轧钢生产（范文模版）

第一篇：轧钢生产（范文模版）

对轧钢生产的初步认知

小学期的钢铁生产导论课以及接下来的钢铁企业认知实习，为我们第一次系统的接触钢铁大生产过程提供了难得的学习的平台。老师通过课堂上生动的讲授，现场耐心的解答，让我们对自己本专业有了比较明确的认识，消除了之前的很多疑虑。不仅在知识层面确立了今后的努力方向，而且对将来的职业生涯有了更加清晰的规划，增强了对本专业学习的信心，提高了专业学习的自我认知度。

下面我就针对我所学的材料成型与控制既轧钢专业，简单浅显的谈一下我所学的，和一些我的个人看法。

众所周知钢铁的用途非常广，在国民经济中有着非常重要的地位，在钢铁生产总量中，有很大一部分是通过轧制成型的，在现代钢铁联合企业中，轧制作为钢材生产的最后一个环节，国民经济中有着极其重要作用。

（一）基本概念

轧钢，就是在旋转的的轧辊间改变钢锭，钢坯的形状的压力加工过程。所谓轧钢工艺过程就是一系列轧钢工艺过程组合而成的加工流程。

（二）基本工序

轧钢生产的工序十分复杂，尽管随着轧制质量要求的提高，品种范围的扩大以及新技术，新设备的应用，组成工艺过程的各个工序都会有相应的变化，但整个轧钢生产过程总是有以下几个基本工序组成的：

1）坯料准备，包括表面缺陷的清理，表面氧化铁皮的去处和坯料的预先热处理等。

2）坯料的加热，是热轧生产工艺过程的重要工序。

3）钢的轧制，是整个轧钢生产过程的核心。坯料通过轧制完成变形过程。轧制工序对

产品质量起着决定性作用。轧制产品的质量要求，包括产品的几何形状和尺寸精确度内部组织和性能以及产品光洁度三个方面。

4）精整，是轧钢生产过程中最后一个工序，也是较为复杂的一个工序。他对产品的质

量起着最终的保证作用。产品的技术要求不同，精整工序的内容也不大相同。精整的工序通常又包括钢材的卷取，轧后冷却，矫直，成品热处理，成品表面清理以及各种涂色等许多具体工序。

（三）组织轧钢生产过程

钢材的性能主要取决与钢材组织结构及化学成分。通过生产实践表明，钢的组织是影响钢材性能的决定性因素，而钢的组织由主要取决于化学成分和轧制生产过程，因此通过控制生产工艺过程，和工艺制度来控制钢材组织结构状态，是轧钢工作者的重要任务。

组织轧钢生产工艺过程首先是为了合格的，即合乎质量要求或技术要求的产品，并且要在保证产品质量基础上努力提高产量。这一任务的完成不仅取决于生产过程的合理性，而且取决于时间和设备的充分利用程度。此外，在提高质量和产量的同时，还应该力求降低成本。因此如何能够优质高产，低成本的生产出合乎技术要求的钢材，是制定轧钢工艺生产工艺过程的总任务和总的要求。同时在了解技术要求的同时，我们还必须充分了解各种钢的内在特性，尤其是加工工艺特性及组织性能的变化特性，即该钢种的固有内在规律，然后利用这些规律，我们才能真确的制订生产工艺过程及采取有效地工艺手段，来达到生产出合乎技术要求的产品目标。

（四）轧钢工艺制度

为了得到所要求的产品质量包括精确成型及改善组织和性能在轧机机组上采用的一切生产

工艺制度称之为轧制工艺制度，其中包括轧制变形制度，轧制速度制度，轧制温度制度。

（1）轧制变形制度：即一定轧制条件下从坯料到成品的总变形量和轧制的总道次，各机

组的总变形量各道次的变形量，轧制方式等。对于型钢，轧件在孔型中轧制，并且在每个孔型中轧制一道，因此，型钢的变形制度是以孔型的形式表示的，孔型的设计确定后变形制度就确定了。因此确定型钢轧制的变形制度就是进行孔型设计，孔型设计包括道次确定，延伸系数分配，断面孔型设计，轧辊孔型设计。

（2）轧制温度制度:即轧件在轧制过程中开轧或终了温度的具体规定，在现代轧机上，要求控制各阶段的温度，一般设置中间水箱进行控制。对型钢轧制来说，要控制开轧温度，终轧温度，变形温度，开冷温度，中冷温度，下床温度，下冷床温度等。

（3）轧制速度控制：即轧制时对各道次轧辊的线速度以及每道中不同阶段的轧辊的速度的具体规定，也叫速度规程。不同类型的轧机有不同的速度要求和规定。连轧机组的速度制度更为重要，要保证各机架的金属秒流量相等，就应控制和调整各轧机的轧制速度。

（四）轧钢简单的分类，基本介绍：

轧钢方法按轧制温度的不同可分为冷轧与热轧；按轧制是轧件与轧辊的相对运动关系不同可分为纵轧，横轧和斜轧；按轧制产品的成型特点还可分为一般轧制，和特殊轧制。此外，由于轧制产品种类繁多，规格不一，有些产品是经过多次轧制才成产出来的，所以轧钢生产又通常分为半成品生产和成品生产两类。

下面简单介绍几种我所了解的轧钢的方式

钢锭或钢坯在常温下很难变形，不易加工，需要进行加热到1100℃到1250℃进行轧制，这种轧制工艺叫做热轧。在常温下的轧制一般理解为冷轧，然而从金属学角度来看，热轧与冷轧的界限应该以金属再结晶的温度来区分，即低于再结晶温度的轧制为冷轧；高于再结晶温度的轧制为热轧。而钢的再结晶温度一般在450℃～600℃范围之内。

纵轧是纵向轧制的简称，是被轧物体通过两个反向转动的轧辊得到加工的轧制方法，轧制时轧件通过辊面间缝隙向前运动，其运动方向与轧辊轴线垂直。纵轧是轧制中最常见的一种轧制方法，横轧是轧件围绕自身中心线在轧辊间旋转，并且轧件旋转中心线与轧辊轴线平行，轧件只在横向受到压力加工的一种轧制的方法。

（五）轧钢原料：

目前主要为连铸坯，另外还有钢锭，段轧钢等，正确的选择坯料的种类，断面形状和尺寸大小以及重量对轧钢生产具有重要意义。轧钢生产对原料有一定的技术要求比如钢种，断面形状和尺寸，重量表面质量等。这些技术要求的考虑是保证钢材质量所必须的。也是确定和选择坯料时应具体要考虑的内容。

（六）轧钢主要设备

轧钢车间的机械设备，按其在生产过程中得不同作用，可以分为主要机械设备和辅助机械设备。凡是用来是金属在旋转的轧辊中变形的那部分设备就称为轧钢机的主机列。

轧钢机的主机列由主电机，传动机械和轧钢机组成，根据轧机排列，驱动方式和传动装置方式不同，主机列的形式也各有不同，主机列的各部分又有许多部件组成。例如轧机一般由机架，轧辊，轧辊调整装置，轧辊平衡装置，轧辊平衡装置，轧辊轴承等组成。下面主要简单介绍一下轧机的重要部件--轧辊。

轧辊是轧机的重要部件，按照轧机的类型可分为板带轧机轧辊，型钢轧机轧辊和钢管轧机轧辊三大类。板带轧机轧辊深呈圆柱形，热轧板带轧辊的辊身微凹，受热膨胀时可保持良好的板形；；冷轧板带轧辊的辊身呈微凸，当它受力弯曲时可以保证良好的板形；型钢轧机轧辊的辊身上有轧槽，根据型钢的轧制的工艺要求，安排孔型。钢管轧制中采用斜轧原理轧制的轧辊有圆锥形，腰鼓形或盘形。

轧辊的技术要求：强度，硬度，耐热性及耐用性。轧制强度是最基本的指标，在满足强度要求的同时不论是热轧还是冷轧，轧辊都是实现轧制过程中金属变形的直接工具，因此对轧辊质量要求严格。其主要是质量要求有，还必须有一定的耐冲击韧性。要使轧辊具有足够的强度主要从选择轧辊的材质及确定合理的轧辊结构和尺寸上的全面考虑。随着轧制技术的发展及市场的激烈竞争，对轧辊的技术要求越来越高，提高轧辊的寿命，从而降低成本。

（七）轧钢生产过程中计算机控制系统的基本功能

对生产过程进行控制，首先确定其工艺及设备。在已确定工艺设备的条件下为实现计算机控制，还要确定计算机控制系统的基本功能。

计算机有多种功能，而过程控制所必须的基本功能一般分为四类：

1）直接数字控制（DDC）。计算机可以代替模拟量调节器直接进行数字控制，即用程序代替

电路的运算，而通过修改软件对多个回路进行控制，因此利用计算机进行控制要经济方便得多。

2）设定功能及数学模型。DDC控制只解决设定值与过程反馈值之间的误差调节。不能确定

设定值本身是否合理，这就必须要建立生产过程的数学模型，以保证生产过程的优化及控制过程的实现。

3）软件跟踪过能。为保证计算机轧件的控制，必须是生产线上的轧件与计算机控制的轧件

一一对应起来，办法是在计算机内部设置轧件跟踪的专用程序，实现轧件跟踪功能。

4）制表打印，数据编辑及操作指导功能。不断地将生产数据完整而系统的打印成各种报表，将生产技术数据，操作情况完整的记录和保存下来；记录产品的质量；一切操作有关的原始数据，各种设定值，均在操作台的屏幕显示器上不断显示，成为操作人员监视生产情况，并作为指导生产的有利的依据。

（八）发展趋势：

从世界范围来看，由于钢铁生产能力过剩，故其竞争越来越激烈。从根本上看，钢铁生产的市场立足在新一代生产力的基础之上，只有生产出质量高，成本低的产品才能立于不败之地。钢材轧制产品的高精度是轧钢技术发展的重要趋势之一。国外高精度轧制技术已经达到较高的水平。板带和棒材生产均采用液压厚度自动控制（AGC），板形采用板形自动控制（AFC）技术，并相应出现了为提高精度的新工艺，新设备和新技术。高精度轧制将会成为21世纪钢铁工业发展的热门技术。

我国不少科研单位，高等院校和钢铁企业对此作了大量的研究工作，并取得了一定的成果，但我国钢铁工业整体工艺装备技术落后，通过外发达国家相比仍有较大的差距，我国目前尚有95%以上的轧机达不到世界水平。我国想要由一个钢铁生产大国尽快变成一个钢铁生产强国，必须依靠技术进步。这也为我们今后必须明确我们应当承担起得责任，明白责任才能有明确的目标，才会有切实的行动，为尽早实现我国钢铁生产由大变强的转变做出贡献。

（九）结束语：

由于只是在实习阶段进行了非常初步的学习，对专业知识几乎是空白，通过查阅资料，整理最终完成这篇比较浅显的所谓论文，文中设计的相关专业知识是比较基本简单的，我相信通过进一步的学习，我们一定可以掌握更多的有关的轧钢专业知识。但我认为重要的是一个自我学习的过程，通过查阅资料收获了很多，培养了兴趣。

在起初我并不是很清楚我所学的这个专业今后能做什么，该向哪个方向努力，周围的同学看法不一，说法不一致。之前我对轧钢对钢铁生产的过程可以说是一无所知。通过这次的小学期的导论课的学习，以及到钢铁企业的认知实习，是我第一次接触到钢铁大生产的全过程，感受到钢铁生产的巨大的魅力，认识到了我国钢铁发展的现状，也坚定了投身钢铁行业的决心。只有在明确了自己的目标后才能全力以赴的前进，只有认识到我们自己的不足我们才能

不怕困难迎头赶上，正因为我国钢铁发展的相对落后，才给我们提供了更大的发展和进步的空间，我们既要看到不足，也要有信心。既然选择远方便不顾风雨兼程。希望能在老师和同学们的帮助下在今后的学习中取得更大的进步。

参考文献;

《轧钢生产基础知识问答》刘文，王兴珍，编著冶金工业出版社

《轧钢工艺学》王延溥冶金工业出版社

《轧钢生产新技术600问》梁爱生李玉贵杨晓明孙斌煜冶金工业出版社

《轧钢生产问答》陈林郭瑞华包喜荣编著化学工业出版社

第二篇：轧钢生产的实用技术

轧钢生产的实用技术

钢铁生产总是希望以成熟的新技术、新工艺，改进生产，降低运营成本，保证产品质量，提高竞争能力。本文介绍近期轧钢生产所采用的新技术，其中有些是国外新技术，有些是投入新设备仪器的老工艺，其共同特点是可以达到生产顺利、成本降低，对钢铁企业会有所裨益。.蓄热式加热炉

高炉煤气发热值偏低，直接送到轧钢加热炉往往遇到加热能力不足的问题，所以一直需要配给一些焦炉煤气。如果焦炉煤气不足，多余高炉煤气不得不放散或白白烧掉，造成浪费能源或污染空气。蓄热式连续加热炉是20世纪90年代，美、日、英等国家开发的新技术，它利用高温烟气先预热蓄热箱中的蓄热体，之后更换阀门让待燃烧的空气或煤气进入蓄热箱吸收蓄热体的热量(图1)。这样使空气或燃烧煤气提高500～800℃，燃烧温度可提高到1300℃，能够满足钢坯加热的需要。

由于高炉煤气价格低廉，国内某厂4座用焦炉煤气混烧或与重油混烧的加热炉改为蓄热式加热炉后，完全使用高炉煤气，加热成本基本降到原来的四分之一，不用两年即可收回改造费用。其低氧燃烧和低NOx排放含量也达到较好水平。该技术在加热炉、热处理炉都可应用，图2为热量利用率比较图。目前，对于有高炉煤气的中国钢铁联合企业，已有不少完成蓄热炉的改造，获得显著效益。

2.悬浊液强力冷却

由于终轧温度高，吐丝或上冷床的线材棒材温度过高，加上提速，原有冷却能力不足一直是困扰各棒线材厂的问题之一。悬浊液强力冷却技术利用大比重悬浊物对汽膜的破坏，大大增强冷却能力，这是冷却理论上的重大突破。由河北理工大学与宣钢二轧共同完成的棒材悬浊液穿水装置，经过生产实践检验证明，冷却效果十分显著。该系统设计了新型喷嘴装置，其悬浊液循环系统经过近两年的运行，通畅可*，水循环利用率高。这一技术的成功为现场解决吐丝温度高、冷床能力不足、提高产品力学性能与合格率，提供了有效方法。

该棒材悬浊液穿水装置不必加长原有水冷段，仅仅增加一个小型蓄水池即可，冷却用水经过滤并循环利用，因而是现有车间实现中轧降温、进行低温精轧、或终轧后快速降温，大幅度提高产品的力学性能指标的切实可行的冷却新技术。.扁坯展宽轧窄带

许多中窄带钢车间使用宽度尺寸不变的连铸坯，用常规轧法的轧件宽度就有限度。有时轧辊宽度有所富余，因而出现用窄料轧制更宽带钢的需求。为此，采用具有切深特点的强迫宽展开坯孔型，轧出较宽的带钢中间坯，精轧就可以轧出较宽带钢，更好适应市场的需求。常用窄坯轧宽的方法是使用切展法和蝶式弯折法。前者利用压下不均匀变形后，轧制变形区部分延伸少的金属阻碍其余金属的延伸，造成强迫宽展，目前已经可以生产比坯料宽出1 6倍的带钢。.圆钢定位测径仪

在线测量终轧棒线尺寸，调节辊缝，扩大高精度产品比例，是众多棒线材厂的希望。进口旋转式扫描式测径仪，可以在线测量高速运动的整个轧件凸起轮廓的外周边，但是这种仪器数百万元，而且整机长度大，放在现有长度十分有限的水冷段内很占空间。其实，圆棒线生产主要掌握轧件高度和辊缝处的耳子，测量仪器如果能静止放置，就可以大大简化。天津兆瑞测控公司生产的8点固定式测径，就能以非旋转的固定探头测量运动中的轧件尺寸，虽然不是连续反映轧件周边变化，但对高度、宽度等主要尺寸都能反映出来。尤其该仪器宽度不到300mm，放在轨道车上，进入轧线或撤出轧线十分便利，适合精轧出口水冷段偏短的现场使用。经过现场几年的使用证明，吹扫系统合理，光源寿命远比进口旋转测径仪持久，而价格仅为进口仪器的六分之一。

5.滚动轴承替换胶木轴瓦

胶木轴瓦是长久以来使用的一种老式滑动轴瓦，虽然价格便宜，但刚度小，磨损快，在温度波动较大时，易出现轧件尺寸波动。为此，某车间将三辊400中轧机改为密封的滚动轴承。经过一段时间使用后，效果良好。前面三辊轧机粗轧有尺寸波动的坯料，在这里也得到控制，使后面事故大大下降，对保证生产，提高产品尺寸精度起到显著作用，用水也显著减少。

6.弧齿接手替换梅花套筒

梅花套筒传动是一种极为古老的传动轧辊方式，它在传递力矩时并不均匀，由于自重转动起来时常有悬空跌落过程，造成较大的噪音，同时对产品精度也有影响，严重时出现明暗交替的条纹。这是因为，连接杆为了能够倾斜就必须在梅花瓣与套筒之间留有相当的旷量。于是在传递力矩时，连接杆自重和倾角使得套筒受力不均。在加载时，梅花瓣受力点容易变动，尤其磨损之后的旧套筒，造成上下力矩不均，轧辊滑动。因此用弧齿接手或其它接手替换梅花套筒，可以减少备件数量，提高作业环境质量，也为生产维护带来方便，全部投资仅半年便收回。

7.感应加热

直接轧制是节能最理想的工艺，但连铸坯从结晶器出来经过弯曲水冷段时，一般角部温度已经偏低，加上连铸机距离轧机较远，整体温度也下降不少，需要对角部补热均热。电感应加热具有占地少、加热快、不必存储能量等优点，国内有些厂家安装了这类设备，但没有达到预期效果。其主要原因是感应加热效率选取过高，导致钢坯受热远低于实际需要，因而钢坯无法达到轧制温度的一般要求。但这项技术在国外并不鲜见，英钢公司使用Radyne公司的10MW管材感应加热系统，可以快速将外径168mm的管材从700℃加热到1100℃。该装置共6台固态加热器，每台输出功率1650kW、频率1kHz，管材行进速度为1 7m/s，比一般连轧钢坯进粗轧机的0 3m/s速度高许多。

Radyne公司的这套感应加热系数设计高出实际需要的20%，留有相当的余量，因而可以任意提高轧件行进速度。该系统设计对于国内设计具有参考价值，在对165mm方坯感应加热设计时，还应考虑方坯角部涡流效率和实芯的特点，功率至少应该不低于10MW。

8.测厚仪与凸度控制

许多热轧窄带钢车间缺乏在线测厚装置，产品厚度仅仅依*人工定时检测，难以做到及时测量更谈不上厚度控制，产品厚度尺寸波动极大，甚至一些供给冷轧原料的一些中宽带车间也仅装备中心测厚仪，不能检测产品凸度，使客户得不到凸度较小且恒定的冷轧原料。这一方面缘于射线测厚有一定危险，现场不愿使用，另一方面价格昂贵(数十万元1套)，装置防护系统比较复杂。

曾经有人认为800mm以上宽带才安装凸度检测，实际上现场500mm宽带已经有3点式测量，直接获知板凸度，这可为中宽带钢凸度控制提供参考，对稳定产品质量具有重要意热轧激光测厚测宽仪的出现，为轧钢生产带来方便。激光打在红钢板上有特殊光点，经过三角光学变换，由光电耦合器转换为电信号。这一信号结合计算机辨识技术就可以分辨激光斑点位置，从而测量出带钢厚度。目前激光测厚精度还不如射线测厚，但钢板横截面上的相对厚度还是可以比较。

9.板带钢液压厚度高精度控制

由于电动压下动作慢、精度差，不适合在线快速微调。一般液压缸响应速度比电动压下高出6倍，精度也大大高于电动压下螺丝。在带钢精轧机成品架安装液压缸，可以实现PM-AGC快速辊缝调整。如果与成品前架压力传感器配合，可以实现压力测厚计的前馈控制。如在成品架出口安装测厚仪，则实现测厚仪反馈控制，这将对长时间轧制造成的头尾温差影响予以补偿，可以大大缩小整卷带钢的厚度偏差波动，产品精度更有保证。某厂使用郑州光学研究所生产的误差3μm激光测厚仪监控产品厚度，并与计算机及液压辊缝调整装置配合，组成液压监控AGC系统，减少了带钢头尾厚度的尺寸波动。过去板带头尾厚差近40μm，采用液压压力反馈AGC或测厚仪监控AGC后，尽管单重增加、轧制时间加长，头尾厚差下降十多微米，使产品进一步提高了市场竞争能力。

对老式四辊中厚板轧机也有采用液压AGC厚度控制的，获得了厚度精度提高的效果10.无活套微张力轧制

活套支撑器用来反映机架间张力水平，但在厚坯轧制时耗能很高，在成品机架又反映不够快，限制板厚精度的进一步提高。因而国外一些厂家研制成功无活套轧制，省去活套支撑器。无活套轧制首先需要对轧制速度和稳定后的张力精确计算，并使后架轧机有补偿动态速降的增量转速。国外无活套轧制主要依*电流记忆法，建立观测器，同时选择合适的力臂系数计算公式来计算张力，依此张力，实现张力控制。

实际连轧张力主要取决于前后轧机轧件自由轧制时的出入口速度差，也与电机拖动能力和张力对前后滑的影响有关。有文献对张力的计算提出的实用模型，使连轧参数计算简单直观。这一公式考虑电机的情况和轧制中张力对前后滑的影响，不但适用于板带也适用棒线材粗轧张力计算。

11.热连轧喷油润滑

热连轧工艺润滑可使摩擦力下降，从而显著降低轧制力与力矩，轧辊磨损减少，板面质量有所提高。国外工业先进国家普遍采用这一技术，降低能耗与辊耗；压下越大，润滑效果越显著。摩擦系系数从0.35可以下降到0.12，轧制力和辊耗都下降达20%。热轧润滑的应用会使热连轧控制系统原来设定的摩擦系数变动较大，但一般仍在“张力自调整”范围内，轧制力的分配也略有变动。

热连轧喷油需要专门的油路泵站，也需要以咬入起停的高精度控制阀门。对于润滑油要求喷出后有较好的附着性，而且在600℃高温下，要有较高的裂解点。此外要注意喷量限制，保证轧制过后燃烧贻尽。这一技术也可推广到型钢轧制，但要注意喷油均匀不可过量。钢管经贸网辛勤整理，欢迎分享！

第三篇：轧钢生产作业区联检工作总结

轧钢生产作业区联检工作总结

轧钢生产作业区联检工作总结

2009年10月21日早8点，冷轧厂轧钢生产作业区开始了为期7天的冷轧厂设备联合检修作业，并于10月28日中午12：00顺利启车恢复运行，轧钢生产作业区联检工作总结。在联检期间，轧钢生产作业区在厂生产科、设备管理科的指导下，全体轧钢职工能够在作业区的带领下全力组织、积极配合，较好的保证了联检工作的顺利进行。现将轧钢生作业区配合联合检修工作总结如下：

(一)、联检准备情况：

冷轧厂C线联合检修作业原定与10月23日早8：00停机，但由于20日轧后库已具备生产科计划检修时达到7000吨以上库存的要求，10月20日下午在生产科、设备科的组织下，与设备方在轧钢会议室召开了C线联检平衡会，会议决定于10月21日早8点C线正式停车，10月26日早8点酸轧线试车，10月28日中午12：00正式启车。期间设备方通报了联检项目，检修节点控制时间，需要生产方配合的工作。生产方也提出了酸轧、磨辊两区域共计30项影响生产需要检修解决的设备问题。

为此，作业区成立了联合检修配合小组，副主任杨斌负责全面检修组织工作和对外协调联络;马莉书记负责现场管理，人员、物资调配以及后勤保障工作;酸轧、磨辊两区域总值班长负责落实、执行、验收联检期间各项工作;其他各职能人员各负其责，分管所辖作业。为了较好的配合设备进行检修，作业区保证天天现场有领导，天车24小时全力配合，并安排每天一名职能人员夜间值班。

可以说作业区非常重视此次联检的配合工作，做到早动员、早布置、早安排。联检期间最主要的配合是天车。作业区抽调有经验的天车工上白班顶岗，因为这段时间检修用天车比较集中。并且白班安排6名天车司机，要求司机不能下车，吃饭有地面人员买完后送到天车上，司机在车上吃饭，避免了天车对检修时间的影响，保证了检修的工期。

此外，作业区要求操作人员联检期间不离岗、不离台。尤其在停机准备和试车期间，虽然工作繁复，但是作业区安排有经验的老操作工进行操作，整个操作过程准确到位，没有出现任何失误，很好地完成了生产配合工作，保证了检修的顺利起停。

(二)、轧机区域主要工作：

为配合全厂中修，本次检修为按照节点时间达到设备提出的平衡条件，作业区由21日早7点开始为检修的平衡条件做准备，在8点准时达到设备要求的平衡条件，保证了检修的正常进行。本次检修，设备在轧机区域主要需要处理的主要设备问题有：

1.1架减速机的拆箱检查。

2.1#助卷器导向轮更换 钢丝带更换 各部螺栓紧固 液压缸底座检查补焊框架螺栓紧固。

为了配合设备检修和轧机部分设备、区域的维护及卫生清理，作业区共做了以下工作：

10月21日白班时，停机后抽1~4架工作辊，1架下支撑辊、2架上支撑辊抽出吊走。并同设备人员到乳化液区域寻找蒸汽漏点予以处理。排放1~4架收集槽的乳化液。

10月21日中班时，安排当班人员将1~4架下支撑辊吊出。

10月22日夜班时，将所有机架的乳化液喷嘴及吹扫风嘴进行拆卸。

10月22日白班时，清洗公司按作业区要求对1~4架的收集槽及机架内的油污杂物等进行清理。

10月22日中班时，安排当班操作工对拆卸下来的喷嘴进行清洗。

10月23日夜班时，作业区要求乳化液操作工将乳化液温度控制在58~60摄氏度之间以避免23日早8点停蒸汽造成乳化液系统温度过低。

10月23日白班时，在停蒸汽和未使用脱盐水的前提下去校对轧机区域介质流量表发现仍然有流量，并与设备科进行沟通。

10月23日中班和夜班，对乳化液B系统供给槽内的乳化液进行全部排放，以使转车后，乳化液B系统的各项指标更加理想。作业区安排二筑炉对轧机乳化液区域的地坑、地沟及地面进行淤泥清理。

10月24日、25日进入正常检修，现场操作工予以配合。

10月24日时，轧机乳化液区域对B系统进行补水并加热，以达到转车要求。

10月25日时，回装支承辊及工作辊，回装乳化液喷嘴和吹扫风嘴。同时按照设备要求进行标定，穿带等工作。

本次联检过程中，配合设备施工到位，辅助工作及时，没有因为操作原因造成设备检修的结点时间延后现象，在作业区内部进行的工作中，对乳化液喷嘴和吹扫风嘴的清理工作，保证了日后正常生产过程中乳化液的喷射和4架出口吹扫的质量，同时也可以减少板面缺陷的产生;对1~4架收集槽及机架间进行清理和对乳化液地坑、地沟的清理工作，彻底的清除了油污、油泥。保证了整个乳化液在今后日常生产过程中的状态稳定。

联检期间，一些辅助设施准备的也比较齐全，换牌、停系统、单体试车及联动试车的签字确认制度执行的也比较好。各工程完成后的三清退场工作，值班长及区域专责也能够认真的检查确认。整个检修过程，全部按照预先设定的节点时间完成。

(三)、酸洗区域主要工作;

为配合全厂联检，本次酸轧区域检修由24日早8点至26日早8点。由于本次检修时间比较充裕，酸轧线一些检修项目再较早的21日，22日就已经陆续开始准备了。本次检修酸洗区域设备方计划的主要项目有：

1.2#剪下剪体更换，液压缸更换，底座螺栓更换，铜套检查更换。

2.碎边剪传动侧整体更换。

3.圆盘剪传动侧整体吊出，轴套检查。

4.3#酸槽出口连接方法兰口衬胶修补。

5.连接活套天辊改造更新。

除以上设备方计划的检修项目以外，生产方计划对酸洗区域的卫生进行了清理，主要有：

1.酸洗槽清洗。

2.漂洗槽清洗。

3.拉伸矫直机粉尘清理。

4.除尘风机及角笼粉尘清理。

5.酸再生地坑清理。

6.工艺段地坑清理。

本次对酸洗区域的卫生清理，由21日到25日陆续完成。21日对漂洗槽，拉伸矫直机，除尘风机及角笼粉进行了清理22日酸洗工艺段地坑进行了清理，25日对漂洗槽以及酸再生地坑进行了清理。其中清理漂洗槽和酸洗槽的施工单位为清洗公司，其余几项则由二筑炉来完成。整个清理过程生产方专责全程监护，严格保证施工质量和施工后的三清退常

清理酸洗槽和漂洗槽施工量并不是很大，主要是清理槽体内部的杂物，浮灰。漂洗槽内铁粉及淤泥比较多，清理较为困难，酸洗槽相对容易。本次清理，清洗公司清理较为干净，三清退场也完成较好。

二筑炉主要负责清淤项目，拉伸矫直机粉尘在9月份曾经清理过一次，所以本次工程量不是很大，整个清理过程大约2个小时，完成效果比较好。除尘风机及角笼卫生同样，清理周期比较短，工程量不大，完成的很好。本次所有清理项目中，酸洗工艺段地坑以及酸再生地坑为工程量比较大的项目。酸洗地坑在22日清理完成，清理出淤泥3桶，完成比较好。酸再生地坑25日进行清理，由于检修期间压缩空气停止供应，酸再生废酸泵无法工作，酸再生地坑内大量积水，二筑炉由自带潜水泵进行排水，由中午12点至下午5点将酸再生地坑内污水排出，下午5点正式开始清理地坑内淤泥，共清理淤泥23桶。工程完成较好，将酸再生地坑内淤泥及杂物清理干净。三清退场工作也完成的较好。

本次检修过程中，各个施工单位能按时到场，三清退场工作都完成的较好，生产方专责能够全程监控，严格保证了施工质量，对于施工安排上存在的时间问题能够及时沟通解决。在施工过程中需要准备的空桶，编织袋等备品都能够提前准备，施工过程中需要生产方配合的，生产方都及时配合，生产方与施工方配合较好，所有项目都按计划时间完成。本次检修中生产方各项目完成较好。

(四)、酸洗线其他作业项目：

一、检修项目1、2#横切剪上剪体丝孔处理，下剪体更换。

2、光整机小刀架铜滑板更换。

3、圆盘剪传动侧1#剪床检查。

4、碎边剪传动侧剪床整体更换。

二、检修结果1、2#横切剪上剪体有3个丝孔的丝扣损坏，已修复。下剪体整体更换，试用后剪切效果良好。

2、光整机小刀架铜滑板全部更换，滑道没有检查更换，侧滑板没有检查更换，回装试用后刨削效果一般，刨削后传动侧还是比操作侧略深。

3、圆盘剪传动侧1#剪床进行了解体检查，未发现实质问题，回装后进行了间隙调整，调整速度比检修前略快，但还是很慢。剪切效果待起车使用后观察。

4、碎边剪传动侧剪床整体更换，剪切效果待起车使用后观察。

所有检修项目均按工期完成。

(五)、磨辊区域：

一、检修项目

1、抛丸机更换1#、2#提升皮带及料斗。抛丸机小车吊下，更换叶片、衬板、分丸轮、定向套、补焊漏点。更换牵引装置、滚筒、滚轴及铜套。更换防护皮带及牵引钢绳。更换除尘布袋。更换抛丸仓内衬板并衬胶。

2、拆辊小车轨道修复：以电焊填补磨损处，并修磨。

3、毛化床电极底座松动，更换了底座。

4、旧瓦床有床头跳电现象检查。

5、84125托板静压不足处理。

二、检修结果

1、抛丸机漏砂情况严重，经过检修之后有很大的改善。提升皮带及料斗的更换，增强了抛丸机的工作能力。抛丸机的除尘效果差，检修过程中增加了56个布袋，试用后效果良好。

2、拆辊小车轨道以电焊填补处较多。电焊处多有疤痕，对拆辊小车轮的使用寿命有很大影响，降低了小车轮的使用周期。

3、更换了毛化床电极底座。等待毛二镀工作辊使用后观察。

4、新瓦床床头噪音大。(轴承新件未到货，待到货后处理)

5、旧瓦床近期未发生床头跳电现象。电气检查无问题。

6、84125最近未发生托板静压报警。

7、检修前提出的新、旧瓦床测量臂夹尺没有重新校正。

所有检修项目均按工期完成。对检修中涉及到动火的项目如抛丸机和拆辊车轨道补焊，严格按厂三级动火程序执行。检修期间挂牌制度严格执行。并有生产操作专人监护。确保了现场人员安全、动火安全的质量和检修质量。检修结束后，监督施工方做到三清退常

三、清理淤泥

检修期间，轧钢生产作业区合理安排施工单位---二筑炉，对84125磨床、赫床、新瓦床、旧瓦床和装配区的地坑和地沟中的砂轮泥进行了彻底的清理，将长期积攒在地坑的砂轮淤泥全清理出来。清理经过验收后达到合格标准。监督施工方做到三清退常

四、清洗班工作

检修期间，清洗班组任务重，克服了5号天车的检修给他们装配支承辊带来的不便，他们周密安排，合理规划，顺利的完成了任务。清洗二镀锌工作辊轴承12套，发现全部轴承有点蚀、锈蚀现象，判为报废，已更换了铁木肯的新轴承。拆装平整工作辊轴承16套，全部更换成二次利用的旧轴承、并对箱体尺寸进行了检测，未发现问题。安装了修复的轧机工作辊轴承、箱体检测基本符合标准。

(六)、联检期间作业区培训工作：

1、酸轧区域培训工作：：

轧钢生产作业区利用CDCM线停产检修期间组织了“轧钢职工质量技术培训与竞赛活动”，共计100多名轧钢职工参加了培训活动，工作总结《轧钢生产作业区联检工作总结》。

这次培训班分两个阶段：第一阶段为培训学习，第二阶段为理论考试与实操比武。培训学习由作业区副主任和技术专职挂帅，分别讲授《轧钢工艺》、《质量管理讲座》、《职工操作技巧》等相关技术与知识。为此轧钢技术组成员精心组织培训内容，根据生产实际情况，围绕“降本节约、提质增效”做好培训计划，并精选了培训教材。通过为期6天24课时的培训学习和比武，轧钢职工增强了成本意识，更提高了工艺质量管理技术水平。此次技术培训班，也得到了厂党群管理科的大力支持与帮助，厂负责职工培训的孙国庆同志到轧钢进行了现场技术指导。

此外，中修期间，轧钢生产作业区副主任杨斌为职工举办了精细化管理知识培训讲座，轧钢近百人接受了培训。

这是自今年下半年以来，轧钢生产作业区召开全面启动精细化管理活动会后的又一行动，也是轧钢生产作业区扎实推行精细化管理活动培训阶段的一项重要内容。旨在通过培训使职工初步掌握现场管理知识，建立现场管理意识，为推进精细化管理工作在轧钢的更好实施打下良好的基矗

一直以来，轧钢生产作业区把精细化管理深化与推进工作与作业区生产实际紧密结合起来，并详细制订下发了深化与推进精细化现场管理整体方案，成立了精细化管理活动领导小组和管理活动工作组，并指定了专门管理人员具体负责此项工作。按照活动计划实施节点，轧钢生产作业区精细化管理工作分为活动培训策划阶段、现场管理项目实施阶段、制度建设阶段、检查提高阶段和效果检验5个阶段。此次检修伊始，作业区就立即组织了职工进行精细化管理知识培训。

通过本次培训，使大家深刻认识到开展精细化管理活动对轧钢作业区，乃至冷轧厂的未来发展具有重要而深远的意义。大家纷纷表示，在今后的工作中，一定要提高自身的现场管理意识，改善现场管理环境和自身工作环境，为冷轧厂深化和推进精细化管理活动以及建设环境友好型企业作出应有的贡献。

2、磨辊区域培训工作：

从2009年10月23日到27日，在轧钢生产作业区磨辊会议室对全体磨床操作人员共36人参加为期30学时的磨工培训。与此同时，清洗班及工作辊装配全体操作人员共16人参加为期30学时的装配培训。

目的：学习操作新工艺、新方法，提高操作人员对设备点检的能力。推广优秀操作法。提高操作人员的标准化、规范化操作水平。

为达到培训目的和要求，保证培训效果，在培训教学过程中，采取了以下保证措施：执行严格的考勤制度，少一次课总成绩扣10分，少2次课禁止考试。对考试前3名给予奖励，不及格给予处罚。运用ppT图文并茂，生动形象的现代化教学方式。采用互动式教学方法提高培训质量。理论知识与现场实践相结合，现场实际操作。

主要培训了以下内容：磨削前的准备工作、磨削参数的选择、磨床的维护与保养。如何提高磨削精度、磨削轧辊缺陷产生原因、磨削工艺制定及选择、优化磨削工艺等等。

工业轴承的基本知识、滚动轴承故障的简易判断、倾听轴承滚动声可判断轴承故障、轴承损伤示例及预防措施、油膜轴承工艺及原理、支承辊装配工艺及原理等等。

通过学习先进的操作法，优化的磨削工艺，轧辊缺陷产生的原因及解决方法。轧辊磨削操作的质量控制。磨床的日常维护与保养等实用技巧。提高现场操作人员的操作技能，同时丰富了职工理论知识，强化了故障及事故的分析和处理方法。提高职工对设备的维护水平。通过考试，全体学员成绩较好，这次培训达到理想的效果。

(七)、联合检修期间轧钢作业区安全保障工作：

轧钢作业区21日进入联检工作阶段，作业区提前召开了联检准备工作会议，要求酸轧班组四个班组派两名同志配合作业区安全巡检。作业区对参加巡检人员召开了专门会议，对检查内容逐一讲解并提出要求：

1、要求各班组天车司机，必须遵守冷轧联检规定，如果指挥吊车人员不带指吊臂章天车司机禁止吊装。联检期间这项工作执行较好。

2、作业区巡检工作落实到实处，乳化液更换冷却水管打开时因阀门问题水压一直较大，超出预定时间因为是二级动火区域，作业区安全监护人员严防死守一直监护到施工结束。

3、安全巡检在这次联检起到了重要作用，没有规定检查时间，巡检人员一直在现场来回检查，纠正违章、检查氧气、乙炔瓶、动火点灭火器材、地面防护，等等。确保了联检顺利进行。

4、作业区成立了青年服务岗，准备了饮水机、药品、水杯主要服务现场施工单位人员饮水问题，施工人员比较满意青年服务岗的服务。

5、作业区联检共查处施工单位没带安全帽违章一起，因联检损坏现场地面两起，同时对施工单位罚款处理，(安全部门处理)

6、联检接近尾声时因酸再生煤气热值一直不稳定，需要煤气放散，而且这次时间较长需要在酸再生周围对现场戒严，防止路过行人被煤气熏着中毒，作业区派出五名同志分五个控制点警戒，对行人解释不要在此处行走危险性，经过十多个小时轧钢作业区顺利配合设备这次煤气作业。

联检期间作业区班子把安全工作放在首位，要求天车作业人员严格按照相关规定执行，对与违章指挥和不带臂章指挥坚决不吊，对哨音不清、手势不明不能动车，必须确认清楚准确后方可动车。对于现场动火点必须一点一证，消防设施齐全，监护到位方可动火。动火期间监护人员全程监护。动火证审批必须由安全员和主任助理以上领导两人签字，方可动火。

联检期间作业区安排每个班组派出两名责任心强的人员，佩戴安全检查臂章，和值班长、安全员一起组成安全巡查队，进行24小时流动检查，尤其加强各个用餐时间的现场巡视，检查人员发现违规动火和无监护动火给与制止和汇报，有效的保证了现场动火安全。

作业区安全员杨柳松联检期间每天坚持在现场流动检查，每天早晨给流动检查员开会，布置当天重点工作和重点检查部位，对流动检查员反馈的信息及时检查确认。酸再生煤气抽堵盲板期间始终现场监护、检查。联检期间杨柳松孩子感冒发高烧，他并没有因次而耽误工作。保证了检修期间的安全工作。

(八)、作业区团支部主要工作：

为了发挥团员青年在创建安全生产示范中和日常生产中的先锋模范作用。轧钢生产作业区在联检期间组织开展青年服务岗活动，为联检期间现场的检修工人提出的饮水、擦伤及生病等问题提供了保障。

作业区团支部在10月24日、25日两天，每天早8点开始设立，至检修项目结束为止，在轧机区域设立了青年服务岗，备有饮水机，常用药品及一些处理轻微擦伤的医疗品。青年工人在岗期间能够主动给检修工人送水、为生病的工人找药、为擦伤工人处理伤口，很好的体现了青年服务岗设立的目的及作用。同时也为检修正常顺利的进行献上了我们青年团员的微薄之力。

为了发挥团员青年在创建安全生产示范中和日常生产中的先锋模范作用。轧钢生产作业区在联检期间组织开展青年服务岗活动，为联检期间现场的检修工人提出的饮水、擦伤及生病等问题提供了保障。

在定修如火如荼的进行期间，我们见到这些年轻的小伙子们时而为检修中的师傅们送水、时而为检修中的师傅们简单处理伤口，协助作业区安全员对检修区域安全情况进行排查。切实履行自身职责。此次青年服务岗工作以“服务现尝辅助安全”为主题，拓宽服务范围，增加了对现场安全管理情况的监督，凸显了青年服务岗的服务职能，切实发挥了服务现场和安全“哨兵”的作用。联检期间，轧钢生产作业区四个班组均参加了“青年服务岗”的现场工作，各班组结合自身实际，以青年团员为主体，以服务现场为导向,以安全思想教育为辅助思想、开展各自有特色的青年服务岗，充分发挥广大团员青年的积极作用。在此次活动中广大团员青年立足岗位，努力践行“青年当先”，为定修按期顺利完成贡献着自己的力量。深刻体现了青年服务岗创建活动的重要意义，进一步增强了青年服务岗工作的主动性、针对性与时效性。可以说，团支部青年服务岗也成为检修期间一道亮丽的风景线。

(九)、联检期间发生酸再生爆震事故经过。

在此次联合检修过程中，也发生了一起严重的设备事故：酸再生机组陪烧炉爆震事故，现将该事故进行再现说明：

2009年10月26日星期一白班15点10分酸再生机组点火试验，点火烧嘴与主烧嘴均做试验，画面显示都为正常(有设备方人员进行确认)，之后按操作规程要求使用点火烧嘴烘炉1小时。

二班16点接班之后，烘炉结束，按操规程应该转换为主烧嘴工作。三个主烧嘴进行点火试验，三个主烧嘴中1#、3#烧嘴点不着，2#烧嘴为全工作状态(画面显示为点火成功)，由于1#、3#主烧嘴无法正常工作，只能将2#主烧嘴手动关闭。设备仪表(刘常诚，丁天君)处理1#烧嘴定位器，设备处理结束后，通知操作人员(郭军)可以点火，操作人员(郭军)再次点火，三个主烧嘴中1#、3#主烧嘴仍然点不着，此时检查发现煤气热值过低(1200Kcal/Nm3)。当班操作人员(郭军)通知调度室(康宁)，请求有关方面进行煤气热值调节。设备仪表人员(刘常诚，丁天君)更换完1#烧嘴定位器后，尝试点火5-6次，但均未成功。期间设备人员(刘常诚，丁天君)一直在查找设备问题，并进行相应处理。整个过程中，煤气热值一直处于较低状态。

18点50左右最后一次点火未成功后机组正常吹扫。此时发现煤气热值异常升高至2399Kcal/Nm3，已达到最大值，当班操作人员(郭军)再次通知调度室，告知热值过高，有危险，后仪表人员(刘常诚，丁天君)也通知调度室热值过高。然后，仪表刘常诚去现场调试设备，丁天君在电气操作室内。当时酸再生主操作室内4人(操作人员郭军、刘峰，专责孙昊阳，维检人员崔杰)，约19点25分，在等待仪表人员反馈期间(未有任何操作情况下)，突然发生爆震。发生爆震后操作室内人员由逃生通道逃生。19点27分专责孙昊阳返回操作室，电话报告调度室。

爆震发生后，作业区副主任杨斌、酸轧总值班长于波、作业区安全员杨柳松第一时间赶到事故现场，与设备方一道分析事故原因，制定事故解决方案，在随后处理故障的三天里，作业区副主任杨斌、酸轧总值班长一直坚守现场未曾回家，全方位协调配合设备方完成各项调试工作，10月28日23：10分，酸再生三个主烧嘴点火成功，此次事故处理结束。虽然在检修期间发生事故，责任不在生产，但毕竟在我们轧钢所辖区域，留给我们的教训是深刻的，同时也更加深了我们在今后的工作中对待安全生产的防范与重视程度。

以上是轧钢生产作业在联检期间所的一些工作。应该说轧钢作业对本次的联检工作十分重视，无论从自营项目的组织还是到与设备的配合，都做得非常细致、到位。所以才保证了联检的顺利进行。轧钢生产作业区有信心、有决心完成厂交给的各项任务，随时准备接受厂领导的检验。

2009年10月31日

轧钢生产作业区

第四篇：轧钢心得体会

心得体会

近两年来，钢铁行业萎靡不振，受上游矿石价格的上扬，下游产品的滞销，产能远远大于需求，产业进入恶性竞争状态。在钢铁行业保卫战中，如何屹立不倒是我们济钢人迫切需要解决的问题。我们左右不了市场，但必须掌握自己的命运，市场不相信眼泪，竞争不同情弱者，我们只有改变自己适应市场，才能在钢铁行业大洗牌中屹立不倒，再展雄风。

为加快济钢转型大发展，集团组织开展破除九中旧思想、树立九种新观念、解决九件突出问题即“九破九立就解决”为主题的思想解放教育。在广大员工中引起很大反响，掀起再次创业新高潮。毕董事长提出“只要信念不滑坡、办法总比困难多”的指导思想，激发员工的活力，为实现转型大发展提供强有力的精神支柱。

作为一名中厚板厂的员工，我就应该自始自终追随中厚板厂，中厚板厂是我们的船，我是一名新船员，让船乘风破浪安全行驶是我们中厚板人不可推卸的责任。只要存在，就有存在它的道理。每个岗位都有它的价值所在，岗位没有高低贵贱之分，只有做得好或者不好。今后要在平凡的岗位中，通过自己的努力，把平凡的工作做的无与伦比。中厚板厂就是我的船，踏上这条船，我就要为之负责到底。中厚板厂的事就是我的事，中厚板厂的责任就是我的责任，且要敢于承担责任，这样才能不断提高自己的价值，成为一名优秀的中厚板人。

众人划桨开大船，成功的企业不是单独一个人创造的，因为个人的力量毕竟是有限的，创造的成功肯是短暂的，只有团队的力量是无穷尽的，可持续发展的。企业的发展与壮大都依赖员工的有效合作，当个人利益与团队利益发生冲突时，应以大局为重，而不是以自我为中心。为了确保整体的计划安排，要懂得舍小利、顾大局。只有学会放弃，才能学会享受更大的收获。

“千里之堤、溃于蚁穴”成败的关键在于细节，无论做什么事都要注重细节，把事做细、做实、做好。小事成就大事，细节决定成败。切实做到：凡是规章制度都不折不扣的知性；凡是自己参与的事都要具备强烈的责任感，树立责任意识，不给自己找借口；凡是工作都真正实现精细化操作，自动自发养成一种习惯，习惯成自然，自然成文化。

知识服务与生产，创新驱动发展。生活要创新、服务要创新、技术更要创新，创新越来越成为我们生存和发展的至关重要因素。当我们在遇到问题和困难时候，首先要树立解决问题和困难的信心，迎难而上；其次要积极开拓思路，思路决定出路，积极寻找解决问题的方法；再次要敢于尝试，敢于创新突破，就能挖掘出自身的潜能，济钢现在的困难也会有办法克服。

每天都是新的开始，今天要比昨天更努力。每天做完自己分内的事，在努力多干其他的事，只有日积月累，才能脱颖而出，会使你赢得良好的声誉。我们每个人要以“勿以善小而不为、勿以恶小而为之”的谨慎态度投入到工作中；以你漏我堵、你缺我补的主人翁责任感，处处盯问题，时时查隐患，认真把好每一个岗位、每一个环节的关口，确保操作零失误、零违章、零差错，确保济钢持续发展，相信济钢明天会更好！

轧钢乙班：田少楠

第五篇：轧钢论文

关于轧钢的论文

材料与冶金学院

09成型一班

轧钢工艺中的节能技术

摘要：为实现钢铁工业的可持续发展，在近年国家“钢铁产业结构调整、淘汰落后产能”等 钢铁产业政策引导下和“循环经济、低碳经济、清洁生产和绿色钢铁”等节能减排主题的 倡导下，中国钢铁工业向低能耗、短流程和高附加值产品方向发展，同时中国钢铁工业的 节能减排工作取得很大进展。由于轧钢系统在整个钢铁综合能耗中比重较低和产品附加值 高等因素影响，近年来轧钢生产能力增长迅速，轧钢系统节能工作取得新进展，节能技术 在新建或改造轧钢系统中不断得到应用，轧钢工序能耗不断降低

关键字：轧钢 节能技术

轧钢工序节能技术及发展趋势

在热轧生产中，轧钢工序钢坯加热耗能高，以典型的棒材轧机生产能耗为例，钢坯加热消耗的能量占80%，用于钢材轧制的能耗仅占16.9%。随着节能技术的应用，能源消耗中用于钢坯加热能耗所占的比例逐渐降低，还维持在高的比例。因此，普通钢材轧钢工序节能的潜力主要来源于加热炉。特殊钢材的轧钢工序节能的另一个主要来源是在线热处理。

轧钢系统节能技术

1． 加热炉节能技术

1）蓄热式燃烧技术 蓄热式燃烧技术具有高效余热回收、高温预热空气及低 NOX 排放等优点。近年在我国 轧钢加热炉上推广应用发展迅猛，是国内目前普遍推广的节能环保新技术。采用蓄热式燃 烧技术，与无余热回收的加热炉相比，可实现节能 40％以上；与换热器预热技术比较，可实现 10％~20％的节能潜力。中国采取蓄热燃烧技术的加热炉也不少于 400 余座。但是 从近年蓄热式加热炉的能耗统计上看，其节能优势并不突出，甚至有同行提出该技术节能 不节钱的看法，该技术近年在欧洲推广应用案例已大幅下降。不过，采用双蓄热（同时预 热煤气和助燃空气温度 1000℃以上）技术的加热炉在利用富余高炉煤气方面的确很有效，效率高于 70％，节能效果显著，值得推广应用。

2）节能涂料 节能涂料利用远红外辐射原理，将涂料喷涂在各种高温窖炉的耐火材料表面，提高光 谱发射率，增强炉膛换热，可实现节能 5％~10％的节能效果。它具有保护炉衬表面、延 长炉子使用寿命、提高炉子热效率，缩短烘炉时间、提高被加热件的加热速度和炉子作业 率等特点。该涂料技术早在 1980 年就开始推广使用。近年的节能涂料有如日本 CRC 公司 的 H.R.C 辐射涂料，英国 CRC 公司 ET-4 型红外辐射涂料，国内山东慧敏公司“杰能王”微纳米高温远红外节能涂料，湖南娄底新材料实验工厂生产的高温远红外涂料等。目前国 内不少轧钢加热炉都使用过此类节能涂料。

3）步进炉和汽化冷却技术 步进炉不仅可以减少钢坯加热时间，降低氧化烧损，而且操作灵活，是轧钢加热炉的 发展方向。汽化冷却不仅可以减少轧钢用水，而且可以生产蒸汽进行回收利用，具有一定 的节能效果，在近年新建加热炉上逐步推广应用。

2.热装热送和低温轧制技术 热装热送是冶金行业重点推广的节能技术。该技术可以大大降低加热炉燃耗，缩短钢 坯在炉时间，从而降低氧化烧损率，提高成材率。最早在我国武钢、宝钢和鞍钢应用，现 在全国推广应用。从轧钢厂实施该技术的条件看，主要应用于普碳钢的加热；对于一些质 量要求较高的品种钢，不宜采用热装热送技术或存在热装热送的温度限制。故我国轧钢系 统的热装热送率普遍不高，为 20％，同时热装温度也不高，为 400℃，与国外先进企业如 日本钢管、JFE 川崎、住友等企业有很大差距。低温轧制技术有助于降

低钢坯出炉温度，降低轧钢系统能耗，实现系统节能，在近年轧钢系统节能中不断推广。如电工钢轧制温度 从 1250℃~1350℃降至 1150℃左右，可降低轧钢工序能耗约 5kgce/t~10kgce/t。

3.电机节能技术 我国 80％以上电机产品与国外先进水平相比，效率低 2％~3％。电机变频调速的原理 是通过降低电机转速，实现其减少输入功率，降低电力消耗的目标。轧钢系统有轧机（包 括粗轧机、精轧机）、辊道、风机、水泵等设备，驱动设备能源消耗为电耗，故电机选择 是关键。在电机设计中应避免大马拉小车，进行电机优化设计，在运行过程主要采用变频 调速技术，通过电机节能技术应用，可实现节电 20％~40％，效果显著。

4． 轧钢自动化 轧钢自动化是衡量轧钢技术先进的重要标志，具有间接节能作用。先进自动化技术可 实现节能 5％~18％，如加热炉的燃烧优化控制，可以有效实现空燃比的优化控制，减少 不完全燃烧，提高燃烧效率，减少钢坯氧化烧损，降低加热炉单耗。【1】

热送热装工序

热送热装是近二十几年迅速发展并普遍推广应用的技术，是轧钢工序节能降耗、提高产量的重大措施，合理地选择热送热装方案，可以达到节能的目的。

连铸坯热送热装指铸坯在400℃以上热状态下装入加热炉，一般将铸坯温度达400℃作为热装的低温界限；400℃以下热装的节能效果较小，且此时表面已不再氧化，故一般不再称做热装。

铸坯温度在650～1000℃时装入加热炉，节能效果最好，钢坯加热热耗计算。相对于连铸坯冷装工艺而言，采用一般热送热装工艺时节能可达35％，采用直接热送热装工艺可节能65％，再采用直接轧制工艺时可节能70％～80％。

采用热送热装工艺，加热炉产量可提高对20％～30％；金属氧化烧损减少，提高成材率0.5％～1.0％；缩短生产周期在80％以上；降低建设投资和生产成本。

加热炉工序

加热炉工序中降低加热能耗要加强余热余能回收。不合理的加热制度、加热环境和热能回收设备的陈旧，在一定程度上造成大量的能源浪费。采用新技术和新工艺，可提高热能回收效率，降低能耗浪费。例如，国内某钢厂轧钢加热炉采用了无水冷滑轨技术，实现了炉内全无水冷结构，消除了水冷却损失，工序能耗下降3.5公斤标准煤/吨；通过燃烧系统测试，炉体采用复合结构，提高绝热效果，减少热量损失；燃烧系统采用炉顶平焰烧嘴，提高炉顶辐射强度，对提高热效率降低加热炉燃耗有着非常积极的作用；烟气余热损失在轧钢厂加热炉热损失中占很大比例，最大限度地回收余热是实现加热炉降低燃耗的重要手段。一般的加热炉采用空气换热器、煤气换热器和蒸汽余热锅炉，充分回收了烟气余热，使排烟温度降到200℃以下，大幅度降低了能耗。同时，置换的蒸汽用于生产和生活，减少了外购能源费用。

同时，在加热炉工序中，采用将蓄热式热回收和换向式燃烧系统与加热炉结合为一体的高效蓄热式加热炉，可利用低热值的高炉煤气，将炉温加热到11000C以上，可实现节能30％，炉子的热效率可达70％。

轧制工艺

低温轧制技术 采用低温轧制技术是降低轧钢系统工序能耗的一个重要节能

措施。降低加热炉出钢温度可以节约燃料消耗，但变形抗力增加，轧制功率也增加。近年来，国外的轧制生产实践已证明降低燃耗的节能效果更显著。且随着出钢温度降低，氧化铁皮量显著减少。低温轧制在燃料消耗和氧化铁量的降低方面所获得的效益完全能克服并超过轧制功率增加所造成的成本增加。因此，如果粗轧机的轧辊强度、轧机刚度、电机功率等能够满足低温轧制的要求，轧材的塑性也能满足要求，则降低钢坯的加热温度，会在节能降耗、减少金属烧损等方面产生明显的经济效益。

根据国内外热轧钢材能耗构成的数据分析，通过下限温度轧制，降低加热能耗来实现轧钢工序节能。采用低温轧制技术的能耗总量比常规轧制时的能耗总量约降低15～20％。

采用低温轧制技术有节约加热工序中能耗、减少氧化铁皮形成、减少轧辊由于热应力而造成的断裂现象、减少氧化铁对轧辊的磨损等优点。但是，在采用低温轧制技术时存在增加轧制力、扭矩和轧制功率、轧制钢材的塑性降低、轧件的咬入条件恶化的缺点，因此需要对轧制工艺进行优化。

瑞典的理论研究和生产实践表明，弹簧钢、轴承钢、工具钢、不锈钢可在800℃到950℃进行低温轧制，节能85～130kWh/t。在现有轧机中，轧机的负荷是温度的重要制约因素。随着轧制温度降低，电耗增加，而燃耗却显著地降低，两者一般是1：10的关系。因此，现在广泛推行低温轧制，势必电耗有所增加。

降低电耗 造成电力消耗较高的主要原因是：生产效率低、开工率不足、空转率较高、电器设备和元件较陈旧，以及电机供电设备和用电设备不匹配。在技术上重点是提高设备负荷率、台理选择电机容量、减少设备空转率、选择变频技术、淘汰一批能耗大的电器元件的设备，同时优化轧机负荷，达到节能轧制。

工艺优化 节能工艺优化设计是通过采用优化方法，台理地选择原料形状和尺寸来达到节能的目的。国内某棒材生产车间，以单位总能耗量小为目标函数，对孔型进行优化设计，优化后的孔型与原孔型系统相比，节省单位总能耗的7.3％。节能优化设计能使轧制能耗减少，效果显著。武汉科技大学对棒线材连轧过程能耗进行了优化设计，建立了孔型尺寸模型、前滑模型、能耗模型，确定最大延伸约束条件、最小延伸约束条件。以轧制能耗最低为目标进行的优化研究，取得了节能降耗的显著效果。

热轧润滑工艺热轧润滑工艺是轧钢节能的一项重要措施。轧制摩擦能耗一般占轧制能耗总量的30％以上，若采用热轧润滑工艺，不但可以减少轧制摩擦，而且还能提高轧辊使用寿命和改善钢材表面质量。国内炉卷轧机采用热轧润滑工艺，轧制压力下降21.5％，轧制电流下降15～20％，轧辊寿命提高1倍。

线热处理控制钢坯加热温度、轧制温度及轧后冷却，许多专用钢可以取消轧后热处理工序或减少热处理时间。日本神户制钢采用直接热处理技术，大幅度节约了能源消耗。汽车后轴、蜗轮杆轴用的碳素结构钢，汽车操纵杆、小齿轮、轴用的合金结构钢，这些钢材轧后需经过常化热处理才能加工，在采用轧制过程严格控制轧制温度和直接常化工艺后，改善了钢的性能与组织，省略了常化热处理，取得了70～85千克标准煤/吨节能效果，使生产成本大大降低。

有些专用钢如机械结构用钢和强韧钢要求退火，否则在冷切削时容易开裂。采用轧后900℃进行余热缓冷，使钢的硬度降低，达到了软化退火的机械性能，省去了轧后退火工序，缩短了生产周期，节能达44千克标准煤/吨。

利用轧后钢材的余热在相应的工艺条件下进行热处理加工，可提高钢材性能，节约能源。经余热淬火处理的钢筋屈服强度提高150～230MPa，结合控制

轧制工艺，采用形变诱导相变理论，可以生产强度级别更高的钢筋。【2】

参考文献：陈冠军 《轧钢系统节能技术综论》 2010.（12）

冯光宏《轧钢工序节能技术分析》2006.(11)