制药工艺与设备实训报告

第一篇：制药工艺与设备实训报告

制药工艺与设备实训报告

实训目的：

1.熟悉纯化水制备程序

2.熟悉纯化水制备设备的预处理方法

3.了解制药对制药用水的要求

实训内容：

1、工艺流程

1.1流程说明

1.1.1外网来水由原泵增压后进入精砂过滤器，除去水中的悬浮物、胶体、有机物等杂质。

1.1.2产水进精密过滤器，除去水中在于1微米的粒子后，由一级高压泵送往一级反渗透装置，产水进中间水箱。

1.1.3产水由中间水箱经二级高压泵加压后进入二级反渗透装置，再次脱盐，产水进入终端水箱。

2、操作程序

检查外区管网水是否正常，电源是否正常，阀门管路有无漏点，打开电源开关，把转换开关由停止转换到手动位置上来。

2.1反正冲洗精砂过滤器

本系统中精砂过滤器主要作用为除去水中悬浮物和胶状物，当滤层截污量过多而影响设备正常运行时，需要反正冲洗，在正常生产纯水时，一般是每天上班时进行反正冲洗。

2.1.1反洗

分别打开反洗阀，上排阀，关闭其它阀门打开原水泵，进入反洗阶段。

2.1.2正洗

当水质达到要求后（用烧杯盛水观察有无杂质），打开进水阀，关闭反洗阀，打开下排阀，关闭上排阀，进入正洗阶段，正洗时打开加药泵。

2.2制水

2.2.1正洗5分钟左右，控制进水阀流速在6m3/h，打开一级高压泵和阻垢剂。

2.2.2运行一分钟后快速关掉一级高压泵阻垢剂、原水泵、加药泵把开关由手动切换到停止，级10秒钟，把开关切换到自动位置上来。此时进行正常制水。

2.2.3每隔2小时反渗透装置自动冲洗2分钟，使反渗透膜面上可能存在的污物冲速，保护膜元件，第二级RO装置的进水是第一级的产水，水质较好，所以无需进行保护性冲洗。

3、操作管理

3.1严格控制进水水质，保证装置在符合进水指标要求的水质条件下运行。

3.2操作压力控制，应在满足所产水量与水质的前提下，尽量取低的压力值，这样可避免设备频繁起、停。

3.3进水温度控制，最高不得大于35℃。

3.4夏季水温偏高的操作对策。

3.4.1在保证产水质的前提下，可降低操作压力，实施减压操作。

3.4.2根据供水量要求，关停RO装置时间不得大于24小时，否则容易造成膜面细菌孳生，增加压降。

3.5装置不得长时间停运，每天至少运行2小时，如准备停机72小时以上，应向组件内充装浓度为0.5%的甲醛溶液以实施保护。

3.6 RO装置每次停机都应在进水压力小于0.5Mpa条件下冲洗5分钟，然后关闭总进水阀门。

3.7操作工人应每二小时对运行参数进行记录，主要内容为：进水：电导率、压力、水温；产水：电导率、流量；浓水：流量、压力。

3.8注意二级纯化水电导率，合理调整pH值，注意氢氧化钠溶液流量。

4、装置的运行管理

4.1精砂过滤器要定期进行反正冲洗，一般正常生产时一天一次，把精砂过滤器中过多污物冲掉。

4.2精密过滤器的运行管理，通常由压力表进行监视，一般允许其压差最大上升值不行大于0.15Mpa。

4.3精密过滤器仅对RO装置起保护作用，不能单独作为滤器使用。

5、纯水罐与纯水管道清洗、消毒。

5.1因水罐在出厂前，管道在安装前已钝化，纯水系统安装好后，打开纯水机直排冲洗，直到终端水质达到产水出口一致时停止。

5.2每两周用双氧水（3%—5%），消毒一次，当水质检测不合格时应立即消毒。

洁净区知识实训

课时：10 实训日期：2012年6月3日

实训目的：

1.熟悉洁净区更易及消毒程序

2.熟悉洁净区空气控制设施

3.熟悉洁净区功能间设置规范

实训内容：

1、洁净区洁净级别的分级

2、洁净室的人流进入程序

3、洁净室的物流进入程序

4、洁净室的进风系统与出风系统及空调系统

5、洁净室的设施，如地漏等

6、洁净室中操作间的设置

第二篇：09化学制药《化学制药工艺实训》课程设计任务书

《化学制药工艺实训》任务书

一、题目：解热镇痛药阿司匹林的合成工艺初步设计

二、班级：09化学制药

三、时间：2011.11.14——2011.11.18（第12周）

四、指导教师：刘文彦

五、内容与要求：

（一）内容：

1.解热镇痛药阿司匹林的合成工艺概述；

2.解热镇痛药阿司匹林的合成工艺流程的选择说明（生产路线的确定）； 3.解热镇痛药阿司匹林的合成工艺流程（工艺流程框图）； 4.解热镇痛药阿司匹林的合成工艺过程说明；

5.解热镇痛药阿司匹林的合成工艺过程的初步设计（配料比、主要设备介绍、管道设计、操作步骤等）；

6.解热镇痛药阿司匹林的合成工艺GMP认证对厂房的要求；

（二）要求：

1.设计说明书不得少于3200字；

2.设计说明书用A4纸打印，附封面、目录装订；

3.设计说明书装订次序为：封面、目录、任务书、正文、评阅意见表、封底；

4.设计说明书于2010.11.18下午5：00交指导教师；

化工系 2011.11.9

《化学制药工艺实训》任务书

一、题目：解热镇痛药阿司匹林的合成工艺初步设计

二、班级：09化学制药

三、时间：2011.11.14——2011.11.18（第12周）

四、指导教师：刘文彦

五、内容与要求：

（一）内容：

1.解热镇痛药阿司匹林的合成工艺概述；

2.解热镇痛药阿司匹林的合成工艺流程的选择说明（生产路线的确定）； 3.解热镇痛药阿司匹林的合成工艺流程（工艺流程框图）； 4.解热镇痛药阿司匹林的合成工艺过程说明；

5.解热镇痛药阿司匹林的合成工艺过程的初步设计（配料比、主要设备介绍、管道设计、操作步骤等）；

6.解热镇痛药阿司匹林的合成工艺GMP认证对厂房的要求；

（二）要求：

1.设计说明书不得少于3200字；

2.设计说明书用A4纸打印，附封面、目录装订；

3.设计说明书装订次序为：封面、目录、任务书、正文、评阅意见表、封底；

4.设计说明书于2010.11.18下午5：00交指导教师；

化工系 2011.11.9

第三篇：制药工艺与设备课程设计指导书2008制药

《制药机械与设备》 课程设计指导书

适用专业:

制药工程

课程代码:

7403580

学时:

2周学分:

编写单位:

生物工程学院 编写人:

李玲 审核人:

何宇新 审批人:

何宇新

批准时间:2011年 05 月 30 日

一、课程设计的目的

《制药机械与设备课程设计》是在学习了《制药机械与设备》课程基础上，为培养学生动力能力和设计能力而设置的一个实践性、总结性和综合性的教学环节，通过本课程设计所要求达到的目的是：使学生树立符合GMP要求的整体工程理念，从技术的先进性、可靠性与经济的合理性以及环境保护的可行性几个方面树立下确的设计思想，掌握工艺流程设计、工艺设备计算和选型、车间布置设计等的基本方法和步骤，培养和训练学生运用所学基础理论和知识，分析和解决制药厂（车间）工程技术实际问题的能力。

二、课程设计组织形式

课程设计采用集中安排，集中讲解，分组定点完成，指导教师每天定点指导，适当集中的组织形式。

三、课程设计步骤

根据设计任务书的要求，以复方氨基酸输液作为设计对象，对产品生产工艺、车间布局等进行设计，对设备进行选型和台数计算。其设计步骤如下：

1、查阅资料

2、制定产品方案

3、产品处方设计及投料量计算

4、产品工艺流程设计

5、设备选型与计算

6、车间工艺物料流程设计

7、设备工艺流程设计

8、产品车间布局设计

四、课程设计要点

根据给定的产品生产规模，完成产品的相关设计，包括以下几点：

1、根据产量和成品率计算投料量；

2、根据产量和生产规模选择设备型号并计算设备数量，设备选择应包括工作原理及结构特点、主要技术参数、配套电机、外形尺寸、重量、主要材质；

3、拟定产品的加工工艺流程，详细阐述工艺要点，绘制产品工艺流程框图，尽量考虑采用能使物料和能量有高利用率的连续过程，采用新技术和新工艺；

4、绘制设备工艺流程图；

5、根据车间内物料组成和物料量的变化，绘制车间工艺物料流程图；

6、根据GMP要求对产品生产车间进行设计并绘制生产车间布局图，包括确定车间各工序的洁净等级，生产工序、生产辅助力设施的平面布置，设备的平面布置，通道系统、物料运输设计。

五、课程设计进度安排 资料查询

2天

课程设计方案设计

1天

课程设计内容撰写及图纸绘制

5天 提交设计及答辩

2天

六、主要技术的案例分析

以年产1.97×106瓶复方氨基酸输液的投料量计算及设备选择为例进行说明：

产品的年产量为1.97×106瓶，成品规格：250ml/瓶，过滤操作损耗0.2%，灌封操作损耗0.9%，灭菌操作损耗0.3%，灯检不合格率为0.1%。每年生产200天，生产10个月，7，8月停产，每月生产20天，每天1个班（8小时），每个工作日内注射液清洗、灌装、封口生产设备工作时间为3h，灭菌设备工作时间为4h，工作周期为2h，灯检设备工作时间2h，贴签设备工作时间3h。

1、投料量计算

（1）年实际投料量的计算: 年理论产量为1.97×106瓶，生产工艺流程中损耗量为0.2%+0.9%+0.3%+0.1%=1.5% 故实际投料量为： 1.97×106 ÷(1-1.5%)=2×106 瓶。

（2）班产量计算：根据所提供的条件，每年生产200天，生产10个月，7，8月停产，每月生产20天，每天1个班（8小时）。故班产量为：2×106 瓶÷200=1×104瓶

（3）班投料量的计算：根据任务书中所提供的处方，选择其中部分组分进行举例。

L-赖氨酸盐酸盐的投料量计算：1000mL复方氨基酸输液中含L-赖氨酸盐酸盐19.2g 班产量为1×104瓶，共计2.5×106 mL。

故L-赖氨酸盐酸盐的投料量为：2.5×106÷1000×19.2=4.8kg 亚硫酸氢钠的投料量计算: 1000mL复方氨基酸输液中含亚硫酸氢钠0.5g 班产量为1×104瓶，共计2.5×106 mL。

故亚硫酸氢钠的投料量为：2.5×106÷1000×0.5=1.25kg

2、设备选型及计算：

以灭菌设备的选型及台数计算为例：（1）灭菌设备型号选择：

选择灭菌设备型号规格：MSRS 2880 主要技术参数：

生产能力：2880瓶/柜 有效容积（m3）： 8.4 柜室长度（mm）：3300 蒸汽消量(kg/柜)： 720 蒸汽压力（MPa）：0.4 压缩气耗量(m3)：24 电功率(kw)：15 设计压力(Mpa)：0.25 设计温度（℃）：150 重量(kg): 10464 主要材质：不锈钢

外形尺寸L×W×H ：3800×3200×2400（2）灭菌设备台数计算：

已知灭菌设备工作时间为4h，工作周期为2h，即灭菌设备每班工作2次，每次灭菌时间为2小时。

故上述灭菌设备每班能灭菌的输液量为2×2880瓶=5760瓶 每班生产量为1×104瓶，则所需的灭菌设备的台数为： 1×104÷5760=1.736台 故上述灭菌设备应选2台。

七、成绩评定标准

课程设计指导教师成绩评定标准 项目

分值

优秀

(100≥x≥90)良好

(90>x≥80)中等

(80>x≥70)

及格

(70>x≥60)

不及格(x<60)

学习态度

学习态度认真，科学作风严谨，严格保证设计时间并按任务书中规定的进度开展各项工作

学习态度比较认真，科学作风良好，能按期圆满完成任务书规定的任务

学习态度尚好，遵守组织纪律，基本保证设计时间，按期完成各项工作

学习态度尚可，能遵守组织纪律，能按期完成任务

学习马虎，纪律涣散，工作作风不严谨,不能保证设计时间和进度

技术水平与实际能力

设计合理、理论分析与计算正确，实验数据准确，有很强的实际动手能力、经济分析能力和计算机应用能力，文献查阅能力强、引用合理、调查调研非常合理、可信

设计合理、理论分析与计算正确，实验数据比较准确，有较强的实际动手能力、经济分析能力和计算机应用能力，文献引用、调查调研比较合理、可信

设计合理，理论分析与计算基本正确，实验数据比较准确，有一定的实际动手能力，主要文献引用、调查调研比较可信

设计基本合理，理论分析与计算无大错，实验数据无大错

设计不合理，理论分析与计算有原则错误，实验数据不可靠，实际动手能力差，文献引用、调查调研有较大的问题

创新

有重大改进或独特见解，有一定实用价值

有较大改进或新颖的见解，实用性尚可

有一定改进或新的见解

有一定见解

观念陈旧

论文(计算书、图纸)撰写质量

结构严谨，逻辑性强，层次清晰，语言准确，文字流畅，完全符合规范化要求，书写工整或用计算机打印成文；图纸非常工整、清晰

结构合理，符合逻辑，文章层次分明，语言准确，文字流畅，符合规范化要求，书写工整或用计算机打印成文；图纸工整、清晰

结构合理，层次较为分明，文理通顺，基本达到规范化要求，书写比较工整；图纸比较工整、清晰

结构基本合理，逻辑基本清楚，文字尚通顺，勉强达到规范化要求；图纸比较工整

内容空泛，结构混乱，文字表达不清，错别字较多，达不到规范化要求；图纸不工整或不清晰

八、推荐参考资料

1、《药物制剂设备与车间工艺设计》，张绪峤编，中国医药科技出版社，2000

2、《药物制剂工程技术与设备》，张洪斌编，化学工业出版社，2003

3、《中国制药装备大全》张日华编，石油工业出版社，2002

4、《药剂学》，屠锡德编，人民卫生出版社，2004

5、《制药工程工艺设计》，张珩编，化学工业出版社，2006

第四篇：制药工艺与设备课程设计指导书2008制药

《制药机械与设备》

课程设计指导书

适用专业:制药工程课程代码:7403580

学时:2周学分:

2编写单位:生物工程学院

编 写 人:

审 核 人:何宇新

审 批 人:何宇新

批准时间:2011 0530

《制药机械与设备课程设计》是在学习了《制药机械与设备》课程基础上，为培养学生动力能力和设计能力而设置的一个实践性、总结性和综合性的教学环节，通过本课程设计所要求达到的目的是：使学生树立符合GMP要求的整体工程理念，从技术的先进性、可靠性与经济的合理性以及环境保护的可行性几个方面树立下确的设计思想，掌握工艺流程设计、工艺设备计算和选型、车间布置设计等的基本方法和步骤，培养和训练学生运用所学基础理论和知识，分析和解决制药厂（车间）工程技术实际问题的能力。

二、课程设计组织形式

课程设计采用集中安排，集中讲解，分组定点完成，指导教师每天定点指导，适当集中的组织形式。

三、课程设计步骤

根据设计任务书的要求，以复方氨基酸输液作为设计对象，对产品生产工艺、车间布局等进行设计，对设备进行选型和台数计算。其设计步骤如下：

1、查阅资料

2、制定产品方案

3、产品处方设计及投料量计算

4、产品工艺流程设计

5、设备选型与计算

6、车间工艺物料流程设计

7、设备工艺流程设计

8、产品车间布局设计

四、课程设计要点

根据给定的产品生产规模，完成产品的相关设计，包括以下几点：

1、根据产量和成品率计算投料量；

2、根据产量和生产规模选择设备型号并计算设备数量，设备选择应包括工作原理及结构特点、主要技术参数、配套电机、外形尺寸、重量、主要材质；

3、拟定产品的加工工艺流程，详细阐述工艺要点，绘制产品工艺流程框图，尽量考虑采用能使物料和能量有高利用率的连续过程，采用新技术和新工艺；

4、绘制设备工艺流程图；

5、根据车间内物料组成和物料量的变化，绘制车间工艺物料流程图；

6、根据GMP要求对产品生产车间进行设计并绘制生产车间布局图，包括确定车间各工序的洁净等级，生产工序、生产辅助力设施的平面布置，设备的平面布置，通道系统、物料运输设计。

资料查询2天

课程设计方案设计1天

课程设计内容撰写及图纸绘制5天 提交设计及答辩2天

六、主要技术的案例分析

以年产1.97×106瓶复方氨基酸输液的投料量计算及设备选择为例进行说明： 产品的年产量为1.97×106瓶，成品规格：250ml/瓶，过滤操作损耗0.2%，灌封操作损耗0.9%，灭菌操作损耗0.3%，灯检不合格率为0.1%。每年生产200天，生产10个月，7，8月停产，每月生产20天，每天1个班（8小时），每个工作日内注射液清洗、灌装、封口生产设备工作时间为3h，灭菌设备工作时间为4h，工作周期为2h，灯检设备工作时间2h，贴签设备工作时间3h。

1、投料量计算

（1）年实际投料量的计算:

年理论产量为1.97×106瓶，生产工艺流程中损耗量为0.2%+0.9%+0.3%+0.1%=1.5%故实际投料量为： 1.97×106 ÷(1-1.5%)=2×106 瓶。

（2）班产量计算：根据所提供的条件，每年生产200天，生产10个月，7，8月停产，每月生产20天，每天1个班（8小时）。

故班产量为：2×106 瓶÷200=1×104瓶

（3）班投料量的计算：根据任务书中所提供的处方，选择其中部分组分进行举例。L-赖氨酸盐酸盐的投料量计算：1000mL复方氨基酸输液中含L-赖氨酸盐酸盐19.2g 班产量为1×104瓶，共计2.5×106 mL。

故L-赖氨酸盐酸盐的投料量为：2.5×106÷1000×19.2=4.8kg

亚硫酸氢钠的投料量计算: 1000mL复方氨基酸输液中含亚硫酸氢钠0.5g 班产量为1×104瓶，共计2.5×106 mL。

故亚硫酸氢钠的投料量为：2.5×106÷1000×0.5=1.25kg

2、设备选型及计算：

以灭菌设备的选型及台数计算为例：（1）灭菌设备型号选择：

选择灭菌设备型号规格：MSRS 2880 主要技术参数： 生产能力：2880瓶/柜有效容积（m3）： 8.4 柜室长度（mm）：3300

蒸汽消量(kg/柜)： 720 蒸汽压力（MPa）：0.4 压缩气耗量(m3)：24 电功率(kw)：15 设计压力(Mpa)：0.25 设计温度（℃）：150 重量(kg):10464 主要材质： 不锈钢

外形尺寸L×W×H ：3800×3200×2400（2）灭菌设备台数计算：

已知灭菌设备工作时间为4h，工作周期为2h，即灭菌设备每班工作2次，每次灭菌时间为2小时。

故上述灭菌设备每班能灭菌的输液量为2×2880瓶=5760瓶 每班生产量为1×104瓶，则所需的灭菌设备的台数为： 1×104÷5760=1.736台 故上述灭菌设备应选2台。

七、成绩评定标准

课程设计指导教师成绩评定标准

八、推荐参考资料

1、《药物制剂设备与车间工艺设计》，张绪峤编，中国医药科技出版社，2000

2、《药物制剂工程技术与设备》，张洪斌编，化学工业出版社，2003

3、《中国制药装备大全》张日华编，石油工业出版社，2002

4、《药剂学》，屠锡德编，人民卫生出版社，20045、《制药工程工艺设计》，张珩编，化学工业出版社，2006

6、《制药工程学》，王志祥编，化学工业出版社，2004

第五篇：机械制造工艺实训报告

机械制造工艺实训报告

机制1232杨家荣

五周的机械制造工艺学习、在这周就要结束了。此次实训学习了轴类、套筒类、箱体类、齿轮类等经典零件的机械加工工艺规格的编制。也了解了机械加工工艺规程的组成、定位基准的选择、工艺尺寸链的计算和拟定机械加工工艺路线等方面的基础知识。了解了机械加工工艺过程中的刀具、夹具、量具和工艺装备等的基本结构和使用方法。轴类零件是机器中最常见的一种零件，它主要起支承传动转矩的作用。轴是旋转类零件、具体类型多种多样。轴类零件的特殊性、对于它的选料也因工作需要而不同。通常选用45钢、精度较高的轴选用CGr15和弹簧钢65Mn等。对于毛培的选择也是因工作需要而不同。最常用的是圆棒料和锻件，一些需要特殊性能的轴、需要经过热加工来达到要求。

对不同的轴类零件、加工人员会根据生产批量、设备条件、工人技术水平等因素，来制定机械加工工艺过程。轴类主要采用车削、铣削、磨削以及热处理等。轴类的经典加工工艺:正火→车端面钻中心孔→粗车各表面→精车各表面→铣花键、键槽→热处理→修研中心孔→粗磨外圆→检验。

机械加工工艺过程中的工序是指：

一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连

续完成的那一部分工艺过程。

2.在工件的一次安装中通过分度（或移位）装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内容称为工位。在一个安装中，可能只有一个工位，也可能需要几个工位。

3.加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容，称为一个工步。

4.切削刀具加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。一个工步可包括一次或数次走刀。走刀是构成工艺过程的最小单元。

规定产品或零件制造工艺过程和方法等工艺文件称为工艺规程。其中，规定零件机械加工工艺过程和操作方法等工艺文件称为机械加工工艺规程。这次学习、我们学习了如何编制机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。

零件的起初便是毛坯、毛坯的选择决定零件的加工以及零件的性能。毛坯分为铸件、锻件、型材、焊接件、其他毛坯。毛坯的选择是需要考虑:零件材料的工艺性、零件的生产纲领、零件的结构、形状和尺寸、与现有生产条件相适应、充分利用新工艺新材料。

其次、对于零件的加工、我们要选择定位基准。根据一些重要的点、线、面来展开加工。基准的选择会让加工更加的精确。

1、基准重合原则

2、基准同意原则

3、互为基准原则

4、自为基准原则

5、便于装夹原则。

选择合适的机床，按照基准先行、先粗后精、先主后次、先面后孔的顺序来加工工件。在这其中我们需要查阅一些表格。如：外圆柱表面的加工精度表格、表面的加工精度表格、轴类零件的机械加工工艺表格等、以及一些简单的计算公式。在零件加工的最后我们需要对零件进行去毛刺、检测。在加工的过程中、对于装夹工具的选择、会影响加工的精度、轴类零件距离较大。在高速旋转是会产生晃动、我们需要用鸡心顶尖来装夹。比如套类零件我们需要用软爪卡盘来装夹。套类零件也是机械中常见的一种。通常选用HT200来作为毛坯。套类零件需要镗孔。并且对孔和外圆的精度要求较高、车削难以达到要求，需要进行磨削加工。套类依旧按照加工顺序，粗车、班精车外圆→粗车、班精车内孔→磨削内孔→磨削外圆→检验。根据零件性能的要求、需要对零件进行热处理。热处理能提高工件某些性能。

箱体是我们学习的第三个经典零件。箱体则是机器中的基础零件，他将机器中有关的轴、套、齿轮等相关联的零件链接成一个整体、并确保每个零件的位置、以传递转矩或改变转速来完成需要的运动。所以箱体的加工质量，直接影响到机器的性能、精度、和寿命。主要平面的形状精度和表面粗糙度。箱体的主要平面是装配基准，并且往往是加工时的定位基准，所以，应有较高的平面度和较小的表面粗糙度值，否则，直接影响箱体加工时的定位精度，影响箱体与机座总装时的接触刚度和相互位置精度。一般箱体主要平面的平面度在0.1～0.03mm，表面粗糙度Ra2.5~0.63μm，各主要平面对装配基准面垂直度为0.1/300。

孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度，箱体上的轴承支承孔本

身的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度都要求较高，否则，将影响轴承与箱体孔的配合精度，使轴的回转精度下降，也易使传动件（如齿轮）产生振动和噪声。一般机床主轴箱的主轴支承孔的尺寸精度为IT6，圆度、圆柱度公差不超过孔径公差的一半，表面粗糙度值为Ra0.63～0.32μm。其余支承孔尺寸精度为IT7～IT6，表面粗糙度值为Ra2.5～0.63μm。

主要孔和平面相互位置精度，同一轴线的孔应有一定的同轴度要求，各支承孔之间也应有一定的孔距尺寸精度及平行度要求，否则，不仅装配有困难，而且使轴的运转情况恶化，温度升高，轴承磨损加剧，齿轮啮合精度下降，引起振动和噪声，影响齿轮寿命。

箱体零件毛坯的选择、通常选用灰铸铁。灰铸铁具有较好的耐磨性、铸造性和科加工性，而且吸振性能好，成本低。某些负载较大的零件采用铸钢件。也有采用钢板焊接的。

箱壳体要求加工的表面很多。在这些加工表面中，孔系加工精度是工艺关键问题。在工艺路线的安排中应注意以下问题：

1、先面后孔的加工工艺顺序：从加工难度上看，平面比孔容易加工。先加工平面，把铸件表面的凸凹不平切除，保证平面的平面度，提供稳定可靠的定位基准，对后序孔的加工有利，可减少钻头引偏和崩刃现象，对刀调整也比较方便。对于孔的加工和保证孔的加工精度都是有利的。

2、粗精加工分开的工艺原则：对于刚性差、批量较大且要求精度高的壳体，一般要粗精分开进行，即在主要平面和各轴承孔的粗加工之后再进行主要平面和各轴承孔的精加工。这样，可以消除由粗加工所

造成的内应力、切削力、切削热和夹紧力对加工精度的影响。

3、热处理的合理安排：材料为铸铁的变速箱箱体类零件，由于外形复杂，壁厚不匀，铸造时形成较大内应力，应将毛坯经人工时效处理以消除粗加工后因内应力的重新分布和粗加工本身所造成的内应力的影响，进一步提高箱体加工精度的稳定性。

在加工箱体我们遵循一些基本原则

1、先面后孔

2、粗精分开、先粗后精

3、基准选择

4、工序集中，先主后次。基准通常选用上面的重要孔和一个相距较远的孔做粗基准。在加工中常用刨、铣、磨三种。这样的加工效率高、成本低。并且加工质量有保障。箱体零件需要安装轴、套、齿轮。导致箱体零件孔的数量很多。不同位置、精度要求不同的孔、加工方法也不一样。分为平行孔系和同轴孔系。具体加工因要求而不同。不管生产多么精确的零件、始终会存在加工的误差、有系统的误差、有随机的误差。我们需要经过多次的测量把误差控制在允许的范围内。

最后一周我们学习了连杆零件。连杆零件广泛运用于汽车、压缩机中,其作用是把活塞和曲轴连接起来,使活塞的往复直线运动变为曲轴的回转运动,以输出动力。材料常用优质的中碳钢、毛坯常用锻、铸件。加工方法：端面、磨削、孔、镗削。加工顺序:连杆盖切开、铣开连杆盖、合并后加工。

在对这些经典的零件的加工工艺的学习中、我学习到了许多新的知识。或许这是我在进行对零件加工前的最后一次实训，但这次我学习到的知识会对以后有很大的用处。从零件的选料、零件的用途、加

工所需要的精度。以及在加工过程中、对一些工具的使用，对工件的测量。最重要的是学习了、如何拿到一个新的任务，自己去将他的加工工艺编写出来，再自己将零件加工出来。不得不说这几周的学习为我们以后出去工作、奠定的很好的基础。在学校学到的一切，是我们以后的保障、能让我们的工作更加得心应手。