第一篇：025 10号高炉风口小套频繁漏水原因分析及处理措施
10号高炉风口小套频繁漏水原因分析及处理措施 胡永平
杨召永封冬贯
(圣戈班穆松桥中国徐州基地炼铁厂)摘 要： 对圣戈班徐州基地10号高炉在2008年10月12月期间风口频繁漏水进行原因分析，确定了冷却水的水质及水压是风口小套损坏的直接原因，高炉操作因素的影响亦是风口损坏不可忽视的因素，通过实施一系列的措施处理后，到目前为止己连续6个月无风口小套漏水现缘的发生。
关键词：高炉
小套
漏水
处理措施 1 引言
圣戈班徐州基地10号(420m3)高炉是圣戈班中国区徐州基地铸管配套节能降耗技术改造项目，于2008年9月16日建成投产，14个风口，风口小套采用双腔式斜风口，小套冷却水采用高压水(0．95Mpa)，高炉净环水系统采用高循环率运行，为保证循环水水质，严格控制循环水系统的腐蚀率及热污垢系数，使系统长期稳定地正常运行。在高炉净环水系统中设有投加水质稳定药剂的装置。高炉开炉1月后，出现风口小套频繁漏水现象，严重影响着高炉的各项经济指标。
2风口小套损坏的数量及位置描述 2．1 风口小套损坏的数量及分布
自2008年10月22日(即开炉后36天)至2008年12月26日，风口小套共计损坏31个，在11月14日至11月28日期间平均一天更换一个，严重的11月27日及12月1日每天更换3个，风口寿命最短的为8天，最长的亦仅为72天。平均寿命为28天。(风口更换的数量及位置分布如表1)
2．2风口损坏的位置描述
小套的损坏相对于风口位置无明显的规律性，各风口均有损坏现象。所有风口小套的损坏均在前端、上沿，其中小套内口损坏所占比例为20％，初期的损坏全是此种现象，烧损比例为55％，90％更换下来的风口小套存在龟裂现象，风口损坏形状如图
1、图
2、图3。
3原因分析
3．1加工制作质量因素
最初风口的损坏全部在内口的上沿，根据当时的现象分析并结合其他高炉小套损坏的经验判断，此种损坏应为小套的质量问题，而影响小套质量因素主要为材质及加工制作质量，后续的材质化验分析表明，小套材质含铜较高达99．6％，基本可以判断非材质因素引起，造成前端内口开裂的主要原因可以判定为风口小套的加工制作质量因素，通过对风口小套进行解剖及联系制作厂家，亦证明此种因素的存在。(小套解剖如图
4、图5)
3．2冷却制度因素
10号高炉风口小套采用双腔式，其寿命已较空腔式风口有很大提高，在风口结构确定的情况下，风口的寿命主要取决与冷却水的水质及水速，在高炉开炉初期，高炉冷却水质尚能接近设计要求，随着时间的推移，高炉循环水虽进行加药处理，但由种}水的水源水质较差，高炉冷却水的水质已达不到设计要求，同时从节约水资源考虑设计中要求系统高倍率运行，排污系统设计能力不足，从而造成水质越来越差(水质要求及实际数值如表2)，11月1日后总碱度明显升高，最高达700mg／l，是标准要求的3．3倍(要求<210mg／1)，在风口小套出水温度达35℃时，小套内出现水垢，后续解剖小套发现，小套前腔内部的水垢最厚达1．5mm，平均在0．7～0．8ram之间，在300℃时水垢的导热系数为0．48W／(m．K)仅为纯铜的0．13％，水垢严重恶化风口壁与冷却水之间的传热，风口前端导热系数大幅降低进而造成风口小套的大量烧坏。
在高炉最初的设计方案中，风口小套使用的高压水压力为0．95MPa(厂家以此设计小套前腔结构)，而生产过程中10号高炉的高压水压力为0．65MPa。与设计要求相差0．3MPa，在前腔过水面积固定的情况下，水速达不到设计要求。而水速的降低更进一步减弱了风口小套的导热能力，增加了风口的破损。这也是小套损坏的直接原因。3．3操作因素
高炉正常生产时，风口小套上部的热流强度是下部的3倍，当风口前端出现粘结物下降时，熔融物沉积与风口表面，造成强大的瞬间热流冲击而使小套损坏。在开炉后近一月内，由于对无料钟炉项布料规律未能全面掌握，高炉生产过程中因布料的原因造成煤气流分布不合理，炉温大幅波动，多次出现上下两炉含[Si]量差值大于0．4的现象。在观察风口时亦能够经常看到风El前端粘结物下降，而这种现象是风口小套损坏不可忽视的原因。3．4停水因素
2008年11月15日16：25分由于外围事故，造成生产线停电，从而造成高炉停水达30分钟，此次停水虽未造成风口小套直接烧坏，但停水加剧了小套漏水现象的发生，在此后的15天内，风口小套的损坏频率急剧上升。(风口小套停水后损坏个数如图6)
3．5其他可能因素
高压水的进水口在回水管道上，使回水中的气泡未来得及分离就被水泵抽走，从而在风口小套内部造成汽膜现象的出现，加之小套水速不足，造成汽膜层部位热流强度加大。此外，风口小套使用冷却回水，造成小套进水温度较其他部位偏高，而冷却水温的升高，为水垢的形成创造了先天性的条件，从而使小套内部出现恶性循环过程。3．5．1处理措施
(1)对高压水系统全面检查，将高压水泵出口蝶阀全开，对高压过滤器进行清理，使高压水的压力达到0．9Mpa，接近设计要求。
(2)联系套的生产厂家，根据实际生产水压不能完全达到设计要求的现象，依据水压0．8Mpa来确定小套前腔的合理结构。
(3)在高炉操作上，及时改变布料角度，稳定煤气流，杜绝炉温的大幅波动，减少风口前端粘结物下降现象的发生。
(4)在暂时无法对水质进行软化处理的情况下，增加循环水的外排量，降低循环倍率，以此改善循环水质。
(5)采购质量较好的风口小套，利用检修机会逐步更换。3．5．2经验教训
(1)通过上述一系列的措施处理后，到目前为止已连续6个月无风口小套漏水现象的发生。
(2)此次风口小套频繁漏水，直接经济损失达50万元，频繁的休风造成高炉生产效率降低，而前期依据经验判断为小套的质量问题，对风口小套水质及水速的影响未引起足够重视，延缓了处理的时间。
(3)风口小套使用的高压水应避免在回水上取水，最好单独直接供水。10号高炉利用检修机会改造高压水的取水口应尽快实施。
(4)在目前无法增加水质软化设备的前提下，向循环水池内补本公司热电厂剩余软水，以此改善水质，减少循环水的外排量，也是一种较好的办法。
参考文献
[1] 周传典．高炉炼铁生产技术手册．北京：冶金工业出版社，2002 [2] 管孝群，王茂华，梁晓乾．中小高炉冶炼操作使用技术．长春市：时代出版社，2006 [3] 高炉风(渣)口表面强化处理技术及应用．全国高炉工长培训专用资料．2006
第二篇：高炉风口小套频繁烧损的原因分析及探讨
480m3 高炉风口小套频繁烧损的原因分析及探讨
第一炼铁厂生产科
李霏
风口小套频繁烧损的生产现状始终是困扰我公司炼铁厂生产指标的瓶颈问题。为解决此问题，公司各层领导及技术人员对此进行过多次的研讨分析，进行过相关措施进行预防，但收效甚微。现笔者根据老区480m3高炉7、8月的风口套烧损情况及风口套烧损机理探讨如下，仅为个人观点，不足之处在所难免，仅供参考。
一、风口套烧损的情况分类。
风口套烧损机理可分为熔损、破损和磨损三类。实际观察来看，我单位大部分为渣铁侵蚀滴落后造成的熔损，少部分为本身材质或焊接质量不合格造成的破损和磨损。风口所处的工作环境恶劣，部分质量过关的风口套在热梯度的作用下，也有可能造成裂纹或渗漏，从而导致漏水。而破损多发生在风口套本身焊接缝部位，同时可根据烧损后打磨观察，内孔大外孔小的状态即可断定为本身破损，而熔损多为外孔大，内孔小。因我公司烧损风口的现状绝大部分为铁水滴落熔损，故着重探讨熔损情况的分析及预防。
二、造成风口小套熔损的机理。
造成风口套烧损的原因很多，但最基本的烧损机理即是：风口受热超负荷，冷却介质难以及时传导散热，从而导致风口套温度高于铜质固液相反应的700℃界限温度，当达到铜剧烈氧化的900℃界限温度时，风口很快在高温高压下烧坏漏水。而影响导热的因素大致有如下几个方面：
1）风口套本身的材质结构。这包括风口套铜质的纯度、性能，本身结构的合理性。我单位大都是铜质99%以上的贯流式风口，基本应能满足本级别高炉的风口要求。
2）冷却介质的压力、流量以及流速。当前各地区的高炉均在强化生产，尤其是民营企业的高炉利用系数和指标都日趋提高。之前的许多设计参数已难以满足强化冶炼的需求。我单位的风口套水压0.9-0.8Mpa，水量16-15t/h，均同部分高冶强的同级高炉来比较，只能说是在下限水平。而对于流速来说，应该保持在7-16m/s，才能满足我单位的高炉生产需求。（尚未计算，预计为下限值）
3）炉缸状况。高炉炉缸活跃、稳定顺行是炼铁生产顺畅的基本要求。所以说炉缸无论是产生哪种堆积，对风口套烧损都产生了巨大的影响。造成炉缸堆积的原因主要有三种：一是低炉温堆积，二是高碱度堆积，三是石墨碳堆积。在我单位的原燃料条件下，焦炭热强度一般，基本在50-53左右，反应性在30左右，同时入炉矿的转鼓强度较低，基本都在70左右徘徊，由此来看，在原燃料方面有对中心死焦柱不利因素。另外因烧结碱度波动较大范围（1.5-2.2不等），为保证铁水质量，长期采取碱度上限操作，从而使中心料柱更容易堆积，造成料柱透气透液性变差。
三、操作制度。
1、炉顶布料。为了保障高炉顺行，在我单位的原燃料条件下，之前各高炉都执行的是有意识的发展边缘的操作方针。高炉操作人员在布料时在焦矿布料方面基本都是负角差多环布料。这虽然维持了顺行，但是由于煤气边缘发展，煤气利用率偏低，导致炉内化学热无法充分利用，高炉负荷难以提升，燃料比固然难以降低，这在成本方面有很大的损失。同时因边缘煤气的发展，导致炉墙温度升高，渣皮难以稳定，风口回旋区不能纵深到炉缸中心内，炉内料柱必然透气性较差。更直接的后果就是冷却设施加重了负荷，受气流冲刷严重而难以维持长时间的正常使用。
2、风温。高风温操作是高炉冶炼工作者追求的目标。但是如何合理的使用同样要引起重视。我单位考核风温的混风全关使用率指标，在某种角度上导致高炉操作人为影响炉况波动。因热风炉的状态不同，透气保温的能力不同，全关混风操作造成了个别高炉在换炉前后的风温风压均波动幅度较大，这样导致高温区变化，渣带波动，渣皮不稳。
3、富氧喷煤。我单位高炉入炉风量为1450-1480m3/min，风温1150-1180℃，喷煤比约在130-140kg/t水平，按照首钢的风口理论燃烧温度计算公式可知我单位此项参数处于略高水平。因富氧达2500-3000m3/h即可满足2150℃的合理风口理论燃烧温度值。超过此数值，将加剧风口前渣铁生成的温度和速度，从而加剧风口前热流交换剧烈，如处于渣铁难以及时渗透过死料柱到达炉缸时，风口前高速的气流将带动积蓄的渣铁对风口套的接触冲刷，从而导致风口套迅速磨损和烧熔。而稳定的喷煤和富氧使用，避免过多的富氧导致的风口前氧过剩系数过大（超过1.15），对保护风口套有积极意义。
4、渣铁外排。因客观条件的制约，我单位各高炉的出铁正点率大大低于正常值。高炉内渣铁不能及时的排出炉外，导致炉内渣铁积攒空间减小，从而导致炉料透气性紧张，而随着渣铁的不均匀不及时的排出，炉内极易在出铁前后料速变化，难行、崩料、低料线等导致软熔带上下波动，渣皮脱落，脱落的渣皮对风口区的冷却设备造成的热负荷波动，机械冲刷等大大提高了风口烧损的机率。
5、碱金属影响。高炉配吃烧结机头除尘灰，导致碱金属富集循环。虽然碱金属对风口套无过多的直接影响，但是对焦炭的破损影响不容低估。而焦炭的强度降低后加剧了炉内料柱的透气性影响，导致渣铁难以及时渗透，从而影响风口区域的传热导热，造成风口套烧损具备了前提。虽然公司控制了此项因素，但碱金属的及时外排，不是一蹴而就的短期工作，仍需引起足够的重视，应采取措施定期排碱。
6、连续及长期休风的影响。在这方面的影响下，高炉料柱内呆滞，透液透气性变差，渣铁温度不足，流动性差等都可能造成风口套烧损。
7、其他因素。包括煤粉的质量、喷煤的风口均匀度等等，都不作为主要因素，但是同样要引起足够的重视，以便为高炉整体稳定顺行提供外部条件的保证。
以上仅是本人在6月底到公司第一炼铁厂工作后，对7月、8月份发生的连续风口套频繁烧损（个数均为60以上）的粗浅分析，现就此分析根据我单位实际提议部分可控措施。
四、预防及改进措施。
1、加强原燃料的筛分。对高炉入炉料进行全程筛分监控考核。严格制定和执行槽下清理筛底的工作。尤其是在雨季，最大限度的避免大量粉末炉料入炉。减少由此造成的炉料透气性差，炉内压差偏高，边缘气流发展的原料条件。
2、改变布料思路，坚决控制边缘气流。发展中心气流，控制边缘气流，提高煤气利用率。这是降成本、稳顺行的重要布料手段。打透中心，控制边缘，稳定渣皮，严格执行“压边”操作，高炉顺行才有保证。当然，具体手段及幅度视各炉的具体情况而定。
3、稳定风温操作。应该按照各热风炉的具体状况，采取折算后的平均风温值来使用混风控制。而不应该单纯的全关混风阀机械性的操作。避免换炉前后的风温大幅波动导致的炉内温度场的变化。
4、稳定富氧喷煤操作。根据喷煤比的水平，在结合风温的使用水平基础上，维持合理的风口前理论燃烧温度。避免过多富氧导致的风口前煤气发生量过少，sio大量生成等因素对炉料透气性影响，同时控制过量渣铁生成速度，在炉料中能及时渗透到炉缸，避免在风口前大量积蓄而烧损风口。尤其是在连续的休复风的炉况下，过早富氧喷煤更是因炉内热储备不足加剧炉内渣铁难以渗透炉缸，从而导致风口烧损。
5、稳定渣铁正点排出率。调配好铁水罐车，及时排净渣铁，使炉内生成的渣铁有空间，不在风口前积攒是避免风口套烧损的重要一环。
6、控制碱金属入炉量，采取适当降低炉渣碱度的方式进行排碱。可以放宽铁水含硫的范围，由当前的0.01-0.02%放宽至0.03-0.045即可。但此操作要求入炉矿的各成分（尤其是烧结碱度）必须相对稳定。
7、锰矿进行洗炉的操作有待于进一步观察和商榷。原则上高炉应尽量避免此操作。一是对成本的影响，二是经常性洗炉对渣皮的稳定不利，但是具体情况下的炉况则需另谈。
8、同一风口区连续烧损小套的风口要进行相应的堵风口操作，同时检查好该方位冷却壁的工作情况。在炉缸热量及风口周边渣铁流动性好的情况下再适时开风口，避免连续烧损频繁休风造成恶性循环。
综上仅是本人在短期内的观察分析和总结。现部分观点已获领导认可，相关措施予以落实，进入九月份，现高炉风口烧损情况已大为减少。
简历：李霏，男，40周岁，吉林省东丰县人，大专学历。1993年入国营钢铁厂工作12年，先后在炉前、看水、热风、维修等岗工作，后任高炉工长。2005年起相继在福建鑫海冶金、唐山德龙钢铁等公司担任高炉工长、主任、生产技术科长等职务。2012年3月6日入聘本公司，现任第一炼铁厂生产科副科长。
2012.9.10
第三篇：风口小套损坏的原因
风口小套损坏的原因
一、操作方面原因
一般情况，导致风口大量破损的主要原因是操作方面，主要有下面几种：
第一，高炉边缘过度发展。由于边缘气流过剩，高炉在边缘的反应增加，生成的渣铁量也大，相对于正常情况下渣铁沿风口回旋区表面进入炉缸，此时就会出现少量渣铁沿炉墙下滴，当有少量渣铁滴打在风口上端，就会造成风口损坏。这种原因造成的风口烧损部位一般多在风口的上部，烧漏的孔洞多呈现外大内小，类似水滴石穿的现象。边缘过度发展时，通过风口镜，还可以看到风口前比较频繁的升降现象。
第二，高炉炉缸不活，有堆积。无论是中心堆积还是边缘堆积，都会造成炉缸容积变小。由于高炉的出铁次数、时间一般都是固定的，所以同等情况下，炉缸堆积后，渣铁面将比原来升高，高炉在外部就会表现出压量关系紧张，料慢等现象，炉内渣铁就容易把风口烧毁。有时由于外围事故，延迟了出铁时间，也可能造成风口烧损。不过，炉缸堆积造成风口破损最主要的原因是：炉缸堆积后，高炉死焦堆透液性变差，致使风口前有渣铁聚集，从而烧坏风口。如高炉炉凉后恢复炉况，常常会造成大批的风口破损，其最主要的原因就是炉缸死焦透液性能差，加上刚刚生成的渣铁物理热低、流动性差，不能及时渗透到炉缸，渣铁在风口前聚集所致。这类原因造成的风口烧损部位一般多在风口的下部。
第三，高炉鼓风动能不足。比如高炉长期减风，风口面积不及时调整，由于鼓风动能不足，风口回旋区变小，渣铁就可能烧损风口的前端。
第四，高炉不顺，悬坐料原因。悬料后，减风坐料甚至休风坐料，存在风口灌渣的可能，从而使风口烧损；也可能料柱从上部突然下落，导致风口破损，特别是长时间顽固悬料，更是危险。曾经就有企业因为长时间恶性悬料，坐料时把风口砸掉的事故发生。
第五，喷煤工艺中煤粉冲刷的原因。高炉喷吹煤粉后，由于喷枪枪位不正，可使风口在很短时间内被磨漏。即使枪位很正，煤粉的摩擦对风口的磨损也是非常严重的。有企业统计数据表明，煤粉的磨损可使风口内径每月扩大0.5～0.8 mm。因此煤比较高时，不能忽略煤粉冲刷的影响。
总结风口损坏的原因：前三个都是铁水烧坏风口，后两个原因主要是机械力作用。铁水烧坏风口小套的机理主要是存在固液相反应，其反应温度只有700多度，炉内小套表面很
容易达到这一温度，只要有液态铁水与铜套接触，就会烧坏风口。
此外从损坏形式上看主要有一下几种原因：
(1)铁水熔损。由于风口前端伸入炉缸，因此在炉缸工作发生波动时铁水接触到风口小套，在极短的时间内热流急剧增大，传热受阻，铁将铜熔损。在正常生产时，冷却水流过风口时，热量通过铜质风口壁传给水，有少量水在内壁上吸热而汽化形成较大的气泡，这种现象叫局部泡状沸腾，它对传热和冷却都有强化作用，是正常现象，风口小套仍可安全工作。但高温铁水粘到风口小套上时，强大的热流使风口内壁表面的水汽化成微小蒸汽泡而连成一片汽膜，紧贴在内壁表面，这种现象叫膜状沸腾。紧贴在内壁表面的汽膜隔离了水与内壁的热交换，水无法将热带走，风口壁的温度急剧上升，在超过铜的熔化温度1083*时铜就被熔化，造成风口熔损。研究表明，如果有足够大的水速，能破坏汽膜，而将产生的微小气泡带走，使冷却水连续不断地将热量带走，风口就不会被铁水熔损，这样的水速应达到13~16m/s。在传统的空腔式风口上要达到这么高的水速是不可能的，因此改进结构是最有效的办法，因而出现了贯流式、螺旋式等。
(2)磨损。它有两个方面，即风口小套内侧被喷吹煤粉射流磨坏和外侧被炉缸内炉料特别是循环运动的焦炭磨坏。为减少磨损，喷煤时煤枪喷出的射流前进的方向应与直吹管和风口中心线重合，这样就可减少和避免煤粉射流的磨损，这在煤枪结构和插枪技术上是完全可以解决的。炉料和焦炭的磨损在炉缸工作不好时容易发生，因为高炉正常生产时，伸入炉缸内的风口前端会结成渣皮层保护。所以维持炉缸良好的工作状态是解决炉料磨损的重要途径，也有些厂家在风口的表面喷涂耐磨的陶瓷质材料来抵御磨损。
(3)开裂。主要是由于风口壁内外侧温度差大和压力差大(风压与冷却水压差），而且这种温差和压力差是经常变化的，它们给风口造成热疲劳和机械疲劳，再加上风口材质和制造工艺上的缺陷(铸造有气泡、微孔、焊接不符合要求等），风口就会产生裂缝，这要从风口材质和制造工艺上改进。
第四篇：深基坑围护桩间漏水原因及处理措施
论文部落------------论文发表_论文格式_论文范文论文部落专业发表论文网
深基坑围护桩间漏水原因及处理措施
陈佳铭
摘要：国家经济的高速发展，城乡高层建筑的逐步流行，对建筑工程施工过程中的技术管理工作是严峻考验，对企业如何做好有效技术处理也是严重挑战。文章就深基坑围护桩间漏水产生原因等展开探求，并提出了一些有效处理措施，希冀为广大施工技术管理人员提供理论参考。
关键词：深基坑；围护桩；漏水原因；处理措施；高层建筑；建筑工程
随着高层建筑雨后春笋般的崛起，深基坑施工工程的施工难度也在逐步加大，尽管许多施工企业的施工工艺有了长足的进步与提高，但是部分施工企业在施工过程中，质量意识淡薄，对施工过程把控不严，最后导致了基坑围护桩间漏水情况发生。倘若不能有效及时处理好，随着时间的推移定会导致重大的经济损失，甚至造成重大的伤亡事故，深基坑建设工程中的质量安全隐患问题令人担忧。因此，认真探索深基坑施工过程的技术难题，研究深基坑施工建筑工程中围护桩漏水等问题出现的原因，摸索出一套针对围护结构漏水等问题的防护措施，对提升深基坑施工建设的工程质量，保护群众的生命与财产的安全具有十分重大的现实意义。笔者将以浙江省杭州市一个重要工程所需深基坑建设项目为例，对围护桩的一些技术问题予以探讨。深基坑工程设计情况简述
某商业中心工程，地理位置属于城市的繁华地带，地质介于粉土层与粉质黏土混合型结构其地下的水位属于正常。囿于施工建设在繁华区域其地下与地上的各种建筑物较多，地形十分复杂，其具体施工工程空间狭小。该深基坑的围护结构选取了钻孔灌注桩，并使用混凝土加以支撑，止水工程使用水泥土深层搅拌桩与高压旋喷桩。本建设工程仅涵盖主楼与裙楼两部分建设主体，地下建筑二层。基坑为长方形，长120米、宽80米。地下水比较稳定，地下水位在1.0～3.2米之间，年变化幅度为0.8～1.0米。裙楼深基坑建设的最大开挖深度为8米，主楼则为10米。依据项目建设前，进行的地质勘探报告得知，技术本次深基坑建设工程地质条件十分复杂，按照要求基坑深度应为0～-1.4米，属于杂土与杂填土结合性地质，粉土在-1.4～-4.5米之间，粉质性黏土在-4～-5.5米之间。其淤泥质的粉质黏土分布在地下5.6～11.0米之间。深基坑施工工程场地周边环境非常复杂，建设场地地下有许多排水管道，东西两面为城市马路，一面为4幢9层的居民楼。
1.1 深基坑支护设计
考虑到建设施工现场在地质属性及周围建设环境情况的复杂性，本次高层建筑的深基坑需要予以钻孔灌注桩辅以支锚施工方式进行，与支护桩外部，采取深层水泥搅拌桩对基坑止水的技术措施，具体为管井和明沟配合的形式处理地下水，工程建设技术参数为：
1.1.1 深基坑围护桩。本次深基坑建设灌注桩用混凝土的材质进行施工，桩体直径0.8米围护桩相距1.1米，桩顶有冠梁。围护桩和冠梁选用C30混凝土予以建筑，其围护桩间均以悬挂钢筋网片实施喷浆处置。
1.1.2 深基坑支撑系统。本工程的第一道支撑系统使用钢筋混凝土予以支撑，其间距在10米左右。二道支撑系统使用锚杆进行。其主钢筋直径为32毫米的钢筋级别为三级，水平间距在1.10米左右。
1.1.3 深基坑止水帷幕。工程建设采用单排搅拌桩，桩体直径为50厘米，桩体中心距离为40厘米左右，参入的水泥比例为17%。
1.1.4 深基坑降水。于深基坑内选取管井方式予以降水作业。并在基坑周围使用集水井或明沟给予排水操作。
论文部落------------论文发表_论文格式_论文范文论文部落专业发表论文网 论文部落------------论文发表_论文格式_论文范文论文部落专业发表论文网 工程基坑止水失效情况出现
深基坑工程建设伊始比较顺利，然而在挖掘进行到第二层土方后，桩间出现渗漏情况，经过多种措施处置后方对此进行了有效控制。但是以后挖掘支护结构又一次出现问题，深基坑挖掘土方慢慢深入后问题严重，导致一些搅拌桩的垂直度和桩体间距有明显偏差，造成基坑止水帷幕技术措施失效。深基坑工程建设止水措施失效原因探析
深基坑工程建设过程中，施工企业要做好现场情况的勘验工作，要特别注意坑内降水与深层搅拌桩工程施工进度分析，予以层层把关审核并对其给予技术分析。故而在经过了这次教训之后深刻查明造成事故的原因，事后证明其深基坑施工工程止水帷幕失效事故的主因：支护桩与止水桩之间出现的偏差较大，设计理念不囿于实际，造成水桩有间隙存在，难以较好地对支护桩给予封闭，导致支护桩间漏水处置不当。原因还在于支护桩与止水桩建筑施工进程中不能依照施工技术要点进行交替作业，使得止水桩与支护桩施工工程时间过度，支护桩与止水桩之间的产生了缝隙，漏水通道也不合乎技术要求。倘若基坑降水过速，会导致基坑外水压变大，基坑挖土完成后周边水与土的压力均会突然加大，致使支护桩承受侧向负荷过渡，出现了支护桩与止水桩扭曲变形的态势存在，归根结底严重漏水状况的出现是源于支护桩和止水桩中间留存缝隙。防范措施
囿于深基漏水状况的主因已经探明，通过对建设施工现场的具体的实际情况给予分析，较好的处理方案是采用深基坑建设中常用的效果较为理想的“双液注浆引水堵漏法”进行处置。
4.1 引水与堵漏
首先，将麻袋或棉絮把支护桩漏水处封堵密实。目的是防止泥沙流失，起到滤水之效，将渗漏处两边支护桩体表面污物清除干净使得混凝土裸露，在对渗漏处的封堵作业时，倘若渗漏缝隙小可以速凝水泥缝隙实施封堵，渗漏缝隙较大，则以速凝水泥支撑的砌砖墙予以缝隙封堵作业。砖墙厚度随着渗漏缝隙情形制备；其次，缝隙封堵作业进行时于合理位置敷设导水管，缝隙封堵作业完成后，导水管可以把清水导出，起到降压作用，并在堵水点处外部打入膨胀性质的螺栓，再悬挂钢筋网片等然后喷涂速凝混凝土一层给予加固。
4.2 双液注浆
为保证基坑围护的漏水有一层较好的止水帷幕，在引水堵漏工程进行的同时对围护外侧结构漏水处精心双液注浆方式的“保险”处置工程程序为：
4.2.1 钻孔。于深基坑顶部漏水点对应的止水桩外侧地方实施钻孔作业。将孔径为3毫米×2.5毫米的注浆管插入孔的底部，进行清水钻孔清洗。技术要点为孔深度需深于漏水处不少于1米。
4.2.2 浆料配置，注浆原料使用是PO32.5的普通硅酸盐水泥与水玻璃的双液浆，严格控制水灰比为1∶1，水玻璃和水泥浆体的体积比0.5∶1。
4.2.3 注浆。注浆作业要求设备为普通无缝钢管，连接孔口Y型方式连接。浆体分别给予搅拌，注浆作业进行时使用机械泵分别压浆。注浆数量按照实际需求确定，注浆前，先行注入水泥浆体。倘若水泥浆体由渗漏处流出，停止注入水泥，并把水玻璃溶液注入这样封堵效果较好，渗漏堵好后，接着注水泥浆体并慢慢拔出插管等注浆口向外翻浆结束。结语
伴随着高层建筑的规模加大，抗震的技术指标的提高，其基坑深度随之加深，围护结构漏水现象成为经常，这将给深基坑等地下工程建设的安全带来严重的挑战，也将成为企业施工中的重大隐患问题。故而每个建筑企业在防范深基坑漏水现象的问题上必须予以足够的重视，认真研究解决的技术方案、探索一套防范的有效措施。唯有严格按照技术规范施工作业，论文部落------------论文发表_论文格式_论文范文论文部落专业发表论文网 论文部落------------论文发表_论文格式_论文范文论文部落专业发表论文网
提高施工质量、提升施工建设标准，才能确保企业有更大的发展与生产空间。深基坑施工工程的关键技术节点在于防范桩间漏水，谨防深基坑漏水事故产生，施工企业的领导特别是技术管理人员当给予高度重视。
参考文献
[1] 曹重.基坑漏水现象及解决方案实际案例[J].山西建筑，2013，（36）.[2] 史林.关于深基坑漏水问题的讨论[J].山西建筑，2013，（8）.[3] 江建华.某临河深基坑止水帷幕漏水原因分析与处理[J].山西建筑，2012，（12）.[4] 张跃进.关于基坑漏水、漏砂处理的应急措施[J].西部探矿工程，2012，（10）.[5] 周书东.某深基坑工程漏水事故分析[J].中国水运（下半月），2013，（5）.论文部落------------论文发表_论文格式_论文范文论文部落专业发表论文网
第五篇：混凝土裂缝原因分析及处理措施
混凝土裂缝原因分析及控制措施
韩恒梅
禄建民
平顶山工业职业技术学院（河南平顶山 467001）
摘要：混凝土裂缝的存在和发展通常会使内部的钢筋等材料产生腐蚀，降低钢筋混凝土材料的承载能力、耐久性及抗渗能力，影响建筑物的外观、使用寿命，严重的将威胁到人民的生命、财产。本文对混凝土施工中裂缝的原因及控制措施作一初步探讨。
关键词：混凝土裂缝；混凝土裂缝的原因分析；混凝土裂缝的控制措施
The Reason Analyse and Control Measure of Concrete Crack
Hanhengmei Lujianmin Pingdingshan Industrial College of Technology（Henan Pingdingshan 467001）Abstract: The existing and developing of concrete crack can uaually erode some material just like reinforcing steel bar,low the carrying capacity、wearing and antiinfiltration capacity of reinforced concrete,influence the appearance、using time of building,and even threaten the life and wealth of human.The article mostly discusses the reason and control measure of concrete crack.Keywords: Concrete crack;The reason analyse of concrete crack;The control measure of concrete crack 0 前言
混凝土在现代工程建设中占有重要地位，而混凝土的裂缝较为普遍。混凝土是一种由砂石骨料、水泥、水及其他外加材料混合而成的非均质脆性材料。由于混凝土施工、本身变形和约束等一系列问题，使混凝土裂缝成了土木、水利、桥梁、隧道等工程中最常见的工程病害。
裂缝的原因分析 由于混凝土的组成材料、微观构造以及所受外界影响的不同，混凝土中产生裂缝有多种原因，主要是温度和湿度的变化，混凝土的脆性和不均匀性，以及结构不合理，原材料不合格，模板变形，基础不均匀沉降等。
（1）混凝土在硬化的过程中，由于干缩引起的体积变形受到约束时产生的裂缝，这种裂缝的宽度有时会很大，甚至会贯穿整个构件。
（2）混凝土在硬化期间水泥产生大量水化热，内部温度不断上升，在混凝土表面引起拉应力。后期在降温过程中，由于受到基础或老混凝土的约束，又会在混凝土内部出现拉应力。气温的降低也会在混凝土表面引起很大的拉应力，当这些拉应力超出混凝土的抗裂能力时，即会出现裂缝。
（3）在厚度较大的构件中，由于混凝土的塑性塌落受到模板或顶部钢筋的抑制，在浇捣后数小时会发生这种由于混凝土塑性塌落引起的裂缝。
（4）当有约束时，混凝土热涨冷缩所产生的体积涨缩，因为受到约束力的限制，在内部产生了温度应力，由于混凝土抗拉强度较低，容易被温度引起的拉应力拉裂，从而产生温度裂缝。由于太阳暴晒产生裂缝也是工程中最常见的现象。
（5）混凝土加水拌和后，水泥中的碱性物质与活性骨料中活性氧化硅等起反应，析出的胶状碱——硅胶从周围介质中吸水膨涨，体积增大三倍，从而使混凝土涨裂产生裂缝。
（6）许多混凝土的内部湿度变化很小或变化较慢，但表面湿度可能变化较大或发生剧烈变化，如养护不当、时干时湿，表面干缩变形受到内部混凝土体的约束，也往往产生裂缝。
（7）构件超载产生的裂缝，例如：构件在超出设计的均布荷载或集中荷载作用下产生内力弯矩，出现垂直于构件纵轴的裂缝，构件在较大剪力作用下，产生斜裂缝，并向上、下延伸。（8）当结构的基础出现不均匀沉陷，就有可能会产生裂缝，随着沉陷的进一步发展，裂缝会进一步扩大。
（9）当钢筋混凝土处于不利环境中，例如：侵蚀性水，由于混凝土保护层厚度有限，特别是当混凝土密实性不良，环境中的氯离子等和溶于水中的氧会使混凝土中的钢筋生锈，生成氧化铁，氧化铁的体积比原来金属的体积大的多，铁锈体积膨胀，对周围混凝土挤压，使混凝土胀裂。
（10）由于原材料质地不均匀、水灰比不稳定以及运输和浇筑过程中的离析现象，在同一块体混凝土中其抗拉强度也是不均匀的，存在着许多抗拉能力很低，易于出现裂缝的薄弱部位。
而在施工过程中，我们最为常见的多是因温度而引起的裂缝。
在钢筋混凝土中，拉应力主要是由钢筋承担，混凝土只是承受压应力。在素混凝土内或钢筋混凝上的边缘部位如果结构内出现了拉应力，则须依靠混凝土自身承担。一般设计中均要求不出现拉应力或者只出现很小的拉应力。施工中混凝土由最高温度冷却到工程运行时期的稳定温度，往往在混凝土内部引起相当大的拉应力，有时温度应力可超过其它外荷载所引起的应力。因此，掌握温度应力的变化规律对于进行合理的结构设计和施工极为重要。
温度应力的分析
实践证明，混凝土常见的裂缝，大多数是不同深度的表面裂缝，其主要原因是温度梯度造成寒冷地区的温度骤降也容易形成裂缝。
根据温度应力的形成过程可分为以下三个阶段：
（1）早期：自浇筑混凝土开始至水泥放热基本结束，一般约30天。这个阶段的两个特征，一是水泥放出大量的水化热，二是混凝上弹性模量的急剧变化。由于弹性模量的变化，这一时期在混凝土内形成残余应力。
（2）中期：自水泥放热作用基本结束时起至混凝土冷却到稳定温度时止，这个时期中，温度应力主要是由于混凝土的冷却及外界气温变化所引起，这些应力与早期形成的残余应力相叠加，在此期间混凝上的弹性模量变化不大。
（3）晚期：混凝土完全冷却以后的运转时期。温度应力主要是外界气温变化所引起，这些应力与前两种的残余应力相迭加。
温度的控制和防止裂缝的措施 为了防止裂缝，减轻温度应力可以从控制温度和改善约束条件两个方面着手。控制温度的措施如下：
（1）采用改善骨料级配，用干硬性混凝土，掺混合料，加引气剂或塑化剂等措施以减少混凝土中的水泥用量；
（2）拌合混凝土时加水或用水将碎石冷却以降低混凝土的浇筑温度；（3）热天浇筑混凝土时减少浇筑厚度，利用浇筑层面散热；（4）在混凝土中埋设水管，通入冷水降温；
（5）规定合理的拆模时间，气温骤降时进行表面保温，以免混凝土表面发生急剧的温度梯度；
（6）施工中长期暴露的混凝土浇筑块表面或薄壁结构，在寒冷季节采取保温措施； 改善约束条件的措施是：
合理地分缝分块；避免基础过大起伏；合理的安排施工工序，避免过大的高差和侧面长期暴露；改善混凝土的性能，提高抗裂能力，加强养护，防止表面干缩，特别是保证混凝土的质量对防止裂缝是十分重要，应特别注意避免产生贯穿裂缝，出现后要恢复其结构的整体性是十分困难的，因此施工中应以预防贯穿性裂缝的发生为主。
在混凝土的施工中，为了提高模板的周转率，往往要求新浇筑的混凝土尽早拆模。当混凝土温度高于气温时应适当考虑拆模时间，以免引起混凝土表面的早期裂缝。新浇筑早期拆模，在表面引起很大的拉应力，出现“温度冲击”现象。在混凝土浇筑初期，由于水化热的散发，表面引起相当大的拉应力，此时表面温度亦较气温为高，此时拆除模板，表面温度骤降，必然引起温度梯度，从而在表面附加一拉应力，与水化热应力迭加，再加上混凝土干缩，表面的拉应力达到很大的数值，就有导致裂缝的危险，但如果在拆除模板后及时在表面覆盖一轻型保温材料，如泡沫海棉等，对于防止混凝土表面产生过大的拉应力，具有显著的效果。
加筋对一般钢筋混凝土有影响。在温度不太高及应力低于屈服极限的条件下，钢的各项性能是稳定的，而与应力状态、时间及温度无关。钢的线胀系数与混凝土线胀系数相差很小，在温度变化时两者间只发生很小的内应力。由于钢的弹性模量为混凝土弹性模量的7～15倍，当内混凝土应力达到抗拉强度而开裂时，钢筋的应力将不超过100～200kg／cm2。因此，在混凝土中想要利用钢筋来防止细小裂缝的出现很困难，但加筋后结构内的裂缝一般就变得数目多、间距小、宽度与深度较小了。而且如果钢筋的直径细而间距密时，对提高混凝土抗裂性的效果较好。混凝土和钢筋混凝土结构的表面常常会发生细而浅的裂缝，其中大多数属于干缩裂缝。虽然这种裂缝一般都较浅，但它对结构的强度和耐久性仍有一定的影响。
为保证混凝土工程质量，防止开裂，提高混凝土的耐久性，正确使用外加剂也是减少开裂的措施之一。许多外加剂都有缓凝、增加和易性、改善塑性的功能，我们在工程实践中应多进行这方面的实验对比和研究，比单纯的靠改善外部条件，可能会更加简捷、经济。结论
裂缝是混凝土结构中普遍存在的一种现象，它的出现不仅会降低建筑物的抗渗能力，影响建筑物的使用功能，而且会引起钢筋的锈蚀，混凝土的碳化，降低材料的耐久性，影响建筑物的承载能力，因此严格按规程、规范要求施工，严把质量关，防患于未来，尽可能地降低混凝土裂缝的出现；对混凝土裂缝进行认真研究、区别对待，采用合理的方法进行处理，并在具体施工中要靠我们多观察、多比较，出现问题后多分析、多总结，结合多种预防处理措施，混凝土的裂缝是完全可以避免的。
参考文献：
［1］郭正兴、李金根主编《建筑施工》，东南大学出版社 ［2］《建筑施工手册》第四版，中国建筑工业出版社 ［3］《现行建筑施工规范大全》，中国建筑工业出版社 ［4］赵国藩主编 《钢筋混凝土结构》，中国电力出版社 作者简介：
韩恒梅，女，河南省南阳人，1996年毕业于焦作工学院建筑工程系建筑工程专业，现在平顶山工业职业技术学院任教，讲师。
联系电话：***
点击咨询 