复混肥料风险分析方案

第一篇：复混肥料风险分析方案

2013年度复混肥料风险分析方案

一、背景资料

为加强对肥料行业的管理，20006年6月12日农业部常务会议通过了《肥料登记管理办法》，并于2000年6月23日正式开始实施。依据该办法，农业部制定登记申请、登记审批、登记管理制度，并对违法行为制定了相应的处罚措施。

国家每年都会组织相关单位和部门对本地区的肥料产品质量安全进行抽样检验，抽检对象涉及到肥料生产、销售和使用等哥哥环节，抽检产品包括复混肥料、磷肥、有机肥料、有机无机复混肥料、微量元素肥料等肥料产品。但最近几年肥料产品合格水平不尽如人意，涉及的主要不合格项目：复混肥料的总养分、单一养分不达标，肥料总养分、单一养分是植物生长需要最大的养分、也是平衡施肥时主要考虑的因素，如果达不到包装袋上明示含量值，将导致植物生长不良，从而影响作物的产量和品质；复混肥料氯含量超标，长期使用氯含量超标的肥料会造成土壤酸化、容易激活土壤中的铝、锰等元素，毒害农作物，影响农产品品质；有机肥料的卫生指标重金属含量超标。据调查显示，大中型养殖企业所使用的饲料产品重金属污染严重，尤其是铅、镉、铬含量普遍超过国家饲料卫生标准和无公害生产饲料标准，导致作为有机肥料来源的原料产品重金属超标，重金属含量较高的有机肥料一旦进入土壤，将污染整条食物链，引起慢性中毒，危害人体健康。针对可能出现的质量问题，有必要对该类产品加强风险分析，为产品质量监管提供数据支持。

二、开展风险分析的可行性

2013年5月国家盐化工质检中心在淮安市产品质量监督检验所的基础上正式通过验收，并配备了相应的技术人员。在硬件设施上，我单位配有多台原子吸收光谱仪、原子荧光光谱仪、红外光谱仪、等离子发射光谱仪、等离子发射光谱-质谱联用仪、液相色谱仪、气相色谱仪、超高效液相色谱仪、气相-质谱联用仪、液相-色谱联用仪、ICP-MS、等多台先进的大型仪器设备，能够满足检测的需要。

二、前期准备工作及检验资质

目前本所检验所涉及的国家标准和检测方法均已经通过省级及国家级实验室资质认定，同时每年均开展了多批次的监督、工商及单位、私人委托的样品检测，因此本单位具备承担肥料产品风险分析的能力。

第二篇：工商管理论文--谈复混肥料生产企业产品质量

摘要：本文针对复混肥料生产企业质量检验管理工作的重要性和专业性，结合自己的实际工作经验，总结了八个方面的要求。

关键词：复混肥料要求质量检验

0 引言

复混肥料产品质量检验是复混肥料生产企业质量管理工作中的重要组成部分，是复混肥料生产企业综合技术水平和管理水平的重要标志，其主要职能是“鉴别、把关”。复混肥料产品的质量关系到农民的切身利益，因此为了及时发现和消除不合格品，确保产品质量符合产品标准、合同规定，复混肥料生产企业产品质量检验部门的任务显得尤为重要。质检部门的设置、检测条件和检测人员的素质等应达到一定的要求。质检部门的设置要求

企业根据需要可设质量检验机构或专（兼）职人员负责产品质量检验。机构或人员的设置应满足企业产品检验工作的需要，能够独立行使检验职权，以保证对产品质量检验结果做出合格或不合格的客观评价。化验室的布局要求

化验室布局要合理，应设有仪器分析室，理化检验室，天平室、高温室等，同时相应的设施如水、电、通风等要齐全。检验人员要求

应有两名以上检验人员，检验人员应熟悉自己的岗位职责，掌握产品标准和检验要求，有一定的质量管理知识，能熟练准确地按规定进行检验。检测设备要求

应配备必要的检验测量设备，包括万分之一分析天平、分度值为0.5g的天平、电热干燥箱、定氮蒸馏装置、恒温振荡水浴锅、卡氏水分测定仪或真空干燥箱、真空泵、试验筛、玻璃干燥器、50mL滴定管、通风橱、样品缩分器、取样器、样品粉碎机及其他常规玻璃仪器。能够对生产全过程的产品质量进行监控。生产有机无机复混肥料的企业可配备原子吸收分光光度计、无菌操作室等，用于对型式检验项目（重金属及卫生指标）的检测。没有大型精密仪器和无菌室的企业，应委托有资质的质检机构代检，应有委托书或协议书，并且真正定期履行委托检验，不应让委托书或协议书成为一纸空文。检验、试验和计量设备应在检定有效期内，并加贴标识。制度要求

5.1 企业必须建立一整套质量检验管理制度，规定质量检验部门、质量检验人员的职责权限、检验项目、检验内容、检验工作程序和检验技术要求等。从原辅材料的进厂检验、生产过程中的半成品检验直到最终成品的出厂检验，都要严格按照质量检验管理制度中规定的程序和方法予以实施。

5.2 企业应建立检验、试验和计量设备的管理制度，并对以下内容做出规：检验、试验和计量设备管理部门的职责；采购流转要求；使用前控制要求；配备、使用、维护、保养、搬运要求；检定或校准的要求；检定状态的标识要求；偏离校准状态的控制要求；检定证书、档案的管理要求；操作人员的培训及资格要求；停用、报废设备的控制要求。

5.3 为了真实准确反映产品质量状况、质量管理体系运行情况和产品具有可追溯性，并为证实产品符合规定要求和质量管理体系有效运行提供客观证据，企业应对检验原始记录或检验报告的形成、传递、归档和利用等作出规定并进行控制。检验文件要求

检验文件是指导检验人员正确完成检验活动的检验作业指导书，主要有：工序检验指导书，原材料、半成品和成品各检验过程的检验、验证标准或规程等。

检验文件应具有可操作性，应能指导检验员正确完成检验工作，应对检验的依据、检验的项目、检验的频次、检验的方法、检验的仪器设备、检验数据的处理、检验结果的判定等作出明确的规定。过程检验要求

为了及早发现不合格品，避免产生大量不合格品或将不合格品转入下道工序继续加工，企业必须进行过程检验。即企业按技术文件规定设置产品质量检验点（例如粒度的检验）并根据检验规程对在制品进行质量检验，以达到在加工过程中实施质量控制的目的。8 出厂检验要求

出厂检验和试验是企业对其交付产品出厂前的最终检验，复混肥料产品必须经出厂检验合格才能出厂交付。复混肥料、掺混肥料、有机-无机复混肥料应分别执行GB 15063-2001、GB 21633-20

08、GB18877-2002标准要求进行出厂检验和试验，做好检验、试验记录。对合格品出具产品检验合格证，由检验员签章后方可入库、出厂；对不合格品应做返工、报废等处置，切不可让步处理。

出厂产品的包装和标识应符合GB/T 8569-1997《固体化学肥料包装》及GB 18382-2001《肥料标识、内容和要求》标准要求。

以上是笔者经过多年实验室工作实践和生产许可证实地核查总结出的对复混肥料质检方面的—些基本要求，供复混肥料生产企业质检部门参考。

第三篇：关于提高转鼓造粒复混肥料成球率和圆整度的探讨

关于提高转鼓造粒复混肥料成球率和圆整度的探讨

转鼓蒸汽造粒生产复混肥料是一个实现热造粒的过程，通过提高物料的温度，增大造粒水系物料盐类的溶解度，从而实现了低水分含量下获得满足物料成粒需要的液相数量，降低了干燥过程的热能耗，提高了设备的生产能力，所以造粒性能的优劣是决定转鼓造粒生产复混肥料产量和质量的关键。如何提高造粒性能，本文就此问题进行探讨。

一、物料在造粒机内滚动的时间和频率是决定成球率和颗粒圆整度的首要因素。

转鼓造粒的原理是物料依靠表面张力、适量的液相、物料间滚动所产生的挤压力，以及物料在造粒机内正确的运动方向上以小颗粒为核心，在滚动中大吸小附、粘结成球。在一定的时间内滚动的频率越高，成球率就相对越高，颗粒成型后也就越圆整。

生产过程中我们曾碰到过因物料与造粒机筒壁摩擦力不同而出现的二种情况。第一种是造粒机内部表面光洁度大，使物料与筒壁的摩擦力下降，减弱了物料向上运动的力量，物料不滚动，也就造不出颗粒。针对这种情况，我们可以通过利用调整造粒机的转速和内部安装小型抄板的方法予以解决。

第二种是造粒机内物料粘壁严重，造粒机内物料与筒壁摩擦力增强，把机内物料举升得过高，造成物料从顶部向下抛落，至使形成的颗粒不圆整和大颗粒过多，我们认为造成这种情况的原因有两个方面：一方面是物料粘性材料过多造成，这种情况我们采用改变工艺配方，减少粘性材料用量解决；另一方面，造粒机内部不光滑造成，这种情况我们通过改变内部材料，增加造粒机内光洁度的方法以解决。

二、转鼓造粒机内稳定的物料量和均匀的液相分布是制造合格颗粒的关键。

转鼓造粒生产复混肥料的设计是在料床中埋有蒸汽管，在料床的上方安置淋洒喷水管，在生产供料稳定的情况下，饱和蒸汽在提供热量的同时提供部分水分而增湿了物料。通过蒸汽的使用，提高了物料的温度和物料的粘性，使得成球过程中能减少物料的含水量，因而减轻干燥负荷，而且加蒸汽可比加水的液相分布均匀。只有当物料液相出现不足和物料不稳定时，才把加水作为补充手段。生产过程中我们碰到过因蒸汽喷嘴安装不合理，物料液相分布不均匀，造成物料液相多的地方粘成大球，液相不足的地方，物料难以成球，影响了颗粒的形成。针对这种情况我们可以增加蒸汽喷嘴提高物料的受汽面积。

三、合理的物料结构是提高成球率的基础。

本文所指的物料结构主要是指：

1、原料的细度的合理搭配。根据我们的经验，整个原料的细度应搭配如下：100—60目的原料约占30%—40%，60目至直径1.00㎜的原料约占35%，直径1.00—2.00㎜的小颗粒约占25%—30%，材料细度越高，粘性就越好，造粒后的颗粒表面光洁度也就越高。但是在生产过程中，超比例的高细度材料的使用，易出现因粘性过好造成颗粒过大，颗粒不规则和物料粘壁等不良问题。

2、粘结性材料和分散性材料的合理搭配。在生产工艺配方中，粘性原料比例高，容易成球，分散性原料比例高，细粉就多。在常规配方中，低浓度复混肥料粘性原料的比例45%—50%，高浓度复混肥料粘性原料的比例35%—40%，同时应结合材料细度来搭配。搭配不好，生产过程中会出现无细粉，无颗粒，颗粒不圆，易起大球等问题。

3、配方时应考虑物料间的化学反应。有些材料配方后，在生产过程中会析出游离水，使物料液相超标，而无法正常生产，有些原料在相配后，会大大降低混合物料的临界相对湿度，在生产过程中，因大量吸湿而无法正常生产。所以配方时必须考虑物料间的化学反应，做到物料之间的合理搭配。

4、物料混合后的综合含水量。原材料综合后含水量的高低，直接对造粒产生影响，混合后有些物料在生产中即使不加蒸汽和水就搅成泥浆，导致无法正常生产。所以，物料保持较低的含水量，有利于造粒中蒸汽的加入，有利于提高物料的温度和粘性，从而提高了物料间的相配性和成球率。

5、合理的返料量。转鼓蒸汽造粒过程没有圆盘造粒那种明显的粒子分级作用，成球造粒机内的相对成球率较低。合格颗粒一般在55%左右，所以返料量就高些，返料量的大小直接影响产量和质量，成品颗粒少，粉面多，返料量大，直接影响了产量。大颗粒返料多，直接影响了产品的光洁度和圆整度，根据经验将返料量控制在30%—35%之间，可有效控制大颗粒的生成。

总之，转鼓造粒生产复混肥料的重要原则是尽量降低造粒时水分的加入，适度提高物料的温度和溶解度，从而达到降低热能耗，提高成球合格率，增加产量，降低生产成本的目的。

第四篇：料花改善方案

料花改善方案

(同余教授讨论 供成型时作参考)一.料花的来源

A.物料干燥不好,水份含量过高 B.料温高或杂质造成料分解 C.脱气不良,生(冷)胶 二.料花的的因调查

A.料花是固定的还是随机的,固定的料花大多是由料分解或是脱气不良造成.对于随机且不良率低于5%的多为不稳定(模具/机台/物料)因素造成(如堵咀,下料不均匀,电热问题等)B.料花的时间:是一直料花还是间隔性的料花还是加料后才会出现料花以判断是加料不及时还是参数设定不当或是一些不稳定因素造成C.料花的位置:是在进胶口附近或是靠近在封胶位处出的速度过快胶料在过射咀和灌点的时候剪切分解胶位处则可能为脱气不良导致D.根据料花的比例来判断E.出现料花不良的频率是多快三.水口料会造成料花的原因A.水口有混料或杂质B.水口中粉尘过多

C.水口的颗粒过大,不能充分的干燥四.干燥条件

A.温度的设定是否符合要求B.烤料的时间是否符合要求C.有否达到烘烤的效果五.机器方面

A.塑化部件的损伤(分胶头坏B.堵咀

C.射咀孔小(物料在射出时易被剪切分解六.料温设定

A.螺杆转速(过快会剪切分解B.背压设定(过大时会造成超温分解物料C.料筒温度设定 七.物料停留时间

A.螺杆大小(根据物料不同选用B.残留量的大小(一般情况八.模具 A.模具排气 B.模具温度 C.浇口的大小

.(偏低则不能有效烤好

(含水量是否达到要求,法兰射咀是间有间隙,过慢则会塑化不良A/B/C5-10MM适宜..靠近进胶口有可能的原因射,胶料的残留量太多,偏高则有可能物料结块),螺杆磨损),孔径一般为2.5-3MM)),过小时则脱气效果不好))).如靠近封)不同型号的螺杆

第五篇：SMT抛料原因以及分析（模版）

贴片机抛料的主要原因分析

所谓抛料就是指贴片机在生产过种中，吸到料之后不贴，而是将料拋到拋料盒里或其他地方，或者是没有吸到料而执行以上的一个抛料动作。抛料造成材料的损耗，延长了生产时间，降抵了生产效率，抬高了生产成本，为了优化生产效率，降低成本，必须解决抛料率高的问题。

抛料的主要原因及对策：

原因1：吸嘴问题，吸嘴变形，堵塞，破损造成气压不足，漏气，造成吸料不起，取料不正，识别通不过而 抛料。

对策：清洁更换吸嘴；

原因2：识别系统问题，视觉不良，视觉或雷射镜头不清洁，有杂物干扰识别，识别光源选择不当和强度、灰度不够，还有可能识别系统已坏。

对策：清洁擦拭识别系统表面，保持干净无杂物沾污等，调整光源强度、灰度，更换识别系统部件；

原因3：位置问题，取料不在料的中心位置，取料高度不正确（一般以碰到零件 后下压0.05MM为准）而造成偏位，取料不正，有偏移，识别时跟对应的数据参 数不符而被识别系统当做无效料抛弃。

对策：调整取料位置；

原因4：真空问题，气压不足，真空气管通道不顺畅，有导物堵塞真空通道，或 是真空有泄漏造成气压不足而取料不起或取起之后在去贴的途中掉落。

对策：调气压陡坡到设备要求气压值(比如0.5~~0.6Mpa--YAMAHA贴片机)，清洁 气压管道，修复泄漏气路；

原因5：程序问题，所编辑的程序中元件参数设置不对，跟来料实物尺寸，亮度 等参数不符造成识别通不过而被丢弃。

对策：修改元件参数，搜寻元件最佳参数设定；