第一篇：隧道二次衬砌施工工艺及质量外观控制
隧道二次衬砌施工工艺及质量外观控制
危 皓
（安徽黄塔高速公路七标
安徽黄山 245421）
摘要：结合塔岭隧道二次衬砌施工介绍介绍全模筑法浇筑隧道二次衬砌混 凝土的施工方法及质量外观控制
关键词：二次衬砌 施工工艺 质量外观控制
一、工程概况
塔岭隧道位于安徽省的休宁县与江西省的婺源县分界处：北洞口在休宁 县璜茅村，南洞在婺源县溪头乡上溪村东北600m处，隧道左线起迄桩号ZK3+554～ZK7+310,长度为3756m（其中安徽省境内长度为2082.3m，江西省境内长度为1673.7m），隧道右线起迄桩号K3+537～K7+265,长度为3728m（其中安徽省境内长度为1766.5m，江西省境内长度为1961.5m），该隧道属特长分离隧道。隧道区位于中低山丘陵地带，地表植被发育，隧道区穿越山地高程为190～800m。山体高程在洞口低、洞身高。地表径流总体为南北向、北侧属璜茅溪集水区，南侧属上溪集水区，流入段莘河。根据现场地质调查及钻孔揭露，隧道北洞口地层为志留化-晚奥陶世花删节岩，强风化带，表层为第四系全新统7～10m的松散土层组成，花岗岩强风化带以碎块状松散结构为主，受第四系松散岩类孔隙水较发育的影响，岩土的稳定性较差。我公司从安徽休宁县北洞口向江西方向掘进，左线起迄桩号为ZK3+554～ZK5+636.3（2082.3米）,右线起迄桩号为K3+537～K5+303.5(1766.5米),该工程属于交通部典型示范工程。
二、施工工艺
本隧道结构设计按新奥法原理，采用复合衬砌，以锚杆、湿喷（钢纤维或聚丙烯纤维）砼等为初期支护，并辅以钢拱架、注浆小导管等支护措施，充分调动和发挥围岩的自承能力，在监控量测信息的指导下施作初期支护和二次模筑衬砌。隧道二衬混凝土采用12米全断面液压模板台车整体浇注工艺施工，混凝土采用混凝土输送泵入模，插入式振捣器配合附着式振动器振捣。施工流程如下:
1、准备工作
（1）围岩变形观测及数据处理：隧道开挖后应及时按设计及规范的要求在开挖断面埋设变形观测点,进行观测，最后对观测点的变形值作统计分析,当隧道水平位移收敛速度为0.1-0.2mm/d,拱顶下沉位移速度为0.1mm/d时，可以认为围岩已基本稳定。对于Ⅴ、Ⅳ级围岩，二次衬砌按承受部分围岩压力设计，根据量测结果确定二次衬砌施作的适当时间，施作过早可能使二次衬砌承受过大荷载，施作过迟则可能使初期支护破坏。
（2）边墙施工：根据二衬台车结构尺寸及衬砌断面结构尺寸对边墙进行测量放样和浇筑砼，等边墙砼达到一定强度后方可进行二衬施工，确保二衬施工安全。
（3）铺挂防水板：铺挂防水板是保证二衬质量的一项关键工序，本隧道使用EVA复合土工防水板，采用吊环法施工，铺挂时要保证初期支护表面平整，无钢筋等尖锐的突出物以免扎破防水层。用自动行走式热合机进行双缝焊接，焊接后进行气密性检查。
2、台车就位 台车行走于外侧两根钢轨上，通过测量复核该段钢轨的平面位置及标高，使其与衬砌台车要求相一致，台车到达衬砌位置后经过调整台车精确就位，安装堵头板，拱部预留注浆管及排气管。
3、混凝土灌筑
（1）灌筑前管道润滑阶段：混凝土灌筑前先用同强度等级相同的砂浆润滑管道。
（2）墙、腰部灌筑阶段：台车两侧各设4层每层4个排矩为1.5米的方形进料口，采用插入式振捣器进行振捣。灌筑时,先从台车最下一排工作窗口进行灌筑,当混凝土灌筑到快与工作窗口齐平时,关闭工作窗口,然后开始从第二排工作窗口进行灌筑,以此类推,直到最后一排工作窗口灌筑完毕。施工过程中应在台车两侧对称作业,一侧灌筑50cm后移向另一侧灌筑，前一侧进行振捣，如此循环，两侧混凝土均匀上升，直至第4层窗口。振动时砼不再显著沉落;不再出现大量气泡;砼表面均匀、平整,并已泛浆为止。一般情况下,每一振捣点的振动时间约定为20s,任何情况下应≥10s。
（3）拱部灌筑阶段：二次衬砌混凝土的封顶是隧道衬砌施工的关键。台车拱顶有3个封顶圆孔，每个圆孔旁安设2台附着式振捣器用于振捣。通过对3个封顶圆孔依次进行灌筑，通过观察堵头板有混凝土挤压出来确保衬砌封顶密实。
4、脱模养护
混凝土浇筑完毕后混凝土强度达到2.5MPa时即可脱模。脱模后安装接头端止水条，维护模板，即可进入下一个循环。
三、质量外观控制
1、原材料控制：加强对原材料如钢筋、水泥、砂石料、防水剂、防水板的检验，严把材料进场关，不合格的材料不得进场。对于水泥和防水剂统一品牌和规格，保证二衬表面色泽一致。
2、加强测量工作；浇筑混凝土前利用全站仪和水准仪对台车精确定位；混凝土脱模后利用激光断面仪对衬砌断面进行扫描，对模型沉降变形量作分析，计算出台车在混凝土施工过程中各部位变形量，在下一板混凝土中作出调整，使衬砌断面符合设计及规范要求。
3、混凝土浇筑控制：混凝土浇筑过程应严格控制其水灰比，塌落度应控制在16cm-18cm之间。混凝土浇筑，应左右两侧对称分层交错进行直到拱顶，以免产生偏压变形。到拱顶时要求混凝土和易性好，自密实效果好，并具有一定的流动性，能够靠混凝土输送泵充满模板内空间并达到一定的密实效果，真正做到内实外美。
4、脱模检查：根据试块强度确定台车合适的脱模时间。拆模先拆拱顶堵头板检查，确认混凝土强度达到拆模要求方可进行拆模，拆模后对端头漏浆处进行清理，混凝土要进行7天养护。台车移到下一模位置，对台车表面浮浆进行处理，完毕后刷上脱模剂为下一循环做好准备。
5、衬砌混凝土表面整修：对于蜂窝麻面采用白水泥和普通水泥按衬砌表面颜色对比试验确定的比例掺和,铺涂后用水泥刀抹平；对表面颜色不一致的用砂纸擦拭；环接缝错台不顺时,采用弧度尺弹线切割并凿顺抹平。
四、结束语
塔岭隧道自二次衬砌施工以来,制定了砼衬砌控制程序,并有效运作。至此,已取得较为理想的效果,各项技术指标均满足设计及规范要求，实现了有效控制,质量通病减少,范围变小,严重程度减轻，受到了业主及兄弟单位的好评。因此可以说,该隧道衬砌质量的保证,主要取决于控制程序的完善和有效运作,以及领导的重视和全体职工质量意识的提高。同时也说明,每一个工程,每一道工序,都必须具备以上几个方面的条件,其质量才能得到保证。但我们还存在许多不足之处，在今后的施工中要注意总结争取取得更大的成绩。
第二篇：隧道二次衬砌施工控制要点
隧道二次衬砌施工控制要点
1施工工艺
二次衬砌根据量测情况在围岩及初期支护变形基本稳定后进行，适度紧跟开挖面满足开挖与 衬砌安全距离要求。二次衬砌采用12m模板台车，混凝土采用混凝土运输车运输至施工现场，泵送入模。混凝土采取附着式振捣器为主插入式振捣器为辅的振捣方 式。钢筋混凝土衬砌地段，钢筋在洞外下料加工成型，洞内利用多功能作业台架安装。
施工工艺流程
图1-1 二次衬砌施工工艺流程图 1.1钢筋制作安装
衬砌主筋、箍筋由钢筋加工厂加工，钢筋的加工、制作工艺应符合设计及规范要求。
为确保二衬钢筋定位准确，钢筋保护层厚度符合要求。具体做法：
①先由测量人员用坐标放样在调平层及拱顶防水布上定出自制台车范围内前后两根钢筋的中心点，确定好法线方向，确保定位钢筋的垂直度及与仰拱预留钢筋连接的准确度。钢筋绑扎的垂直度采用三点吊垂球的方法确定。
②用水准仪测量仰拱填充面上定位钢筋中心点标高，推算出该里程处圆心与仰拱填充上中心点的高差，采用自制三角架定出圆心位置。
③圆心确定后，采用尺量的方法检验定位钢筋的尺寸是否满足设计要求，对不满足要求位置重新进行调整，全部符合要求后固定钢筋。钢筋固定采用自制台车上由钢管焊接的可调整的支撑杆控制。
④定位钢筋固定好后，根据设计钢筋间距在支撑杆上用粉笔标出环向主筋布设位置，在定位钢筋上标出纵向分布筋安装位置，然后开始绑扎此段范围内钢筋。各钢筋交叉处均应绑扎。
1.2二衬台车就位
台 车轨道采用重型钢轨，底面直接置于已施工仰拱填充的砼表面上，保证台车平稳。轨道布设控制标准一是轨道中心距6m，允许误差±25px；二是轨面标高为隧 道填充面中心以上375px，允许误差±25px。要调整模板中心线尽量同台车大梁中心重合，使台车在砼灌注过程中处于良好的受力状态。
曲线段落台车定位要考虑内外弧长差引起的左右侧搭接长度的变化，以使弧线圆顺，减少接缝错台。
台 车走行至立模位置，用侧向千斤顶调整至准确位置，并进行定位复测，直至调整到准确位置为止。台车撑开就位后检查台车各节点连接是否牢固，有无错动移位情 况。采用五点定位法检查模板是否翘曲或扭动，位置是否准确，保证衬砌净空，同时也易于克服衬砌环接缝处的错台。为避免在浇注边墙砼时台车上浮，还须在台车 顶部加设木撑或千斤顶。同时检查工作窗状况是否良好。测量放线时要考虑设计预留沉落量。
图1 台车中线放样、定位
图2 钢端模安装就位
1.3施工缝、变形缝处理
本 标段隧道环向施工缝设置中埋式橡胶止水带和背贴式止水带的复合防水构造，纵向施工缝采用中埋式钢边橡胶止水带和遇水膨胀橡胶止水条的复合防水构造。施工 时，止水带安装在衬砌台车的堵头模板的中央，采用U形卡固定，保证止水带位置安装准确，环、纵向施工缝防水图见图1-2。
图1-2 环、纵向施工缝防水处理图
施工缝施工应两侧平整、顺直、清洁、无渗水。施工缝应凿除混凝土表面的水泥砂浆和松软层。凿毛使露出新鲜混凝土面积不低于75%。
本标段隧道变形缝设在地层显著变化处、明暗分界处和断面明显变化处设置，变形缝采用中埋橡胶止水带、外贴止水带和嵌缝材料的复合防水构造，变形缝防水示意图见图1-3。
图1-3 变形缝防
水处理图 变形缝的位置、宽度、构造型式应符合设计要求；缝内两侧应平整、清洁、无渗水；缝底应先设置与嵌缝材料无粘结力的背衬材料；嵌缝密实。
1.4二衬混凝土施工(1)混凝土浇筑
砼采用分层、左右交替对称浇筑，每层浇筑厚度应小于0.5m，两侧高差控制在1.5m以内，输送软管管口至浇筑面垂距控制在2.0m以内，以防砼离析。浇注过程要连续，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间超过1h则按施工缝处理。
当砼浇至作业窗下50cm时，应刮净窗口附近的脏物，涂刷脱模剂，窗口与面板接缝处涂腻子以保紧密结合，不漏浆。
(2)混凝土振捣
振捣要定人定位用插入式振动器捣固，保证混凝土密实；起拱线以下辅以木锤模外敲振和插入式振动器捣固，以抑制混凝土表面的气泡产生。灌注过程中严禁用振动棒拖拉混凝土。
(2)衬砌混凝土封顶
隧道衬砌封顶时采用钢管压注法，选择合适的砼塌落度，从拱部的灌注口压注封顶。为了保证顶部砼与围岩紧贴密实，由封顶口倒退逐一泵送砼，砼泵应连续运转，输送管宜直，转弯宜缓，接头严密，泵送前润滑管道。在顶部衬砌时纵向每隔20米预埋塑料注浆管，在衬砌后进行注浆处理。
(4)拆模
按施工规范采用最后一盘封顶砼试件现场试压达到的强度来控制，一般情况下混凝土强度应达到8.0MPa以上。初期支护未稳定，二次衬砌提前施做时混凝土强度应达到设计强度的70％以上。特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。
(5)砼养护
拆模前用水冲洗模板外表面，拆模后用高压水喷淋混凝土表面，以降低水化热，养护期不少于14天。
成型后端部
2质量控制要点 2.1 质量控制措施
(1)衬砌施工由工区经理全面负责，下设领工员及工班长。另设质检工程师、试验工程师进行质量控制。
(2)严格按照技术交底施工，严格遵守施工规范，严格掌握施工技术标准、质量检查及验收标准。不符合要求时返工并追究负责人的责任。
(3)每道工序施工前必须进行技术交底，向施工人员明确工序操作规程、质量要求和标准，严把质量关，由技术人员负责。
(4)坚持三级测量复核制，施工测量放线要反复校核，确保中线、水平及结构尺寸、位置正确，由测量工程师负责。
(5)严格执行现场值班制度，及时解决施工中发生的问题。
(6)确保结构尺寸要符合设计要求，由值班人员、测量工程师及质检工程师负责。(7)做好各种材料试验与检验工作，由试验工程师负责。
(8)严格按施工规范施工，对不符合规范造成质量问题的，质检工程师具有质量否决权，并有权令其停工整改，直到达到要求为止。
(9)严格实行三级检查制度，先由工班自检，合格后报质检工程师检验合格后报监理工程师验收。
(10)严格控制掌子面进尺，二次衬砌距离掌子面的距离Ⅳ级围岩不得大于90m，Ⅴ级围岩不得大于70m。(11)消灭砼接缝错台的措施
① 消灭环接缝错台：一是在台车就位前，将砼搭接部位及台车搭接部分表面（包括中墙顶部拱趾部位）彻底清理干净，使台车与砼表面尽量紧贴；二是加强台车支撑，应将所有的支撑全部支撑到位，保证台车整体受力，必要时可在台车端部增加丝杠支撑；三是在台车前端端部拱顶增设支撑，以防台车上浮造成拱部错台；四是严控 台车底部以上3米灌注砼速度（一般控制在约4小时）和坍落度（一般350px）；五是检查台车前后断面尺寸制造误差，及时消除；六是中线控制准确，使台车 中线与隧道中线在同一个平面；七是保持台车与混凝土的搭接长度为10厘米（曲线地段指内侧）。
②消灭台车模板错台：对模板板块拼缝进行焊联并将焊缝打磨平整，形成三块大模板（即拱部一块，左右边墙各一块），以抑制使用过程中模板翘曲变形而影响砼表面质量，以克服板块间拼缝处错台。
③控制台车作业窗处错台和漏浆：作业窗关闭前，必须将窗口边框砼浆液残碴清理干净，并用湿抹布擦拭后锁紧压紧卡，并将关闭支点用楔形木塞紧，防止由于作业窗口关闭不严，使窗口部位砼表面形成凹凸不平的补丁甚至造成漏浆。
(12)减少二衬反弧段砼表面气泡，提高砼外观质量在反弧段施工中，一是掺加适量减水剂和粉煤灰，以改善砼性能，二是控制砼坍落度（350px），三是捣固方法得当。三种方法综合运用，以减少减小反弧段气泡，有效改善衬砌砼表面质量。
(13)砼外观缺陷修饰拆
模后，若发现缺陷，不得擅自修补，由技术人员共同研究后并经监理工程师批准后及时处理。气泡：采用白水泥和普通水泥按衬砌表面颜色对比试验确定的比例掺拌后，局部填补抹平。环接缝处理：采用弧度尺画线，切割机切缝，缝深约50px，不整齐处进行局部修凿或经砂轮机打磨后，用高标号水泥砂浆修饰，用钢镘刀抹平，使施工缝圆顺整齐。
对于表面颜色不一致的采用砂纸反复擦拭数次。预留洞室周边还应先行清理干净，然后喷水湿润，采用高标号、与二衬颜色相统一的砂浆，抹平压光。
2.2质量验收
(1)衬砌模板安装允许偏差和检验方法见表2-1，预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法见表2-2。
(2)钢筋加工允许偏差预埋件见表2-3，钢筋安装和保护层厚度的允许偏差和检验方法见表2-4。
(3)混凝土结构外形尺寸允许偏差和检验方法见表2-5。
第三篇：渠道衬砌施工工艺及控制要点
渠道衬砌施工工艺及控制要点
（一）渠道工程
1．渠道断面设计情况：
渠道过水断面型式为倒梯形，设计底宽17m和18.5m两种，渠道内边坡坡比全部为1：2，堤顶至渠底垂直深度为约9m，设计正常水深7m，设计流量为235～245m3/s，渠底高程约为86m，渠道底板纵坡降为1：28000。
渠道采用现浇混凝土衬砌，渠道边坡混凝土衬砌厚度l0cm，底板8cm，；渠道沿轴线每8m一道通缝，4m一道半缝，半缝深6㎝；具体结构为：混凝土、复合土工膜（600g/m2的两布一膜）、保温板（阴坡保温板厚度2.5㎝，阳坡保温板厚度2.0㎝）、5㎝厚的粗砂垫层、土基面。
渠道两边坡脚、渠道中心共设三排软式排水管，并设单向逆止排水阀，间距15m。
2.渠道土方开挖：
土方开挖采用的是常规开挖方法，即使用挖掘机分层开挖、自卸汽车运输的方法。开挖时预留50㎝保护层。
3.渠道衬砌工序：
渠道衬砌总体程序是：先进行渠道两边边坡施工，然后进行渠道底板施工。
渠道衬砌施工的工艺流程为：机械、人工削坡→测量→基面联合验收→排水齿槽开挖→排水管预埋→铺砂压砂→保温板铺设→土工膜铺设、焊接→模板安装→浇筑混凝土→收面压光→切割伸缩缝→伸缩缝填塞闭孔板→灌注密封胶。
4.削坡
反铲、人工配合削坡
①先采用反铲粗削，然后人工精削的方法。
②削坡进度应与衬砌进度相适应，以免削坡面积过大，搁置时间过长，造成基面被损。
③测量放出坡脚线和坡肩线，采用仪器控制指挥反铲粗削。为保证削出的坡面平整，粗削坡自上而下进行。
④人工精削在挖掘机粗削完成后进行。在坡脚线和坡肩线上每5m对应各设一控制标高桩，用线绳挂线，先削出一条基准线，并在基准线上的1/
4、1/
2、3/4处设一个垂直坡面的高程控制桩，5m范围内安排6～7人自上而下平行削坡作业，依此基准线人工精细削坡至设计坡面。
5.粗砂垫层施工：
边坡粗砂垫层采用人工摊铺、衬砌机压实的施工工艺。即用自卸汽车把砂运输到施工现场，用装载机铲送到坡面上，人工由上向下摊铺。
控制要点：
①铺砂前由测量人员重新进行复测和校核，各控制边线和高程桩核实无误后，开始进行砂垫层的铺设工作。设计边坡砂垫层厚度5㎝，合理虚铺厚度为6.5cm～6.6cm；
②控制砂子含水率在4%～5%，含水率采用水管喷洒方法控制；
③粗砂垫层压实按灌砂法进行检测。压实控制指标为：相对密度不小于0.7。
④压实装置为：在衬砌机上悬挂1.5KW平板振动器，振动频率48HZ，平板为长100cm、宽60cm、厚5mm的普通钢板。压实遍数2～3遍。
⑤严格控制砂垫层平整度和相对密度。
⑥采取有效措施，解决坡脚砂垫层空腔问题。
6.保温板安装施工：
①保温板铺设前的测量放样：铺砂完成后，重新校验控制桩的平面位置和高程，各控制边线和高程桩核实无误后，用水准线标出横断面起止线、坡顶、坡底铺装边线，然后进行保温板的铺设；
②渠坡保温板应自下向上、沿渠道轴线方向有序错缝铺设；
③将竹签钉入土基内固定，钉入土基内的深度10㎝左右。在进行保温板的固定时，除在四角固定外，应在中间部位的上下处加钉两根竹签。
④保温板铺设过程中，遇到保温板尺寸不合适或折断损坏造成边缘不整齐等现象，可用密齿锯或壁纸刀结合钢板尺裁剪边缘，使保温板符合使用要求。为减少因板的变形导致的铺设后板缝宽度误差，采取错缝梅花型铺设方法。
保温板铺设控制要点：①保温板铺设注意加糙开槽的方向和错缝铺设；②注意阴、阳面边坡的保温板设计厚度不同，防止弄混。
7.土工膜施工：
①沿渠轴线方向，按先下游后上游、上游幅压下游幅的顺序铺设；
②铺设时使复合土工膜幅宽与渠轴线方向平行，由坡肩自上而下人工牵引滚铺至坡脚；
③铺设齿槽部位的复合土工膜时，应适度松弛，且与齿槽紧贴，铺设过程采用编织袋装土覆压，随铺随压，以防止复合土工膜滑移；
④土工膜焊缝检测方法为充气法：焊缝为双条，两条之间留有约1cm的空腔，将待测段两端封死，插入气针，充气至0.15～0.2MPa，持续5min，观察气压表，如气压无下降，表明接缝合格，否则应及时补焊；
土工膜控制要点：
①为了施工方便和避免浪费，根据坡长定购复合土工膜。
②注意渠坡上的复合土工膜只允许出现垂直于渠轴线的横向连接缝，不允许出现平行于渠轴线的纵向连接缝。
③复合土工膜的搭接采用的是焊接施工工艺，焊接质量的好坏是复合土工膜防渗性能成败的关键，务必确保焊接质量。土工膜双缝焊接必须充气全检。漏焊或烫伤，必须补焊。
④如实记录焊缝桩号位置；
⑤做好逆止阀穿土工膜的细部粘接处理；
⑥做好渠坡与底板土工膜的连接焊接；
⑦复合土工膜及时覆盖，防止长时间暴晒。
8.边坡混凝土施工：
①边坡混凝土衬砌机衬砌速度：一般每小时衬砌8m；
②混凝土入仓坍落度为7～9㎝；
③设计边坡混凝土厚度10㎝，混凝土的虚铺厚度为10.9cm；
④混凝土采用8m混凝土罐车，运至衬砌机的上料皮带处，布料速度应与振动碾压速度相适应。⑤抹面时，只要衬砌机完成碾压后的工作面满足磨光机的宽度即可进行机械抹面施工。最后压光时间根据气候条件由现场控制。
⑥为防止切割混凝土缝时伤到土工膜，浇筑混凝土前，在通缝部位预埋断面2cm×3cm的闭孔泡沫板，精确定位。切缝时控制切割8㎝深即可，这样做即不伤害土工膜又保证了真正的通缝。
边坡混凝土人工收面
渠道边坡实际使用的混凝土配合比
边坡混凝土施工控制要点：
①优化混凝土配合比，塌落度根据气温实行动态控制。
②做好轨道测量校核；
③浇筑前，必须做机械检查，尤其是振捣和抹光设备；
④浇筑顺序，先齿槽，自下而上；
⑤收面是关键。及时收好面，防止表面失水干缩，保证平整度且有效防止裂缝发生。
9.混凝土切割
混凝土切割控制要点：
①切缝时机宜早不宜晚。多刀片，人工收面结束后350～400h℃积温时，开始切缝；单刀片，人工收面结束后400～450h℃积温时，开始切缝。采用日平均气温计算积温；
②严格控制切缝深度，严禁切破下层土工膜；③切缝要顺直。
10.渠道底板施工：
渠道底板施工工艺：跳仓施工，每仓顺渠道方向长度4m。混凝土入仓方式是：边坡上溜槽传送至渠底衬砌机皮带处入仓。
11.设置坡脚诱导缝：
大齿槽衬砌段，坡脚以上20-50cm范围内，为防止出现贯穿性裂缝，及时设置坡脚诱导缝。
12.混凝土养护：
混凝土养护控制要点：①养护对预防混凝土裂缝至关重要，要求精细养护；②两种养护方式，一是滴灌+土工布覆盖，二是保水养生膜，养护时间28天；③禁止坡脚齿槽长时间积水浸泡。
13．底板衬砌要跟上
渠坡衬砌完成后，及时安排渠底板衬砌施工。
14．及时封闭，预防面板进水
填缝止水工序要跟上，防止衬砌面板下部进水引起冻胀破坏。一级马道路沿石施工也尽可能与渠道衬砌同步。
15．避开不利气候条件
合理安排衬砌施工时间，避开大风、降雨、冬季低温和夏季高温天气。
（二）穿堤建筑物质量控制
主要包括左岸排水倒虹吸、渠渠交叉倒虹吸等。
1、基础开挖及验收
控制要点：
①按设计边坡开挖；
②遇异常地质条件，及时召集建管、监理、地质、设计等各方，联合察看现场，提出处理方案；
③做好基坑降排水；
④建基面按重要隐蔽工程验收；
⑤做好建基面保护，及时安排上层结构施工。
2、混凝土施工控制要点
①要求使用钢模板，刚度和平整度满足要求。加强模板工序控制；
②除特殊原因外，优先使用常态混凝土；
③混凝土浇筑过程中，对止水部位重点控制；
④尽量缩短二期混凝土浇筑时间间隔；
⑤混凝土入仓温度控制；
⑥做好施工缝及拉结筋孔处理；
⑦养护到位。
（三）桥梁工程质量控制控制要点
①严格控制桩位、桩径、沉渣厚度、首灌量等；
②确保导管密封性；
③梁板预制，因钢筋较密，采用振捣棒配合附着式振动器，加强混凝土振捣；
④分级加载对称张拉；
⑤保证伸缩缝宽度，清除缝内垃圾物。
最大干密度1.75(每袋水泥50kg/袋)水泥土8%水泥掺量计算公式：
土料体积（V）*最大干密度*水泥土掺和比例=水泥用量
V=50000/(1.75*8%)=357142.9cm3=0.357m3
摊铺厚度30cm时，每袋水泥摊铺面积S1=V/0.3=1.19m2(按1.0m*1.19m打方格，每个方格一袋水泥)
第四篇：浅谈砼外观质量控制
浅谈砼外观质量控制
河北路桥技术开发有限公司
姚洪帅
摘要: 本文介绍了在沿海高速公路建设中，针对业主对砼外观质量要求较高，实际施工中砼表面出现气泡、麻面、色斑、蜂窝、接缝、错台、漏浆、裂缝等砼外观通病所采取的一系列整改预防措施。
关键词：砼
外观质量
措施
控制
在现代的高等级公路建设中，桥梁、涵洞的墩身、台身、台帽、盖梁、现浇梁、护栏等的结构形式几乎全为钢筋砼或素砼结构，其外露面的施工质量在砼结构物的质量评定中，越来越占据主导地位，是施工控制的主要内容，它直接影响着施工单位的施工质量、施工进度、经济效益以及名誉等。如何改善砼的外观质量，做到内实外美，已越来越引起施工单位的重视，值得做为一个课题在现在及以后的时间内去探索、去研究。我处承建的莱新高速公路，在砼施工初期，砼表面出现了不同程度的水泡、麻面、色斑、施工缝、错台、漏浆等现象，因砼的外观质量不过关而炸掉了几个薄壁桥台、墩柱。为此，指挥部成立了由总工、技术科长、技术骨干组成的砼外观质量通病专题攻关组，深入施工现场，对一些出现频率较大、影响面较广的质量通病进行了解剖分析，制定了相应的整改、预防措施，取得了明显的效果。
现将我们在实际整改砼表面质量通病过程中所采取的一些措施分述如下。
一、质量通病及原因分析
(一)砼表面气泡
主要表现：拆模后砼表面有大小不同的半球状小坑，有时聚集到一起形成麻面，影响砼的外观。
1．形成原因
在砼振捣过程中，砼中的空气会不断排出，当砼与模板之间的空气不能排净时，滞留的空气占有一定的空间，即形成气泡。产生上述现象的主要原因是：
(1)砼水灰比偏大。混凝土单位用水量偏多，水泥水化热造成水份的蒸发，使拌 和物中产生较多的水蒸气，在气温较高的环境中，会进一步加大拌和物中水蒸气的含量，这将增大排出气体的难度。
(2)模板表面附着物处理不干净，表面不光滑。模板表面所用的脱模剂粘度较
大，加大了气泡与模板间的摩擦力，在振捣过程中，增大了气泡排出的难度。
(3)浇筑的砼分层过厚。据试验，分层厚度超过60CM时，下层砼排气将很困难。
(4)振捣不良。漏振或振捣时间不够，都会使拌和物的排气效果较差。2.预防措施
(1)根据气泡的特征调整砼的水灰比和坍落度.发现拌和物表面有大量气泡出现时, 应减小砼的水灰比和坍落度,当坍落度控制在3CM以下时,气泡就会明显减少。在高温季节施工时，向模板外面洒水使之降温，也能抑制气泡的产生。
(2)变更所用模板。在砼浇筑初期，薄壁桥台所用的模板为竹胶板，外用方木进
行加固，拆模后砼表面气泡较多。经分析是因为这些竹胶板已经过多次倒用，其表面层的油质部分被磨耗掉，不再光滑，加大了气泡与模板间的摩擦力，气泡不易排出。为此我们更改了施工方案，用大块组合钢模板代替竹胶板，气泡明显减少。
(3)适当减小砼灌注分层厚度，以减少排气阻力。采用插入式振捣器时的分层厚
度宜控制在40CM以内。
(4)采用二次捣固周边砼的办法来提高排气效果。做法是：先把砼摊平，再用插
入式振捣器对靠近模板处的砼进行初捣10秒钟，使之基本密实，然后用捣固铲沿模板插捣砼，使模板与拌合物中的粗骨料之间的间隙加大而充有足够的砂浆后，再用插入式振捣器沿周边进行第二次捣固，直至密实。
（二）砼色斑和皱纹
1．表面型
拆模后砼表面手感光滑，但颜色深浅不匀，形成大小不同且不规则的斑块，斑块只附在砼表层。其形成原因主要是外界的污染，具体情况有：
（1）模板表面不洁，脱模剂颜色深，都可能使砼表面染色，特别在潮湿的环境中使
用钢模板施工，用砂纸打磨的模板如不及时涂脱模剂，模板很快就会被氧化生成氧化铁；有的脱模剂质量不高，涂上后不能有效地防止模板氧化，这些氧化物粘在砼表面则形成色斑。
（2）脱模剂本身颜色深（油质脱模剂都有不同程度的染色问题）。根据上述原因，防止产生表层色斑的措施有：
（1）处理干净模板表面。模板使用前先要用砂纸、磨光机把模板表面的砼、铁锈
等处理干净，不能有附着物。模板处理干净后马上涂上脱模剂，防止氧化。
（2）模板上所涂的脱模剂要符合要求，粘度不能大，颜色不能深，脱模容易。（1）严格按照施工规范控制砼的拌合质量，并根据灌注情况，做适当调整，做到砼 生产质量稳定。
（3）减小立模至浇筑砼之间的时间，模板立好后要及时浇筑砼，防止模板表面变
脏、被雨淋或脱模剂失效，有特殊原因时，用塑料纸覆盖。
2．深层型
表现为不规则的黑褐色斑块或鱼鳞状皱纹，颜色较深者呈半透明状态，甚至用同
一盘砼浇筑的结构表面颜色也有较明显的差异。这种斑块并非一般表面污染，有一定深度，冲洗、打磨均不能奏效。其形成原因是：
（1）拌合不良，达不到均匀的程度，材料的不均匀造成砼颜色不一致。（2）骨料中含有染色物质，如风化严重的泥岩、褐铁矿、铅锌矿等矿物碎屑，浸润
在砼表层，与空气接触后形成氧化物，使砼颜色出现差异。
（3）外加剂使用不当，如超量使用高效减水剂或减水剂在砼中分布不均匀时，就会 出现此类问题。
3.预防措施
（2）剔除骨料中的染色物质，更换含染色物质太多的骨料。
（3）做对比试验，确定外加剂的含量或取舍。
(三)蜂窝、麻面
1.拆模后砼表面局部出现只有石子无水泥浆或水泥浆较少不能包裹石子石子外露的地方。出现此类现象主要是砼的和易性不好，其形成原因主要有以下几点：
（1）砼所用骨料中的细骨料较多。每盘砼中所用的细骨料越多，骨料的表面积越
大，粘在骨料表面的水泥浆就越多，砼在振捣时出浆困难。
（2）砼拌和时间不够，骨料、砂、水泥拌和不均匀。2.预防措施：
（1）保证砼的拌和时间。
（2）在不影响砼强度的情况下，减少细骨料的含量。
（3）在拌和低标号砼时掺入粉煤灰，改善砼的和易性。我们尝试在低标号砼中掺
入粉煤灰改善砼的和易性以提高砼外观质量。通过试配强度，我们在C30、C25、C20、砼中掺入粉煤灰，其掺量分别为水泥用量的24%、24%、30% 掺入粉煤灰后，砼的和易性得到了改善，砼的外观质量大大提高
分至几十公分，方向不规则，其产生的原因如下：
（1）砼配合比不当，细骨料比例偏小，粗骨料比例偏大，水泥比例或水灰比偏
（四）模板接缝、错台、漏浆、起砂带
1.拆模后模板接缝处出现一条带状的沟槽，表面为砂子无水泥浆，两侧砼面明显不在同一平面上，形成此现象的原因是：模板加工精度不高，拼装后接缝不严，在浇筑砼的过程中漏浆，出现砂带，模板与模板间拼装不牢固，浇筑砼时有位移，引起错台。
2.预防措施
（1）挑选加工合格的模板，拼装时在模板的侧面用胶水粘贴海绵胶带（海绵胶带
有很好的压缩性），模板拼装时挤压于模板缝间，防止漏浆。海绵条要稍凹于模板内侧面，不能凸出模板面。
（2）尽量采用大块模板或整体式模板，减少拼装数量，结构复杂的部位制作异形模 板。
（3）模板间的连接采用螺栓或间隔采用螺栓，拼装较牢固，对防止出现砼错台效果 很好。
（五）砼表面裂纹
1.砼表面裂纹是指无动载作用下产生的裂纹，缝宽在0.1mm左右，裂纹长从几公
大。
（2）选用的水泥不当，水化热过高，砼内部聚集的水化热过快产生膨胀力，而表面
水化热又散发过快，造成膨胀不一致，引起开裂。
（3）气温过高、温差过大、气候干燥、砼失水量大及凝结过快等因素，都会使砼产
生温度应力，引起干缩或裂纹，这种裂纹多发生在向阳面。
2.预防措施为
（1）在保证砼强度的前提下，尽量加大细骨料的比例，降低水和水泥的用量。
（2）选用水化热低的水泥配制砼，并掺缓凝剂延缓砼凝结时间（以降低水化热释放
速度），拌制前对粗骨料洒水使之降温。
（3）加强模板外洒水和拆模后对砼表面的洒水养护。
二、结束语
以上介绍了在沿海高速公路建设中，针对砼浇筑初期出现的一些质量通病，我们
经过认真分析、研究制定的一些防止措施。通过具体操作，全线砼的外观质量有明显的改观，受到业主及监理单位的好评。砼外观质量通病的原因也不尽相同，因此，在解决这类问题时要根据现场的具体情况做具体分析，进行反复试验，找出其中的主要因素，采取相应的措施，才能收到最佳防止效果。
参考文献
[1] 杨永宏、公路T形梁外观质量控制[J]、建材技术与应用，2003,03、53。
[2] 范胜辉、混凝土外观质量分析与施工控制[J]，山西建筑，2009,27、68.
第五篇：浅议混凝土外观质量控制
浅议混凝土外观质量控制
1.模板制作安装质量控制
混凝土施工，能否达到工程整体美观的要求，首先取决于模板，模板的制作安装质量是关键，混凝土的平整度、光洁度、色差度都与模板直接相关，如模板不平顺，板缝不严密，发生渗水、漏浆，甚至支架松动，模板跑模、变形等都将引起混凝土质量不良或外观粗糙现象。模板宜采用优质大平面组合钢模板，或自身没有色差高质量的竹胶模板，对使用的模板进行精密加工，可进行粗磨、中磨、细磨、精磨、微磨、抛光等六道工序的镜面加工，同时保证模板具有足够的强度、刚度。模板在安装前，应均匀涂刷脱模剂，避免使用废机油等不合格材料作为脱模剂，影响混凝土表面色泽。模板支撑应牢固，接缝严密、尺寸准确，不因模板漏浆产生蜂窝、麻面和模板变形、胀模产生混凝土表面翘曲、边线不顺的外观质量通病，立好的模板放置时间不宜太长，应采取措施避免或减少下道工序操作时造成的污染和大气中灰尘的污染。因此，对模板从设计到安装，必须严密策划、细化实施，在质量上必须达到苛刻标准，决不能仅满足于一般钢结构（或模板）质量条件，必须牢固树立高标准、严要求的精品意识，制订内容明确、施工自控的质量标准。2.混凝土浇筑工艺质量控制
2.1 混凝土配合比
（1）水泥用量：延长混凝土的模内养护期或加大水泥用量，有利于混凝土表面的自然光洁度。施工现场对结构混凝土模板的成套数量，总是结合拆模使用周期重复使用的原则（额定拆返次数）来考虑，故当模板使用要加快周转，不便延迟拆模，据施工气温，或混凝土浇毕16h左右过后，当混凝土强度达到要求就要拆模。既然混凝土在模内养护期较短而又要使混凝土拆模后表面仍有好的自然光泽，则可考虑采用比通常情况略为加大或维持一定的水泥用量，对无外加剂的混凝土也可略微降低水灰比来考虑，但在任何情况下都不宜以增大用水量（随意加大坍落度）来增大水泥用量。
（2）含砂率：粗细骨料含砂百分率除与级配、孔隙率相关外，还与细骨料的粗细程度（细度模数）相关。最佳含砂率是指在粗细骨料级配的规定条件下，选择能同时满足混凝土质量和工作和易性要求的砂最佳含量:为了促使混凝土达到均匀密实质量和充分改善混凝土拌和物的和易性，使混凝土中细骨料含量较通常的最佳含量稍为增大一点。因为混凝土的匀密过程是以和易性为前提的，和易性包括混凝土拌和物流动性、粘聚性和保水性，而这些性能还在于混凝土中有足够的水泥砂浆起主要作用。当减水剂（水剂约在1.0%）掺量不大的情况下，砂石含砂率较通常情况稍提高1%～2%（如原有用砂率37%提高到38%～39%，原32%提高到33%～34%），混凝土的浇捣塑性明显改善，混凝土成型后粗骨料被 砂浆包裹覆盖层厚度均匀，混凝土表面避免出现“相料色差”。
（3）坍落度：对有外观质量要求的混凝土，坍落度较通常采用的坍落度略减少1～2cm，使混凝土拌和物稠一点粘一点，振捣效果好一些，有利于混凝土外观质量。为此，需将通常的非泵送混凝土的坍落度由7～9cm，调整为（7±1）cm，泵送混凝土由12～16cm，调整为11～14cm。施工时，要求混凝土搅拌运送对混凝土坍落度波动严格按照上下限限差控制，以保证混凝土的塑性稳定。
2.2 混凝土搅拌
混凝土搅拌必须达到3个基本要求:计量准确、搅拌均匀彻底、坍落度稳定。否则混凝土拌和物中必然出现水泥砂浆分布不匀或水泥浆分布不匀，给混凝土灌注带来先天性不足，会在混凝土表面留下块状色差，或出现混凝土振捣容易离析、泌水等非匀质现象。
一般情况当水泥用量达350kg/m以上的混凝土，可称之为富水泥混凝土，混凝土的搅拌时间要适当延长。采用强制式搅拌机时，搅拌时间控制为2min；当掺外加剂时，搅拌时间最好相应增加1min。
2.3 混凝土浇铺与振捣
（1）分段分层、限时接茬
混凝土的浇筑，无论是按从一端开始向另一端，或从中
3部开始向两端对称的，呈斜面层次，全断面而推进的浇筑方法，还是按从下向上一层层的，呈水平层次浇筑方法，都必须分段、分层地进行浇筑作业。
所谓分段，是指混凝土灌筑进程范围的划分，确定分段长度的原则:（1）在混凝土拌和物未初凝的可重塑时间内，完成混凝土的分层拼茬和分段接茬，而混凝土搅拌、运送能力能确保混凝土供料跟得上；
（2）根据混凝土浇筑时气温条件，防止混凝土浇捣面上水分蒸发过多造成接茬不良。若发生混凝土拌和物表面失水而初凝的“假凝”现象时，可先用振捣棒振动，使其液化后再接茬浇筑。
所谓分层，是指混凝土灌筑过程中，按断面处自下而上分次进行的混凝土虚铺厚度，30～40cm一层为宜（约为振动棒作用半径1．25倍），每层混凝土顺次、连续进行等厚浇铺。结构模板有限角度倒坡时，混凝土铺至内侧倒坡以下5cm，把坡顶留出，便于排气泡。
混凝土分段分层的后段与前段或上下层之间的浇筑（接茬）间隔时间，在常温气候条件下，以2．5h为宜。虽然水泥初凝时间不早于45min，终凝时间不迟于10h，但混凝土拌和物（不掺缓凝剂时）的初凝时间一般为4h左右。因为当水泥初凝时混凝土失去塑性，终凝时混凝土开始产生强 度，如果比初凝时间少1h的时间内拌和物接茬，振捣时透入下层混凝土5～10cm振捣，混凝土表面不会留下接茬痕迹。如果超过了3h或4h；当混凝土已经接近其初凝，或混凝土失水过多上下层间插捣困难，即使勉强振捣，混凝土中水泥（砂）浆的塑性差异过大，难于均匀分布，结果形成色差带或冷缝式色差；如果当下层混凝土已经失去塑性而达到完全初凝状态式混凝土接茬，则必然造成冷缝。
（2）浇前振后，切莫早振
混凝土振实过程，是混凝土拌和物在所浇部位上进行:一是液化，二是振动，三是捣实。为达到混凝土均匀密实性，首先是前面浇后面振的配合步骤，切忌早振。
所谓“早振”，有两种情况:一是指本层混凝土厚度未铺足或本层浇铺不到位或两侧模之间未全范围铺满（横向未到边，纵向不连贯），即混凝土拌和物层次不清、顺序零乱，往往出现中间高、两边低，或一边高、一边低的堆积和低洼现象。此时，如果依然随浇就急于振捣，则称为早捣。二是对本层混凝土浇铺段前沿临空部分，不等下段混凝土浇铺衔接，就过早振捣，也称为早捣。特别是箱梁和盖梁以及防撞墙护栏等混凝土浇筑，要切实注意对每层混凝土振捣作业时，始终保持“浇”与“振”前后相差一定距离，若浇铺长度为10m，则振捣长度为9m，即最前沿一段至少相当于振捣棒作用半径2倍的范围内混凝土，不要急于振捣，待下一段 浇铺接茬后再振。早振的结果是:
①混凝土拌和物有流动现象，砂浆与骨料分离或水泥砂浆泛出向低处漫溢；
②再浇混凝土时，随混凝土浇筑量增加，混凝土液化面上升，则富水泥浆上浮，紧靠侧模面，形成色差带；
③倘若振捣时过振，会出现水波纹似的云状或鲮状色斑。
所谓“过振”，是振动延时过长，混凝土易产生离析、泌水。离析状态较重的，混凝土骨料分离，显露砂石；轻的则出现泌水、砂线、砂斑。
（3）快插慢提，振速控制
当振捣棒的棒头直径和振动频率一定，而施加于混凝土拌和物的振实力度，可以按每一点插棒位置的振捣时间或上提速度来定。
一是模内看得见的混凝土，以现象观察为准，混凝土振实特征表现为:混凝土已无显著沉落、表面呈现平坦，混凝土已不冒气泡、混凝土开始泛浆。二是对能见度低或阴角部分，以快插慢提的速度为准，一般塑性混凝土采用通常的插入式振捣棒，整个过程的累计振捣时间为25s左右，即按本层混凝土厚度做振捣动作:①“快插”，用1～2s时间尽快插入后上下抽动2～3次，以助混凝土沉落稳定；
②“振捣”，振捣棒于插点不提动，用10s左右时间振 捣；
③“慢提”，振捣棒往上提时慢速提动约用15s时间（即按每次3～5cm速度上提，每提一次停1～2s时间），振实并排气。振捣棒提快了，混凝土中的气泡排除不好。
（4）振捣作业注意事项
① 振捣棒插点间距，最大不超过振捣棒作用半径1．5倍。中型50振动棒通常控制为40cm等距离移动，便可防止漏振现象发生。如前后2根振捣棒工作，其互相距离，一般为3～5m。
② 要离开模板拼装缝20cm左右，因拼缝处是容易渗水漏浆的薄弱环节。
③ 振捣棒作为混凝土的振捣工具，切莫用于振赶混凝土流动，防止砂浆散失而失去均匀性。亦不得将振捣棒卧下来（呈水平状态）振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次（带状）色差。
④掌握振捣时间或速度，如拌和物较稀时，相应缩短振捣时间，减少抽动次数，防止过振。混凝土外观质量通病与治理
一、蜂窝
（1）配合比计量不准，砂石级配不好；（2）搅拌不匀；（3）模板漏浆；（4）振捣不够或漏振；
（5）一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握；
（6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆；（7）振捣器损坏，或监时断电造成漏振；（8）振捣时间不充分，气泡未排除。
二、麻面
（1）同“蜂窝”原因；
（2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连；（3）脱模剂涂刷不匀或漏刷；
（4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；（5）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；
（6）振捣时间不充分，气泡未排除。
三、孔洞
（1）同蜂窝原因；
（2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣；（3）洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。
四、露筋
（1）同“蜂窝”原因；
（2）钢筋骨架加工不准，顶贴模板；（3）缺保护层垫块；（4）钢筋过密；
（5）无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。
五、烂根
（1）模板根部缝隙堵塞不严漏浆；
（2）浇注前未下同混凝土配合比成份相同的无石子砂浆；（3）混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底；
（4）浇注高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土高析或石子赶堆；（5）振捣不实；
（6）模内清理不净、湿润不好。
六、缺棱掉角
（1）模板设计未考虑防止拆模掉角因素；
（2）木模未提前湿润，浇注后木模膨胀造成混凝土角拉裂；（3）模板缝不严，漏浆；
（4）模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连；（5）拆模过早过猛，拆模方法及程序不当；（6）养护不好。
七、洞口变形
（1）模内顶撑间太大，断面太小；
（2）模内无斜顶撑，刚度不足，不能保持方正；（3）混凝土不对称浇注将模挤偏；
（4）洞口模板与主体模板固定不好，造成相对移动。
八、错台
（1）放线误差过大；
（2）模板位移变形，支模时无须直找正措施；
（3）下层模板顶部倾斜或涨模，上层模板纠正复位形成错台；
九、板缝混凝土浇筑不实（1）板缝太小，石子过大；
（2）缝模板支吊不牢、变形、漏浆；（3）缝内杂物未清，或缝内布管；
（4）无小振动棒插捣或不振捣或振捣不好。
十、裂缝
（1）水灰比过大，表面产生气孔，龟裂；（2）水泥用量过大，收缩裂纹；
（3）养护不好或不及时，表面脱水，干缩裂纹；（4）坍落度太大，浇筑过高过厚，素浆上浮表面龟裂；（5）拆模过早，用力不当将混凝土撬裂；（6）混凝土表面抹压不实；（7）钢筋保护层太薄，顺筋而裂；（8）缺箍筋、温度筋使混凝土开裂；（9）大体积混凝土无降低内外温差措施；（10）洞口拐角等应用集中处无加强钢筋。（11）混凝土裂缝的原因及裂缝的特征。
十一、施工缝夹层现象：
施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。原因分析：
1、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面，浇注前，捣实不够。
2、灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层预防措施：
1、在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1.2Mpa时，才答应继续灌注。
2、在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。
3、在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。治理方法：当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼捣实并认真养护。
十二，通病现象
原因分析
预防措施
1.砼表面缺浆、粗糙、凸凹不平，但无钢筋和石子外露。
1.模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时砼表面被粘损； 2.未全部使用钢模板，夹杂其他类型模板；
3.模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时发生粘模； 4.模板拼缝处不够严密，砼浇筑时模板缝处砂浆流走； 5.砼振捣不够，砼中空气未排除干净。
1.模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物； 6.全部使用钢模板；
7.砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；
8.振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：砼表面不再有气泡冒出。9.砼局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
1.砼配比不准，原材料计量错误；
10.砼未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实； 11.未按操作规程浇筑砼，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析。12.漏振造成蜂窝；
13.模板上有大孔洞，砼浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。
1.采用电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查砼和易性；砼拌和时间应满足其拌和时间的最小规定； 14.砼下料高度超过两米以上应使用串筒或滑槽； 15.砼分层厚度严格控制在30厘米之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段振捣，避免漏振；
16.仔细检查模板，并在砼浇筑时加强现场检查。17.砼结构内有孔洞，局部没有砼，或蜂窝巨大。
1.钢筋密集、预埋件密集，砼无法进入，无法将模板填满； 18.未按顺序振捣砼，产生漏振； 19.砼坍落度太小，无法振捣密实；
20.砼中有硬块或其他大件杂物，或有其他工、用具落入； 21.不按规定程序下料，或一次下料过多，来不急振捣造成。
1.粗骨料最大粒径应满足规范要求； 22.防止漏振，专人跟班检查；
23.保证砼的流动性附合现场浇筑条件，施工时检查每盘到现场的砼，不合格坚决废弃不用；
24.防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；防止杂物落入正浇筑的砼中，如发现有杂物应马上进行清理；
混凝土裂缝产生的原因很多，有变形引起的裂缝，有外载作用引起裂缝，有养护环境不当和化学作用引起的裂缝等 等。在施工中要区别对待，并根据实际情况正确解决问题。本文分析产生裂缝的原因并提出几点处理措施。
十三、干缩裂缝成因及处理措施
干缩裂缝多出现在混凝土养护结束后的一段时间或是混凝土浇筑完毕后的一周左右，水泥浆中水分的蒸发会产生干缩。干缩裂缝产生通常会影响混凝土的抗渗性，引起钢筋的锈蚀影响混凝土的耐久性，在水压力的作用下会产生水力劈裂影响混凝土的承载力等。
主要预防措施：一是选用收缩量较小的水泥，一般采用中低热水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量；二是混凝土的干缩受水灰比的影响较大，在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比的选用，同时掺加合适的减水剂；三是严格控制混凝土搅拌和施工中的配合比，混凝土的用水量绝对不能大于配合比设计所给定的用水量；四是加强混凝土的早期养护，并适当延长混凝土的养护时间。冬季施工时要适当延长混凝土保温覆盖时间，并涂刷养护剂养护；五是在混凝土结构中设置合适的收缩缝。
十四、塑性收缩裂缝及预防
塑性收缩是指混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生的收缩。塑性收缩裂缝一般在干热或大风天气出现，裂缝多呈中间宽，两侧细且长短不一，互不连贯状态。较短的裂缝一般长20～30厘米，较长的裂缝可达2～3米，宽l～5毫米。其产生的主要原因为：混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小，或者混凝土刚终凝而强度很小时，受高温或较大风力的影响，混凝土表面失水过快，造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩，而此时混凝土的强度又 无法抵抗其本身收缩，因此产生龟裂。影响混凝土塑性收缩开裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝结时间、环境温度、风速、相对湿度等。
主要预防措施：一是选用干缩值较小早期强度较高的硅酸盐或普通硅酸盐水泥。二是严格控制水灰比，掺加高效减水剂来增加混凝土的坍落度和和易性，减少水泥及水的用量。三是浇筑混凝土之前，将基层和模板浇水均匀湿透。四是及时覆盖塑料薄膜或者潮湿的草垫、麻片等，保持混凝土终凝前表面湿润，或者在混凝土表面喷洒养护剂等进行养护。五是在高温和大风天气要设置遮阳和挡风设施，及时养护。
十五、沉陷裂缝及预防
沉陷裂缝的产生是由于结构地基土质不匀、松软，或回填不实或浸水而造成不均匀沉降所致；或者因为模板刚度不足。模板支撑问距过大或支撑底部松动等导致，特别是在冬季，模板支撑在冻土上，冻土化冻后产生不均匀沉降，致使混凝土结构产生裂缝。
主要预防措施：一是对松软土、填土地基在上部结构施工前应进行必要的夯实和加固；二是保证模板有足够的强度和刚度，且支撑牢固，并使地基受力均匀；三是防止混凝土浇灌过程中地基被水浸泡；四是模板拆除的时间不能太早，且要注意拆模的先后次序；五是在冻土上搭设模扳时要注意采取一定的预防措施。
十六、温度裂缝及预防
温度裂缝多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中。较大的温差造成内部与外部热胀冷缩的程度不同，使混凝土表面产生一定的拉应力。当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时，混凝土表面就会产生裂缝，这种裂缝多发生在混凝土施工中后期。混凝土施工中当温差变化较大，或者是混凝土受到寒潮袭击，会导致混凝土表面温度急剧下降而产生收缩，表面收缩的混凝土受内部混凝土的约束，产生很大的拉应力而产生裂缝，这种裂缝通常只在混凝土表面较浅的范围内产生。温度裂缝的走向通常无一定规律，大面积结构裂缝常纵横交错；梁板类长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边；深入和贯穿性的温度裂缝一般与短边方向平行或接近平行，裂缝沿着长边分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，受温度变化影响较为明显，冬季较宽，夏季较窄。此种裂缝的出现会引起钢筋锈蚀，混凝土碳化，降低混凝土的抗冻融、抗疲劳及抗渗能力等。主要预防措施：
1、尽量选用低热或中热水泥，如矿渣水泥、粉煤灰水泥。
2、减少水泥量，将水泥用量尽量控制在450公斤/立方米以下。
3、降低水灰比，一般混凝土的水灰比控制在0.6以下。
4、改善骨料级配，掺加粉煤灰或高效减水剂等来减少水泥用量，降低水化热。
5、改善混凝土的搅拌加工工艺，在传统的三冷技术的基础上采用二次风冷新工艺，降低混凝土的浇筑温度。
6、在混凝土中掺加一定量的具有减水、增塑、缓凝等作用的外加剂，改善混凝土拌合物的流动性、保水性，降低水化热，推迟热峰的出现时间。
7、高温季节浇筑时可采用搭设遮阳板等辅助措施控制混凝土温升，降低浇筑混凝土的温度。
8、大体积混凝土的温度应力与结构尺寸相关，要合理安排施工工序，分层、分块浇筑，以利于散热，减小约束。
9、在大体积混凝土内部设置冷却管道，通过冷水或者冷气冷却，减小混凝土的内外温差。
10、加强混凝土温度的监控，及时采取冷却、保护措施。
11、预留温度收缩缝。
12、减小约束，浇筑混凝土前宜在基岩和老混凝土上铺设砂垫层或使用沥青等材料涂刷。
13、加强混凝土养护，混凝土浇筑后，及时用湿润的草帘、麻片等覆盖，并注意洒水养护，适当延长养护时间。在寒冷季节，混凝土表面应采取保温措施，以防止寒潮袭击。
14、混凝土中配置少量的钢筋或者掺人纤维材料，将混凝土的温度裂缝控制在一定范围之内。
综上所述，防治混凝土裂缝应针对成因，贯彻预防为主的方针，完善设计及加强施工等方面的管理，使混凝土结构尽量不出现裂缝或尽量减少裂缝，以确保结构安全。
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