浅谈轧钢生产中新工艺新技术的应

第一篇：浅谈轧钢生产中新工艺新技术的应

浅谈轧钢生产中新工艺新技术的应用

摘要：我国是世界上钢铁产量最大的国家，年产粗钢达一亿吨以上。但是，我国的总体轧钢技术却相对落后，不少类型的钢材本国仍旧难以生产而不得不依赖进口，这对我国这个世界上最大的钢铁生产国的地位极不相称。近年来，经过非凡的努力，我国在这方面有了明显的进步。鉴于此，本文论述了一些轧钢生产中新工艺新技术及其应用。

关键词：轧钢生产；新工艺；新技术；应用

一个国家的钢铁生产能力不仅仅在于钢铁总产量，特别在今天这个知识经济时代，反映一个国家钢铁产业综合实力越来越看中其轧钢工艺技术水平。因此，在提高长产量的同时，应当大力发展轧钢生产中的新工艺新技术。

1.近年来我国轧钢生产中发展出的新工艺新技术及其应用

随着我国科技实力的不断增强，经过数十年以来钢铁产业领域内科技工作者呕心沥血的潜心研究，逐渐发展了一批具有世界先进水平的轧钢新技术、新工艺，在相当大的程度上提高了我国整体轧钢生产技术水准。

1.1.TMCP轧钢控制技术及其应用

TMCP技术是一种基于电子计算机并借助于相应的软件对轧钢生产过程进行控制的轧钢自动化控制技术。本技术的核心设备除了高性能的电子计算机和传感器之外，还包括钢材的成分设计和调整、轧制温度、轧制程序、轧制变形量的控制、冷却速度的控制等子系统，并辅以高刚度、大功率的轧机，以及高效的快速冷却系统和相关的控制数学模型等，基本上涵盖了轧钢生产所涉及到的基本工艺流程。那么，这种技术是如何实现高质量、高性能钢材的生产呢？我们知道，为了有效地提高钢材的内部组织性能和韧性、硬度、延展性等力学性能，必须在轧制过程中实现对钢材组织类型、形态和分布的高精度控制。但在实际的轧制生产中，利用产业工人实现上述目标是非常困难的，因此科研人员发展出了TMCP技术。本技术借助于安装在扎钢设备内部的一些温度传感和控制器，并依靠强大的中央信息处理系统，精确控制轧制温度和轧后冷却速度、冷却的开始温度和终止温度，进而优化了钢材高温的奥氏体组织形态以及控制相变过程，最终生产出所需要的一些高性能钢材。与此同时，由于本技术实现了对钢材轧制各个阶段的工作温度温度的精确控制，而且利用钢材余热可进行在线淬火－回火（离线）处理，取代离线淬火－回火处理，从而节省了大量的能源，非常有效的降低了特种钢材的榨汁成本。尤其需要提及的一点是，由于本技术实现了对轧钢生产的高自动化控制，在提高了生效效率的同时还大幅度的节省了人力资源。

1.2.高精度轧制技术及其应用

在现代社会，诸如一些高技术含量的船舶、汽车、机械等生产需要加工精度比较高的轧制钢材。为了满足这种现实需要，国内相继开发出了一些高精度轧制技术，并在实际生产应用中受到了非常好的使用效果。一般来说，目前在业界广泛使用的高精度轧制技术主要包括板带轧制技术、型钢轧制技术、棒（或线）材轧制技术以及无缝管轧制技术等。这些新兴轧制技术和工艺虽然在今年才在我国发展起来，但由于其具有很高的技术优点，因此发展极为迅速，且应用范围扩展非常快。

1.2.1 板带轧制技术及其应用

板带轧制技术在我国出现的时间虽然比较早，但受制于轧制机械以及控制技术的落后，这种技术并被没能发挥出其技术优势。在近年来我国在轧制机械生产和控制技术取得突破性进展之后，它才得以“一展雄风”。首先，本工艺使用了国际上较为流行的热轧板坯的在线调宽技术，并将重型立辊、定宽压力机纳入到轧钢生产中，同时辅以计算机宽度自动控制技术实现了对轧钢宽度的精确控制，基本上达到了国际先进标准；其次，为了精确控制轧制钢材的厚度，本工艺依靠强大的中央计算机处理系统，编制出了厚度控制程序；最后，通过对新型板型和卷形控制仪的应用，实现了对轧制钢板型和卷形的精确控制。

1.2.2 型钢轧制技术及其应用

型钢轧制技术具有很强的针对性，换句话说，它是为了满足某些钢材自由尺寸、延伸道次无孔型、多辊万能孔型等轧制而发展出来的。这种技术能够实现很高的加工精度，基本上满足了一些客户的特使需求。不过由于其针对性比较强，因此它的应用范围相对较窄，适应性也不是很强。

1.2.3 棒（线）材轧制技术及其应用

现代社会的机械生产、船舶生产等需要规格繁多的轧制钢，但是传统的轧制技术并不能有效的满足这种现实需求。因此，行业发展出了棒（线）材轧制技术。这种新技术使用了具备国际先进水平的摩根第六代 V 字形精轧轧辊箱结构组成的微型模块式轧机，不仅极大地扩展了轧制刚才的规格和型号，而且因其机型结构相对简单、控制方便而获得了很高的生产效能，实现了多规格、高精度、多批次、大规模轧制钢的生产。

1.2.4 无缝管轧制技术及其应用

我国无缝管轧制技术起步较早，发展也很快，因此整体技术水平也很高。尤其是融入了信息化技术之后，这种技术更是“如虎添翼”，成为了钢材轧制工艺领域一颗耀眼的明星。这种轧制工艺使用标准化的连铸管坯，使其内部质量和尺寸公差都优于轧制管坯，不仅能够有效地提高金属收率、降低管坯成本，还能够轧制高强度和壁厚更薄的特种型号钢管，受到了业界的普遍青睐。

1.3.节能加热技术及其应用

据统计，我国钢铁产业每年消耗了社会总能源消耗量的4%，是名符其实的“电老虎”和“煤老虎”。随着世界能源危机的加剧，我们已经越来越难满足钢铁产业发展的能源需求了。因此，为了有效地降低生产能耗，响应建设节约型社会的号召，业界普遍开始了轧制低能耗工艺的开发，经过数时间的艰辛努力，已经取得了初步的研究成果。在其中最具代表性的便是高效蓄热技术了。高能蓄热技术是具备国际先进水平的燃烧技术，不仅能够实现热能的高效率利用，还能有效地的降低污染物的排放，非常有利于环境的保护。本技术针对现阶段轧钢工艺的生产特点，对加热炉进行了有针对性的改造，使用了为陶瓷小球、陶瓷蜂窝体作为蓄热介质，不仅极大地缩小了加热炉的体积，有效地提高加热效率，还使得对刚才的加热更为均匀，同时温度控制也变得更为简单，对高精度、高质量钢材的轧制发挥非常重要的作用。同样，这种加热炉也依靠信息化技术实现了自动加热控制，在总体上将钢材的轧制技术推进到了一个全新高度的技术层次。

1.4.无头轧制技术与半无头轧制技术及其应用

无头轧制技术与半无头轧制技术是最近几年才发展起来的轧制工艺。其主要作用是克服传统工艺流程复杂、自动化程度和轧制精度低的缺点，实现轧制过程的信息化控制。无头轧制主要应用在热轧带钢和棒线材生产中，半无头轧制主要

应用在薄板坯连铸连轧生产中。其中无头轧制指粗轧后的带坯在进入精轧机前，与前一根带坯的尾部焊接起来，并连续不断地通过精轧机，藉此实现对钢材厚度、宽度等规格的精确化控制，并有效地提高了生产效率。同时，它还可以实现生产壁薄但强度高的特种钢材。而无头轧制主要用于薄板坯连铸连轧生产线，主要为了生产薄规格热轧带钢而发展起来的新工艺。本工艺利用了连铸坯可以较长的特点，克服了传统工艺穿带过程带钢温度降低、厚度变化、板型变形等问题，能够较容易的生产处薄规格钢材的轧制。这两种新型轧钢工艺可以说是现阶段钢铁生产技术的得意之作，使得以前很多所无法生产的特种钢材生产成为了现实，从而推动了钢铁生产的现代化发展。

结语：除此之外，冷轧板带及涂镀层技术、连铸坯热送热装技术、热轧工艺润滑技术等也是最新发展出的轧钢新技术、新工艺，凭借其自身非凡的技术优势，也获得了非常广泛的应用。

参考文献：

[1].孙蓟泉，陈 娟.浅谈轧钢生产中的新技术应用.山东冶金.2010年第6期

[2].吕凤华.浅谈轧钢生产中新工艺新技术的应用.机械管理开发.2012年

第二篇：轧钢工艺复习要点

1.为什么连铸坯为发展方向？  简化生产工序

 节约金属、成材率高  节能

 改善劳动条件，提高劳动生产率。

 质量好 与铸锭比，连铸坯内部组织均匀、致密、偏析少、性能稳定，表面缺陷少。 生产成本低

2.制定轧制制度的原则：要多快好省，方便安全地生产出优质产品。

3.轧材产品标准一般包括有品种标准 技术条件 试验标准及交货标准等方面的内容。

4.轧钢两大任务：精确成形 改善组织和性能 5.开轧温度的确定原则：以终轧温度为依据。

6.在轧制亚共析钢时，一般终轧温度应高于Ar3线约50~100℃，以便在终轧以后迅速冷却到相变温度，获得细化的晶粒，若终轧温度过高，破碎的γ晶粒会继续长大，得到粗晶组织，降低机械性能。若低于Ar3线，在（γ+α）区进行了一定的塑性变形，将导致加工硬化，塑性降低，变形抗力提高。

7.过共析钢的终轧温度应比SK线高出100~150℃，低于SK线，易析出石墨出现裂纹，高于SE线在晶粒边界析出的网状碳化物不能破碎，使钢材的机械性能恶化。

8.轧钢生产系统：在组织生产时，根据原料来源、产品种类及生产规模的不同，将初轧机或连铸机与各种成品轧机配套设置，组成各种轧钢生产系统。按产品种类分为板带钢、型钢、合金钢和混合生产系统。

9.简单断面型材：过其横断面周边上任意点做切线一般不交于断面之中。

10.型钢轧机以轧辊名义直径命名。

11.型材轧机布置方式：横列式、顺列式、半连续式、连续式等 12.线材控冷的基本原理 根据轧后控制冷却所得到的组织不同，线材控制冷却可分为珠光体型控冷和马氏体型控冷。

珠光体型控制冷却 目的：通过连续冷却过程获得有利于拉拔的索氏体组织。过程：将终轧温度高达1000~1100℃的线材出轧辊后立即通过水冷区急冷到相变温度，此时加工硬化的效果部分保留，破碎γ晶粒晶界成为相变时P和α的结晶核心，使P和α细小，此后减慢冷却速度，使其类似等温转变得到索氏体，较少P和α。马氏体型控制冷却 目的：通过轧后淬火—回火处理，得到中心为索氏体，表面为回火马氏体的组织，提高强度。过程：线材轧后急冷，使表面温度急剧降至Ms（马氏体开始转变温度）以下，使钢的表层产生马氏体，在线材出冷却段后，利用中心残余热量及相变释放出来的热量使表面层温度上升，达到平衡温度，使表面马氏体回火。最终得到中心为索氏体，表面为回火马氏体的组织。13.工字钢与H型钢的区别：与同样高度的普通工字钢相比，H型钢腰部厚度小，边部宽度大；H型钢的边部内侧与外侧平行或接近于平行，边部的端部呈直角。

14.高速无扭精轧工艺是现代线材生产的核心技术之一，精轧的高速度要求轧制过程中轧件无扭转，否则事故频发，轧制根本无法进行。它是综合解决产品多品种规格、高断面尺寸精度、大盘卷和高生产率的有效手段。唯精轧高速度才能有高生产率、才能解决大盘重线材轧制过程的温降问题。因此，高速无扭精轧是高速线材轧机的一个基本特点。15.张力作用：  防止带钢跑偏

 使带钢保持平直和良好的板形  降低金属变形抗力，便于轧薄件  可调整主电机负荷 16.冷轧中为什么冷却？

 辊面温度高，工作辊淬火层硬度下降。

 辊面温度高，辊型破坏，影响板型（有可能两边薄，中间厚） 辊面温度高，使润滑失效，破坏油膜。17.冷轧为什么润滑？

 减小变形抗力，轧制薄件。

 由于轧制压力下降，防止辊温升高。 防止金属粘辊，减少轧辊磨损。 带钢表面光滑，提高表面质量。18.冷轧板带材生产工艺特点

 加工温度低，在轧制中将产生不同程度的加工硬化  冷轧中采用工艺冷却和润滑  带张力轧制 19.如何保持良好板型

 使板带钢轧前的厚度差Δ与轧后的厚度差δ之比等于延伸率λ  随h的减小而使压力P逐道次减小 20.中厚板粗轧方法  全纵轧法  全横轧法  角轧—纵轧法 平面形状控制轧法

21.减小热连轧头尾温差的措施

 入精轧机的坯料厚度增加，提高穿带速度  缩短粗、精轧机的距离，辊道加保温罩  使用热卷曲箱

（课本215）

22.（A）带钢进F1—F7架，直到P点为止，保持恒定的穿带速度。（B）头部从P点到卷取机为止，较低加速。

(C)头部进入卷取机后，开始较高加速，直到预先给定的速度上限 为止。a2取决于终轧温度要求和提高产量的要求。终轧温度高，产量高，a2应力大。

(D)达到最高速度后，维护最高速度，至带钢尾部离开减速开始机架（F1）为止。

(E)从F4开始减速，一直减速到规定的速度。b1不能太大(b2>b1)，出口轧件惯性大，尾部冲力大，易在轧道上堆叠

(F)带钢离开末架轧机后，立即将轧机回复到后续带钢的穿带速度 23.冷连轧分为常规冷连轧与全连续冷连轧 全连续冷连轧的优点：

 提高了时间利用率（无穿带，甩尾） 提高成材率（头尾厚度超差） 无穿带，表面质量好

 无加速，减速，生产效率升高  自动化程度高 24.控制辊型的方法 调温控制

弯辊控制 正弯工作辊（减小挠度）负弯工作辊（增大挠度）弯曲支承辊（减小挠度）

25.为了提高板带材厚度精度，采用了三种厚度控制方法（课本251页，公式的求解） 调压下  调张力  调轧制速度

第三篇：冷轧轧钢工艺论文

冷轧轧钢工艺论文

在轧钢（主要是冷轧）过程中，为了减小轧辊与轧材之间的磨擦力，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量，必须在轧辊和轧材接触面间加入润滑冷却液，这一过程就称为轧钢工艺润滑。

冷轧通常是用热粗轧、精轧后得到厚度为2~4mm、经过酸洗和退火处理的钢卷作坯料，用多辊轧机（可逆或连续轧制）轧成厚度在0.8mm至0.01mm的薄板。由于冷金属具有很大的变形抗力，现化冷轧机的轧制力已达到数千吨，而轧制速度则接近2500m/min。显然，金属在这样高速的变形过程中，一方面由于金属内部分子间的磨擦必然产生大量的热能；另一方面，轧材的减薄（延伸）又不可避免地使轧辊与轧材表面发生相对运动。冷轧工艺润滑剂的基本要求是：

1．适当的油性，即在极大的轧制压力下，仍能形成边界油膜，以降低磨擦阻力和金属变形抗力；减少轧辊的磨损，延长轧辊使用寿命；增加压下量，减少轧制道次，节约能量消耗。但是不定期要考虑到轧辊与钢材之间必须要有一定磨擦力，才能使钢材咬入轧辊，磨擦系数过低，将会打滑。所以润滑性能必须适当

2．良好的冷却能力，即能最大限度地吸收轧制过程中产生的热量，达到恒温轧制，以保持轧辊具有稳定的辊形，使带钢厚度保持均匀；

3．和带钢表面有良好的冲洗清洁作用。以去除外界混入的杂质、污物，提高钢材的表面质量；

4．良好的理化稳定性。在轧制过程中，不与金属起化学反应，不影响金属的物理性能；

5．退火性能好。现代冷轧带钢生产，为了简化工艺，提高劳动生产率，降低成本，在需要进行中间退火时，采用了不经脱脂清洗而直接退火的生产工艺。这就要求润滑剂不因其残留在钢材表面而发生退火腐蚀现象（即在钢材表面产生斑点）；

6．过滤性能好。为了提高钢材表面质量，某些轧机采用高精度的过滤装置（如硅藻土）来最大限度地去除油中的杂质。此时，要避免油中的添加剂被吸附掉或被过滤掉，以保持油品质量；

7．搞氧化安定性好，使用寿命长；

8．防锈性好。对工序间的短期存放，能起到良好的防锈作用；

9．不应含有损害人体健康的物质和带刺激性的气味；

10．油源广泛，易于获得，成本低。

热轧工艺润滑

提高热轧带钢机组的产量，降低消耗，提高生产率，这是轧钢工艺中一件极为重要的事。各国实践已经证明，使用热轧油能显著减少轧辊的磨损，降低电耗、改善钢板表面质量，提高生产率。

使用热轧就可以获得以下好处（已为实践证明）：

1．改善了轧辊的表面状况。

2．降低了轧辊的单位消耗。

3．降低了电能的消耗。

4．提高了带钢的表面质量。

5．降低轧制压力，容易实现轧制薄规格带钢。

6．促进热轧理论的研究。

第四篇：22圆钢轧钢工艺规程

试轧Φ22产品圆钢

工艺规程

一、试轧执行标准、钢种及钢坯规格

1、执行国标GB702-86,GB/T699-1999及企业内控标准。

2、试轧钢种为Q235钢。

3、轧制成品为Φ22，试轧用坯长2.00—2.02米。

二、加热规程

1、入炉钢坯必须逢两炉筋管中进钢，严禁推斜钢坯。

2、钢坯表面有严重缺陷及超长、超短坯不得入炉。

3、炉内温度：加热段：12500C--13500C，预热段7000C--8000C。

4、钢坯出炉温度：10800C--11500C。

5、开轧温度：10500C--11000C，钢坯温差小于500C。

6、钢在高温区停留时间不得过长,严禁发生过烧.三、轧制

1、试轧时，430轧机只走一根钢，待试轧成功后根据电机负荷，再决定走钢根数。

2、孔型道次参数如下(∮22):

430轧机各道次参数：

红钢尺寸：96*12680*13284248*10558230*80412 辊缝1616161616108 导进140***035 导出140*150120*1601052120*8080250*100502

红钢尺寸：24*4730*3022*45Φ2618*33Φ22.3Φ22（+0.1～+0.3）辊缝634332.53.1 导进462640弧24*4832弧19*3824*100 导出26*6034*34弧25*52Φ32弧21*42Φ27Φ275、开车前必须认真检查轧机是否安装合格，检测辊缝尺寸及导卫安装情况

6、试轧时钢温不到，不均匀不得进入轧机。

7、成品终轧温度为不得低于850 0C.四、精整、成品上冷床后，必须保持平直。

2、成品定尺为9米。剪切不得有压扁和毛头未剪尽现象。定尺长度公差为0--30MM。

3、Φ20每捆为110支，每捆用钢带打五道，两头各两道，中间一道。

4、不定尺材要求一头要整齐。

5、成品尺寸按国标GB702-86执行.2005年4月11日

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第五篇：国外合成氨工艺新技术

国外合成氨工艺新技术

摘要：介绍了近些年来国外合成氨工艺各工序出现的新技术。

关键词：合成氨；工艺；新技术

氨是最为重要的基础化工产品之一，其产量居各种化工产品的首位，同时也是能源消耗的大户，世界上大约有10%的能源用于生产合成氨。氨主要用于农业，合成氨是氮肥工业的基础，氨本身是重要的氮素肥料，其他氮素肥料也大多是先合成氨、再加工成尿素或各种铵盐肥料，同时氨也是重要的无机化学和有机化学工业基础原料，用于生产铵、胺、染料、炸药、制药、合成纤维、合成树脂的原料[1]。随着合成氨生产竞争的日益加剧，提高装置产量、降低生产成本一直是合成氨生产厂家探索的课题。近些年来，经过许多专家、学者的研究，国外合成氨工艺各工序出现了许多新技术。未来合成氨技术进展的主要趋势是“大型化、低能耗、结构调整、清洁生产、长周期运行。转化

1.1 增设预转化炉

许多氨厂蒸汽转化部分是装置的“瓶颈”，制约了产量的提高。增设一台预转化炉提高转化能力，可以增加氨产量。以天然气作原料的工艺，当混合的原料气和蒸汽预热后进入绝热预转化炉催化床层时，发生的吸热反应会使工艺气温度下降，因此从预转化炉出来的气体在进入一段炉之前还须再加热(加热到高于一段炉原来的进口温度)，这样可节约转化炉燃料，保证高的转化率和反应速率。另外，重烃可在预转化炉中除去，消除了转化炉结碳的危险。增设预转化炉后节省了转化炉燃料，因而可增加转化炉的进气量[2]。

ICI Katalco新建了一个以天然气为原料有预转化炉的合成氨装置，将预转化炉出来的气体加热到一段炉原来的进口温度，大大减少了一段炉所需的燃料，一段炉燃料进料速率还未达到原来值，原料天然气进料就已增加了9%。预转化炉体积小，安装费用低，可用现有脱硫设备作预转化炉。可在系统检修时将预转化炉并入系统。增设预转化炉后，装置效益大大提高。1.2 催化剂装填

NorskHydr最近研究出了一种新的一段炉催化剂装填技术，适用于氨、甲醇、氢以及其它有转化炉的装置，这就是UnidenseTM。该技术简单，装填迅速，装填过程无需振打炉管，适用于装填内径为3~6英寸的炉管。用该法装填的催化剂，密度均匀，能提高一段炉的生产效率。

装填方法是，炉管内先放入一根带有弹簧刷子的装填绳，催化剂装进炉管后，慢慢拉出装填绳如图1。装填绳上的弹簧刷子可减缓催化剂颗粒的下降速度，避免催化剂破碎。不会因架桥而产生空穴，因而装填过程无需振打炉管。采用该技术装填的催化剂密度比常用的“布袋”法高，且装填时间大大缩短。

图1 催化剂装填

1.3 新型烧嘴

在使用高比表面积(GSA)催化剂降低床层高度后仍不能改善气体混合状况时，就需更换烧嘴。ICI设计的新型烧嘴如图2所示。从图中可见，空气从很多点进入工艺气中，且分布均匀。该烧嘴现已成功地用于二段炉中，在工艺气和空气混合体积受限的转化炉中其性能很好。南方石油化学工业有限公司(SPIC)1996年在印度的吐提可林氨厂的改造中采用了这种烧嘴。

图2 二段炉新型烧嘴 变换 全低变工艺的改进 全低变催化剂Co-Mo-K/γ-Al2O3使用时，活性金属易转化成硫化态，催化剂中的硫会氧化成硫酸根，与钾反应生成硫酸钾，使催化剂失活，第一段汽/气高，反应气易带水雾，导致钾往表面迁移而流失，也引起催化剂失活。此外，还存在第一段阻力升高快的问题。为此，齐鲁石化研究院周红军等提出完善的方案是：制备不含碱金属、不需净化剂的催化剂，从而避免钾失活和催化剂结块等问题。另外，将反应器改造为轴径向反应器[3]。脱碳

在合成氨装置中，脱碳的投资费用占很大比例，同时脱氮也是合成氨装置的主要能耗工序。下面介绍2种低能耗的脱碳方法。3.1 活化MDEA法(aMDEA法)该方法是BASF公司60年代末开始研究、70年代初投入工业应用的，经过不断改进和发展，其工艺技术已很成熟可靠。至今世界上已有66套装置成功地采用了aMDEA法。

aMDEA法综合了化学吸收和物理吸收的优点，通过在MDEA中添加活化剂，大大改善了溶液的吸收能力和吸收速度。改变活化剂的添加量，可使溶液适应各种操作条件。aMDEA法净化度高，不仅能脱除CO2，还可脱除净化气中的H2S多，既适用于装置改造，也适用于新建装置。aMDEA溶液的化学稳定性和热稳定性很好，溶液不易降解，蒸发损失很少，生产过程中补给量较少;溶液不含砷化物，且排放量很少，对周围环境基本上不造成污染。

采用aMDEA法，不会有热钾碱法那样的高强度生产控制，生产过程的监测也很简单，只需配置必要的分析仪表。aMDEA溶液中各组分溶解度大，无颗粒沉淀物，无需对装置进行伴热。另外，aMDEA中的活化剂具有良好的缓蚀性能，对设备材质要求不高，主要设备都可采用碳钢制作。虽然aMDEA法与热钾碱法不同，但它对热钾碱系统的设备有很好的兼容性。由MEA法改为aMDEA法，主要设备不变，只需排放原有溶液，将系统清洗干净，然后加入aMDEA溶液即可开车，开车前也无需对设备进行钝化。aMDEA溶液再生效果好，一般经过一次闪蒸就可完全再生，再生出的CO2含量可达到98%以上，经过简单的净化处理就可得到高品质的CO2。3.2 ACT-1法

该法是环球油品公司(UOP)开发出的。主要是采用一种称为ACT-1的新型活化剂用于热钾碱脱碳液中，促进CO:的吸收，改善脱碳液的性能。其显著特点是活化剂ACT-1本身极其稳定，不降解，不易起泡，具有很高的化学稳定性。可单独使用，亦可与DEA活化剂共用，对原苯菲尔溶液无副作用。若ACT-1活化剂与DEA活化剂共用，ACT-1的浓度为0.5%~1.0%；若单独使用，则为1%~3%。用ACT-1脱碳，可将净化气中的CO2含量降低25%~85%；溶液的循环量降低5%~25%；再生热耗降低5%~15%；设备通气能力增加5%~25%。活化剂消耗量很小，吨氨消耗仅0.02kg。合成

具有代表性的低能耗制氨工艺有4种:Kellogg公司的KREP工艺、Braun公司的低能耗深冷净化工艺、UHDE-ICI-AMV工艺、Topsoe工艺。4.1 Kellogg先进的合成氨工艺(KAAP)英国石油公司(BP)研究开发了触媒，凯洛格(Kellogg)公司设计了新工艺，钉触媒采用促进剂使其活性大大提高，顺利地实现了600吨/日的生产，生产率增加了40%。

钌系触媒的有以下特点：

①对于载体和促进剂非常敏感肖添加碱金属和氧化物时，活性提高非常大；②氮原子的吸附作用弱，不会由于生成氨导致的触媒中毒，而由于氢所致的触媒中毒严重。钌(Rn)触媒在低的H/N比条件下是有利的，在高产NH3条件下其活性也高。

Kellogg工艺补充气和循环气经合成气压缩机压缩后通过进/出物料换热器入有4个床层的径向流KAAP合成塔。合成塔出来的气体压力约9MPa(表压)、氨含量为20%。通过产生高压蒸汽回收热量。回收热后，合成塔出料送到氨回收工序，冷凝得到氨;不凝性气体一小部分送到弛放气回收系统回收氢和氮后再与其余大部分气体汇合，组成循环气。KAAP合成塔是直立的有4个床层的内冷型径向流合成塔。由于操作压力和温度较低，可以采用“热壁”设计和轻质钢结构。第一床层装填铁催化剂，另3个床装活性较高的KAAP催化剂。KAAP催化剂在低温低压条件下活性较高，虽然合成塔操作压力较低，合成塔出口氨含量仍较高。KAAP系统的成功之处在于其独特的催化剂，它由比表面积较大的石墨载体浸渍锗组成，该催化剂活性是铁催化剂的10~20倍。

凯活格公司新的合成氨工艺(KAAP法)与旧的工艺相比有两大不同特点：①在旧工艺中，为了一次重整炉的加热，要用其他燃料，而在新工艺中，将二次重整炉的热量移到一次重整炉中；②在旧工艺中，反应器上面的H/N比约为3，而在新工艺中低达1~2，在反应器下游中(氢回收装置)除了被浓缩的未反应N2外，使其再循环。这两点对于新触媒为高活性的有利条件，在工艺上就把受氢的触媒中毒的不利条件被转化为有利条件[4]。

在触媒活性高的情祝下.可以在合成系统低压而高转化率下开动生产，不需要高压循环的大量能源。

参考文献

[1] 合成氨工艺技术的现状及其发展趋势，蒋德军，大氮肥，1997，(5)：297-30 [2] 国外合成氨工艺新技术，娄晓灵，中氮肥，1999，(2)：4-9 [3] 2001~2002年合成氨、尿素技术进展，刘苹，2002，(5)：60 [4] 新一代的合成氨工艺, 印度Trombay-1氨厂的节能改造，59