年～2000年能耗水平的变化情况（均为不变价）可以看出，1990年～2000年，整个世界的能耗水平平均下降了1.14％，工业化程度较低的非

OECD国家平均下降了2.25％，而工业化程度较高的OECD国家只下降了0.8％。发达国家中，美国下降较快，平均下降速度也只有1.4％，日本甚至上升了0.3％，发展中国家印度也只下降了0.4％。

尽管我国的万元GDP能耗水平离发达国家还有较大差距，但国内外普遍认为，我国自20世纪90年代中期以后进入了工业化中期阶段，而目前又正处在重化工业的加速发展阶段，到2020年以前我国都应该处在这样一个阶段。这个特殊的发展阶段，决定了我国的能耗水平已不再可能像20世纪80年代到90年代初那样快速下降，而是进入了低速下降甚至小幅增长的阶段。因此，“十一五”规划提出的“十一五”期间GDP能耗降低20％的目标实现的难度将是非常大的。

三、我国节能降耗的重点领域

在我国的能源消费结构中，工业、生活消费和交通运输邮电业一直占据前三位，2003年它们占能源总消费的比重分别为69.98％、11.27％和7.45％，合计占到了88.7％。从动态来看，工业在我国能源消费中一直占据绝对比重，始终在70％左右徘徊，并没有明显的下降趋势；生活消费所占比重从1980年起稳步下降；交通运输邮电业所占比重在1997年开始逐步上升。

在工业内部，六大重化工业占整个工业能源消费总量的82.55％，占全部能源消费总量的54.77％。从计量分析结果来看，重化工业占GDP比重的提高对能源消费增长也有较大影响。生活消费的能源消耗主要是建筑耗能和家庭汽车耗能，交通运输邮电业能源消耗主要是城市交通体系的耗能。所以说，重化工业、建筑和交通是我国节能的重点领域。

综合有关机构的研究成果来看，到2020年，虽然工业部门占能源总需求的比例将从目前的70左右逐步下降到55左右，但仍将为第一大用能部门；而交通和建筑两个部门的用能增长将明显加快，交通用能所占的比例将从目前的11左右提高到2020年的16～17，建筑用能比例将由目前的16左右提高到2020年的25～27。由此可见，节能的领域应该是全面的，对三大耗能部门均需要采取有效的措施。一方面，工业部门，尤其重化工业仍是节能的重点领域；另一方面，需要尽快改变偏重工业节能、忽视建筑和交通节能的现状，对当前已进入快速增长期、今后需求比例明显提高的建筑、交通部门，必须及早采取有效措施。

四、我国节能降耗的主要措施

1．优化产业结构。

从前面的分析可知，产业结构不合理是我国平均能耗水平偏高的主要原因。尽管经济普查之后，我国第三产业占GDP的比重有较大上升，但还是低于发达国家的水平（中等收入国家平均为55％左右，发达国家普遍超过70％）。而且我国工业增加值只占GDP的40％左右，但能源消耗几乎占到了70％。若要实现节能降耗目标，就必须大力调整产业结构，限制资源损耗大、污染严重产业的发展。

要大力发展第三产业，提高其在国民经济中的比重，尤其是要大力发展法律、咨询、金融、信息服务等现代服务业。同时，要加快调整工业部门内部的产业结构、产品结构和能源消费结构，加快制定《产业结构调整指导目录》，鼓励发展高新技术产业、信息产业。鼓励运用高新技术和先进适用技术改造和提升传统产业，促进传统产业结构优化和升级。制定钢铁、有色金属、水泥等高耗能行业发展规划、政策，提高行业准入标准。

但是，我国正处在工业化和城市化加速发展的阶段，产业结构调整有着一定的刚性，第三产业占GDP的比重从2003年的41.4％下降到2006年的39.5％，连续3年下降。又由于近两年我国产业内部能源消耗水平大幅上升。因此，未来5年～10年，我国降低能耗水平的重点应该放在技术方面。

2．加快技术进步。

首先要加强工业节能技术推广。到2020年，工业部门不仅是最大的用能部门，也是获得节能效应最为显著的部门。从节能的实现因素看，工业部门节能应实行技术进步与调整行业、产品结构相结合。要通过修订节能设计规范，实行企业能源审计管理，推进节能技术进步等措施，促进工业部门节能。

未来一段时间将在主要高耗能行业推广应用及实施的节能技术措施包括以下方面：

在建筑节能方面，由于到2002年末，全国只建成节能建筑2.3亿平方米，仅占城市建筑面积的2.1。因此，应高度重视现有建筑的节能改造工作。国家应该制定并实施《建筑节能条例》，严格执行建筑节能设计标准，制定鼓励生产和使用节能建筑材料及耗能器具的经济激励机制。

在交通节能方面，目前我国各类汽车平均百公里油耗比发达国家高20以上。如果政策得当，2010年公路运输节油潜力约为15，2020年为30以上。国家应该尽快制定燃料效率和油品质量标准；优先发展快速公共交通；鼓励开发、购买和使用替代燃料车，对大排量汽车实行更严格的环保限制。

3．深化市场化改革，让价格发挥基础性作用。

能源定价机制不科学，能源产品价格偏低是我国能耗水平偏高的根本原因。深化能源市场化改革、让价格发挥基础性作用，应成为我国节能降耗工作的根本措施。而深化能源市场化改革的主要内容包括三个方面：完善定价机制，增强市场竞争性，加强社会性管制。

我国能源定价机制改革的主要内容有：一是完善资源资产管理体制，切实解决资源所有权的“虚位”问题；二是对能形成有效竞争的能源产品推行市场定价，以及时、合理地反映市场的供求关系；三是对具有自然垄断特性的环节实行有效的价格监管，主要是输配电网和天然气管网；四是形成有利于实现可持续发展目标的资源价格结构和比价关系；五是完善矿产权的招、拍、挂转让方式，并以边际使用者成本为依据进行政府干预。同时，还要建立对低收入人群的价格补贴制度。

从国外的成功经验来看，能源价格放开必须与增强市场竞争性和强化社会性管制同步进行。增强市场的竞争性，一是要放松新企业（尤其是民营、外资企业）进入和新技术使用的准入政策。二是要优化产业组织结构。在发电市场、石油批发、零售等下游产业甚至炼油等中游产业，有条件地放开市场准入。三是对国有能源企业实行以产权制度为核心内容的改革。

加强社会性管制的重点包括：完善安全、环保、质量、劳动保护等领域的法律法规；建立以社会性管制为核心内容的项目核准制，以安全、环保、质量、劳动保护等作为项目立项核准的主要依据；建立统一有效的行政监管体系，遏制生产者的违规行为。

4．完善政府考核方式。

在能源市场化改革相对滞后、政府官员的GDP情结还比较浓的情况下，建立相应的节能降耗考核制度是必要的，但不是最重要的。考核的目的应在于推动政府树立节能意识、深化市场化改革和加强社会性管制。

第四篇：我国玻纤行业怎样做好节能降耗可持续发展

一、节能降耗是国家政策要求国家“十一五”发展纲要，在贯彻科学发展观、走可持续发展道路的指导思想下，明确提出5年国民经济GDp单位能耗下降20的目标。这个目标很艰巨，2006年只下降了1.23（计划下降4）。温家宝总理在今年政府报告中再次强调这个目标，并要求作为2007年突破口。国家发改委正在设法强化落实这个指标，就此一系列政策、措施出台，如抓紧健全政策体系、法规和标准；强化监管、落实目标责任制；加快推进技术进步；加大结构调整，坚决淘汰落后等。之所以必须降低能耗是因为我国能耗指标较高，且能源资源又不乐观，石油对进口信赖度>50，高能耗还带来高污染，不下决心解决就直接影响到国民经济的可持续发展。

建材行业是高能耗行业之一，所以“十一五”把节能降耗作为的“重中之重”，以此为中心进行结构调整。

玻纤行业亦把节能降耗作为长期努力的重要。在新近发布的玻纤行业准入条件中，对能源消耗做了如下专项规定：

1.新建玻璃纤维池窑生产线单位能耗≤1吨标煤/吨原丝。

2.改扩建无碱玻璃球窑必须采用先进的窑炉融制工艺和保温节能技术，单位能耗≤580公斤标煤/吨球。

3.改扩建中碱玻璃球窑必须采用先进的窑炉融制工艺和保温节能技术、单位能耗≤300公斤标煤/吨球。

二、我国玻纤行业能耗概况（1）能耗已大大降低。随着技术水平的提高，生产规模的迅速扩大，我国玻纤行业的能耗水平已有大幅度降低，现在中、无碱玻璃球生产的单位能耗分别比80年代降低了60和50.1992年我国玻纤工业总产量12万吨，总能耗40万吨标煤，万元产值能耗近5吨标煤。从90年代池窑拉丝规模化生产以来，单位能耗从最初的5600大卡/千克玻璃，降低了40.先进单位的每公斤纤维玻璃熔化耗热已低于2000大卡/千克。

（2）总量推算。由于玻纤生产有一个高温熔化玻璃的过程，加之近几年生产总量迅速扩大，所以耗能总量还是有所增加。全行业去年玻纤总产量近120万吨，按现有产品和典型企业推算，年总耗能约在250万吨标煤左右（不含行业外的原材料耗能），其中一次能源（煤、油、燃气）约占45，相当110万吨标煤；二次能源（电）约占55，相当34亿度/年，其中约75万吨标煤一次能源和18亿度电用于玻纤纱的生产（占总能耗60）。按上述推算总耗能，目前行业单位产品产值能耗约为0.9吨标煤/万元（2006年全国GDp平均能耗为1.2标煤/万元），每吨纱综合能耗为1.25吨标煤（2005年为1.59标煤/吨纱）。

（3）能耗成本。能耗在玻纤产品成本中占有较高比例。大体上讲，能耗约占总成本的15.8.在玻纤纱中能耗占直接成本的30（国外只有20左右），玻纤制品中能耗占生产成本近20.去年整个建材行业能源购入价平均增长7.6，其中油价更是增长30，所以节能亦是降低生产成本的一个重要环节。

（4）与国外先进水平仍有差距。国外一座6万吨/年的拉丝池窑同时采用纯氧燃烧和电助熔，每公斤玻璃液耗热只有1320大卡。目前国外还在积极推广顶部纯氧燃烧的“对流式玻璃熔制技术”（CGM），并开发“潜底燃烧熔化”（NGM）和“等离子火炬熔化”等新技术。过去8年中，美国OC公司总部减少了25的能耗，节省了近200万美元的电费。其总部大楼获得了美国政府的“节能之星”称号。

（5）行业内不平衡，差别大。不同企业采用同一种生产工艺（池窑拉丝和坩埚拉丝两大类），或者说相同工艺技术水平不同，在能耗方面差别较大。即使在节能比较好的企业里，亦有一些能耗薄弱环节。所以行业节能潜力很大。

三、节能的重点和技术环节节能的核心是提高能效，一次能源和电发挥能效的方式不同，节能的技术环节亦不同。

玻纤行业每年约110万吨标煤的一次能源，主要用在90多座池窑拉丝和球窑上燃烧产生高温熔化玻璃液，还有用在400多台各种工业炉产生中温热源供产品烘干、固化及采暖等。利用一次能源就有燃烧（产生热）、利用热吸热、换热，以及燃烧废气余热利用和净化处理三大环节。要提高热效就得从合理燃烧、合理规模、合理热工制度、最大限度地吸收热量、减少无效热散失、多层次利用热量等方面，采用先进的技术手段。这些手段随不同热工设备而有具体的不同。

1.池窑拉丝我国已投入生产运行的40多座池窑拉丝，普遍采用的是“单元窑”：长方形熔池两侧布置燃烧器，沿长向构成物料和要求的温度热工制度，并采用金属换热器取回20多的燃烧废气热量用于助燃。我国池窑产玻纤已占总玻纤产量的75.这项新技术的推广发展，大大推进了玻纤行业的节能。在现运行的无碱单元池窑中，规模从1万吨至12万吨/年，差异较大。发展的趋势是规

模逐渐扩大并相应采取一些节能新技术。笔者参与池窑开发时，曾绘制了无碱纤维池窑熔化热效变化图（热效指窑炉熔化玻璃液的热效率），从图中见到如下趋势：

a.池窑随规模的增大热效有所提高，特别是中小规模条件下效果更明显，我国初始池窑4000吨/年热效在15，到2万吨/年池窑就到25.目前国家鼓励的3万吨/年池窑热效可在30左右。相应玻璃单位热耗亦从最初近7000大卡/千克玻璃降到近2500大卡/千克玻璃。

b.采用电助熔可使池窑热效提高10左右。

c.新近在推广的纯氧燃烧新技术可使池窑的热效进一步提高到50左右。

d.池窑拉丝从投料到成型，整个工艺过程中选取合理的最佳参数组合，并将整个系统置以精确自动控制下稳定运行，亦是节能重要因素。

在池窑规模不断扩大过程中，进一步换取烟气余热用于烘干热风和余热锅炉亦取得了成功经验，随之烟气处理达标排放亦经过了不断完善。

2.球窑随着我国玻纤的发展，球法生产的比例已降到25以下。但纤维用玻璃球的总量还是有所增长，“十五”期间平均年增率为11，现还在运行的中、无碱球窑有近50座。

我国玻璃球池窑基本采用的是马蹄形窑，它的特点是采用蓄热室较多的换回燃烧烟气带走的热量，其取回热效一般可达30.球窑企业多年来坚持努力，结合企业自身情况吸取器皿玻璃行业和本行业的先进节能经验，不断采取节能措施，20年来取得了比较显著的成效，无碱球单位玻璃耗能从近9000大卡/千克玻璃降到4000大卡/千克玻璃。中碱球更是从7000大卡/千克玻璃降到近2000大卡/千克玻璃，其中主要的节能措施有：

a.扩大球窑规模，我国球窑80年代平均规模为4000吨/年～5000吨/年，而现在接近万吨/年。大的超过2万吨/年，从而热效从10左右提高到30左右。

b.采用了一些优质耐火材料，加强了窑炉的保温，使窑体15以上的表面热散失有所减少。

c.采用了深层熔化技术，中碱球窑液深近2米，提高了窑炉的熔化率，相应亦提高了热效。

应该看到，行业内球窑的耗能差别很大，一些高耗能球窑要加快努力。电辅助加热、大型球窑的余热利用（余热锅炉还可拿回15左右的热量）等一些节能技术仍需进一步开发，还要重视烟气的处理达标排放。

3.锅炉玻纤生产中浸润剂配制、纱线烘干、空调、采暖等环节需用蒸汽，所以多数玻纤工厂都配有大小不等的锅炉。现全行业工业锅炉用煤每年在10万吨标煤上下。我国工业锅炉亦在采用各种节能措施。玻纤行业要选取节能型锅炉，合理使用，包括管网加强保温和减少跑冒滴漏等，尽量提高热效率，使全热网的效率>40，还要重视烟气的处理达标排放。

4.工业炉这里我们指对玻纤原丝及制品进行烘干，处理的热设备，主要包括对增强型原丝和无捻纱的烘干及浸润剂成膜；各种毡制品及其黏结剂的烘干、固化；各种玻纤织物涂层的烘干、固化的热设备。全行业估计有三四百台之多。

这类热设备需要直接对产品加热，基本不能用一次热源的烟气直对产品，需要经过换热变成干净的热风作为热介质，有的甚至通过蒸汽和加热油再换热成干净的热风，所以这类设备的供热亦可直接采用二次热源。

这类热设备由于被加热的产品形态和热功能要求的区别而有差异。具体来讲产品形态有丝并、纱团、织物及织物卷的不同。涂覆料的品种、性能和质量亦有不同，所以对这类设备，很重要的一点就是根据要求确定合理的温度曲线，以保证烘干温度和时间，以及高分子体的固化温度和时间及其他要求。

南京玻纤院在不断改进原丝烘炉的设计，不同炉型的耗能亦不一样。例如500吨/年的间隙电热烘炉，单位热耗为100×104大卡/吨纱。大中型连续热风烘炉，单位热耗则在35×104大卡/吨纱～45×104大卡/吨纱。全行业实际运行的原丝烘炉耗能差别会更大。全行业用于原丝烘干的热量、每年折算超过4万吨标煤。

目前短切纤维毡烘炉单位耗热高的达2500大卡/千克毡，低的为1200大卡/千克毡。国内较先进的湿法薄毡机组，烘干耗热在400米3～750米3天然气/吨产品之间。从全行业实际生产情况看，差别更大。每年用于各种毡烘干的热量，行业总计大于10万吨标煤。

提高这类热设备的热效率可从以下几方面采取技术措施：

a.合理选择热源。根据设备要求、设备规模以及所在地区的能源价格和环境要求，通过技术经济分析确定最佳热源。

b.注重换热效率的提高，包括一次换热效率的提高和产品吸收热量的提高。

c.选用先进发热材料提高发热效率。例如：将热风原丝烘炉和处理炉合理组合入微波和远红外热源，可以提高热效。

d.在允许条件下扩大热设备规模，可提高热效。

e.加强热设备和供热风系统的保温，使外露部分表面温度低于50℃，减少无谓热散失。例如，大中型连续热风原丝烘炉里，同样的炉型把炉体保温做得好，可使炉体表面散热的比例从35降到25.f.合理循环使用热风，提高热利用率，同时还要加强燃烧烟气和含有机物处理废气的净化处理达标排放。

如前文所述，玻纤行业用电折算成标吨煤占总能耗的一半以上，而且贯穿在玻纤生产从头至尾的各个环节。对于中小型企业，及制品加工企业，在电费相对便宜地区的工业用电更是主要的能源，所以重视节电尤为重要。

玻纤行业用电大体可分为三种形态：即电热，包括拉丝漏板、坩埚和其他电热源；电机，包括纤维成型机械、玻纤纺织和制品机械，以及工厂动力和公用设备等；照明，因为大多数玻纤企连续生产，所以照明用电量亦不小。

因为用电场合多、方式广，用电设备状况又有差异，所以行业内企业之间，以及企业各用电环节之间，用电效能差异亦很大，提高电效的潜力亦很大。玻纤用电三种形态中，电热多为专业设备，要企业多做些创新，而电机、照明则更多的是通用装备，机电和照明行业亦在积极开展节能，对企业而言更多是注意选型。总体来说，节电方面更要在吸取成熟的先进经验基础上，尽快取得效果。主要努力方向有以下几方面：

1.努力提高玻纤成型设备（拉丝漏板和坩埚）的用电效率，如按平均每吨玻纤成型用电1500度粗略推算，全行业仅此一项用电近18亿度，占总用电的一半有余。亦正如上述，这是行业的核心专业设备，必须由我们自己坚持努力，将20左右的电热效率再提高。采用多孔拉丝技术，当前池窑拉丝4000孔以内，坩埚拉丝600孔以内，孔数增加一倍，单位产品电耗可减少15以上。例如，同样拉11μ中碱玻纤，400孔坩埚与200孔坩埚的单位耗电比为1850/2200度/吨丝。另外合理匹配参数，减少供电压降损失亦可提高为热效率。

2.积极推广节能高效机电设备，包括选用低损耗变压器、高效电机以及高效能泵、风机，压缩机等通用设备。使通用设备的运行效能都要>80.还要采用高效电焊机。

积极推广变频调速技术与装置，变频调速可使电机节能四分之一以上。还可选用反馈斩波调速技术与装备，以及变极启动电机等，同时加快开发机电一体化高效纺织制品设备，有计划地加快高能耗低效率劣旧设备的淘汰。

3.合理配置供电网络，力求系统提高电效。玻纤行业用电，电热比例高，负荷较分散，所以要重视网络配置，包括力求电网相间平衡，选用高性能无功补装置提高功率因素，选用低能耗导线，减小网络损失；对一些大电机合理选用直接高压电源，提高电效。

4.选用节能照明器材，积极采用智能照明，减小照明电耗。

四、建议（1）玻纤行业要积极响应国家节能减耗的号召，重视节能，构建节能氛围，迅速行动起来，结合行业具体情况落实国家节能政策，努力开展节能降耗为中心的技术创新活动。要扎实提高能效，做到增产的同时少增或不增能耗，确保2007单位产值能耗下降4以上。

（2）从行业层面上积极推进节能降耗。

a.尽快组织将行业的能耗状况进一步摸清。在行业统计中加入能耗指标。组织对不同类型的典型企业能耗情况及节能做些调查，以便分类引导。

b.发现、交流、推广节能先进技术和先进经验，本次情报网会亦是想在技术层面上宣传国家节能政策，归纳一些节能先进技术和经验进行交流，抛砖引玉，推动这项。

c.加快组织玻纤企业能源标准的制定，根据玻纤生产特点制定企业、重点产品和能耗设备的能耗评价、验收标准，推进企业节能体系建设。

（3）节能关键还在于各个企业的落实，要重点开展的是：

a.进一步摸清本企业能源消耗状况，包括：

1.企业概况（含能源管理概况、用能管理概况及能源流程）

2.企业的能源计量及统计状况3.主要用能设备运行效率监测分析4.企业能源消耗指标计算分析5.重点工艺能耗指标与单位产品能耗指标计算分析6.产值能耗指标与能源成本指标计算分析7.节能效果与考核指标计算分析8.影响能源消耗变化因素的分析9.节能技术改进项目的经济效益评价10.企业合理用能的建议与意见要做细，首先完善能源计量体系，还可对重点能耗设备开展能耗平衡测定和分析，进而开展企业能量平衡，为节能提供科学依

第五篇：我国玻纤行业怎样做好节能降耗可持续发展

一、节能降耗是国家政策要求国家“十一五”发展纲要，在贯彻科学发展观、走可持续发展道路的指导思想下，明确提出5年国民经济GDP单位能耗下降20的目标。这个目标很艰巨，2006年只下降了1.23（计划下降4）。温家宝总理在今年政府工作报告中再次强调这个目标，并要求作为2007年工作突破口。国家发改委正在设法强化落实这个指标，就此一系列政策、措施出台，如抓紧健全政策体系、法规和标准；强化监管、落实目标责任制；加快推进技术进步；加大结构调整，坚决淘汰落后等。之所以必须降低能耗是因为我国能耗指标较高，且能源资源又不乐观，石油对进口信赖度>50，高能耗还带来高污染，不下决心解决就直接影响到国民经济的可持续发展。

建材行业是高能耗行业之一，所以“十一五”把节能降耗作为工作的“重中之重”，以此为中心进行结构调整。

玻纤行业亦把节能降耗作为长期努力的重要工作。在新近发布的玻纤行业准入条件中，对能源消耗做了如下专项规定：

1.新建玻璃纤维池窑生产线单位能耗≤1吨标煤/吨原丝。

2.改扩建无碱玻璃球窑必须采用先进的窑炉融制工艺和保温节能技术，单位能耗≤580公斤标煤/吨球。

3.改扩建中碱玻璃球窑必须采用先进的窑炉融制工艺和保温节能技术、单位能耗≤300公斤标煤/吨球。

二、我国玻纤行业能耗概况（1）能耗已大大降低。随着技术水平的提高，生产规模的迅速扩大，我国玻纤行业的能耗水平已有大幅度降低，现在中、无碱玻璃球生产的单位能耗分别比80年代降低了60和50.1992年我国玻纤工业总产量12万吨，总能耗40万吨标煤，万元产值能耗近5吨标煤。从90年代池窑拉丝规模化生产以来，单位能耗从最初的5600大卡/千克玻璃，降低了40.先进单位的每公斤纤维玻璃熔化耗热已低于2000大卡/千克。

（2）总量推算。由于玻纤生产有一个高温熔化玻璃的过程，加之近几年生产总量迅速扩大，所以耗能总量还是有所增加。全行业去年玻纤总产量近120万吨，按现有产品和典型企业推算，年总耗能约在250万吨标煤左右（不含行业外的原材料耗能），其中一次能源（煤、油、燃气）约占45，相当110万吨标煤；二次能源（电）约占55，相当34亿度/年，其中约75万吨标煤一次能源和18亿度电用于玻纤纱的生产（占总能耗60）。按上述推算总耗能，目前行业单位产品产值能耗约为0.9吨标煤/万元（2006年全国GDP平均能耗为1.2标煤/万元），每吨纱综合能耗为1.25吨标煤（2005年为1.59标煤/吨纱）。

（3）能耗成本。能耗在玻纤产品成本中占有较高比例。大体上讲，能耗约占总成本的15.8.在玻纤纱中能耗占直接成本的30（国外只有20左右），玻纤制品中能耗占生产成本近20.去年整个建材行业能源购入价平均增长7.6，其中油价更是增长30，所以节能亦是降低生产成本的一个重要环节。

（4）与国外先进水平仍有差距。国外一座6万吨/年的拉丝池窑同时采用纯氧燃烧和电助熔，每公斤玻璃液耗热只有1320大卡。目前国外还在积极推广顶部纯氧燃烧的“对流式玻璃熔制技术”（CGM），并开发“潜底燃烧熔化”（NGM）和“等离子火炬熔化”等新技术。过去8年中，美国OC公司总部减少了25的能耗，节省了近200万美元的电费。其总部大楼获得了美国政府的“节能之星”称号。

（5）行业内不平衡，差别大。不同企业采用同一种生产工艺（池窑拉丝和坩埚拉丝两大类），或者说相同工艺技术水平不同，在能耗方面差别较大。即使在节能比较好的企业里，亦有一些能耗薄弱环节。所以行业节能潜力很大。

三、节能的重点和技术环节节能的核心是提高能效，一次能源和电发挥能效的方式不同，节能的技术环节亦不同。

玻纤行业每年约110万吨标煤的一次能源，主要用在90多座池窑拉丝和球窑上燃烧产生高温熔化玻璃液，还有用在400多台各种工业炉产生中温热源供产品烘干、固化及采暖等。利用一次能源就有燃烧（产生热）、利用热吸热、换热，以及燃烧废气余热利用和净化处理三大环节。要提高热效就得从合理燃烧、合理规模、合理热工制度、最大限度地吸收热量、减少无效热散失、多层次利用热量等方面，采用先进的技术手段。这些手段随不同热工设备而有具体的不同。

1.池窑拉丝我国已投入生产运行的40多座池窑拉丝，普遍采用的是“单元窑”：长方形熔池两侧布置燃烧器，沿长向构成物料和要求的温度热工制度，并采用金属换热器取回20多的燃烧废气热量用于助燃。我国池窑产玻纤已占总玻纤产量的75.这项新技术的推广发展，大大推进了玻纤行业的节能。在现运行的无碱单元池窑中，规模从1万吨至12万吨/年，差异较大。发展的趋势是规模

逐渐扩大并相应采取一些节能新技术。笔者参与池窑开发工作时，曾绘制了无碱纤维池窑熔化热效变化图（热效指窑炉熔化玻璃液的热效率），从图中见到如下趋势：

a.池窑随规模的增大热效有所提高，特别是中小规模条件下效果更明显，我国初始池窑4000吨/年热效在15，到2万吨/年池窑就到25.目前国家鼓励的3万吨/年池窑热效可在30左

右。相应玻璃单位热耗亦从最初近7000大卡/千克玻璃降到近2500大卡/千克玻璃。

b.采用电助熔可使池窑热效提高10左右。

c.新近在推广的纯氧燃烧新技术可使池窑的热效进一步提高到50左右。

d.池窑拉丝从投料到成型，整个工艺过程中选取合理的最佳参数组合，并将整个系统置以精确自动控制下稳定运行，亦是节能重要因素。

在池窑规模不断扩大过程中，进一步换取烟气余热用于烘干热风和余热锅炉亦取得了成功经验，随之烟气处理达标排放亦经过了不断完善。

2.球窑随着我国玻纤的发展，球法生产的比例已降到25以下。但纤维用玻璃球的总量还是有所增长，“十五”期间平均年增率为11，现还在运行的中、无碱球窑有近50座。

我国玻璃球池窑基本采用的是马蹄形窑，它的特点是采用蓄热室较多的换回燃烧烟气带走的热量，其取回热效一般可达30.球窑企业多年来坚持努力，结合企业自身情况吸取器皿玻璃行业和本行业的先进节能经验，不断采取节能措施，20年来取得了比较显著的成效，无碱球单位玻璃耗能从近9000大卡/千克玻璃降到4000大卡/千克玻璃。中碱球更是从7000大卡/千克玻璃降到近2000大卡/千克玻璃，其中主要的节能措施有：

a.扩大球窑规模，我国球窑80年代平均规模为4000吨/年～5000吨/年，而现在接近万吨/年。大的超过2万吨/年，从而热效从10左右提高到30左右。

b.采用了一些优质耐火材料，加强了窑炉的保温，使窑体15以上的表面热散失有所减少。

c.采用了深层熔化技术，中碱球窑液深近2米，提高了窑炉的熔化率，相应亦提高了热效。

应该看到，行业内球窑的耗能差别很大，一些高耗能球窑要加快努力。电辅助加热、大型球窑的余热利用（余热锅炉还可拿回15左右的热量）等一些节能技术仍需进一步开发，还要重视烟气的处理达标排放。

3.锅炉玻纤生产中浸润剂配制、纱线烘干、空调、采暖等环节需用蒸汽，所以多数玻纤工厂都配有大小不等的锅炉。现全行业工业锅炉用煤每年在10万吨标煤上下。我国工业锅炉亦在采用各种节能措施。玻纤行业要选取节能型锅炉，合理使用，包括管网加强保温和减少跑冒滴漏等，尽量提高热效率，使全热网的效率>40，还要重视烟气的处理达标排放。

4.工业炉这里我们指对玻纤原丝及制品进行烘干，处理的热设备，主要包括对增强型原丝和无捻纱的烘干及浸润剂成膜；各种毡制品及其黏结剂的烘干、固化；各种玻纤织物涂层的烘干、固化的热设备。全行业估计有三四百台之多。

这类热设备需要直接对产品加热，基本不能用一次热源的烟气直对产品，需要经过换热变成干净的热风作为热介质，有的甚至通过蒸汽和加热油再换热成干净的热风，所以这类设备的供热亦可直接采用二次热源。

这类热设备由于被加热的产品形态和热功能要求的区别而有差异。具体来讲产品形态有丝并、纱团、织物及织物卷的不同。涂覆料的品种、性能和质量亦有不同，所以对这类设备，很重要的一点就是根据要求确定合理的温度曲线，以保证烘干温度和时间，以及高分子体的固化温度和时间及其他要求。

南京玻纤院在不断改进原丝烘炉的设计，不同炉型的耗能亦不一样。例如500吨/年的间隙电热烘炉，单位热耗为100×104大卡/吨纱。大中型连续热风烘炉，单位热耗则在35×104大卡/吨纱～45×104大卡/吨纱。全行业实际运行的原丝烘炉耗能差别会更大。全行业用于原丝烘干的热量、每年折算超过4万吨标煤。

目前短切纤维毡烘炉单位耗热高的达2500大卡/千克毡，低的为1200大卡/千克毡。国内较先进的湿法薄毡机组，烘干耗热在400米3～750米3天然气/吨产品之间。从全行业实际生产情况看，差别更大。每年用于各种毡烘干的热量，行业总计大于10万吨标煤。

提高这类热设备的热效率可从以下几方面采取技术措施：

a.合理选择热源。根据设备要求、设备规模以及所在地区的能源价格和环境要求，通过技术经济分析确定最佳热源。

b.注重换热效率的提高，包括一次换热效率的提高和产品吸收热量的提高。

c.选用先进发热材料提高发热效率。例如：将热风原丝烘炉和处理炉合理组合入微波和远红外热源，可以提高热效。

d.在允许条件下扩大热设备规模，可提高热效。

e.加强热设备和供热风系统的保温，使外露部分表面温度低于50℃，减少无谓热散失。例如，大中型连续热风原丝烘炉里，同样的炉型把炉体保温做得好，可使炉体表面散热的比例从35降到25.f.合理循环使用热风，提高热利用率，同时还要加强燃烧烟气和含有机物处理废气的净化处理达标排放。

如前文所述，玻纤行业用电折算成标吨煤占总能耗的一半以上，而且贯穿在玻纤生产从头至尾的各个环节。对于中小型企业，及制品加工企业，在电费相对便宜地区的工业用电更是主要的能源，所以重视节电尤为重要。

玻纤行业用电大体可分为三种形态：即电热，包括拉丝漏板、坩埚和其他电热源；电机，包括纤维成型机械、玻纤纺织和制品机械，以及工厂动力和公用设备等；照明，因为大多数玻纤企连续生产，所以照明用电量亦不小。

因为用电场合多、方式广，用电设备状况又有差异，所以行业内企业之间，以及企业各用电环节之间，用电效能差异亦很大，提高电效的潜力亦很大。玻纤用电三种形态中，电热多为专业设备，要企业多做些创新，而电机、照明则更多的是通用装备，机电和照明行业亦在积极开展节能，对企业而言更多是注意选型。总体来说，节电方面更要在吸取成熟的先进经验基础上，尽快取得效果。主要努力方向有以下几方面：

1.努力提高玻纤成型设备（拉丝漏板和坩埚）的用电效率，如按平均每吨玻纤成型用电1500度粗略推算，全行业仅此一项用电近18亿度，占总用电的一半有余。亦正如上述，这是行业的核心专业设备，必须由我们自己坚持努力，将20左右的电热效率再提高。采用多孔拉丝技术，当前池窑拉丝4000孔以内，坩埚拉丝600孔以内，孔数增加一倍，单位产品电耗可减少15以上。例如，同样拉11μ中碱玻纤，400孔坩埚与200孔坩埚的单位耗电比为1850/2200度/吨丝。另外合理匹配参数，减少供电压降损失亦可提高为热效率。

2.积极推广节能高效机电设备，包括选用低损耗变压器、高效电机以及高效能泵、风机，压缩机等通用设备。使通用设备的运行效能都要>80.还要采用高效电焊机。

积极推广变频调速技术与装置，变频调速可使电机节能四分之一以上。还可选用反馈斩波调速技术与装备，以及变极启动电机等，同时加快开发机电一体化高效纺织制品设备，有计划地加快高能耗低效率劣旧设备的淘汰。

3.合理配置供电网络，力求系统提高电效。玻纤行业用电，电热比例高，负荷较分散，所以要重视网络配置，包括力求电网相间平衡，选用高性能无功补装置提高功率因素，选用低能耗导线，减小网络损失；对一些大电机合理选用直接高压电源，提高电效。

4.选用节能照明器材，积极采用智能照明，减小照明电耗。

四、建议（1）玻纤行业要积极响应国家节能减耗的号召，重视节能工作，构建节能氛围，迅速行动起来，结合行业具体情况落实国家节能政策，努力开展节能降耗为中心的技术创新活动。要扎实提高能效，做到增产的同时少增或不增能耗，确保2007单位产值能耗下降4以上。

（2）从行业层面上积极推进节能降耗工作。

a.尽快组织将行业的能耗状况进一步摸清。在行业统计工作中加入能耗指标。组织对不同类型的典型企业能耗情况及节能工作做些调查，以便分类引导。

b.发现总结、交流、推广节能先进技术和先进经验，本次情报网会亦是想在技术层面上宣传国家节能政策，归纳一些节能先进技术和经验进行交流，抛砖引玉，推动这项工作。

c.加快组织玻纤企业能源标准的制定，根据玻纤生产特点制定企业、重点产品和能耗设备的能耗评价、验收标准，推进企业节能体系建设。

（3）节能工作关键还在于各个企业的落实，要重点开展的工作是：

a.进一步摸清本企业能源消耗状况，包括：

1.企业概况（含能源管理概况、用能管理概况及能源流程）

2.企业的能源计量及统计状况3.主要用能设备运行效率监测分析4.企业能源消耗指标计算分析5.重点工艺能耗指标与单位产品能耗指标计算分析6.产值能耗指标与能源成本指标计算分析7.节能效果与考核指标计算分析8.影响能源消耗变化因素的分析9.节能技术改进项目的经济效益评价10.企业合理用能的建议与意见工作要做细，首先完善能源计量体系，还可对重点能耗设备开展能耗平衡测定和分析工作，进而开展企业能量平衡工作，为节能工作提供科学依据。

b.编制节能规划，包括：

1.企业概况2.企业能源利用和节能概况3.存在的问题及与国内外先进水平的差距4.规划指导思想5.规划目标（节能目标不应低于企业所签订节能目标责任书的节能量）

6.规划的主要任务7.规划的重点工程措施（重点工程要满足节能规划目标的实现）

8.规划的保障措施9.规划的实施计划要明确企业节能目标，节能项目和实施措施步骤。

c.抓好企业节能工作的组织管理落实。强化节能工作，组织学习各项节能技术，吸收节能先进经验，开展节能创新活动，使节能工作有激励机制并且责任落实，制度、计划明确，工作扎实推进。

总之，希望全行业扎实开展节能降耗工作，以求得我国玻纤工业可持续健康地更快更好发展。