SMT抛料原因以及分析（模版）

第一篇：SMT抛料原因以及分析（模版）

贴片机抛料的主要原因分析

所谓抛料就是指贴片机在生产过种中，吸到料之后不贴，而是将料拋到拋料盒里或其他地方，或者是没有吸到料而执行以上的一个抛料动作。抛料造成材料的损耗，延长了生产时间，降抵了生产效率，抬高了生产成本，为了优化生产效率，降低成本，必须解决抛料率高的问题。

抛料的主要原因及对策：

原因1：吸嘴问题，吸嘴变形，堵塞，破损造成气压不足，漏气，造成吸料不起，取料不正，识别通不过而 抛料。

对策：清洁更换吸嘴；

原因2：识别系统问题，视觉不良，视觉或雷射镜头不清洁，有杂物干扰识别，识别光源选择不当和强度、灰度不够，还有可能识别系统已坏。

对策：清洁擦拭识别系统表面，保持干净无杂物沾污等，调整光源强度、灰度，更换识别系统部件；

原因3：位置问题，取料不在料的中心位置，取料高度不正确（一般以碰到零件 后下压0.05MM为准）而造成偏位，取料不正，有偏移，识别时跟对应的数据参 数不符而被识别系统当做无效料抛弃。

对策：调整取料位置；

原因4：真空问题，气压不足，真空气管通道不顺畅，有导物堵塞真空通道，或 是真空有泄漏造成气压不足而取料不起或取起之后在去贴的途中掉落。

对策：调气压陡坡到设备要求气压值(比如0.5~~0.6Mpa--YAMAHA贴片机)，清洁 气压管道，修复泄漏气路；

原因5：程序问题，所编辑的程序中元件参数设置不对，跟来料实物尺寸，亮度 等参数不符造成识别通不过而被丢弃。

对策：修改元件参数，搜寻元件最佳参数设定；

第二篇：贴片机抛料的主要原因分析

贴片机抛料的主要原因分析

在SMT生产过程中，怎么控制生产成本，提高生产效率，是企业老板及工程师们很关心的事情，而这些跟贴片机的抛料率有很大的联系，以下就谈谈贴片机的抛料问题。

所谓抛料就是指贴片机在生产过种中，吸到料之后不贴，而是将料拋到拋料盒里或其他地方，或者是没有吸到料而执行以上的一个抛料动作。抛料造成材料的损耗，延长了生产时间，降抵了生产效率，抬高了生产成本，为了优化生产效率，降低成本，必须解决抛料率高的问题。

抛料的主要原因及对策：

原因1：吸嘴问题，吸嘴变形，堵塞，破损造成气压不足，漏气，造成吸料不起，取料不正，识别通不过而 抛料。

对策：清洁更换吸嘴；

原因2：识别系统问题，视觉不良，视觉或雷射镜头不清洁，有杂物干扰识别，识别光源选择不当和强度、灰度不够，还有可能识别系统已坏.对策：清洁擦拭识别系统表面，保持干净无杂物沾污等，调整光源强度、灰度，更换识别系统部件；

原因3：位置问题，取料不在料的中心位置，取料高度不正确（一般以碰到零件 后下压0.05MM为准）而造成偏位，取料不正，有偏移，识别时跟对应的数据参 数不符而被识别系统当做无效料抛弃.对策：调整取料位置； 原因4：真空问题，气压不足，真空气管通道不顺畅，有导物堵塞真空通道，或 是真空有泄漏造成气压不足而取料不起或取起之后在去贴的途中掉落。

对策：调气压陡坡到设备要求气压值，清洁 气压管道，修复泄漏气路；

原因5：程序问题，所编辑的程序中元件参数设置不对，跟来料实物尺寸，亮度 等参数不符造成识别通不过而被丢弃。

对策：修改元件参数，搜寻元件最佳参数设定；

原因6：来料的问题，来料不规则，为引脚氧化等不合格产品.对策：IQC做好来料检测，跟元件供应商联系；

原因7：供料器问题，供料器位置变形，供料器进料不良(供料器棘齿轮损坏，料带孔没有卡在供料器的棘齿轮上，供料器下方有异物，弹簧老化，或电气不 良)，造成取料不到或取料不良而抛料，还有供料器损坏。

对策：供料器调整，清扫供料器平台，更换已坏部件或供料器；

有抛料现象出现要解决时，可以先询问现场人员，通过描述，再根据观察分析 直接找到问题所在，这样更能有效的找出问题，加以解决，同时不用过多的占用机器生产时间，提高生产效率。

第三篇：关于SMT BTC005C错料分析报告

关于BTC005C错料分析报告（SMT段）在生产BTC005C贴片工站时，错把GSPF048—150当成TD-08进行贴片，导致错贴了800PCS，影响了产品品质及生产效率，为了避免后续换错料和提高换料效率，特制定以下预防措施：

1、仓管员发电子料给车间物料员时，物料员按发料单及所发物料产品的材料清单认真核对所发的料是否与清单一致，如规格，型号，大小，数量及误差。

2、半盘的物料要优先贴产，半盘物料上料时要IPQA一定要取一颗料测量，OK后方可上机生产，减少错料的机会。

3、生产中的散料要保存好，同一种型号的要放在一起，要标识清楚后由品管IPQA确认签字后再下次生产产品时优先使用，防止料氧化减轻盘点的负担，减少错料的机会。

4、半盘物料有几节物料时，每节物料都需要测量OK经品管IPQA签字确认后方可上机生产。

5、操机员在换贵重物品（IC、电感、模组等）时，每换一种（盘）料时需叫品管IPQA确认方向和规格是否正确后开机生产。

6、生产线上的每盘物料都应该有标识，而且要非常清晰，若操机员上料发现无标识或标识不清时，需找物料员及品管IPQA确认清楚并签字确认后进行上料贴片。

7、操机员在上料时，需按照电脑上的清单及站位上料，上料后要写换料记录，换料记录上写得要是实物的料号，不要抄写电脑上的料号名称，并叫IPQA签字确认后开机。

8、操作员转线上料后先叫技术员核对一遍无误后，再叫品管IPQA进行核对，并在换料记录上签名确认。技术员不定时或2小时必须对所有上线的贴片物料进行核对一遍。

9、对所有操机员进行培训，特别培训外观长相一样，容值误差大小不一样容易出错的物料。如GSPF048—150和TD-08 1.5NH和15NH SS305GS16和GSKFC—04S等等。

10、交接班时，操作员和技术员必须对所有上线贴片物料进行核对一遍后，让品管IPQA核对后签字确认。

SMT郑小虎2013-7-19

第四篇：SMT散料管控办法

SMT散料管控办法

一.目的：

减少物料损耗，提高元件利用率，缩短生产周期，达到准时交货。

二、适用范围：

SMT车间的物料控制。

三、职责：

1、SMT主管：负责物料数量的统计，核查；对来料，出货及生产用料的核算，物料异常的确认和提报。

2、工程师、技术员：负责机器调试，特殊物料的确认，控制机器抛料，提供其他物料控制的技术指导

3、班、组长对物料管控的主导和实施，物料异常的处理和上报，对造出的物料及物品进行检查，每一工单尾单时的盘点，尾数清理及该工单结单前物料和PCBA的保管。

4、维修员：负责维修区散料的神灵，分类，记录；拆机物料的分类和整理；散料正确使用。

5.物料员：负责对来料，出货及生产用料的点料核对并做账；每天需对清洁工清扫出来的散料进行分类和整理；散料使用前的准备。

6、操作员：正确使用物料，规范自己装卸Feeder的动作和Feeder异常处理犯法，严格按照《操作员作业规范》作业，对物料的数量核对和物料规格，品名，料号及丝印确认，散料的使用和分类，对IC等贵重物料必须一对一进行清点和交接。

7、中检：辅助操作员对物料管控和散料使用。

8、印刷员：主要对PCB及已产生1面的PCBA的管理和交接。

9、清洁工：把清扫出的物料放到指定的地方或捡起来交给班组长，认真检查所有废品，垃圾，纸箱是否有元器件等有用物品和PCBA。

四、管控措施：

1、散料优先使用原则： 1、1电子元件供应商提供的最小包装经拆封使用过的物料统称为散料。1、2散料优先使用原则：物料员和操作员及班长应对自己所管的物料中的散料在发料，上料，贴料需求时，每一时间对散料加以确认和发放或使用，班组长应对散料使用有计划的安排和监督，对盘装散料先装料使用，对单个散料要手贴元件，不可存放数量太多，时间太长。

2、散料来源和整理要求： 2、1下线的尾数——物料员（班长）在生产完某一机种之前就把该机种所有物料确认是否在两天之内的生产工单上物料有公用料，如是公用料则在领料单是哪个的结余数旁边标示转到哪一单，如不是公用料则要求操作员从Feeder上拆下来，在盘点退库。2、2机器内散料盒里的散料——有操作员清尾，转线，交接班时，对散料盒内物料确认使用，对未用完的散料分类整理标示好物料名称再交给班长管理和安排使用。2、3抛料到机器内或地上的物料——操作员在清尾，转线，交接班时先清理机器内再清扫机器下面和机器旁边地面的物料（IC 与贵重物料即单价在人民币1元以上的物料或体积比较大的）除外及清洁工每天清扫出的物料放在此定位置有物料员进行分类整理标示要明了，后交给班长管路和安排使用。2、4坏机或不良板拆下的物料——维修员或烙铁手在卸料时一般要用热风机吹下来，但温度不可高于350度，溶印时间不可大与3秒，用烙铁下料时要把元器件清理干净，拆下的物料应按规格分开并标示清楚再交给班长管理。2、5装卸Feeder和Feeder异常时出现的散料——要求操作员严格按照《操作员作业

规范》作业，如发现有Feeder异常时表示该Feeder为不良放在指定的地方并通知技术员及时维修。

3、散料分类和物料确认： 3、1 不同客户物料需标示分开使用

4、物料的盘点、统计和使用： 4、1每个工单需对PCBA和少用量物料进行盘点核对，如果有客户暂无工单时，应全部盘点该客户的物料核对是否有超过正常顺耗的。每个月应对车间所有物料进行盘点确认物料之损耗，每次盘点应做详细的统计分析，把报表中不良数据查实原因，（PCBA,IC和贵重物料应结存数与盘点后实数必须一致；1206以下CHIP了差异数不得超过200PCS；其他物料不得超过50PCS），并需把结果保存一年以上。4、2 全体员工必须遵守物料优先使用原则做，班组长应对所有散料状况有所了解，尤其对无正常包装的散料需知其名，丝印，料号，数量有全面的管控，列出清单，有计划的安排使用，并做好记录，每月需对散料清单更新并核实，对用过代用物料的必须填写《代用物料记录表》。

5、控制机器抛料: 5、1操作员应每2小时对抛料数最大的3项做一次记录，并随时巡查，发现有单料站超过0.2%时需通知技术员调机，技术员调试机台和转线时应注意物料是否在管控范围之内，对超过抛料率的应在抛料记录表上注明原因和改善对策，（IC和贵重物料一个也不能少，1206以下CHIP料为0.3%，其他物料为0.2%）

6、物料的记录和交接：

对物料所经之处需一一做出相应的记录，如：领料单，发料记录，换料记录表，代用物料记录表，散料清单，工单欠料明细，包装记录，出货单，印刷员，操作员，检验员，技术员及班组长交接记录，各项报表和记录应认真及时的填写，当交接或审核时发现有异常时应立即上报查出原因。

7、物料的申领和超领

非本车间损耗之物料，需更换或修补时可直接刷《维修领料单》申领物料，对工单因欠料或物料已耗损，丢失，报废而未结的工单需写《超领单》申领物料再结单，每一工单生产完有空贴物料时操作员必须提供《工单欠料明细》同时检验员需在欠料的PCBA上标示为不良。

8、奖惩内容

以绩效奖内容为奖罚标准，以下为补充内容

1、各类报表和记录未按时或不认真填写者

每次扣10分

2、认为造成物料耗损或物料丢失者

按原价赔偿

3、损耗超过比例的，或来料短装未发现者

由相关人员平摆

4、物料管控中，一个月内无异常且未请假者（班长和操作员）

加10分

5、举报异常事件，及时以发现来料或出货短装未造成其他后果者

加10分/次

五、相关文件和记录

《申料单》

《领料单》

《代用物料记录表》

《散料清单》

《抛料记录表》

《操作员作业规范》

第五篇：SMT贴片机上料作业规程

更改记录: 深圳华德电子有限公司电源部管理文件

文件编号：GC2503036

版

本：1.0 《SMT贴片机上料作业规程》 修改状态：A

1.首次发放: REV:1.0 修改状态:A

2008.12.06

拟 制: 周明运

审

核:_________

批

准:__________

1．目的 深圳华德电子有限公司电源部管理文件

文件编号：GC2503036

版

本：1.0 《SMT贴片机上料作业规程》 修改状态：A

为了规范SMT作业员上料的过程，杜绝上料过程中不规范的行为，避免上错料和物料上反的情况发生。2．范围

本程序适用于电源部SMT。3．职责

由SMT全体作业人员负责实施，SMT管理员负责监督管理。4．作业过程

4.1 SMT备料员把将要生产的产品套料从SMT配套领出来，对照GETBOM核对所备物料是否是BOM中所列的替代料。

4.2 SMT操作员参照SMT栈位表，在所领料盘上标识物料对应的贴片机和feeder位置，用XXXX四位代码表示指定贴片机和feeder位置。第一位代码可为A、B、C、D，对应三条JUKI贴片线，A、B、C分别代表J1、J3贴片线的第一、第二、第三台贴片机，A、B分别代表J2贴片线的第一、第二台贴片机，对应CASIO贴片机，A、B、C、D分别代表贴片机的STAGE

1、STAGE2、STAGE3、STAGE4四个feeder支撑台。第二位代码为F、R,F代表安装在前面的feeder支撑台上，R代表安装在后面的feeder支撑台上。第三位、第四位为阿拉伯数字，代表要安装的feeder位置编号。

4.3确认元件的极性，若与栈位表上标示的不一致，需反馈班长或技术员。

4.4把标识好所用贴片机和feeder位置的料盘装在feeder上，用标签纸写上指定贴片机和feeder位置的四位代码、物料的P/N，贴在feeder后面的固定位置以方便查料。

4.5把已装好料的feeder装在feeder周转车上，把周转车推至机器旁，按照栈位表上的安装位置装在贴片机feeder支撑台上，贴片机操作员自检后，通知相关人员复检，并通知IPQC查料，检查后要及时填写上料记录表,LQC在完成首件检查后再填写上料记录表。4.6生产中途换料参照上述4.2-4.5的步骤。4.7不同包装方式元件的转换

a.栈位表通常只设定卷带包装元件的栈位，卷带包装与管装、TDS托盘包装类元件之间转换时会涉及到栈位的变更，需把更改的内容填写在《SMT栈位临时变更记录表》上。

b.不同包装方式元件转换时，贴片的角度也可能需要调整，由调机人员完成贴片角度的调整，并在《SMT栈位临时变更记录表》上“角度调整”一档签名记录。4.8管装料的上料规定

深圳华德电子有限公司电源部管理文件

文件编号：GC2503036

版

本：1.0 《SMT贴片机上料作业规程》 修改状态：A

a.IC管上要贴包含贴片机、feeder位置、物料P/N的标签，上料前检查IC管内元件是否有错料、错方向的情况。

b.元件方向要按元件极性向前或向左的方向装料，极性方向向前为第一优先级，只有极性方向不适于向前时才会向左，并在《SMT栈位临时变更记录表》上记录变更后的元件极性方向。c.外形相似的元件尽量不要安排在相邻的位置上，以免错料、混料。

d.管装料每换一管时，同换卷带盘装料一样要自查、复查、LQC检查、IPQC检查，管装料换料比较频繁，上料后一定要及时查料并记录。4.9 使用TDS托盘元件的上料规定

a.要在物料托盘上贴包含贴片机、feeder位置、物料P/N的标签，检查托盘内是否有错料、错方向的情况。

b.元件方向要按元件极性向前或向左的方向装料，极性方向向前为第一优先级，只有极性方向不适于向前时才会向左，并在《SMT栈位临时变更记录表》上记录变更后的元件极性方向。c.每次换料时，同换卷带盘装料一样要自查、复查、LQC检查、IPQC检查，TDS托盘装元件换料比较频繁，上料后一定要及时查料并记录。5．注意事项

5.1上料前检查feeder是否进带正常，料盘是否和feeder贴紧，并把feeder料带面向下，清除feeder吸取位置可能存在的元件，以免吸取位置的元件翻转或反向。

5.2上料前应检查贴片机feeder支撑台上有无杂物和散料，有之扫除，上料时轻拿轻放，文明作业。上前后要确认FEEDER是否完全锁紧在机器平台上，以免撞坏贴片机。

5.3生产过程中不要拔动或敲击feeder，以免撞坏机器，也可避免料带内元件翻转或反向。5.4除栈位表上规定的上料位置外，其它栈位禁止安装已上料的feeder，以免产生错误。5.5严禁在安装于机器上的feeder上面放置feeder或上料，以免撞坏贴片机。5.6定时剪料带，不允许废料带拖到地上，要使废料带存放在废料箱中。

6.附表

附表1 《SMT栈位临时变更记录表》