塑胶注塑不良的分析以及处理措施（推荐五篇）

第一篇：塑胶注塑不良的分析以及处理措施

塑胶注塑不良的分析以及处理措施

注塑成型部分

注塑定型时发生不良现象的原因 *模具的缺陷

*塑料树脂的缺陷

*不适合的成型条件

*产品设计上的问题

*对成型机性能的过大评价

*周围环境的变化

1.破裂白化

广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。[1]机械性破裂（Mechanical Crack）

作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。

[2]化学应力破裂（ESC Crack）

化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了内部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。

化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。

为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。

2.熔接线

成型品表面形成细线的现象。

熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。熔融树脂填充凝固后，树脂互相遇合的界面显示在表面上，致使强度及外观降低。出现在具有两个以上Gate的产品中或Hole﹑厚度存在差异的成型品上，作为成型条件是不可避免的现象。设计模具时，在改变Gate位置及厚度的同时，将有可能产生熔接线的部分移动到强度及外观质量不是重要的位置。[1] 产生的主要原因

熔接线位置不良及流动性不足。（对策：增加树脂及模具温度，增加注塑压力及速度）

模具内存在空气或挥发物时。（对策：用酒精﹑香蕉水等清扫，设置Gas Vent）

因脱模剂﹑着色剂等。Gate位置不良时。（对策：调整模具等）

[2] 针对不良现象的详细对策

（a）通过调节成型条件，降低熔接线的鲜明度，或改变位置或填充时使树脂的凝固达到最小化。-树脂温度及模具温度上升

-注塑速度及注塑压力上升

-保压及保压时间上升

（b）设计模具时，将熔接线的位置移动到外观及强度不是很重要的地方。-扩大Weld部分的Gas Vent-改变Gate位置及使Gate个数达到最适宜化-增加产品厚度

（c）原材料的充分干燥（抑制气体的产生）

3.银线

银线（闪光）是指由于树脂的流动方向或不规则流动，在产品表面形成的银白色的线而言。[1] 产生的主要原因

（a）因原料含有水份及挥发物

由于原料干燥不足以及其它原因，超过适当的水份含量时，因为水份而加速了热分解及气体的产生。夏季雨天时，因酷热的温度和较大的湿度，在移动原料或经长期保管时，吸收了较多的水份，因此不能以一般干燥条件来干燥，应使用除湿干燥机将原料进行较长时间的干燥。

（b）由于树脂的热分解

通常，树脂应在适宜的使用范围内设定成型温度。若在较高的成型温度下作业时，会由于热分解而导致产生银线及引起物性低下。选择适合成型品的注塑成型机。（产品重量一般为料筒容量的40~80%）加热器及热电偶接触不良时，实际设定温度正常或Barrel的一部分受到局部加热，也会出现银线。[2] 预防的对策（a）成型条件

注塑过程：填充到模具内时，所产生的气体应排出到模具外。

计量过程：螺杆转速过高的话，料筒温度上升，以致加速树脂的分解及气体的产生，因此应保持适当的螺杆速度。而且以适宜的背压最大限度地抑制已达到可塑化的树脂之间的空隙与气体的流入。

（b）模具

模具形状：设计模具时应考虑到填充时会导致流动阻碍的产品的深度差及厚度差。模具内应设置有效的Gas Vent。长期大量生产时，树脂产生的气体残量累积在模具的Vent部分，这也是造成Gas Vent 堵塞﹑致使银线等不良现象产生的直接原因。

4.黑斑

产品表面形成的小黑点﹑蓝点。因注塑机环境﹑作业环境﹑树脂的清洁状态而引起的。

5.成型收缩

对成型品的尺寸产生影响的因素多种多样，其主要变数有模具﹑产品形状﹑成型条件及后工程﹑树脂的种类等。

（a）随模具的设计及成型品的形状而产生的差异。随Gate的位置﹑形状﹑面积，尺寸会有所不同。通常Gate附近所承受的注塑压较高，因此收缩较小。当Gate及Runner面积较大﹑Runner的长度较短时收缩较小。随模具温度及偏差，各部位的尺寸会有所不同。

模具随加工的尺寸公差而变形，因此收缩尺寸也会有不同。按取出产品的方法而产生变形，因此尺寸也会改变。

（b）按产品的形状引起的收缩差异。

按产品厚度不同成型收缩也不同，通常较厚的部分收缩较大。

（c）成型品尺寸随成型条件的变化。

按成型温度与模具温度，成型收缩不同。同一Cavity压力下，通常温度越高收缩越大。保压与注塑压力越大收缩越小。同一Cavity压力下，填充﹑保压时间越增加，收缩越小。与成型品不相适应的成型机大小（锁膜压﹑容量）也会对成型品的尺寸产生影响。螺杆的防止回流Ring发生磨损时，适宜的注塑压不能传到成型品上，而且因计量不均匀，可发生较大的成型收缩。收缩率随树脂不同出现的差异：玻璃纤维等填充剂得到补充的话，收缩率会变小；随树脂吸收水份的程度，尺寸也会有所不同。

6.黑线

产品表面形成黑色线条的现象。

产生的主要原因 挥发物润滑剂或脱膜剂 树脂的热化

黑色颜料

注塑机清洁不良

模具表面受到污染（油﹑油脂等异物）

排气不良

成型机的老化及损伤 过多使用再利用原料

7.FlowMark 树脂的流动痕迹在产品表面表现出来的现象。产生的主要原因

绝大部分是由于树脂填充到模具内时树脂温度降低。混入其它树脂。树脂的分解。

模具的排气不良。

8.未填满

树脂没有填满Cavity的全部，冷却凝固后成型品的一部分出现不足的现象。

产生的主要原因

树脂在料筒内熔融不充分 压力较低或模具温度过低 树脂的粘度不佳

9.表面突起

产品表面产生的细微的小洞或突起现象。

产生的主要原因 原料内混入异物 颜料未分散 模具加工状态

使用再利用原料

10.异色，褪色

产品的颜色与标准颜色不同的现象。树脂颜色不同为异色； 注塑后颜色发生改变的现象为变色。

产生的主要原因 着色错误

树脂污染

过多使用粉碎品

注塑机污染 树脂的热化等

11.透明度低下

GPPS，SAN等透明产品出现的透明性低下的现象。产生的主要原因 脱模剂使用过多 混入其它树脂 混入其它型号

模具的加工状态﹑模具温度等加工条件不合适。

12.飞边

树脂流入模具的PARTING面或SIDE CORE的缝隙中，使得成型品上附着多余的树脂的现象被称为飞边。

产生的主要原因 注塑机加工不良

注塑机容量不足 加工条件不良

锁模力不足 模具贴得不紧 模具的变形 树脂流动太好 Gas Vent过大 注塑压力较大

模具面上存在异物

13.表面起膜

树脂的添加剂流经产品表面时，形成的白色﹑灰色的蔓延现象被称为表面起膜。

产生的主要原因

树脂内部的添加剂是主要原因

造成过度应力的注塑条件等也是引发原因

压出成型部分

压出成型是出现不良现象的原因

*不稳定的压出（Extrusion Instabilities）*树脂的分解（Degradation）*压出机的问题 *原料上的问题

1.树脂的分解

压出工艺中因树脂的分解而经常出现的问题包括变色﹑物性低下﹑产生气体等等。究其原因可分为热分解﹑化学性分解﹑机械性分解﹑依Radiation的分解及生物学性的分解等。大多数分解因复合性原因引起，当两种以上的原因共存时，可加速分解。

[1] 树脂分解的种类

热分解:

树脂处于高温时会产生分解，树脂本身的热稳定性决定其分解程度。通常，发生单纯热分解的情况很少，绝大多数发生的是热化学性分解。机械性分解:

因作用于树脂的机械性应力引起的树脂分子断裂，不论是固态还是熔融状态都有可能发生。压出工艺中主要发生在熔融状态。机械应力作用于树脂分子的话，起应力将集中在较长的高分子链的中心，因此在分子链的中间折断的概率较高。因机械应力引起的树脂分解，其结果使树脂的个体分子量减少到1/2﹑1/4﹑1/8。几乎所有机械性分解都伴随有热分解，据情况不同，有时也伴有化学性分解。压出机内部，位于螺杆与Barrel中间的Clearance形成的应力最大，局部温度也上升的较大，树脂的分解也会进行得很好。

化学性分解:

当与树脂产生反应而引起分解的物质存在时才会发生化学性分解。此物质包括酸类﹑碱类﹑溶剂﹑具有反应性的气体等等。即使存在这些物质，化学性分解也主要发生在高温条件下，且温度越高反应速度越快。最典型的例子有水解和氧化反应，为防止水解最重要的是除去树脂所含有的水份，因此压出成型前须进行干燥；为了防止树脂的氧化，关键是要适当选择﹑使用抗氧化剂。

压出工艺中的树脂分解:

大多数情况以热分解、机械分解、化学分解相综合的形态发生。滞留时间越长、滞留时间分布越广、树脂温度越高，树脂的分解速度越快。比起其它部位来，Clearance处的温度上升得非常高，因此在此部位发生分解的概率最大。

压出工艺中减少树脂分解的方案

-缩短滞留时间及保持较小范围的滞留时间分布-保持尽可能低的树脂温度及防止局部温度上升

-清除诱发分解的物质

压出机内，吐出量越大树脂的平均滞留时间越小，因此以最适宜的螺杆设计得到最大的吐出量的话，对抑制树脂分解会有一定的帮助。减小压出机内的流动阻力﹑消除停滞点的设计也是防止树脂分解的一项措施。发生热氧化分解时，为了阻止树脂与氧气的接触，将压出工艺置于氮气中，从而可抑制树脂分解。

2.压出机的问题

压出机本身的机械性质的变化关系到压出特性的变化，可引起几种压出不良的产生。这种机械性变化或故障发生最多的地方是驱使装置和加热﹑冷却装置﹑螺杆或因Barrel磨损的Trouble等。

（a）驱使装置出现故障:

由DC发动机﹑减速装置﹑轴承组合而构成的驱使装置的故障包括螺杆转速的变化或不能形成充分的Torque的现象。减速装置或轴承组合的故障通常伴随噪音，可轻易觉察出来。发动机的故障中最频繁的是由于 Brush的磨损而形成的问题。（b）加热及冷却装置出现故障:

使熔融树脂的温度发生变化，产生不良现象的可能性加大。熔融树脂的温度变化是由于加热﹑冷却装置进行非正常运转或熔融树脂的移送功能进行非正常运转而发生的。（c）磨损:

压出机因磨损而产生的Dimension的最大的变化发生在螺杆Flight。此处的磨损使得螺杆Flight与Barrel间的Clearance弄得较大，大幅度降低了压出机的可塑化能力，从而诱发熔融树脂温度的

不均匀及树脂压力的变化。

随Clearance的增大而发生的另一个问题是，使得熔融树脂与压出机Barrel间的热交换能力降低从而促进了熔融树脂温度的不均一化。

3.原料上的问题

树脂的各种流变学性及机械性质的变化会引发压出不良现象。例如，在额定电力值左右运行中的压出机内注入粘度较高的树脂的话，会因发动机的超负荷引起机械故障；因树脂温度的上升，也会发生过度的分解。而且也是引起压出负荷上升﹑吐出量减少的原因。

一旦被推测为由于原料的变化引起的不良的话，应检查原料的物性数据，确认物性是否发生变化。确认是否为原料问题的最容易的方法之一是将以前正常使用过的原料的一部分重新放入后，观察是否形成问题。

第二篇：塑胶材料不良分析

气泡

◆与工艺及设备相关的可能原因 1． 料筒温度过高

2． 注射压力、背压过低 3． 保压压力（时间）不足 4． 射速太高 5． 充模料量不足

6． 料管各区温度设定不良 ◆与模具相关的可能原因

1．壁厚处（加强筋）模温太高 2．浇口或流道不良

3．浇口类型或位置选择不良 4．浇口凝固太早 5．筋太厚 6．模温太低 7．排气不良

◆与材料相关的可能原因

1．材料流动性、收缩性不合要求 2．回料用量过多 3．原料未能充分干燥 尺寸差异

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．供料不稳定 2．螺杆转速不稳定

3．温度失控，背压不稳定

4．螺杆复位不稳定，有多于0。4mm的变化 5．成型周期不稳定

◆与模具相关的可能原因 1．模具强度和刚性不足

2．使用了不良的一模多腔形式

3．顶出系统、浇注系统、冷却系统的设置不合理◆与材料相关的可能原因

1．材料干燥不良，颗粒不均匀 2．原料收缩率有太大 3．材料粘度存在批次差异 熔接缝

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．射出压力（速度）太低或太高 2．背压设定不合适 3．料管温度太低

◆与模具相关的可能原因 1．模温太低

2．浇口或流道太小 3．排气不良 4．浇道太长

◆与材料相关的可能原因 1．流动性不好 2．润滑剂太多 3．材料存在异物质 白化

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．充填太急 2．熔胶温度不当 3．射压太高 4．射嘴直径太小 5．射嘴温度太低

◆与模具相关的可能原因 1．浇口类型或位置不当 2．浇口直径太小 3．模温太低 4．冷料不足

5．剧弯处厚度不均 6．顶出受力不均或太大 ◆与材料相关的可能原因 1．材料应力松弛性差 2．材料屈服强度低 喷射痕

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．射速太快

2．熔胶温度太高或太低 3．射嘴直径太小

4．料管温度太高或太低 ◆与模具相关的可能原因 1．浇口类型或位置不当 2．浇口形状不当 3．模温太低 4．浇口凝固太早

◆与材料相关的可能原因 1．材料流动性不当 银纹

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．料筒温度过高 2．螺杆转速太快

3．喷嘴太小、太热或阻塞

4．射胶量超过机器容量的80% 5．有气体或水汽在熔胶内 6．清料不彻底

◆与模具相关的可能原因 1．浇口太小

2．浇口或流道阻塞 3．模具表面有微裂缝 ◆与材料相关的可能原因 1．材料没充分干燥 2．材料含异物 3．材料高温分解

表面剥离

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．料筒温度过低 2．注射速度太慢

3．保压压力（时间）不足 ◆与模具相关的可能原因 1．模温太低

2．浇口或流道剧弯 3．浇口类型选择不当 4．脱模剂太多

◆与材料相关的可能原因 1．材料干燥不良 2．回料太多

3．有不相容添加物 色差

◆原料问题

1．选用的着色剂或其它助剂的热稳定性差

2．选用的着色剂与树脂或添加的助剂起反应分解3．原料的流变性能过低 ◆加工工艺问题

1．烘料时间过长或烘料温度过高 2．注塑温度或压力过高 3．滞留时间过长，导致变色 4．注塑机清洗不干净，受污染 ◆周围环境及其它影响因素

1．原料或制品不宜存放在阳光直射的场所 2．色差仪类型的差异或其测色精度不够所造成 3．测色差时制品温度的影响 充填不足

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．熔胶量不足 2．料筒温度太低 3．背压设定不良

4．注塑压力（速度）不足 5．注塑时间太短 6．止回阀间隙大 7．射嘴阻塞

◆与模具相关的可能原因 1．模温太低

2．浇口类型或位置选择不当 3．模具排气不良

4．模具的流道（浇口）过小 5．模具型腔的分布不平衡 ◆与材料相关的可能原因 1．材料本身流动性不良 2．材料干燥不良

黑条

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．射速太快 2．熔胶温度太高 3．射压太高 4．射嘴直径太小 5．射嘴温度太高 6．料管温度高 7．成型周期太长 8．料管中有碳化物

◆与模具相关的可能原因 1．浇口类型或位置不当 2．浇口直径太小

◆与材料相关的可能原因 1．材料高温稳定性不够 2．材料含异物 翘曲

◆与工艺及设备相关的可能原因1．射出压力或时间不当 2．熔胶在料管时间太长 3．成型周期不当 4．料筒温度太低 5．射嘴温度低

6．保压压力及时间不当 ◆与模具相关的可能原因 1．模温太高或太低 2．浇口或浇道太小 3．浇口类型或位置不当 4．模温不均

5．顶杆面积太小或分布不平衡 6．壁厚偏差太大

◆与材料相关的可能原因 1．流动性不当

2．材料纵、横向收据率偏差大 烧焦

◆与工艺及设备相关的可能原因1．射速（射压）太高 2．熔胶温度太高 3．背压太高 4．射嘴直径太小 5．射嘴温度太高 6．料管温度高 7．螺杆转速太快

◆与模具相关的可能原因 1．浇口类型或位置不当 2．浇口直径太小 3．模具排气不好

◆与材料相关的可能原因 1．材料耐热不够 2．二次材料太多

3．材料高温稳定性不够

凹陷

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．料筒或模具温度过高

2．注射压力、速度、背压过低、注射时间过短 3．保压压力（时间）不足 4．冷却时间设定不良 5．止回阀不良

◆与模具相关的可能原因 1．浇口或流道太小

2．浇口类型或位置选择不良 3．浇口凝固太早 4．筋太厚 5．流动不平衡

◆与材料相关的可能原因

1．材料流动性、收缩性不合要求 2．回料用量过大 裂纹

◆与工艺及设备相关的可能原因

1．过度充填、保压、使残留应力过大 2．保压时间太长 3．模温太低

◆与模具相关的可能原因 1．脱模斜度不够 2．顶出不良 3．脱模剂过多

◆与材料相关的可能原因 1．干燥不良 2．二次料太多 3．材料高温分解 光泽不良

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．料筒温度太低 2．射压不足 3．射嘴温度低

4．熔胶在料管时间太长 5．成型周期不当

◆与模具相关的可能原因 1．模具光洁度差 2．浇口或流道太小

3．浇口类型或位置选择不良 4．排气不良

5．模具表面有异物

◆与材料相关的可能原因 1．材料没充分干燥 2．流动性能不当 3．材料本身光泽性差

飞边

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．射出压力（速度）太高 2．熔胶停留料管时间太长 3．成型周期太长 4．锁模力不足 5．料温太高

◆与模具相关的可能原因 1．合模面接触不良 2．模具强度不够 3．排气不良 4．浇道太长

5．模具配件尺寸不精密 ◆与材料相关的可能原因 1．流动性不好 2．润滑剂太多 流痕

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．料筒温度过低 2．注射压力过低

3．保压压力（时间）不足 4．周期时间不当

5．熔胶在料管停留时间太长 ◆与模具相关的可能原因 1．模温太低

2．浇口或流道太小 3．排气不良

◆与材料相关的可能原因 1．材料流动性不合要求 2．润滑剂不当 3．易辉发物太多 黑点

◆产生黑点不良的原因 1．注塑机清洗不干净 2．注塑机温度设定高 3．注塑机射嘴结构不合

4．滞留时间过长，易烧焦，产生黑点 5．烘料桶内清洗不干净

6．烘料桶吹（吸）风装置，过滤网污染 7．储料桶内清洗不干净

8．搬运、拆包、投料过程管理不当，易带入周围环境中的灰尘等杂质

9．产品本身的黑点不良，应及时反馈，便于进行调查。

翘曲不平

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．机头温度分布不适或太低 2．料筒温度太高 3．融料塑化不好

◆与口模及后加工设备相关的可能原因 1．模唇间隙不合理 2．模唇平直部分短 3．压光辊温度不合适 4．压光辊不平行

◆与原料相关的可能原因 1．料流动性不合理 2．润滑剂不当 塑料电镀问题

塑料表面局部或全部沉积不上镀层

1． 活化不良，应检查敏化液和活化液的配比是否适宜，敏化或活化温度是否太低，时间是否太短 2．粗化不够，应进一步加强粗化处理，适当提高粗化温度

3．粗化后塑料表面的残留酸液未清洗干净，应适当延长清洗酸液的处理时间，并加强活化的清洗。4．塑件表面有异物杂质，应彻底清除

5．塑料成型材料不适宜电镀处理，应换用适宜电镀的成型材料

塑件表面化学镀后线状起泡

1． 粗化不良，适当调整粗化液的配比，2． 塑件表面有残留的脱模剂，应在塑件成型时尽量避免使用脱模剂

3． 塑件表面有杂质点，应在塑件成型时防止产生这一缺陷

塑件化学镀后浇口处起泡

1．塑件成型时，注塑压力太高或浇口尺寸设计不当，应适当调整成型条件及模具设计

2．料化不良，应适当调整粗化液的配比，塑件变形

1．挂具的夹特力太长，应适当调整接触点的位置和数量，降低接触张力；

2．溶液温度太高，应适当降低； 3．干燥温度太高，应适当降低； 断裂

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．挤出料量不足 2．料筒温度温度太低 3．牵引速度太快 4．挤出速度太低 5．熔料塑化不良

◆与口模及后加工设备相关的可能原因

1．模唇温度太低

2．模唇间隙太小 表面纵向纹

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．机头温度太高 2．料筒温度太高 3．螺杆转速太快 4．螺杆转速不稳 5．牵引速度太慢 6．排气口真空度不够 7．料筒内有异物杂质

◆与口模及后加工设备相关的可能原因

1．模唇出料不均 2．压光辊压力不足 3．辊筒间存料不足 4．模唇内有异物杂质 5．模唇损伤

6．辊温太高或太低

◆与原料相关的可能原因 1．原料干燥不良 2．原料挥发份太多 3．原料中有异物杂质 凹陷&气泡

◆与工艺及设备相关的可能原因

1.挤出料量不均匀 2.料筒温度太高 3.螺杆转速不稳 4.排气口真空度不够 5.机头压力太小

◆与口模及后加工设备相关的可能原因

1.模唇内有异物杂质 塑料喷涂问题 涂层桔皮

1.喷涂量太少,应调整气压,适当增加喷涂量;2.涂液粘度太高,应适当增加稀释剂的用量

3.干燥太快,应适当增加高沸点溶剂,并调整固化工艺条件,延长热固化时间;涂层起泡

1．塑件的涂层表面有水分，应除去水分 2．涂厚太厚，应适当调整涂膜厚度

3．干燥速度太快，应适当提高稀释剂中高沸点溶剂的用量，也可适当降低炉温，更换加热方式，表面发花

1．塑件表面粘附脱模剂及油渍等，应彻底清洗，去除污渍

2．压缩空气中混有油分或水分，应清理空所储罐，过滤器及通气管道 涂黑粘附不良容易剥落

1．塑件表面的脱落剂及其他油渍未清洗干净，应使用酒精清洗塑件表面，去除油污 2．稀释剂的溶解力太弱，应选用溶解力较强的稀释剂

3．金属颜料粉用量太多，应将铝粉或铜粉的用量控制在10% 以内

4．涂膜太厚，应适当调整喷涂工艺，减少涂层厚度 5．塑件表面变形太大，应调整塑件的成型工艺，减少塑件变形 塑料焊接问题

焊缝过渡处出现沟槽

1．焊枪高度及角度位置不正确，应纠正焊枪的焊接位置

2．焊接温度太高，应适当降低焊接温度 焊缝未焊透

1．焊枪的焊接位置不正确，应纠正焊枪的操作位置 2．焊接温度太低，应适当提高 3．在采用V形或X形焊缝时，第一根焊条选得太粗，引起架桥，应清除缺陷，清理焊缝表面，重新焊接 焊缝处产生裂纹

1．焊接后采用人工强制冷却，使焊缝的冷却速度太快，应适当减慢焊缝的冷却速度，清理有缺陷的焊缝表面，重新焊接修补 塑件基体分层及凸起

1．加热次数太多，应尽量减少加热次数 焊缝强度太低及表面变色

1．空气干燥过滤装置发生故障，空气不清洁，应检修过滤装置

2．焊接的两种材料相容性差，应更换相容性好的材料

光泽不良

◆与工艺及设备相关的可能原因

1．机头温度太低 2．料筒温度太低 3．融料塑化不好

◆与口模及后加工设备相关的可能原因

1．模唇表面光洁度差 2．模唇平直部分短 3．压光辊温度低 4．压光辊光洁度差 5．压光辊太力低

◆与原料相关的可能原因 1．原料干燥不良 2．原料热稳定性不好 3．原料流动性不好 厚度不均

◆与工艺及设备相关的可能原因

1．机头温度分布不均 2．熔料塑化不良 3．牵引速度不稳

◆与口模及后加工设备相关的可能原因

1．阻力块调节不当 2．模唇开度不够 3．模唇间隙不均

◆与原料相关的可能原因 1．原料流动性太差 2．润滑剂不适 表面排骨纹

◆与工艺及设备相关的可能原因

1．机头温度太低 2．料筒温度太低 3．挤出速度太快 4．螺杆转速不稳 5．牵引速度太慢

◆与口模及后加工设备相关的可能原因1．模唇出料不均 2．辊筒间存料太多

◆与原料相关的可能原因 1．原料流动性不良 表面黑条

◆与工艺及设备相关的可能原因

1．机头温度太高 2．料筒温度太高 3．机头内有混料死角

◆与口模及后加工设备相关的可能原因1．模唇粘附分解物 2．压光机有粘附物

◆与原料相关的可能原因 1．原料有异物杂质 2．原料干燥不良 3．原料稳定性不好 4．掺回料太多

第三篇：医疗安全不良事件处理措施

医疗安全不良事件处理措施

职业安全防护措施总则 ①首先要规范操作行为，培养良好的操作素质，及时处理使用过的锐器，同时要禁止双手回套针帽。②护士静脉穿刺、输血、采血时应戴手套。③建立医院医疗锐器伤登记表，对使用锐器物的目的、种类有详细记录。

1、医护人员针刺伤的防护 ：提高防护意识，如果医务人员意外接触乙肝病毒感染者的血液和体液，或在诊疗时意外刺伤皮肤或黏膜后，应立即检测乙肝表面抗原、乙肝表面抗体和血清转氨酶等，并在3～6个月复查。如该医务人员过去曾接种过乙肝疫苗，且已知乙肝病毒表面抗体阳性，可不进行特殊处理。如未接种乙肝疫苗，或接种过乙肝疫苗，但乙肝病毒表面抗体阴性，或者不清楚，则立即注射乙肝免疫球蛋白200～400 IU，同时在另一部位接种1针20ug乙肝疫苗，并于其后1个月时和6个月时分别接种第2次和第3次各20ug乙肝疫苗。因此，医护人员在操作过程中，应严格执行操作常规，安全处理针头，用过的针头及时浸泡消毒，统一销毁。一旦针头刺伤，立即用肥皂和流水冲洗伤口，挤出伤口的血液，并用2％的碘酒、75％的酒精消毒，包扎伤口。

2、手术室护士自我防护 ：手术室护士经常与患者的血液、体液、污染物及放射线等接触，因此，工作中应注意自我防护。尤其要加强相关知识培训，提高知识水平和自我防护能力。规范操作，正确合理使用防护用具。手术中传递锐器，要严格规范动作，避免传递过程中误伤医生或自己。凡上台参加手术，均应采取皮肤黏膜的自我保护措施。必要时穿防水手术衣，使用x光机时穿铅衣。在进行穿刺、介入性操作时，为每个病人操作完都要更换手套，在为特殊感染者实施手术操作时，必须戴防护眼罩，处理此类器械应穿防护衣。

①接触患者的血液和体液，在进行血管穿刺或介入性操作时应戴手套，而且接触每一个患者均应更换手套，操作完毕脱掉手套后均应洗手。②进行特殊感染患者手术操作时，必须戴防护眼罩，处理此类器械时应穿防护服。③被血液或血性液体污染的废料及其他物品，应放在无泄露、无遗失的清洁袋内密闭，运送至洗衣房消毒或清洗处理。④锐利器具和针头、刀片等用后置于防水耐刺的容器内，再安全运送到有关部门进行无害化处理。⑤环氧乙烷灭菌时，应严格控制空气中环氧乙烷气体的浓度，以防引起中毒。

3、窥镜室医护人员的防护： 任何一种消毒剂对人体都有一定影响和危害。工作人员在清洗、消毒内镜时应当穿戴必要的防护用具，如防渗透围裙、口罩、帽子、手套等。操作人员手部皮肤发生破损，戴双层手套。盛放戊二醛的水槽要加盖，房间要有良好的通风设施，工作人员应戴防护眼镜。被血液或血性液体污染的废料及一次性材料，应放在无泄露、无遗失的清洁袋内密闭，运送到定点处处理。

4、其他类防护措施 ①麻醉废气的管理包括加强麻醉废气排污设备及工作人员的自身防护，降低麻醉废气污染。如选用密闭性能好的麻醉机并进行定期检测，防止气源管道漏气；加强工作人员的自身防护，特别是孕期和哺乳期妇女。②噪声预防对科室使用仪器、设备定期进行普查、检修，如对器械台、麻醉机、推车等活动部件上润滑剂，减少异常噪声。

第四篇：高分子化工/塑胶/注塑类求职简历表

基本简历姓名：丘先生国籍：中国无照片目前所在地：广州民族：汉族户口所在地：梅州身材：167 cm61 kg婚姻状况：未婚年龄：27 岁求职意向及工作经历人才类型：普通求职应聘职位：高分子化工：课长/系长、塑胶/注塑：配方工程师助理、塑胶/注塑：工艺工程师工作年限：3职称：高级求职类型：全职可到职日期：一个星期月薪要求：2000--3500希望工作地区：广东省 浙江 福建个人工作经历：公司名称：东洋橡塑（广州）有限公司起止年月：2006-04 ～ 2008-06公司性质：外商独资所属行业：其他担任职务：生产技术课系长工作描述：1.致力于各工序工艺的制定及改善，使生产不良率由5%下降为0.5%以下；

2.进行32个产品的金具现地化大型试作，并做好相关的试作报告；

3.指导作业员正确操作最新引进的设备“二层成型机”；

4.对策处理了3项 广州及日本工厂均存在的加硫成型问题；

5.制定各工序“生产条件表”及“作业要领书”；

6.进行公司内大部分新设备，新产品，新模具，新材料的产前试作，并提出合理化改善方案；

7.修改磷化池洗框工艺，解决了磷化框清洗不干净的缺陷，使磷化剂消耗量比之前省27kg/天，同时使磷化皮膜效果明显改善。（该缺陷日本亦存在）

离职原因：公司名称：美捷时喷雾阀有限公司起止年月：2005-04 ～ 2006-03公司性质：私营企业所属行业：其他担任职务：成型工艺技术员工作描述：主要负责成型工艺的制作，模具的改善提案。熟悉海天机、Demag机、Arburg机、Boy机、震雄机以及日精机等。离职原因：教育背景毕业院校：广东轻工职业技术学院最高学历：大专毕业日期：2005-07-01所学专业一：高分子材料加工所学专业二：企业管理受教育培训经历：起始年月终止年月学校（机构）专业获得证书证书编号1999-092002-07梅州曾宪梓中学选修化学毕业证2002-092005-07广东轻工职业技术学院高分子材料加工毕业证语言能力外语：英语良好国语水平：优秀粤语水平：一般工作能力及其他专长1.从事2年橡胶硫化及1年塑胶成型工作，熟悉橡胶和塑胶的注射成型工艺及其原理；

2.熟悉ISO9001-2000系统的运作，曾制定生产技术课部门内部的大部分3，4级管理文件；

3.熟悉金属骨架的干式喷丸，磷化处理及粘结剂涂敷工艺；

4.熟悉新产品，新模具，新材料在投产前的生产试作流程；

5.善于通过现象来分析日常生产的不良原因，及时制定、实施相应对策，并做好相应的总结报告；

6.易于接受、学习新鲜事物；

详细个人自传注重团队协作、具有开拓创新精神、易于学习新事物；

3年的注射成型技术，能独立完成产前试作及交付生产，对策产中异常；

能独立制定橡胶/塑胶的成型条件及相关文件。

个人联系方式通讯地址：广东省广州市白云区沙太黄庄联系电话：020-888888888家庭电话：手机：***ＱＱ号码：电子邮件：diyifanwen@glzy8.com个人主页：http://www.xiexiebang.com

第五篇：最新不良品处理

不合格品控制程序 目的

对发现为不合格的零部件、材料和产品进行标识、控制和处置并进行记录，以防止其传递给顾客（包括用户）或非预期使用适用范围

适用于产品实现和交付过程中发现的不合格材料、零件和产品的判定、标识、评审、控制和处置名词释义

3.1 不合格品：一个或多个项目特性不满足内控标准或顾客要求的原材料、辅助材料、零部件或成品

3.2 MRB决议：评审小组对不合格品进行评审并形成决议的过程

职责

4.1 质管部负责对产品的符合性进行判定、标识，组织对不合格品进行MRB决议

4.2 生产部负责对判为不合格的产品进行隔离、全检和处理，参与MRB决议 4.3 供应部负责对供应商原材料及产品在不合格时，参与MRB决议 4.4 商务部、市场部负责收集、确认顾客不合格信息，参与MRB决议 4.5 仓库负责对供应商的不合格物料和后期判定不合格品的隔离和保管 4.6 技术部负责对不合格品实施评审和技术支持

4.7 不合格品数量占批量的50%以上(含50%)时，生产副总经理或技术总监需要参与MRB决议

4.8 决议意见不能达成一致时，由质管部经理实施仲裁

程序

5.1供应商不合格品

5.1.1 质管部按相关检验标准执行检验，对其符合性进行判定并做好标识、记录。当产品不合格时，须当即开具《不合格品评审处置表》。5.1.2 仓库根据不合格标识对产品实施隔离，确保产品不受混淆。

5.1.3 质管部接到评审报告24小时内，必须组织供应部、技术部和生产部等相关部门对该不合格品进行MRB决议。必要时，供应商也应参与MRB决议。5.1.4 供应商不合格品在MRB决议中，有退回供应商、让步使用和挑选使用三种形式：

5.1.4.1 若决议为退回供应商，则供应部需在24小时内通知供应商、办理退货手续并退出公司；

5.1.4.2 若决议为让步使用，则质管部需使用明显标识将此批产品隔离，单独流转，以保证不与其他相同产品相混淆，降低质量风险；

5.1.4.3若决议为挑选使用，需注明是供应商挑选还是公司内部挑选。若为供应商挑选，必须明确完成期限，挑选完成后，质管部应重新检验；若为公司内部挑选，则必须在评审报告中明确挑选部门、挑选完成期限，以保证生产顺畅。

5.1.5 若不合格内容为关键质量特性或连续2次以上发生的同一问题，质管部须开出《纠正预防措施报告》要求供应商在限定期限内整改，质管部在其整改过程中，需跟踪、验证和评估。5.2 顾客退货品

5.2.1 顾客退货前应以书面或邮件形式通知商务部，商务部接到退货指令后，应对顾客提出的退货理由或原因进行确认、沟通，确认为质量问题时，方可正式通知顾客退货。

5.2.2 顾客的退货品必须入成品库并做好入库有关手续，通知质管部立即将退货品领出。

5.2.3 质管部需及时根据顾客退货理由、原因和有必要重新检验的项目进行全检，作出判定并标识、隔离；对不合格品开具《不合格品评审处置表》。5.2.4 质管部必须组织商务部、市场部、技术部或生产部等相关部门对该不合格品进行MRB决议。此决议涉及报废、返工、让步使用三种方式。5.2.5 当决议为返工时，技术部须提出返工方案，生产部执行返工，质管部执行检验。

5.3 生产过程不合格品

5.3.1操作工或检验员在检验过程中，若判定为不合格或达不到既定控制要求，应立即将时间段生产的产品进行隔离。隔离原则是：只准多隔离，不准少隔离。

5.3.2产品被隔离后，操作者应立即停工，对该隔离产品进行全检；全检结束后，检验员应当即对全检结果进行验证。若验证不合格，则操作者需针对不合格项重新全检；若验证合格，检验员应对挑选出的不合格品做好标识，操作者应采取适当措施对不合格原因进行纠正，得到纠正并重新检验合格后，方可继续生产。

5.3.3 为了降低发生不合格的风险，减少生产质量成本，有下列情形之一时，需要停线等待处理：

5.3.3.1 若连续三次的首检均不合格（生产数量不大于10只）； 5.3.3.2正常生产过程中，若时间段的合格率低于90%； 5.3.3.3连续两次巡检不合格（无论不合格率为多少）；

5.3.3.4 操作者同一工作日自检时，连续有3次以上（含3次）对产品出现漏检、误判；

5.3.3.5 一旦发现操作者窜岗、聊天、看杂志等与工作无关的现象； 5.3.3.6 操作者违背操作规程、漏工序、跳工序。

5.3.4 停线时，检验员应立即填写《生产异常停线指令单》，经质管部经理认可或批准后，正式实施停线指令。只有当停线原因得到纠正、改善并经质管部验证后，方可延续生产。

5.3.5 对5.3.3.1、5.3.3.2、5.3.3.3、5.3.3.4生产出的产品，操作者应全检，按标准要求判定；对5.3.3.5、5.3.3.6生产出的产品，一律判定为不合格品。5.3.6生产过程中的不合格品，必须存放在红色盒子内并做好不合格标识；批量生产完毕，检验员应开具《不合格品评审处置表》，交付MRB决议，决议内容得到实施并验证合格后，方可进行下批次生产。

5.3.7 生产过程不合格品在决议时，涉及报废、返工、让步使用、挑选使用和其他共五种方式。

5.3.7.1 当决议为返工时，技术部须提出返工方案，生产部执行返工，质管部执行检验；

5.3.7.2 若决议为让步使用，则质管部需使用明显标识将此批产品隔离，单独流转。不符合注册标准要求的产品，一律不准让步使用。

5.3.8 当生产部对不合格品有98%以上的把握返工合格时，可仅由生产部进行MRB决议，但返工过程中，检验员应予监控，如返工后合格率低于98%，则追究生产部全部责任。当生产部没有98%以上的返工合格把握时，质管部应组织生产部、技术部等相关部门进行决议。

5.3.9 当生产部对不合格品有完全把握决定报废时，可直接决议为报废，无须提交评审小组评审。5.4 不合格品控制流程图(略)5 相关文件

5.1 纠正、预防和改进措施控制程序 5.2 反馈控制程序 5.3 质量记录控制程序 6 质量记录

6.1 不合格品评审处置表 6.2 返工信息单 6.3 生产异常停线指令单 6.4 纠正预防措施报告