第一篇：螺纹锁紧环式换热器介绍
螺纹锁紧环式换热器介绍
目录
一、概述
二、螺纹锁紧环式换热器制造简述
三、螺纹锁紧环式换热器简明工艺流程图
一、概述
1．简要说明
螺纹锁紧环式换热器是当前世界先进水平的热交换设备, 国内外大型炼油企业在加氢裂化和重油加氢脱硫装置中一般均采用此种形式换热器。它具有结构紧凑, 泄漏点少,密封可靠, 占地面积小, 节省材料的特点.一旦运行过程中出现泄漏点, 也不必停车,紧固内、外圈顶紧螺栓即可达到密封要求。但结构复杂,机加工量大, 装配复杂,拆卸需要借助专用工装,随着炼油规模及装置大型化及其装置的更新、增加,对此类设备的年需求量日增。以往此类设备, 均依赖从日本、美国及意大利进口, 国家每年需支付大量外汇, 故早在“七五”期间, 国家将其列入国产化攻关项目, 由中石化总公司、原机械部组织, 洛阳设计院与兰石厂联合攻关。最初,通过引进、吸收、消化国外技术及意大利IMB公司合作生产的方式, 为镇海炼厂“80万吨/年加氢裂化装置 ”生产出两台(重叠为一组)“H--H”型螺纹锁紧式换热器。在此基础上,又进行了联合攻关的第二步, 即完全国产化一台, 此台也用于此装置中。这三台换热器, 在镇海炼厂未停车运行三年多后进行设备检修至今运行正常, 证明其质量是有保证的。此三台换热器的制造成功, 标志着此类换热器整体制造功关目的已基本达到, 从设计到制造, 已具备国产化的条件。双壳程螺纹锁紧环高压换热器为九十年代国外新一代高科技产品。八十年代中期,各制造厂家就在开发研究 “双壳程螺纹锁紧环高压换热器”上投入了较大的人力、物力, 从材料的采购，结构设计，制造工艺及质量控制等方面进行了大量的工作, 并制定出科学合理可操作的制造工艺方案。此类设备主体材料的焊接和内壁不锈钢层的堆焊,其工艺已相当成熟。单个筒体环缝坡口均采用立车加工，以保证组装后的直线度。为了保证两大段组装后达到图纸的要求, 在两大段对接端口设计了自动定心工装, 大螺纹加工是本设备制造非常重要的一环,各制造公司设计了专用测量工具及样板,编制了专用加工工艺和检检方法,采用了大型数控镗铣床加工, 保证大螺纹一次加工成功,换热管与管板贴胀,采用新开发出的液压涨管技术进行涨结,管壁无机械损伤和减薄, 提高了管壁抗腐蚀能力, 并且大大便利了内部施工,降低了劳动强度.安装管箱内件, 采用新设计旋螺纹工装旋入大螺纹, 确保螺纹环旋到位.这充分说明国内制造厂有条件，有能力制造开发更高参数更新结构的双壳程螺纹锁紧环高压换热器。八十年代,此设备在石油行业一直为国外进口产品,国内于1989年在国内首家与意大利 IMB合作为镇海炼油厂成功生产了三台螺纹锁紧环高压换热器，填补了国内制造领域的空白, 此后又先后为辽化、武石化、天津炼厂、长岭炼厂、镇海炼化等单位提供了近150台此类设备.产品质量完全可替代国外进口。
2.遵守执行的主要标准规范
设备除遵守制造协议的要求外, 尚应符合设计院的图纸及下列规范、规程和标准的规定。
2.1 GB150《钢制压力容器》或JB4732 《钢制压力容器--分析设计标准》 2.2 劳动部颁发的《压力容器安全技术监察规程》。2.3 JB4730《压力容器无损检验》。2.4 JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》 2.5 JB4726-4728《压力容器用锻件》。
2.6 ASME BPV Code Ⅷ-
1、Ⅷ-
2、TEMA 标准。
二、螺纹锁紧环式换热器制造简述
螺纹锁紧环式换热器是当前世界先进水平的热交换设备, 国内外大型炼油企业在加氢裂化和重油加氢脱硫装置中一般均采用此种形式换热器.它具有结构紧凑, 泄漏点少, 密封可靠, 占地面积小, 节省材料的特点.一旦运行过程中出现泄漏点, 也不必停车, 紧固内、外圈顶紧螺栓即可达到密封要求.但结构复杂,机加工量大, 装配复杂,拆卸需要借助专用工具。
1.结构特点
1.1 设备由壳体、管箱、管束、盖板、端盖及螺纹锁紧环等组成。
1.2 壳程采用双壳程, 可大大提高换热效率, 为保证上、下壳程不串漏, 对壳体直线度、圆度均提出严格要求, 加大了制造难度。
1.3 管箱内部采用双层不锈钢堆焊, 管箱内件均为不锈钢。
1.4 管箱两进、出口大接管, 增加一段不锈钢过渡段, 大大便利用户现场管线装配焊接。1.5 大螺纹采用美国ANSI B1.8-1977标准的短齿梯形螺纹。
1.6 管程密封面改以往凹凸面密封为平面密封.以避免因长期高温工况下使用,不锈钢大盖板变形,凸面不能扣合凹面之弊端。
2.主要部件的制造
2.1壳体
由于本设备结构为双壳程, 因此对壳体、圆度、直线度要求极严格, 壳体内壁需机加工才能满足设计要求, 故我们对其制造采用以下工艺措施加以控制。
2.1.1 筒节: 单个筒节环缝坡口均采用立车加工, 以保证组装后的直线度。
2.1.2 壳体分为两大段组装,分别机加工两段内壁,边加工边测厚。
2.1.3 两大段最终组成一体, 为了保证两大段组装后仍能满足图纸要求, 我们在两大段对接端口设计了自动定心工装。由于采用了上述工艺措施, 克服了我厂对4M多长壳体无法整体加工
难题, 从而用工艺方法保证了设计图纸要求。2.2 管束
本设备管束与通常U型管换热器不同: ①因双壳程,中间插入一密封隔板，②管板厚, 钻孔、胀管困难。我们在制造中采用了下述工艺.2.2.1 密封隔板
密封隔板与壳体内壁之间间隙控制的好坏, 直接影响是否能将上、下壳程有效密封, 是此设备制造关键之一。因此,在制造中, 根据已加工好壳体内径尺寸, 采用机加工手段, 严格控制了隔板的宽度、长度尺寸.隔板上的压条与之配钻,从而使0.1厚不锈钢纸与隔板之间可靠连接,保证了密封的可靠性。2.2.2 U形管
2.2.2.1 一般U型管最小R 管的煨制难度大, 需做大量工艺验证,以满足壁厚减薄量要求, 制造厂还增做逐根通球试验。2.2.2.2 为保证U型管质量,专用U形管转运架和划线专用胎。2.2.2.3 U形管R端部, 利用美国进口专用设备, 进行固熔化热处理, 以彻底消除残余应力。
2.2.2.4 穿管前, 逐根U形管进行了两倍设计压力的水压试验。2.2.3 折流板
该管束因独特结构, 如工艺不当,极易造成U形管无法穿,我们采用下述工艺。
2.2.3.1 使用专用钻模, 保证孔间距公差。
2.2.3.2 折流板与中间隔板接触部位采用机加工.由于上述措施及U形管良好的成型尺寸,使后序穿管很顺利。
2.2.4 管箱及管板
管箱的制造是本设备制造过程中的又一关键。其内部采用双层不锈钢堆焊，堆焊后需机加工内表面, 内件多, 装配尺寸要求严格,管箱上两个安放式大接管焊接在制造上均有一定难度, 工艺还需考虑合理装配顺序,为此我们制定了以下制造工艺: 2.2.4.1管箱壳体单独堆焊,单独加工。
2.2.4.2 管板钻孔, 采用进口的数控钻床钻孔,保证孔的垂直度和光洁度要求。
2.2.4.3 为保证堆焊层厚度, 工艺安排边加工边测量。
2.2.4.4 管箱内件均焊后加工, 这样保证了内件的顺利装配及可能因内件焊后变形造成管、壳程分隔不好, 使之串漏。
2.2.4.5 两大安放式接管, 采用单面焊, 背面机加工清根办法。
2.2.5 管束组装
2.2.5.1 换热管与管板焊接采用焊两遍, 保证焊脚高度。
2.2.5.2 换热管与管板贴胀, 采用新开发出的液压涨管技术。
2.3 不锈钢大密封盘加工密封板是本设备关键另件之一, 其质量好坏, 直接影响到产品密封可靠性及产品使用安全性.其具有直径大、壁薄、加工时变形不易控制、尺寸精度要求高、不易装卡等难点.针对上述问题, 我们根据以往加工经验, 设计了专用装卡工装, 加工出合格另件。
2.4 大螺纹的加工
大螺纹加工是本设备制造非常重要的一环, 在技术准备时,认真分析图纸, 研究各部位尺寸,设计了专用测量工具及样板, 编制了专用加工工艺和检查方法, 采用大型落地数控镗铣中心加工, 壳体与管箱整体热处理后最终一次性加工出合格螺纹。2.5 产品最终装配及水压试验
由于前期严把各工序质量, 各另、部件制造均符合图纸要求,这就为产品最终组装奠定了良好的基础。
2.5.1 壳体水试, 此次水试, 重点检验管板与管头的焊接质量。2.5.2 安装管箱内件, 采用新设计旋螺纹工装, 旋入大螺纹, 旋螺纹仔细测量尺寸, 以确保螺纹环旋到位。
2.5.3 管程水试, 按图纸要求, 管、壳程同时升压, 管程升压到保压1小时, 水试一次合格通过.根据工艺方案,利用从ESAB等购置的窄间隙焊接装置和带板堆焊装置等, 可完成管箱、壳体和大接管内壁的带极埋弧堆焊(或带极电渣堆焊)和TIG自动堆焊, 厚板窄间隙埋弧自动焊和换热管头的TIG焊.----储备有“γ射线机”和直线加速器,探伤厚度达250毫米。可对管箱安放式接管的马鞍型焊缝作100%的RT.串列式等UT设备齐全, 可按设计院提出的UT技术条件或按国标及美国的有关标准作堆焊层的UT.----根据原设计要求, 自制了“烘干处理装置”。堆焊设备备完工后内部充N2保证了设备运输和放置期间的质量要求.----此外, 还设计、制造和配备有全套工装.如U形管单根高压试压装置,管束起吊工具;穿装管束装置(变滑动为滚动)，装拆大螺纹锁紧环的工装等，保证了产品质量, 提高了工作效率。
3.焊接
3.1 管箱堆焊
3.1.1 管箱的堆焊, 堆焊加工后, 都能满足图纸要求, 我们采取的工艺措施是: 3.1.1.1 堆焊过渡层时, 对管箱进行均匀加热达到堆焊予热温要求，3.1.1.2 堆焊时采用进口钢带, 较小焊接规范，3.2 管箱、壳体间的环缝焊接
采取的焊接方法为内手工单面焊双面成型, 埋弧自动焊,这样就可以解决由于管箱内部清根操作困难,焊后环缝径向内缩量大的问题, 在产品实际施焊时, 我们将选派水平较高且具有相应焊工资格的焊工进行焊接, 均能保证100%UT、100%RT、100%MT一次合格，3.3 接管与管箱的焊接
接管与管箱的焊接, 由于管箱壁较厚, 为了减少由于焊接填充量大引起焊接应力增大而造成的焊接变形, 以保证管箱椭圆度的要求,选择了最佳坡口, 焊接采用手工电弧焊,国内已完全掌握了这种焊接技术, 可保证接管与管箱焊缝100%UT、100%RT、100%MT一次合格、热处理
4.1 管箱、筒体
管箱采用2.25Cr-1Mo及1.25Cr-0.5MoSi钢锻件制造管箱，内壁堆焊防腐不锈钢层,管箱壁厚不均匀, 形状不规则, 在焊后消除应力过程中, 我们采取了较慢的升降速度, 并根据技术条件要求在管箱环缝上布置了热电偶, 准确的测量并控制了工件的退火温度。
换热器对筒体的直线度和椭园度有很高的要求, 直线度不大于±1mm, 椭园度不大于2.5mm。因此, 我们采用冷卷成型, 纵缝组焊后经过消除应力热处理, 再进行冷校, 这样就保证了筒体加工前的尺寸精度.在焊后热处理中,在筒体外壁加支撑圈固定,并合理摆放了热处理支座的位置, 保证筒体在热处理过程中无较大变形.根据技术条件要求, 在焊后热处理过程中, 在筒体纵缝和环缝上布置热电偶, 测控工件本身温度。4.3 U型管固溶化处理
U型管为无缝钢管,材质符合SA213标准.为了避免管子弯曲部分在使用过程中引起腐蚀, 我们采用意大利进口设备对 U型管的变曲部分进行固溶处理, 固溶处理范围包括U 型管煨弯的部分及相连至少300mm长的直管段,处理前将这部分管子用丙酮擦试干净, 整个固溶处理过程中采用光学高温计来测定、校对处理温度, 管子固溶化处理完毕后, 对其逐根进行试压。U型管固溶处理工艺为:1050±20℃:10秒保温后,管内充气冷却, 3分钟内降到300℃以下，经实际认真检测,多项指标均可符合图纸要求, 工艺是合理可行的。
5.2 在投料前对每个关键部位的工艺方案进行论证, 所有工艺评定要为生产留有足够的裕量。
5.3 在制造过程中执行质控负责人制。要对产品质量进行全过程监控, 实行技术准备、材料采办、工艺措施、工序检验、设备保障分工负责制, 以确保各部门工作质量.产品质量必须在受控状态下运行。5.4 为保证产品按期交货, 炼化设备厂领导班子个人交纳风险抵押金, 按期完成奖励, 否则扣罚。
5.5 与驻厂劳动监检部门和代表用户的第三方检验人员建立密切合作关系, 配合他们完成监检大纲的编制和对产品的监造工作。5.6 加强与原设计单位联系, 主要技术问题的处理须得到原设计的确认。
5.7 产品交货后, 按产品“三包”规定, 积极做好售后服务工作。
三、螺纹锁紧环式换热器简明工艺流程图
┌────┐
材检
超探
下料
冲压成形
正火+回火热处理
探伤
二次下料
加工坡口
│封
头├----○------○------○--------○--------------○------------○---------○-----------○----------→
A
└────┘
┌────┐
材检
初加工
超伤
精加工
堆焊过渡层
退火热处理
着色探伤
加工堆焊层
堆焊表层
探伤
加工开孔
│管箱筒体├---○-----○-----○-----○--------○----------○---------○---------○---------○------○------○-------─┐
└│
加工螺纹
探伤
退火热处理
组焊接管
│
B ←-------○-----------○----------○------------○-----┘
─
─
─
─
┘
┌────┐
材检
初加工
探伤
精加工
↑
│壳程筒体├---○------○------○------○-----→
C
D
└────┘
┌────┐
材检
初加工
探伤
精加工
堆焊过渡层
退火热处理
堆焊表层
加工堆焊面
探伤
加工成形
│接
管├---○------○------○------○---------○-----------○----------○----------○--------○------○-----→
D
└────┘
┌────┐
组装管束骨架
穿U形管
管头焊接
着色探伤
管头胀接
│管
束├-------○------------○--------○---------○---------○-----→
E
└────┘
A ─┐
┌────┐
│壳体与封头组焊
探伤
退火热处理
探伤
组焊管箱筒体
探伤
退火热处理
探伤
装管束
装内件
│总
装│
│-----○----------○--------○-------○--------○--------○-------○-------○-----○------○-─┐
└───
─
┘
│
↑
│
B
─
┘
B
│
│
发运
包装
油漆
表面清理
管、壳程同时水压试验
安装锁紧环
管头水压试验
│
←----○--------○-------○-------○----------------○----------------○------------○------┘
第二篇：换热器原理介绍
换热器基础知识
简单计算板式换热器板片面积
选用板式换热器就是要选择板片的面积的简单方法：
Q=K×F×Δt，Q——热负荷 K——传热系数 F——换热面积 Δt——传热对数温差
传热系数取决于换热器自身的结构，每个不同流道的板片，都有自身的经验公式，如果不严格的话，可以取2000~3000。最后算出的板换的面积要乘以一定的系数如1.2。
换热器的分类与结构形式
换热器作为传热设备被广泛用于耗能用量大的领域。随着节能技术的飞速发展，换热器的种类越来越多。适用于不同介质、不同工况、不同温度、不同压力的换热器，结构型式也不同，换热器的具体分类如下：
一、换热器按传热原理可分为：
1、表面式换热器
表面式换热器是温度不同的两种流体在被壁面分开的空间里流动，通过壁面的导热和流体在壁表面对流，两种流体之间进行换热。表面式换热器有管壳式、套管式和其他型式的换热器。
2、蓄热式换热器
蓄热式换热器通过固体物质构成的蓄热体，把热量从高温流体传递给低温流体，热介质先通过加热固体物质达到一定温度后，冷介质再通过固体物质被加热，使之达到热量传递的目的。蓄热式换热器有旋转式、阀门切换式等。
3、流体连接间接式换热器
流体连接间接式换热器，是把两个表面式换热器由在其中循环的热载体连接起来的换热器，热载体在高温流体换热器和低温流体之间循环，在高温流体接受热量，在低温流体换热器把热量释放给低温流体。
4、直接接触式换热器
直接接触式换热器是两种流体直接接触进行换热的设备，例如，冷水塔、气体冷凝器等。
二、换热器按用途分为：
1、加热器
加热器是把流体加热到必要的温度，但加热流体没有发生相的变化。
2、预热器
预热器预先加热流体，为工序操作提供标准的工艺参数。
3、过热器
过热器用于把流体(工艺气或蒸汽)加热到过热状态。
4、蒸发器
蒸发器用于加热流体，达到沸点以上温度，使其流体蒸发，一般有相的变化。
三、按换热器的结构可分为：
可分为：浮头式换热器、固定管板式换热器、U形管板换热器、板式换热器等。
各种换热器原理及特点
■ 板式换热器的构造原理、特点：
板式换热器由高效传热波纹板片及框架组成。板片由螺栓夹紧在固定压紧板及活动压紧板之间，在换热器内部就构成了许多流道，板与板之间用橡胶密封。压紧板上有本设备与外部连接的接管。板片用优质耐腐蚀金属薄板压制而成，四角冲有供介质进出的角孔，上下有挂孔。人字形波纹能增加对流体的扰动，使流体在低速下能达到湍流状态，获得高的传热效果。并采用特殊结构，保证两种流体介质不会串漏。
■螺旋板式换热器的构造原理、特点：
螺旋板式换热器是一种高效换热器设备,适用汽－汽、汽－液、液－液，对液传热。它适用于化学、石油、溶剂、医药、食品、轻工、纺织、冶金、轧钢、焦化等行业。按 结构形式可分为 不可拆式（Ⅰ型）螺旋板式及可拆式（Ⅱ型、Ⅲ型）螺旋 板式换热器。
■ 列管式换热器的构造原理、特点：
列管式换热器（又名列管式冷凝器），按材质分为碳钢列管式换热器，不锈钢列管式换热器和碳钢与不锈钢混合列管式换热器三种，按形式分为固定管板式、浮头式、U型管式换热器，按结构分为单管程、双管程和多管程，传热面积1～500m2，可根据用户需要定制。
■ 管壳式换热器的构造原理、特点：
管壳式换热器是进行热交换操作的通用工艺设备。广泛应用于化工、石油、石油化工、电力、轻工、冶金、原子能、造船、航空、供热等工业部门中。特别是在石油炼制和化学加工装置中，占有极其重要的地位。换热器的型式。
■ 容积式换热器的构造原理、特点：
自动控温节能型容积式热交换器，它充分利用蒸汽能源、高效、节能，是一种新型热水器。普通热水器一般需要配置水水热交换器来降低蒸汽凝结水温度以便回用。而节能型热交换器凝结水出水温度在45℃左右，或直接回锅炉房重复使用。这样减少了设备投资，节约热交换器机房面积，从而降低基建造价，因此节能型容积式热交换器深受广大设计、用户单位欢迎。
钢衬铜热交换器比不锈钢热交换器经济，并且技术上有保证。它利用了钢的强度和铜的耐腐蚀性，即保证热交换器能承受一定工作压力，又使热交换器出水质量好。钢壳内衬铜的厚度一般为1.0mm。钢衬铜热交换器必须防止在罐内形成部分真空，因此产品出厂时均设有防真空阀。此阀除非定期检修是绝对不能取消的。部分真空的形成原因可能是排出不当，低水位时从热交换器，或者排水系统不良。水锤或突然的压力降也是造成压负的原因。
■ 浮头式换热器的构造原理、特点：
浮头式换热器其一端管板与壳体固定，而另一端的管板可以在壳体内自由浮动。壳体和管束对热膨胀是自由的，故当两种介质的温差较大时，管束与壳体之间不会产生温差应力。浮头端设计成可拆结构，使管束可以容易地插入或抽出，这样为检修和清洗提供了方便。这种形式的换热器特别适用于壳体与换热管温差应力较大，而且要求壳程与管程都要进行清洗的工况。
■ 管式换热器的构造原理、特点：
DLG型列管式换热器利用热传导和热辐射的原理，烟道气通过管程与逆流通过壳程的空气进行能量交换，从而达到输出洁净热空气的目的。该换热器结构紧凑，运行可靠，列管采用耐高温的薄壁波纹管，增加发传热面积和换热效率。广泛应用于化工、制药、轻工等行业废气余热利用和空气加热。
■热管换热器的构造原理、特点：
热管是一种高效传热元件，其导热能力比金属高几百倍至数千倍。热管还具有均温特性好、热流密度可调、传热方向可逆等特性。用它组成热管换热器不仅具有热管固有的传热量大、温差小、重量轻体积小、热响应迅速等特点，而且还具有安装方便、维修简单、使用寿命长、阻力损失小、进、排风流道便于分隔、互不渗漏等特点。
热管是由内壁加工有槽道的两端密封的铝（轧）翅片管经清洗并抽成高真空后注入最佳液态工质而成，随注入液态工质的成分和比例不同，分为KLS低温热管换热器、GRSC-A中温热管换热器、GRSC-B高温热管换热器。热管一端受热时管内工质汽化，从热源吸收汽化热，汽化后蒸汽向另一端流动并遇冷凝结向散热区放出潜热。冷凝液借毛细力和重力的作用回流，继续受热汽化，这样往复循环将大量热量从加热区传递到散热区。热管内热量传递是通过工质的相变过程进行的。
将热管元件按一定行列间距布置，成束装在框架的壳体内，用中间隔板将热管的加热段和散热段隔开，构成热管换热器。
热管是由美国发明的，最初被用于航天技术和核反应堆，以解决向阳面和背阴面受热不均匀。20世纪90年代被用于民用空调，由于其优越的导热性，受到越来越广泛的重视，目前在计算机、雷达等高科技领域被广泛应用。
我公司生产的KLS系列低温热管换热器，曾连续获得国家机械委科学进步奖，北京市科委星火科技研制和生产奖，国家两项专利，其各项性能参数获得国家权威部门认可。并被编入93年后各种暖通空调设计手册。KLS低温热管换热器和以其配套的能量回收空调机组至今已生产2000多台套，受到广大用户好评，正在国民经济建设各个领域发挥着着巨大作用。
■ 汽水换热器的构造原理、特点：
该换热器是在板式换热器的基础上加装降温与降压器而组成的，利用调节器对高蒸汽或高温水进行一级换热使之降之150℃以下。进入板式换热器进行换热，适用于高温蒸汽及高温水(150℃以上)。这种装置集板式换热器同时具有降温与降压器的优点。使换热器更加充分地进行热量交换。
■ 空气换热器的构造原理、特点：
加热炉窑为了降低能耗，在烟道中设置空气换热器，以回收烟气中的大量余热，达到节约燃料、降低生产成本，提高燃烧温度、增加炉子的产量。空气换热器是余热利用的理想设备，在轧钢加热炉、热处理炉、煅造加热炉等各种工业炉窑上得到广泛应用。炉用空气换热器的种类很多，目前国内外绝大多数采用的是金属换热器，空气换热器是利用炉窑排出的尾气热量将空气预热至一定的温度后返回炉内助燃或用于其它设备。金属换热器具有体积小、热交换效率高、严密性好、结构简单等特点。
■ 波纹管换热器的构造原理、特点：
产品特点一种新型的强化传热节能型高效换热设备，在传统列管式换热器的基础上，采用强化传热技术，是对传统各类换热器的重大突破。公称通径DN325～2000mm；公称压力P0.6～.4Mpa；换热管规格Ф19,Ф25,Ф32,Ф42.壁厚0.5～1.0；工作介质水－水、汽－水、油－水、油－油等多种换热介质。总传热系数水－水K＝2000～3500w/㎡；汽－水K＝2500～4000w/㎡；其它介质视介质物理性能及工况而定。优性能传热效率高，防腐能力好，不污、不堵、不易结垢，无需维护，密封可靠，运行平稳，占地少，节省投资。
■石墨换热器的构造原理、特点：
圆块孔式石墨换热器由柱形不渗透性石墨换热块、石墨上下盖和其间的氟氧橡胶（或柔性石墨）O型圈及金属外壳、压盖等组装而成。是目前较先进、性能较优越的一种石墨换热器。圆柱形石墨换热块有较高的结果强度，并易与解决密封问题；在密封中采用氟橡胶（或柔性石墨）O型圈密封介质，加装压力弹簧作为热胀冷缩的自动补偿，以起到密封保持作用；采用短通道提高紊流程度使设备结构度高、耐温耐压性能强、抗热冲击性能好、体积利用率高、传热效果好并便于装拆检修。设备纵向孔走腐蚀性介质，横向孔走非腐蚀性介质。
■换热机组的构造原理、特点：
换热机组是一次热网与用户之间的直接桥梁，从一次热网得到热量，自动连续地转换为用户需要的生活用水及采暖用水，适用于空调（供暖供冷），采暖，生活用水（洗浴）或其他换热回路（如地板供热，工艺水冷却等）。
Generalway换热机组是区域供热的精英，是集城市供热技术、控制技术与精心结构设计于一体的智能型热交换机组，具有强大的能力来完成所有建筑物的各种区域供热需求。
Generalway换热机组与中华人民共和国建设部发布的板式换热机组城镇建设行业标准保持高度一致，也可根据客户的具体要求和实际工况设计加工非标准机组，Generalway奉献给用户的是热交换全面解决方案。
Generalway换热机组由板式换热器、循环水泵、补水泵、过滤器、阀门、机组底座、热计量表、配电箱、电子仪表及自控系统等组成。热源的蒸汽或高温水从机组的一次侧供水口进入板式换热器，二次侧的低温回水经过过滤器除污，通过循环泵也进入板式过滤器，两种不同温度的水经过热交换，二次侧将热量输送给热用户。
第三篇：管壳式换热器技术要求
管壳式换热器技术要求
管壳式换热器技术要求
编
制：鄢胜军
2015年 6 月 9 日 汽机车间：
****年**月**日 技 术 部：
****年**月**日 装 备 部：
****年**月**日 生 产 部：
****年**月**日 安 环 部：
****年**月**日 总
师：
****年**月**日 主管厂长：
****年**月**日
汽机车间
技术类
管壳式换热器技术要求
管壳式换热器技术要求
一、换热器现状
襄阳热电厂目前使用的两台75m卧式管壳式换热器用于移动供热加热自来水，目前主要存在如下问题，需对两台换热器进行大修：
1、换热器的冬季供水量偏小：2014~2015年冬季移动供热的热电厂产能与客户需求的矛盾突出，每小时供水量约为40t/台，最大日供水量900t左右，难以满足市场要求。
2、换热器无安全阀、压力表，不符合TSG 0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》要求。
二、换热器大修工作范围
1、型式：卧式管壳式换热器
2、数量：两台
注：①包含配套附件及压力表、安全阀、水位计等 ②供货方应承担设备的往返运输费用
2三、换热器大修后应达到的设备参数
1、换热方式：汽-水表面式换热器
2、换热面积：75 m/台
3、加热蒸汽参数：压力0.08～0.15MPa，温度150～230℃
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4、被加热介质：自来水，压力0.2～0.4MPa
5、换热器额定供水能力为每台50t/h，水温升为80℃
四、换热器技术要求
1、换热器在设计、原材料采购、制造、检验及运输过程
中，严格按照GB/T 151－2014《热交换器》标准执行。
2、换热器的型式为卧式，结构为单壳程双管程方式，且 管束与壳体应为可拆卸式。
3、换热器中管程走水，壳程走汽。
4、换热器中水的流程为下进上出，汽的流程为上进下出。
5、换热器的进汽及出水法兰接口应尽可能根据现场管道
情况改造。
6、换热器材料的选择原则：钢材按GB150-2011《钢制压力容器》标准选用。壳体为压力容器用钢Q345R，内部管程为304材料，管板为Q345R。
7、换热管采用直管型式。
8、换热器汽侧应设置水位计接口，水位计为磁翻柱式。
9、换热管的涨口处理方式应在产品说明书中明确。
10、换热管端盖连接采用金属垫，并提供备用金属垫一套。
11、换热器的装箱资料中应有产品说明书、出厂合格证、质量保证书、压力容器检验合格证、打压试验记录、材质报告等技术文件。
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五、安全保障
1、换热器汽侧和水侧应提供配套安全阀及压力表。
2、换热器制造应符合GB/T 151－2014《热交换器》及GB150-2011《钢制压力容器》标准。
六、工期
换热器应在自合同签订之日起40日内到货。
七、质保期
设备投运验收合格后，质保期壹年。
八、投标要求
投标方应根据上述技术要求及相关国家规范进行设备 的设计、原材料采购、制造、检验、运输。
投标方应在投标文件中明确以下几项内容：
1、应明确表明是否响应招标技术要求相关条款；
2、上述技术要求是最低技术要求，投标方的承诺不得低于上述技术要求及相关国家规范；
3、投标方应提供换热器的设计图纸；
4、投标方应提供工程量清单。
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第四篇：技能培训：喷淋式换热器
一、喷淋式换热器的结构型式
喷淋式换热器是用冷却水直接在管外喷淋，使管内热流体冷凝或冷却，所以一般称为喷淋式冷却器，其构造如下图所示。
喷淋式换热器
冷却器的冷却管之间，是借U形肘管顺次联接在一起，使呈上下排列，而管子的排数可多到10-20排。管子最上面设有水喷淋装置，如喷头或水槽等。或用与排管长度相当的钢管，沿管开有一定数量的小孔作喷淋装置，喷口向下，喷出之冷却水靠自由落体的作用，使冷却水淋洒于排管上。
二、喷淋式换热器的优缺点
1.喷淋式换热器的优点
(1)由于冷却水直接喷淋在排管外壁面上，所以会有一部分水吸收管内热流体的热量而蒸发汽化。另外，喷淋式换热器一般是安装在室外空气流通的空间里，空气也吸收一部分热量。由于冷却水和空气的共同冷却，所以传热效果好，用水量少，在相同的情况下，消耗水量比沉浸式换热器几乎要少一半。
(2)对于一定的传热面，若安装高度不受限制，可以把管排做的很窄，使空间占用面积减小。
(3)如果使排管外壁保持清洁，可获得更好的冷却效果。对于用冷水冷却液体时，传热系数可达250-800Kca/m2·h·℃，一般情况下，传热系数也在200Kca/m2·h·℃左右。对于用冷水冷却冷凝蒸汽时，传热系数可达300-1000Kca/m2·h·℃。
(4)结构简单、易于制造和清除结垢、成本低、检修方便。
(5)适于高压流体的冷却或冷凝。
2.喷淋式换热器的缺点
(1)体积较大，占地面积较多，其紧凑性和沉浸式换热器相近，单位体积的传热面积约为16㎡，相当于列管式换热器的1/6-1/11。
(2)材料耗量大，每单位传热面积的材料用量约为列管式换热器的两倍，但比沉浸式换热器和套管式换热器耗量少。
(3)喷淋式换热器虽然耗水量少，但对于水源不足或突然停水时，对易产生意外事故的石油产品或有机气体的冷却不宜采用。生产中为了克服此种缺点设有凉水塔。使用过的冷却水，经凉水塔冷却后再用，从而确保冷却水的充足供应。
(4)一般情况下，喷淋式换热器都是露天安装，冷却管受风吹日晒，以及与空气中其他气体易于发生化学腐蚀，容易造成管外壁的结垢，降低了传热效果。
此种换热器多用作气体的冷却，如合成氨生产中由合成塔出来的合成气和各种氯化产品的氯化尾气的冷却，也广泛用于酸性液体工业中的浓酸的冷却。
在化学工业中，根据工艺要求及条件不同，除喷淋式换热器外，其他构造的换热器也有极其广泛的应用场景，后续分次介绍。
第五篇：管壳式换热器毕业答辩自述稿
尊敬的各位评委老师：
大家好！我是装备0807班的学生庞洪洲。我的论文题目是《管壳式换热器》，毕业设计指导教师是杨雪峰老师。该课题主要是关于浮头式换热器的一些相关设计计算。通过此次毕业设计，让我对专业知识有了更深的了解，相信在我以后的工作与学习中会有更多的帮助。
在着手准备论文写作的时候，我针对管壳式换热器这个命题，大量阅读相关的各种资料对其概况有了大致了解，缕清思路的基础上确定设计内容，然后与老师商讨，确定论文大致思路和设计内容。在杨雪峰导师的耐心指导和帮助下，经过阅读主要参考资料，拟定提纲，写开题报告初稿。
下面我先汇报一下毕业设计内容第一章，换热器的概述，换热器是一种实现物料之间热量传递的节能设备。换热器的特点一般换热器都用金属材料制成，其中碳素钢和低合金钢大多用于制造中、低压换热器；管壳式换热器是现在应用比较广泛的一种换热器。换热器的分类换热器按传热方式的不同可分为混合式、蓄热式和间壁式三类，其中本次设计的管壳式换热器属于间壁式换热器。
第二章，主要叙述的是浮头式换热器的结构，其中设计主要压力容器设计参数主要有设计压力，设计温度，厚度，厚度附加量，焊接接头系数和许用应力等。以及，管程，壳程的内部组成。
第三章 设计计算部分，主要进行：壳体，前端管箱筒体，前端封头，外头盖封头，管板厚度以及浮头盖球冠形封头的厚度计算。同时，对壳体，筒体，封头等进行了压力，强度和水压试验的校核，均符合设计要求。除此之外，还进行了换热管的轴向应力校核，换热管与管板连接的拉脱力校核，都符合设计要求。计算的最后部分的开孔补强，通过计算，不需要另行补强。
经过本次论文写作，我学到了许多有用的东西，也积累了不少经验，但由于学生能力不足，在许多内容表述上存在着不当之处，与老师的期望相差甚远，许多问题还有待于进一步思考和探索，借此答辩机会，万分恳切的希望各位老师能够提出宝贵的意见，多指出本篇论文的错误和不足之处，我将虚心接受，从而进一步深入学习研究，使该论文得到完善和提高。在论文的准备和写作过程中，我阅读了大量的关于项目管理规划的相关书籍和学术期刊，补充了知识上的不足。在这期间，我的论文指导老师徐宏年老师对我的论文进行了详细的修改和指正，并给予我许多宝贵的建议和意见。在这里，我对他表示我最真挚的感谢和敬意！
以上就是我的答辩自述，希望各评委老师认真阅读论文并给予评价和指正。谢谢！
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