APQP先期产品质量策划课程

第一篇：APQP先期产品质量策划课程

APQP先期产品质量策划课程——孙磊——诺达名师APQP先期产品质量策划课程大纲

课程

一、APQP内容

--APQP的五大阶段及五大阶段输入输出简介

--相关工具简介

--精益生产、人机工程、价值工程

--制造过程防错、实验设计DOE、亲和图

--同步工程（可制造性和装配设计）、FTA 可靠性设计

--设计防错系统、质量功能展开QFD

--产品设计和开发VS过程设计和开发

--产品设计和开发原理

--过程设计和开发原理

--产品设计和开发因果图

--过程设计和开发因果图

--三次设计简介:结构设计、参数设计、公差设计

--三种控制计划详解

--试生产控制计划和生产控制计划的区别

--样件控制计划、试生产控制计划和生产控制计划案例

--APQP起源与为什么要使用APQP

--产品质量策划的基本原则与推行APQP流程

--APQP阶段划分说明

课程

二、第一阶段：计划和确定项目

--第一阶段之输入

--顾客的呼声

--业务计划／营销策略

--产品／过程基准数据

--产品／过程设想

--产品可靠性研究

--顾客输入

--设计目标

--可靠性和质量目标

--初始材料清单

--初始过程流程图

--产品和过程特殊特性的初始清单

--产品保证计划

--管理者支持

课程

三、第二阶段：产品设计和开发

--设计失效模式和后果分析

--可制造性和装配设计

--设计验证

--设计评审

--样件制造控制计划

--工程图样(包括数学数据)

--工程规范

--材料规范

--图样和规范的更改

--新设备、工装和设施要求

--产品和过程特殊特性

--量具／试验设备要求

--小组可行性承诺和管理者的支持

课程

四、第三阶段：过程设计和开发

--包装标准和规范

--产品/过程质量体系评审

--过程流程图

--工厂平面布置图

--特殊矩阵图

--过程失效模式和后果分析

--试生产控制计划

--过程指导书

--测量系统分析计划

--初始过程能力研究计划

--管理者支持

课程

五、第四阶段：产品和过程确认

--试生产

--测量系统评价

--初始过程能力研究

--生产件批准

--生产确认试验

--包装评价

--生产控制计划

--质量策划认定和管理者支持

课程

六、第五阶段：反馈、评定和纠正措施

--减少变差

--顾客满意

--交付和服务

--习得经验/最佳实践的有效应用

--APQP各阶段与PPAP、FMEA、SPC、MSA相关技术手册的关系

--控制计划制定依据

--控制计划样件、试生产、批量生产各阶段中相应工作

--介绍PPAP生产件批准程序18个报告

--详细阐述PPAP与APQP之间的关系

--简单介绍VDA4.3项目管理

--介绍VDA质量策划的重要活动的流程图(从顾客要求至批量生产认可)

--产品质量策划APQP检查表

第二篇：APQP产品质量先期策划考核(二)(附答案)

APQP产品质量先期策划考核

（二）（附答案）

部门＿＿＿姓名＿＿＿成绩＿＿＿

一、单项选择。

下列A、B、C、D选项中有且只有1个选项为正确答案，请选择其中的正确选项并填入括号内，每题6分，共10题。（60’）

1、产品设计开发和验证阶段，需制作产品保证计划书，下列哪项不是计划书的内容？（D）

A、质量保证组织及其职责权限B、性能要求C、可靠性要求D、产品评审

2、对项目保证计划中的风险评估的作用，认识最为准确的一项是（B）

A、分析市场B、描述可能的风险及危害C、对项目阶段做小结D、指导未来生产活动

3、下列哪项不属于评审报告的评审项目？（A）

A、是否成立跨部门小组B、是否明确顾客的进度要求C、可行性研究结果如何D、产品保证计划是否制定

4、潜在的失效模式和效果分析师APQP第二阶段的重要内容。其简称是（C）

A、PFMEAB、PPAPC、FMEAD、CPK5、下列哪项不属于产品设计开发和验证阶段的处理事项？（C）

A、产品保证计划B、样件的控制计划C、初始特殊特性清单D、初始过程能力研究计划

6、过程能力CPK，大于多少数值时，产品全部合格？（B）

A、1.33B、1.67C、1D、57、过程设计开发和验证阶段，需制定特性矩阵图。其中Y代表（B）

A、强相关B、一般相关C、弱相关D、无相关

8、过程的实效模式和效果分析，不需要下列哪项数据的支持？（A）

A、反应计划B、产品参数C、过程参数D、工序过程的各操作的风险分析

9、工序作业指导书不包括下列哪项内容？（D）

A、作业准备要求B、操作要求C、安全要求D、返工作业要求

10、反应计划中，对外观缺陷问题通知主管确认，当未通过时，应进行的步骤是（A）

A、通知前道工序班注意该批产品B、检查外观缺陷是否连续C、进入产品报废程序D、进入产品测试流程

二、填空。

请在下列划横线的空格处填上适当的答案，每题8分，共5题。（40’）

1、两次全尺寸、全性能验证分别是在2、过程能力计算公式，USL表示表示平均值表示

3、包装标准（包括整体和单体）包括包装方法。

4、SOP指

5、均值极差图又称

第三篇：产量先期策划管理控制程序(APQP)

1.目的 为产品开发创造最佳作业条件，确保新产品开发顺利进行，保证产品质量，满足客户要求。2.范围 适用于本公司与整机厂相关的客户的新产品和更改产品的开发和准备。其他客户有要求时也可采用。3.组织和职责 3.1组织 横向协调小组成员组成：技术部、生产部、业务部、采购部、磨削车间、装配车间、质量保证部（必要时分供方和客户代表参加）。由管理者代表任组长。3.2职责 3.2.1技术部：产品图样、工艺文件、检验卡片、工装图样、技术规程、FMEA、设备配备、工艺装备准备和加工、PPAP的设计和编制；参与小批量试生产和第一次批量生产工作，接受客户提供资料。3.2.2生产部： a)磨削车间：小批量试制和第一次批量产品的加工。b)装配车间：产品装配。3.2.3 检验组：产品质量检验和监督； 3.2.4 计量室：MSA。3.2.5 业务部：市场开发、产品订货、用户服务、接受客户提供资料。3.2.6 采购主管：物资采购，外购件、外协件采购。3.2.7 以上职责划分未尽事宜，由横向协调小组长分派。在产品开发阶段横向协调小组应定期举行会议，检查工作进度。横向协调小组对外负责与客户及分供方进行联系，对内与相关部门进行协调，以保证产品开发顺利进行。4.定义 4.1 横向协调＆CP：Advanced Product Quality Planning & Control Plan 产品质量先期策划和控制计划。4.2 FMEA：Failure Mode and Effects Analysis 失效模式及后果分析。4.3 MSA：Measurement System Analysis 测量系统分析。4.4 SPC：Statistical Process Control 统计过程控制。4.5 PPAP：Production Parts Approval Process 生产件批准程序。5.工作程序 5.1 开发计划批准： 5.1.1 当市场和客户有开发需要时，由业务部取得相关资料，如订单、报价、样品、规格书、图样等，并以新产品设计（试制）任务书交给技术部。5.2 技术部接到任务书后，横向协调小组召开会议，进行开发可行性评估。5.2.1 横向协调小组进行可行性评估，应考虑以下内容： a)产能力是否满足要求； b)开发时间、日程要求； c)工程要求（工序能力等）； d)质量要求： e)投资要求； f)单位成本： 5.2.2可行性评估结果填写《横向协调小组可行性承诺报告》，呈报总经理核准。若结果判定可行，则由业务部进行报价工作；若判定不行，放弃开发，由业务部通知客户。5.2.3若评定结果认为应改进设计或修改部分技术要求方可达到客户要求时，则由技术部与客户联系协调，协调结果应重新评估开发可行性，工作程序同5.2.1~5.2.2（若不能协议一致，则放弃开发）。5.2.4评估可行的计划项目经业务部与客户报价、议价取得开发授权后，技术部应开始组织产品开发，并制订《横向协调推行计划表》和《工装开发进度表》。5.2.5开始进行产品开发和制订开发进度表时，技术部应利用APQP手册建议的《新设备、工装和试验装备检查清单》进行对照，以确保影响开发进度的各项活动均已纳入开发进度表中。5.3样试（小批量试制）准备阶段 5.3.1技术部根据进度表将工装图样、外协件、配件技术文件分发给合格分供方和有关部门制造。由设备和采购科按开发进度表进行催交和供货，并将实际进度反映在进度表上。5.3.2技术部提出包装规格，业务部提出交货方式，供客户确认。5.3.3技术部编制〈过程流程图〉和〈过程流程图检查清单〉。5.3.4生产部绘制〈场地平面布置图〉。5.3.5技术部进行过程FMEA，并编制《PFMEA检查清单》。5.3.6编制试生产控制计划，采取增加检验数量、增加审核等措施，有效遏止初期生产过程潜在的不合格。样试控制计划由技术部、质保部和生产部会签，总经理（或其授权的人员）批准。在会签之前应利用《PFMEA检查清单》核对。5.3.7编制/修订/引用过程指导书，分发到作业现场，有效指导过程操作和控制。5.3.8 技术部根据客户设计资料标识的特殊性/本公司规定的关键特性和重要特性提出初始制造过程能力研究计划。5.3.9 计量室提出MSA测量系统分析计划，该计划应包括保证量具线性度、稳定性、重复性、再现性和与备用量具相关性的职责。5.3.10技术部应编制产品包装规范，设计包装物图样。必须遵守所有客户的特殊包装标准/指南，包括适用的维修件包装标准。5.3.11制造过程评审 制造过程评审应使用横向协调手册的《产品/过程质量检查清单》、《过程流程图检查清单》及《PFMEA检查清单》。5.4从样试（小批量试制）阶段。5.4.1工艺装备和配件到位后，开始进行样品试制（小批量试制）工作。5.4.2在样品试制（小批量试制）过程中，完成MSA测量系统分析。5.4.3技术部配合质量保证部对横向协调手册的《产品/过程质量检查清单》进行检查。5.4.4由横向协调小组召开样试（小批量试制）会议。a）检查制订的样试（小批量试制）控制计划、作业指导书和检验指导书的执行情况。b）检查各项结果及追踪FMEA。5.4.5样试（小批量试制）生产时间根据客户交货期安排。5.4.6实施初始过程能力研究计划，计算PpK是否符合要求（PpK≥1.67）。5.4.7客户确认： a）包装容器是否符合要求 b）制造过程能力是否符合要求。5.4.8样品（小批量试制）完成后，根据技术条件进行检验和测试，并向客户提交PPAP确认（参照PPAP程序）。a）产品质量策划总结和认定书； b）客户及分供方设计资料，包含详细图样； c）工程变更资料； d）尺寸精度检验结果； e）检验或测试的辅助工具； f）材质或耐久性测试报告； g）制造工艺流程； h）制造过程FMEA； i）控制计划制造工艺过程成效评审报告； j）测量系统分析。5.4.9如客户不要求PPAP资料报告，已完成的资料由技术部保存。5.4.10生产部确认试验。由技术部负责。a）客户有要求时，按客户规定对产品进行确认试验； b）本公司自行进行试验（寿命）提供试验报告，并取得客户认可； c）委托国家认可的试验室进行试验，提供试验报告； d）客户认为无必要进行确认试验时，则该程序可不进行。5.4.11包装评价：由生产部检验组负责试验和评价，业务部代表顾客确认。a）按客户规定实施产品包装运输的试运转，取得客户反馈信息和认可； b）若客户无规定要求，按本公司规定实施产品包装运输的试运转，取得客户反馈信息和认可； c）根据滚动轴承纸箱技术条件，对包装箱进行检验或跌落试验，提供检验或试验报告，对包装作出评价。5.4.12控制计划： 由技术部根据产品生产流程、产品特殊特性，产品特性以及试生产控制计划的经验进行编制，由技术部和生产部会签，总经理（或其授权的人员）批准。在会签之前应利用《控制计划检查清单》核对。5.4.13生产控制计划： 生产控制计划是一种动态文件，应根据实际运行效果进行必要的修订（可能需要客户的批准）。5.5批量生产开始阶段 5.5.1由横向协调小组召开会议，发行检验标准、控制计划、作业指导文件。5.5.2根据用户要求的交货期安排批量生产准备工作，并制订生产计划。5.5.3由横向协调小组召开批量生产研讨会，会议内容包括制造工艺过程、发货、服务以及工程变更等事项。5.5.4正式批量生产后利用控制计划及SPC方法，评估产品质量，以满足客户需求。降低制造变差：按过程控制程序和持续改进管理程序执行； 达到客户满意目标：按客户满意度调查程序和持续改进管理程序执行；提高对客户产品的交付、服务能力：成品包装和交付控制程序、服务管理程序、纠正和预防措施程序执行。5.6产品资料由技术部保管，保存期限为产品结束后三年。6.相关文件 6.1 《过程FMEA控制程序》 6.2 《生产件批准程序》 6.3 《质量体系控制程序》 6.4 《合同评审控制程序》 6.5 《进货检验控制程序》 6.6 《过程检验控制程序》 6.7 《最终检验控制程序》 6.8 《测量系统分析程序》 6.9 《纠正和预防措施控制程序》 6.10 《搬运、贮存、包装、防护和交付控制程序 》 6.11 《服务控制程序》 7.相关表格

见清单。

第四篇：产品质量先期策划各阶段工作内容

产品质量先期策划各阶段工作内容 阶段一 ：项目计划和确定

1.新产品开发计划21采购（外协）件明细表

2.从用户得到的产品信息22 外协件厂家明细表

3.成立产品质量策划小组23借用零件明细表

4.市场研究报告

5.可行性分析报告

6.技术质量协议

7.先期质量策划进度表

8.顾客产品评审报告

9.设计任务书

10.设计目标

11.可靠性和质量目标

12.产品保证计划

13.初始过程流程图

14.零部件明细表

15.材料清单（初始）

16.产品和过程特殊特性初始明细

17.关重零部件明细表

18.制造性和可装配性设计

19新设备、工艺及设施状况

20量具、试验设备要求

阶段二：过程设计和开发

1.包装标准、规范

2.设计工装图

3.产品过程质量体系评审

4.过程流程图

5.场地平面布置图

6.特性矩阵图

7.PFMEA分析

8.试生产控制计划

9.测量系统分析计划

10.初始能力研究计划

11.作业指导书

12.PFMEA评审

13.试生产控制计划评审

14.工装设计

15.过程确认

16.质量策划检查清单（里程碑）

17.产品和过程特殊特性

18量具、试验设备要求

19试生产

20零件尺寸检测报告、材料检测报告、总成性能检测报告 21小组可行性承诺

阶段三：产品和过程确认

1.生产样件

2.零件尺寸、材料性能、总成性能外观等检测报告

3.初始过程能力研究

4.测量系统分析（评价）

5.生产控制计划

6.作业验证

7.包装评价

8.生产控制计划评审

9.质量策划总结生产确认报告

10.生产批准

11.提交零件保证书

12新产品开发完成情况报告

阶段四：反馈、评定和纠正措施

1.减小变差 均值-极差控制图

2.交付及服务

3.信息反馈

4.文件归档

第五篇：关于建立产品质量过程评审制度以及制定先期产品质量控制计划方案的提议

关于建立产品质量过程评审制度以及制定先期产品质量控制计划方案的提议 由于先期产品在实际生产加工过程中经常存在异常缺失，在即时的状态下，又经常都以口头形式临时决定，但临时的决定经常疏于考虑以下几点：

一、欠于客观调查与分析；

二、不能保证这种缺失客户是否一定接受；

三、临时通过如果不能代表最终通过，以后即有可能会对公司和客户造成非常严重的后果；

四、大家都应分担的事务或责任可能到最后所以的责任只会错误的由一个人来承担，使大家一开始都急于考虑回避；

五、问题得不到根本解决，这种缺失将进一步扩大和继续延续下去，使相关的工作人员失去耐心和麻木对待类似此类问题的发生！

基于以上的考虑，公司有必要对生产加工过程的产品质量进行过程评审和对先期产品质量制定控制计划，使先期产品质量得到有效控制！

产品质量过程评审制度以及制定先期产品质量控制计划的流程如下： 1.产品质量过程评审制度流程：

批量生产过程→发现异常缺失→提交评审内容→各部门负责人参加会审→会议评审结果→总经理签认→实施评审方案→效果确认→A.得到改善即结案或B.未得到改善即待结案。

2.先期产品质量控制计划流程：

分析客户标准签样→了解产品关键特性→生产加工→随机抽样检查→检查过程描述→样品说明→A.加工过程有异常缺失→产品质量过程评审→产品质量控制计划（B.加工过程无异常缺失→产品质量控制计划）→各部门实施质量控制计划。

举例说明请参看附件！

提议人：孙亮东 日期：20100529