SMT不良分析3

第一篇：SMT不良分析3

与95.5Sn3.5AglCu相比，95.5Sn3.8Ag0.7Cu的DSC曲线(图7)有一个尾部。在“立碑”率方面，焊料熔化之初的固相的影响值得关注(图12)。

图12 SnAgCu合金的熔化行为相图

基于单个元素或共晶材料的DSC吸热曲线这一设想，可以估算出固态物质含量，该估算可通过加热扫描率低时的对称吸热峰计算得到。在较高扫描率时，吸热曲线通常会由对称峰发生偏移，这是由热量滞后影响造成的。该假设可通过5℃／min时In(铟)的DSC测量法验证（图13)。既然In是一个纯净金属，而且熔化之初不含固态物质，那么，分析其温度曲线，就可以估算出固态物质含量可以比实际值的24％要高。

虽然近似法影响固态物质含量绝对值大小，但是并不会改变“立碑”率和熔化之初固态物质含量之间的相对关系和趋势．

图13 纯In的DSC温度曲线。在基于对称近似情况下，在熔化之初，是对固态物质含量的测定。它表明了对固态物质估计值偏高，主要原因是采取了近视法。

在该研究中，汽相回流的使用加重了“立碑”程度。汽相回流样品相对“立碑”率及其机理可认与其它回流技术(如空气对流和传到方法）相同．

以上研究的合金成份主要针对Ag的变化葬的。研究表明，在三元SnAgCu共晶组成中，“立碑”随着Ag含量增加而减少，Cu含量的影响可忽略不计。对SnAgCu焊料系来讲，高的Ag含量不佰本高，而且更易导致Ag3Sn金属间化合物的形成。因为减少SnAgCu焊料的“立碑率，采用低Ag含量，2.5Ag，的焊料，显然是更有意义的选择。

SnAgCu系合金焊料组成和性质影响”立碑“颈的发生。通过汽相焊接可以看出，在高于熔点的锡区间，润湿力和润湿时间与”立碑“行为之间没确系。既然”立碑“是由不平衡的润湿力造成的，么这种不平衡润湿力可在熔化之初产生。DSC研究表明，随着半熔融温度区间上升和熔化之初固态物质含量的增加，”立碑“率是减少的。这两种情况可在焊料熔化之初，具有较低的润湿速率这一结果中得到验证。这种较低润湿进而使产生更为平衡的润湿力，因此循了”立碑“。固态物质含量可成为更为重要的因素。表面张力也扮演着重要的角色，较低的表面张力与宅的”立碑“率有关。

SnAgCu的”立碑“问题可通过控制焊料组成薯决，95.5Sn3.5AglCu组成焊料的”立碑“率最：随着Ag含量的增加，”立碑“率减少，在较低Ag量时，尤其明显。一种Ag含量低于3.5％的SnAgCu焊料，如2.5Ag，其组成对减少”立碑"率更有：同时也可最大限度减小产生Ag3Sn金属间化合物的风险

第二篇：SMT不良品整改报告

不良品统计分析报告 篇四：smt不良品控制 篇五：不合格品处理流程

不合格品处理流程

一、原材料来料不良处理方案 1.原材料经外协厂依据mil-std-105e 一般检验水准ⅱ级 aql(0.4 0.65)一次抽样检验标准进行检验，iqc检验不良的，由外协厂iqc开具来料异常报告，反馈至我司品质，品质进行对存在异常的原材料进行确认。2.确认完成后，一般确认的结果分为四种：可接受，可特采，不可接受，需进步确认。2.1 我司品管确认可接受的原材料，需要在外协厂 iqc提供的异常报告中写明可具体情况，并签字确认，外协工厂根据我司给的确认结果进行接受。2.2 我司品管确认可特采使用的原材料，需在外协厂 iqc的异常报告中写明可特采接受的依据或原因，并与外协工厂的品质一起进行特采的结果确认的实施。

对于我司确认可特采的原材料，外协厂存在异议的，按以下执行： 2.2.1若所执行的特采没有造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，可直接要求外协厂配合执行特采的动作。2.2.2若所执行的特采会造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，但仍需继续执行特采动作的，可允许外协工厂申请工时浪费或人力浪费的费用和因此类不良造成的相关物料的损耗。2.2.3特采动作执行的过程中，由品质、工程并要求外协工厂一起跟进紧密跟进特采执行的全过程，防止问题的发生或扩大。2.3我司品管确认不可接受的产品，确认不合格的主要责任方后，可按三种方式处理：退货，供方返工，外协厂协助返工。2.3.1退货的原材料，由我司品管确认后，邮件或书面形式通知生管安排，由生管安排原材料所在的仓库或原材料的管理者将此不合格品退还供方，由供方安排处理。2.3.2经确认要求供方进行返工的不合格品，由品管通知采购安排人员至外协厂进行返工，生管跟进返工进度。2.3.3特殊情况下，需要外协厂安排返工的，由我司生管与外协厂相关管理进行协商安排返工，外协厂可要求申请返工费用，如责任在供方的话，此返工费用需要供方承担。2.3.4以下退货或返工处理完成后，需返回到第按来料检查第一步重新进行检查，有必要时需对此对应产品进行加严检验，并需重点针对具体造成返工或退货的不良项进行重点检查。

2.4品管确认后，涉及到客户的要求或其它不明项需由工程、客户或采购进行确认的，将来料异常报告发送至采购，由采购主导，工程、品管协助处理出现异常的报告。确认结果ok后，由确认方以邮件或书面形式通知给品管与生管，品管经再次确认后，安排接受、特采或不接受，并按以上2.1、2.2、2.3条处理。3.不合格品处理后，由采购、品管共同跟进，要求供方提供不良品原因分析的报告，提供临时处理方案并给出相应的改善对策。品管确认对策的有效性，并负责后续的跟进与确认。

二、半成品来料不良处理方案 1.半成品的来料不良，主要指外协工厂的来料不良（包括smt、dip、邦定等由各外协厂进行加工的半成品）。2.外协工厂生产完成的半成品，需安排外发至其它的外协工厂或交由我司生产的半成品，由我司驻厂的品管人员对产品进行抽样检查。2.1.检查后符合接收标准的，加盖 passed公章，并出具产品检验报告。然后，将检验结果知会至外协厂，由外协厂安排出货或安排我司产线接收等后续工作。2.2检验后不符合接收标准的，出具不合格报告并交由外协厂的品管负责人签字确认，并通

知外协工厂进行返工然后将不良状况反馈至我生管，由生管跟进外协厂的返工进度。返工完成后，我司品管需再次进行抽样检验。2.3.如有特殊情况需进行特采动作的，需要外协工厂与我司双方的品管负责人确认，并注明特采的原因以及特采的执行方法方可执行特采的动作。3.特殊情况下，外协工厂交由我司进行生产的产品，如急需生产的产品或dip后的产品，在产品大体上无批量性不良时，可接受生产，但在生产过程中，如严重不良超过1%时，需要求dip外协厂至我司产线进行返工处理。4.对于不合格品报告的内容，由品管负责要求外协厂提供相应的处理方案及改善对策，并对外协厂提供的改善对策进行确认和跟进后续的改善效果。

三、在制品的不良 1.在制品的不良主要指生产线的生产过程中发现或产生的不良品。产线出现不良超标时，及时通知品管与工程对不良品进行分析并确认责任归属。2.不良分析确认ok后，由品管通知各部分按照分析的结果处理。2.1.经分析确认属于产线自行生产过程中作业造成的不良，立即通知产线进行改善，并由品管跟进改善效果，经改善无效的且不良仍增加的，可要求产线停线整改，由工程、品管、生产共同确认一个有效的改善方案后，方可再次进行生产。2.2经分析确认属于产品设计方面的原因，可暂缓或停止生产，由工程将相关问题反馈至设计方，等设计方确认好改善方案后，方可重新进行正常的生产。2.3产线生产过程中，确认的有原材料的来料不良的，若不良超过一定比例（具体不良比例根据具体产品而定），可要求原材料退货、供应商进行返工、产线自行返工等方法进行处理。具体执行参照原材料来料不良处理方案。2.4.产线生产过程中，发现的有半成品来料不良的，可按上述半成品来料不良处理方案进行处理。

4.产品的生产过程中确认属于外协厂的不良的产品，若不良超过一定比例（具体不良比例根据具体产品而定），由我司生管安排此不良品退还外协厂进行维修，经品管或工程确认达到报废标准的，直接退外协厂报废处理。5.产线的不良品，要定时进行维修和清理，对于产线在生产过程中造成的报废，需及时告知生管申请报废处理。

第三篇：SMT不良品处理规范

SMT不良品处理规范

一，不良品类型的区分：

（1）制程不良（2）客诉不良

1，制程不良，专指SMT车间生产时自己发现的由于制程问题所导致的不良品，它又分为：A批量不良，B零星不良

A批量不良：我们把有共同不良特征出现3例或3

例以上定义为批量。出现批量不良首先应对其不良品隔离，并做好记录，签写《批量不良记录表》，由其责任人分析原因，临时改善措施及长期有效的改善方案，且要求对此批全部产品进行二次检验，确保无不良流出。

B零星不良：指零星出现的不良，并累计没有超过

3例。对于零星不良应对其位置做以标示，做以重点检验位置，重点检验500PCS以上，如无相同不良出现，则可退出重点关注。

2客诉不良：客诉不良指由客户所反映发现的制程不良。

对于此类问题，首先做以记录签写《客诉不良记录表》，并对已发往客

户的产品及车间未发成品此关键位置再次检验，并在之后的检验中将其位置标示做以重点检验位置，重点检验500PCS以上，如无相同不良出现，则可退出重点关注。

二，要求

1，车间检验人员对其所检验出来的不良应单独存放，做好标示，并做以记录，禁止检验人员对其所检不良品进行维修处理。

2，维修人员应对每个不良品的产品名称，不良位置，不良原因，维修时间做以记录，如需焊接更换物料需严格按照产品BOM执行，所找物料需有专人对其确认合格正确方可进行维修。

3，技术人员需及时对不良品做以分析，并给予改善对策和可行方案。

4，各种记录表应及时准确无误的填写。

三，车间定时开展质量检讨会表彰会，对近期不良做以汇总，对检验技术能手做以奖励，提高大家工作认真度工作信心等。

第四篇：对于SMT的分析

对于SMT的分析：要提高SMT的生产效率：一是配置更

先进的设备；二是科学合理的管理方法。目前状况，更换先进的设备条件还不成熟。所以必须提高SMT的管理效率，在现有资源条件下提高管理效率：一是人才的引进与培养；二是合理的人力资源管理与配置。

目前SMT的状况是：普工流动量大，技术骨干不稳定，生

产效率有待提高。究其原因：（1）普工在同一个岗位上重复一个工作半年左右就会身心疲惫，虽然有晋升空间，但是转正3个月，转岗要半年，晋升时间过长挫伤员工积极性，每天做同一个动作，就会身心疲惫，也就是视觉疲劳和动作疲劳。在枯燥乏味的动作中就会失去工作的乐趣，然后就会离开。（2）薪资制度不合理，普工来的目的就一个就是挣钱，如果公司给的薪资待遇达不到普工的心理期望，他就会选择离开。在培训时我们讲了很多薪资只是人生的一部分，更好的锻炼提高自己才是重点，但是普工更注重的是待遇问题，这就要求一是：给员工增加工资。二是：在总资金一定的情况下，怎样做到合理分配？例如：7个人完成一条线的工作发7个人的工资，能否把7个人的工作用6个人来完成而发7个人的工资。还有：10月份的优秀员工奖单要12月28号才能到员工的工资卡上，员工对这么长时间的奖励已经麻痹，奖励已经失去了他的意义。所以我建议：管理者给出SMT的奖励处罚评估例如：制定出奖励处罚明细对员工进行宣导，员工只要达到奖励明细要求就可以给出现金奖励，高层管理者可以根据

利润情况给出SMT的月奖励总金额，SMT的管理工程师对员工的奖励以不超出月奖励总金额为限。同时在实施奖罚的一个重要原则是：奖励有理有据，处罚心服口服。（3）管理制度不完善，我认为作为一个标准化的公司应该是制度管人，产线管理上实现标准化制度化管理。在员工转正，辞职等方面要有明确的文件下发各部，照章执行，作为一个管理者不仅关心员工的工作更应该关心员工的生活，晚班的吃饭问题一直都没有解决。（4）人才的引进与培养，人员培养与后续替补人员配置不完善，在SMT操作员与印刷员需要锻炼半个多月才能正式操作，他要求员工对机器的使用和调试，所以这些员工的待遇要适当提高，公司要留住他们，目检测试工作相对简单容易上手。对于人才的培养与引进我有一个建议，公司适当提高员工的待遇，留住一批合格优秀的员工，让这些员工成为公司的通才，印刷，操作，目检，软件下载校对，测试都会，公司的任何岗位都可以胜任，这样员工就可以在不同的岗位上工作，避免产线比较忙，测试比较闲，或是测试比较忙，产线比较闲得状况，同时减少岗位工作疲劳与视觉疲劳，如果，将品管与工程都纳入进来我想效果会更好。在我的人生观里面有两条：一是，要么就不做，要做就做最好。二是，像课长一样想事情，像员工一样做事情。如果SMT的品管，产线，工程，都像刘总一样去想事情，像员工一样去做事情。那么，SMT的战斗力是很强大的。像刘总一样想事情，体现了我们想事情思想的高度，我们不仅做好现有的工作，还要不断的思考管理上可

不可以再创新，效率可不可以再提高，我们不要局限于原有工作制度的模式中，在原有工作岗位上我们要有新的思想，不断地去突破，不断的去尝试，才能有所创新，有所发展。像员工一样做事情，体现了我们放低姿态，实事求是，求真务实的把事情做好的态度。思想的高度决定了战略的深度。例如：战国时期秦国秦孝公只是为了恢复穆公霸业，成为中原霸主，然而商鞅提出一统天下，后来才有联纵破横，远交近攻的战略。如果当时思想的高度只是为了成为中原霸主，那么怎么会有一统天下的战略呢？所以七喜数码厂生产部SMT要制定一个怎样的战略？提升他的高度，实现他的高瞻远瞩呢？我想SMT的道路就是两条：一是精细化，专业化，除了机器的配备完整外，更需要一批专业的人才，成为SMT行业中的精英。二是，大众化，普遍化，咱能做的别人也能做，咱所具备的，别人也具备，成为众多SMT行业中普通的一员。

第五篇：塑胶材料不良分析

气泡

◆与工艺及设备相关的可能原因 1． 料筒温度过高

2． 注射压力、背压过低 3． 保压压力（时间）不足 4． 射速太高 5． 充模料量不足

6． 料管各区温度设定不良 ◆与模具相关的可能原因

1．壁厚处（加强筋）模温太高 2．浇口或流道不良

3．浇口类型或位置选择不良 4．浇口凝固太早 5．筋太厚 6．模温太低 7．排气不良

◆与材料相关的可能原因

1．材料流动性、收缩性不合要求 2．回料用量过多 3．原料未能充分干燥 尺寸差异

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．供料不稳定 2．螺杆转速不稳定

3．温度失控，背压不稳定

4．螺杆复位不稳定，有多于0。4mm的变化 5．成型周期不稳定

◆与模具相关的可能原因 1．模具强度和刚性不足

2．使用了不良的一模多腔形式

3．顶出系统、浇注系统、冷却系统的设置不合理◆与材料相关的可能原因

1．材料干燥不良，颗粒不均匀 2．原料收缩率有太大 3．材料粘度存在批次差异 熔接缝

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．射出压力（速度）太低或太高 2．背压设定不合适 3．料管温度太低

◆与模具相关的可能原因 1．模温太低

2．浇口或流道太小 3．排气不良 4．浇道太长

◆与材料相关的可能原因 1．流动性不好 2．润滑剂太多 3．材料存在异物质 白化

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．充填太急 2．熔胶温度不当 3．射压太高 4．射嘴直径太小 5．射嘴温度太低

◆与模具相关的可能原因 1．浇口类型或位置不当 2．浇口直径太小 3．模温太低 4．冷料不足

5．剧弯处厚度不均 6．顶出受力不均或太大 ◆与材料相关的可能原因 1．材料应力松弛性差 2．材料屈服强度低 喷射痕

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．射速太快

2．熔胶温度太高或太低 3．射嘴直径太小

4．料管温度太高或太低 ◆与模具相关的可能原因 1．浇口类型或位置不当 2．浇口形状不当 3．模温太低 4．浇口凝固太早

◆与材料相关的可能原因 1．材料流动性不当 银纹

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．料筒温度过高 2．螺杆转速太快

3．喷嘴太小、太热或阻塞

4．射胶量超过机器容量的80% 5．有气体或水汽在熔胶内 6．清料不彻底

◆与模具相关的可能原因 1．浇口太小

2．浇口或流道阻塞 3．模具表面有微裂缝 ◆与材料相关的可能原因 1．材料没充分干燥 2．材料含异物 3．材料高温分解

表面剥离

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．料筒温度过低 2．注射速度太慢

3．保压压力（时间）不足 ◆与模具相关的可能原因 1．模温太低

2．浇口或流道剧弯 3．浇口类型选择不当 4．脱模剂太多

◆与材料相关的可能原因 1．材料干燥不良 2．回料太多

3．有不相容添加物 色差

◆原料问题

1．选用的着色剂或其它助剂的热稳定性差

2．选用的着色剂与树脂或添加的助剂起反应分解3．原料的流变性能过低 ◆加工工艺问题

1．烘料时间过长或烘料温度过高 2．注塑温度或压力过高 3．滞留时间过长，导致变色 4．注塑机清洗不干净，受污染 ◆周围环境及其它影响因素

1．原料或制品不宜存放在阳光直射的场所 2．色差仪类型的差异或其测色精度不够所造成 3．测色差时制品温度的影响 充填不足

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．熔胶量不足 2．料筒温度太低 3．背压设定不良

4．注塑压力（速度）不足 5．注塑时间太短 6．止回阀间隙大 7．射嘴阻塞

◆与模具相关的可能原因 1．模温太低

2．浇口类型或位置选择不当 3．模具排气不良

4．模具的流道（浇口）过小 5．模具型腔的分布不平衡 ◆与材料相关的可能原因 1．材料本身流动性不良 2．材料干燥不良

黑条

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．射速太快 2．熔胶温度太高 3．射压太高 4．射嘴直径太小 5．射嘴温度太高 6．料管温度高 7．成型周期太长 8．料管中有碳化物

◆与模具相关的可能原因 1．浇口类型或位置不当 2．浇口直径太小

◆与材料相关的可能原因 1．材料高温稳定性不够 2．材料含异物 翘曲

◆与工艺及设备相关的可能原因1．射出压力或时间不当 2．熔胶在料管时间太长 3．成型周期不当 4．料筒温度太低 5．射嘴温度低

6．保压压力及时间不当 ◆与模具相关的可能原因 1．模温太高或太低 2．浇口或浇道太小 3．浇口类型或位置不当 4．模温不均

5．顶杆面积太小或分布不平衡 6．壁厚偏差太大

◆与材料相关的可能原因 1．流动性不当

2．材料纵、横向收据率偏差大 烧焦

◆与工艺及设备相关的可能原因1．射速（射压）太高 2．熔胶温度太高 3．背压太高 4．射嘴直径太小 5．射嘴温度太高 6．料管温度高 7．螺杆转速太快

◆与模具相关的可能原因 1．浇口类型或位置不当 2．浇口直径太小 3．模具排气不好

◆与材料相关的可能原因 1．材料耐热不够 2．二次材料太多

3．材料高温稳定性不够

凹陷

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．料筒或模具温度过高

2．注射压力、速度、背压过低、注射时间过短 3．保压压力（时间）不足 4．冷却时间设定不良 5．止回阀不良

◆与模具相关的可能原因 1．浇口或流道太小

2．浇口类型或位置选择不良 3．浇口凝固太早 4．筋太厚 5．流动不平衡

◆与材料相关的可能原因

1．材料流动性、收缩性不合要求 2．回料用量过大 裂纹

◆与工艺及设备相关的可能原因

1．过度充填、保压、使残留应力过大 2．保压时间太长 3．模温太低

◆与模具相关的可能原因 1．脱模斜度不够 2．顶出不良 3．脱模剂过多

◆与材料相关的可能原因 1．干燥不良 2．二次料太多 3．材料高温分解 光泽不良

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．料筒温度太低 2．射压不足 3．射嘴温度低

4．熔胶在料管时间太长 5．成型周期不当

◆与模具相关的可能原因 1．模具光洁度差 2．浇口或流道太小

3．浇口类型或位置选择不良 4．排气不良

5．模具表面有异物

◆与材料相关的可能原因 1．材料没充分干燥 2．流动性能不当 3．材料本身光泽性差

飞边

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．射出压力（速度）太高 2．熔胶停留料管时间太长 3．成型周期太长 4．锁模力不足 5．料温太高

◆与模具相关的可能原因 1．合模面接触不良 2．模具强度不够 3．排气不良 4．浇道太长

5．模具配件尺寸不精密 ◆与材料相关的可能原因 1．流动性不好 2．润滑剂太多 流痕

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．料筒温度过低 2．注射压力过低

3．保压压力（时间）不足 4．周期时间不当

5．熔胶在料管停留时间太长 ◆与模具相关的可能原因 1．模温太低

2．浇口或流道太小 3．排气不良

◆与材料相关的可能原因 1．材料流动性不合要求 2．润滑剂不当 3．易辉发物太多 黑点

◆产生黑点不良的原因 1．注塑机清洗不干净 2．注塑机温度设定高 3．注塑机射嘴结构不合

4．滞留时间过长，易烧焦，产生黑点 5．烘料桶内清洗不干净

6．烘料桶吹（吸）风装置，过滤网污染 7．储料桶内清洗不干净

8．搬运、拆包、投料过程管理不当，易带入周围环境中的灰尘等杂质

9．产品本身的黑点不良，应及时反馈，便于进行调查。

翘曲不平

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．机头温度分布不适或太低 2．料筒温度太高 3．融料塑化不好

◆与口模及后加工设备相关的可能原因 1．模唇间隙不合理 2．模唇平直部分短 3．压光辊温度不合适 4．压光辊不平行

◆与原料相关的可能原因 1．料流动性不合理 2．润滑剂不当 塑料电镀问题

塑料表面局部或全部沉积不上镀层

1． 活化不良，应检查敏化液和活化液的配比是否适宜，敏化或活化温度是否太低，时间是否太短 2．粗化不够，应进一步加强粗化处理，适当提高粗化温度

3．粗化后塑料表面的残留酸液未清洗干净，应适当延长清洗酸液的处理时间，并加强活化的清洗。4．塑件表面有异物杂质，应彻底清除

5．塑料成型材料不适宜电镀处理，应换用适宜电镀的成型材料

塑件表面化学镀后线状起泡

1． 粗化不良，适当调整粗化液的配比，2． 塑件表面有残留的脱模剂，应在塑件成型时尽量避免使用脱模剂

3． 塑件表面有杂质点，应在塑件成型时防止产生这一缺陷

塑件化学镀后浇口处起泡

1．塑件成型时，注塑压力太高或浇口尺寸设计不当，应适当调整成型条件及模具设计

2．料化不良，应适当调整粗化液的配比，塑件变形

1．挂具的夹特力太长，应适当调整接触点的位置和数量，降低接触张力；

2．溶液温度太高，应适当降低； 3．干燥温度太高，应适当降低； 断裂

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．挤出料量不足 2．料筒温度温度太低 3．牵引速度太快 4．挤出速度太低 5．熔料塑化不良

◆与口模及后加工设备相关的可能原因

1．模唇温度太低

2．模唇间隙太小 表面纵向纹

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．机头温度太高 2．料筒温度太高 3．螺杆转速太快 4．螺杆转速不稳 5．牵引速度太慢 6．排气口真空度不够 7．料筒内有异物杂质

◆与口模及后加工设备相关的可能原因

1．模唇出料不均 2．压光辊压力不足 3．辊筒间存料不足 4．模唇内有异物杂质 5．模唇损伤

6．辊温太高或太低

◆与原料相关的可能原因 1．原料干燥不良 2．原料挥发份太多 3．原料中有异物杂质 凹陷&气泡

◆与工艺及设备相关的可能原因

1.挤出料量不均匀 2.料筒温度太高 3.螺杆转速不稳 4.排气口真空度不够 5.机头压力太小

◆与口模及后加工设备相关的可能原因

1.模唇内有异物杂质 塑料喷涂问题 涂层桔皮

1.喷涂量太少,应调整气压,适当增加喷涂量;2.涂液粘度太高,应适当增加稀释剂的用量

3.干燥太快,应适当增加高沸点溶剂,并调整固化工艺条件,延长热固化时间;涂层起泡

1．塑件的涂层表面有水分，应除去水分 2．涂厚太厚，应适当调整涂膜厚度

3．干燥速度太快，应适当提高稀释剂中高沸点溶剂的用量，也可适当降低炉温，更换加热方式，表面发花

1．塑件表面粘附脱模剂及油渍等，应彻底清洗，去除污渍

2．压缩空气中混有油分或水分，应清理空所储罐，过滤器及通气管道 涂黑粘附不良容易剥落

1．塑件表面的脱落剂及其他油渍未清洗干净，应使用酒精清洗塑件表面，去除油污 2．稀释剂的溶解力太弱，应选用溶解力较强的稀释剂

3．金属颜料粉用量太多，应将铝粉或铜粉的用量控制在10% 以内

4．涂膜太厚，应适当调整喷涂工艺，减少涂层厚度 5．塑件表面变形太大，应调整塑件的成型工艺，减少塑件变形 塑料焊接问题

焊缝过渡处出现沟槽

1．焊枪高度及角度位置不正确，应纠正焊枪的焊接位置

2．焊接温度太高，应适当降低焊接温度 焊缝未焊透

1．焊枪的焊接位置不正确，应纠正焊枪的操作位置 2．焊接温度太低，应适当提高 3．在采用V形或X形焊缝时，第一根焊条选得太粗，引起架桥，应清除缺陷，清理焊缝表面，重新焊接 焊缝处产生裂纹

1．焊接后采用人工强制冷却，使焊缝的冷却速度太快，应适当减慢焊缝的冷却速度，清理有缺陷的焊缝表面，重新焊接修补 塑件基体分层及凸起

1．加热次数太多，应尽量减少加热次数 焊缝强度太低及表面变色

1．空气干燥过滤装置发生故障，空气不清洁，应检修过滤装置

2．焊接的两种材料相容性差，应更换相容性好的材料

光泽不良

◆与工艺及设备相关的可能原因

1．机头温度太低 2．料筒温度太低 3．融料塑化不好

◆与口模及后加工设备相关的可能原因

1．模唇表面光洁度差 2．模唇平直部分短 3．压光辊温度低 4．压光辊光洁度差 5．压光辊太力低

◆与原料相关的可能原因 1．原料干燥不良 2．原料热稳定性不好 3．原料流动性不好 厚度不均

◆与工艺及设备相关的可能原因

1．机头温度分布不均 2．熔料塑化不良 3．牵引速度不稳

◆与口模及后加工设备相关的可能原因

1．阻力块调节不当 2．模唇开度不够 3．模唇间隙不均

◆与原料相关的可能原因 1．原料流动性太差 2．润滑剂不适 表面排骨纹

◆与工艺及设备相关的可能原因

1．机头温度太低 2．料筒温度太低 3．挤出速度太快 4．螺杆转速不稳 5．牵引速度太慢

◆与口模及后加工设备相关的可能原因1．模唇出料不均 2．辊筒间存料太多

◆与原料相关的可能原因 1．原料流动性不良 表面黑条

◆与工艺及设备相关的可能原因

1．机头温度太高 2．料筒温度太高 3．机头内有混料死角

◆与口模及后加工设备相关的可能原因1．模唇粘附分解物 2．压光机有粘附物

◆与原料相关的可能原因 1．原料有异物杂质 2．原料干燥不良 3．原料稳定性不好 4．掺回料太多