车轮车间安全风险管理工作安排.

第一篇：车轮车间安全风险管理工作安排.

车轮车间安全风险管理工作计划

2012年是铁路提出安全风险管理理念的第一年，为深入贯彻落实部、局、段“关于全面推行安全风险管理”的总体部署和部党组提出的“全路要运用风险管理科学方法，全面推行铁路安全风险管理，提升新形势下铁路安全工作水平”的要求。按照段****文件，车轮车间认真学习领会安全风险管理内涵、深入开展全员安全风险教育，多措并举实施安全风险管理，努力构建安全风险识别、研判、规避、消除和防范的闭环管理模式。

一、健全风险管理机制，全面分析轮轴检修工作，彻查风险源，明确风险控制要点。

四月份车间根据段安全风险“****”管理办法，结合车间轮轴检修作业实际情况，将车间现场4个班组共计35个岗位，采用全员过关的形式，通过岗位安全风险的辨识、岗位安全风险的分析研判、岗位安全风险的管理控制等一系列方法，对车间现场重点岗位和关键岗位的作业环节认真细化分析，明确了岗位安全风险源107项，针对风险源制定了189条相对应的卡控措施。并对影响安全的岗位风险点进行了排序，其中12个高风险岗位、20个中风险岗位、3个低风险岗位。

二、必须坚持综合治理的工作思路，增强全员安全风险防范意识。

通过前期分析及制定岗位风险识别与控制表，总结出岗位的“人员、设备、管理”是推行安全风险管理的三大要素，体现了安全风险管理过程控制，车间必须坚持综合治理的工作思路，增强全员安全风险防范意识。

1、首先要开展安全风险教育，培育安全风险文化，并结合“立标树型”活动，创新安全管理理念，增强现场职工的风险意识、识别风险的能力、研判风险的水平。并根据不同的岗位特点，有针对性地提出规避风险、破解风险、控制风险，的新理念，并细化岗位“自控、互控、他控”措施，使职工在作业过程中能自觉的严格落实工作标准，执行检修工艺，达到“风险一口清、标准一手精”的标准。

（1）、将岗位风险识别与控制表分解到班组，落实到岗位，并采用全员过关的形式进行学习。（时间：4月26日至5月4日）

（2）、将安全风险控制相关内容纳入车间应知应会考试范围，统一培训考试，确保每名干部职工都清楚自己的风险点及卡控措施，人人熟知安全关键。（时间：5月7日至5月11日）

（3）、对岗位风险识别与控制表内容及岗位工作标准进行逐岗逐项现场抽问，保证现场高风险岗位作业人员必须达到“风险一口清、标准一手精” 的标准。（时间：5月14日至5月18日）

（4）、对轮轴检修工艺线上重点岗位的作业人员和班组长、质检员及车间管理人员进行现场汇报培训，必须达到“现场会”的汇报标准。（时间：5月21日至5月25日）

（5）、要采取多种形式，特别是以职工身边的案例，对职工

进行“安全第一”的警示教育。安全风险管理的核心是将应对风险的关口前移到落实标准化作业的过程中，采取有效措施进行应对处置和持续改进，最终达到消除风险的目的。教育培养干部职工树立安全价值观，并自觉地转化为安全生产的内在动力，积极营造良好的安全文化氛围。（时间：全年）

以上工作有车间书记主管，车间教育专职负责落实执行。

2、在设备管理上，首先要严格落实“养、用、修”的设备管理思路，努力提高设备保养维护，不断加大新技术、新装备的投入，用科技保安全，提升设备运行安全系数，保障设备使用效率，提高轮轴检修质量。

（1）、对车间厂、段修作业片区所有设备进行一次全面的维护保养（特别是段修库新安装设备），必须达到设备表面、外漏油管、液压站无油垢；设备地坑无杂物；油窗、油表、丝杠、传动部位有润滑油的“现场会”标准。（时间：5月14日至5月18日）

（2）、对车间厂、段修作业片区所有设备故障进行全面排查，对发现的设备故障及时上报设备车间进行维修，禁止设备带病作业，必须使设备达到运转正常状态。（时间：5月7日至5月25日）

（3）、针对车间所有检测设备及探伤设备开展专项整治活动。（时间：5月7日至5月25日）

（4）、针对段修库新安装设备在实际作业过程中，有问题的设备，及时向设备部门提出整改要求，请设备维修人员及时调整，以方便现场作业实际操作。（时间：5月2日至5月25日）

以上工作有车间副主任主管，车间设备专职负责落实执行。

3、在管理上，以推进规范管理为突破口，强化作业标准化，要严格落实安全风险管理过程控制，严查安全风险关键点、分析研判风险性质、识别风险等级、制定防范措施、消除风险点、监控风险变化，明确风险管控责任，将安全风险防范工作落实到各层级、各岗位，各作业环节，形成闭环管理。

（1）、紧盯现场作业环节，强化安全风险防范，结合107项安全风险源、189个安全风险控制要点，从强化现场盯控和管理人员包保责任入手，突出逐级负责、专业负责、系统负责、岗位负责标准的严格落实，按照全天候、全方位、全过程严密盯控现场作业，进一步加大对关键时刻、关键岗位、关键环节的检查盯控。（时间：5月2日开始）

（2）、继续加强对轮轴探伤、滚动轴承一般检修、不退卸轴承检查、新造轴承及大修轴承入段复验、轴承压装、轮对组装等关键岗位的安全风险进行反复研判，不断强化安全风险过程控制，充实岗位风险控制措施，防止安全风险事故的发生。（时间：5月2日至5月25日）

（3）、以规范安全管理和落实作业标准为重点，进一步界定权责关系，把安全生产责任逐级分解落实到各个工作岗位，制定各岗位《安全风险控制流程图》，重点解决班组岗位之间横向结合性问题，形成权责明晰、运转高效、落实 到位的安全风险管理体制。（时间：5月2日至5月25日）

（4）、继续全面开展安全自控型化（班组）车间、标准化岗位建设活动，以落实安全管理规范化，职工作业标准化为重点，查找工艺、工装、生产组织、管理制度、人员素质、作业指导书、材料配件、质量监督等方面的问题，同时要及时发现生产过程中不符合规章制度、技术标准的情况，随时掌握安全风险点的动态状况，及时发现安全生产过程中存在的 “关键性、倾向性、苗头性”问题，不断强化安全风险过程控制，及时修订与完善《岗位作业指导书》，形成车间《岗位作业规范》。（时间：5月2日开始）

（5）、为确保各项安全措施落到实处，车间提出“抓落实、盯问题、追责任、快整改”的工作要求。抓落实就是重点检查安全工作中不落实的问题，把各项安全制度和措施逐条兑现到每一个班组、每一个岗位、每一名职工、每一项工作。盯问题就是对任何安全风险和安全问题，都紧紧盯住不放，认真解决。追责任就是在明确责任的基础上，狠抓责任落实，严格事故定责和责任追究，杜绝不定责的现象。快整改就是对于危及轮轴检修质量安全的问题，立即整改，不拖不延；对于已经整改的要组织复查，防止反弹。首先车间通过利用班组及车间月度安全质量分析会，重点对安全风险控制上出现的问题，要逐项分析落实整改。（时间：5月2日开始）

以上工作有车间副主任主管，车间安全、技术专职负责落实执行。

三、建立起车间安全风险运行的管理机制和安全风险运行的控制体系。

1、制作车间安全风险运行管理机制图和岗位安全风险控制提示板。（时间：5月7日至5月25日）

2、从车间管理细则的重新修订入手，夯实安全基础管理工作，建立起车间安全风险运行的管理机制和安全风险运行的控制体系的原则是在风险管理思路上突出一个“新”字：

⑴、将日常工作用语进行规范后纳入细则，督促全体员工认真执行。

⑵、狠抓车统-51A/C卡片的规范管理，坚持标准化填写，使得轮轴检修原始数据基础管理有序可控。

⑶、建立“今日安全风险提示”制度，在每个班组设置每日风险提示板，班组长每日从今日安全风险提示模板中提示发布当日班组某个岗位出现的安全风险问题，用以起到安全警示作用。（时间：5月7日至5月25日）

3、车间安全风险运行的管理机制和安全风险运行的控制体系是在风险管理方式上突出一个“放”字：

⑴、将安全权利、安全责任放手到班组、个人，来鼓舞塑造每个人都要成为精英，都能成为精英和有用的人才。因为，安全风险管理的对象是“人、物和环境”，这三者构成的相互关系派生出风险因子1+1+n。所以，对风险因子的有效控制和实际转换，单纯靠干部是不灵的，必须靠班组、靠班组长、靠全体员工的共同管理； ⑵、“放”工长就要有权，同时工长和职工必须懂得，危险源是时时存在的，当危险隐患在班组内部失控时，在外部环境因素作用下，很可能酿成事故。工长就是靠规章制度来有效监督；用手中的权利来制止；采用头脑风暴和幕景分析预想来控制班组内部的失控； ⑶、“放”还突出在每个管理人员有权有责，强调的是管理人员对现场服务的一致性、解决问题的及时性。对现场反馈回来的意见，车间抓好整改和落实。

4、车间安全风险运行的管理机制和安全风险运行的控制体系是在风险管理过程中突出一个“实”字：

⑴、坚持一事一分析，有事并不可怕，怕的是没有人拿事当事！特别是领导不当事就更加悲哀了。我们不但拿自己车间的事当事，还搜集典型事例来说事。车间通过制作轮对及轴承典型故障案例展示栏，起到时刻警示作用。（制作警示栏、柜时间：5月7日至5月25日）

⑵、坚持一月一对规，车间通过分层对规对标检查形式，开展每月现场对规对标工作，来检验车间“安全风险控制体系”运转效果，形成闭环安全风险运行的管理机制。第一层由各班组组织自查对规，采用事先设定的故障轮对及故障轴承投放到班组工艺线上，在工序间进行流转的对规方式开展班组检查，主要对规检查工艺线各岗位作业标准落实及质量三控的实际运转情况。第二层由车间副主任牵头组织车间专职、质检员、检查员对车间现场作业标准、产品质量、设备状态、等技术标准落实情况进行全面对规对标检查。

⑶、坚持一事一定责、本着“三不放过”的原则，对出现安全风险的岗位进行追溯落实，对严重的“两违”问题，要设置“红线”

对触及“红线”的行为，一律严肃处理。从而促进车间安全风险运行的控制体系不断规范。

4、车间安全风险运行的管理机制和安全风险运行的控制体系是在风险管理效果上突出一个“励”字：

⑴、建立激励机制，营造安全文化氛围。安全文化的重要基础是激励，简单说就是奖罚分明。我车间在安全工作中，一方面强化制度落实，一方面严格进行考核。做到奖励有标准、处罚有依据。

⑵、车间要求4个生产班组在安全风险控制中，在提升班组管理能力上下功夫，在增强班组执行力和落实力上下功夫，在现场风险管控上靠精细管理来落实。将安全激励机制很好地融入到班组间的安全优质达标中，加大奖励力度。

⑶、车间采取激励措施，制定了《车轮车间安全风险三控评价、奖惩制度》，对各层风险控制点按照岗位安全风险控制率进行评价排序，排名前列进行奖励，排名末尾进行考核的方式，使车间“安全风险控制体系”能够有效运转。为大家搭建创造卓越的舞台。

四、实行有效的安全风险管理评估。

1、现场安全风险检查监测评估。对车间各级管理人员每月现场现场安全风险检查监测质量进行月度评估，并纳入岗位目标责任制中进行打分测评。从而促进车间管理人员能够自觉准确的检查监测现场岗位安全风险状态，及时发现问题。

2、班组认真落实岗位作业标准执行及现场作业的风险控制评估。班组对每月各岗位职工严格执行作业标准及现场作业的风险控制情况进行评估，并纳入职工每月素质达标评定中，从而促进作业者标准作业，保证岗位安全风险得到有效控制。

3、车间对高、中、低风险岗位进行月度风险评估。对每月岗位

作业者遵章守纪、作业标准、风险控制及“两违”质量反馈等问题，进行全面评估。

通过上述车间“安全风险运行的控制体系”的有效运转，来提高车间整体安全风险控制管理水平，更加规范现场岗位作业标准，形成现场层层控质量，人人抓质量的安全质量氛围，实现车间全员、全方位、全过程管理安全风险运行的管理机制。

五、车间安全风险管理工作中需段协调解决的问题：

1、新段修库东侧需建立封闭的HMIS录入工序工作站和隔段式工作区及班组学习区。

车间建议：将新段修库东面北侧墙部位，利用库内立柱进行隔断装修，分别设立几个工作区域。

2、段修已开通3条探伤流水线探伤岗位及轮轴收入岗位需配置统一制式的桌、椅，方便作业及填写相关质量记录。车间建议如图：

3、车间需制作安全警示栏，及岗位安全风险控制提示板。车间建议如图：

4、车轮车床需加装除尘装置及设备，以减小粉尘污染。

车间建议如图：

吸尘设备名称：

5、需配置统一制式的工具箱。存放量具、工具、材料等。

车间建议如图：

6、建议将段修库东侧3条探伤线手工超探岗位进行隔断封闭，减少车轮车床噪音及粉尘的影响。

7、需制作轮轴收入轴承典型故障展示柜。

8、需制作作业区域指示牌：

9、车间车修片区2库3库地面破损严重需修补。

第二篇：车轮车间安全风险管理工作安排

车轮车间安全风险管理工作安排

2021年是铁路提出安全风险管理理念的第一年，为深入贯彻落实部、局、段“关于全面推行安全风险管理”的总体部署和部党组提出的“全路要运用风险管理科学方法，全面推行铁路安全风险管理，提升新形势下铁路安全工作水平”的要求。按照段****文件，车轮车间认真领会安全风险管理内涵、深入开展全员安全风险教育，多措并举实施安全风险管理，努力构建安全风险识别、研判、规避、消除和防范的闭环管理模式。

一、健全风险管理机制，全面分析轮轴检修工作，彻查风险源，明确风险控制要点。

四月份车间根据段安全风险“****”管理办法，结合车间轮轴检修作业实际情况，将车间现场4个班组共计35个岗位，采用全员过关的形式，通过岗位安全风险的辨识、岗位安全风险的分析研判、岗位安全风险的管理控制等一系列方法，对车间现场重点岗位和关键岗位的作业环节认真细化分析，明确了岗位安全风险源107项，针对风险源制定了189条相对应的卡控措施。并对影响安全的岗位风险点进行了排序，其中12个高风险岗位、20个中风险岗位、3个低风险岗位。

二、必须坚持综合治理的工作思路，增强全员安全风险防范意识。

通过前期分析及制定岗位风险识别与控制表，总结出岗位的“人员、设备、管理”是推行安全风险管理的三大要素，体现了安全风险管理过程控制，车间必须坚持综合治理的工作思路，增强全员安全风险防范意识。

1、首先要开展安全风险教育，培育安全风险文化，并结合“立标树型”活动，创新安全管理理念，增强现场职工的风险意识、识别风险的能力、研判风险的水平。并根据不同的岗位特点，有针对性地提出规避风险、破解风险、控制风险，的新理念，并细化岗位“自控、互控、他控”措施，使职工在作业过程中能自觉的严格落实工作标准，执行检修工艺，达到“风险一口清、标准一手精”的标准。

（1）、将岗位风险识别与控制表分解到班组，落实到岗位，并采用全员过关的形式进行。（时间：4月26日至5月4日）

（2）、将安全风险控制相关内容纳入车间应知应会考试范围，统一培训考试，确保每名干部职工都清楚自己的风险点及卡控措施，人人熟知安全关键。（时间：5月7日至5月11日）

（3）、对岗位风险识别与控制表内容及岗位工作标准进行逐岗逐项现场抽问，保证现场高风险岗位作业人员必须达到“风险一口清、标准一手精”的标准。（时间：5月14日至5月18日）

（4）、对轮轴检修工艺线上重点岗位的作业人员和班组长、质检员及车间管理人员进行现场汇报培训，必须达到“现场会”的汇报标准。（时间：5月21日至5月25日）

（5）、要采取多种形式，特别是以职工身边的案例，对职工进行“安全第一”的警示教育。安全风险管理的核心是将应对风险的关口前移到落实标准化作业的过程中，采取有效措施进行应对处置和持续改进，最终达到消除风险的目的。教育培养干部职工树立安全价值观，并自觉地转化为安全生产的内在动力，积极营造良好的安全文化氛围。（时间：全年）

以上工作有车间书记主管，车间教育专职负责落实执行。

2、在设备管理上，首先要严格落实“养、用、修”的设备管理思路，努力提高设备保养维护，不断加大新技术、新装备的投入，用科技保安全，提升设备运行安全系数，保障设备使用效率，提高轮轴检修质量。

（1）、对车间厂、段修作业片区所有设备进行一次全面的维护保养（特别是段修库新安装设备），必须达到设备表面、外漏油管、液压站无油垢；设备地坑无杂物；油窗、油表、丝杠、传动部位有润滑油的“现场会”标准。（时间：5月14日至5月18日）

（2）、对车间厂、段修作业片区所有设备故障进行全面排查，对发现的设备故障及时上报设备车间进行维修，禁止设备带病作业，必须使设备达到运转正常状态。（时间：5月7日至5月25日）

（3）、针对车间所有检测设备及探伤设备开展专项整治活动。（时间：5月7日至5月25日）

（4）、针对段修库新安装设备在实际作业过程中，有问题的设备，及时向设备部门提出整改要求，请设备维修人员及时调整，以方便现场作业实际操作。（时间：5月2日至5月25日）

以上工作有车间副主任主管，车间设备专职负责落实执行。

3、在管理上，以推进规范管理为突破口，强化作业标准化，要严格落实安全风险管理过程控制，严查安全风险关键点、分析研判风险性质、识别风险等级、制定防范措施、消除风险点、监控风险变化，明确风险管控责任，将安全风险防范工作落实到各层级、各岗位，各作业环节，形成闭环管理。

（1）、紧盯现场作业环节，强化安全风险防范，结合107项安全风险源、189个安全风险控制要点，从强化现场盯控和管理人员包保责任入手，突出逐级负责、专业负责、系统负责、岗位负责标准的严格落实，按照全天候、全方位、全过程严密盯控现场作业，进一步加大对关键时刻、关键岗位、关键环节的检查盯控。（时间：5月2日开始）

（2）、继续加强对轮轴探伤、滚动轴承一般检修、不退卸轴承检查、新造轴承及大修轴承入段复验、轴承压装、轮对组装等关键岗位的安全风险进行反复研判，不断强化安全风险过程控制，充实岗位风险控制措施，防止安全风险事故的发生。（时间：5月2日至5月25日）

（3）、以规范安全管理和落实作业标准为重点，进一步界定权责关系，把安全生产责任逐级分解落实到各个工作岗位，制定各岗位《安全风险控制流程图》，重点解决班组岗位之间横向结合性问题，形成权责明晰、运转高效、落实

到位的安全风险管理体制。（时间：5月2日至5月25日）

第三篇：风险管理工作安排

2014风险管理工作安排

（一）风险描述

风险一：供应链风险

1.风险类别：运营风险

2.风险来源：道德风险、信息扭曲，生产组织与采购、企业文化差异等

3.产生原因

1）供应商由于自身生产能力上的局限或是为了追求自身利益的最大化而不择手段，偷工减料、以次充好，所提供的物资达不到采购合同的要求给采购带来风险。

2）物资需求信息传递延迟或传递不充分将导致与供应商的沟通不充分，会对产品的生产以及物资实际需求在理解上出现分歧，导致采购的物资不能完全满足生产的需要。信息的不对称，也可能会导致在原料供应、原料运输、原料缓存、产品生产、产品缓存和产品销售等过程中出现衔接失误。

3）物资采购需求计划执行不到位会导致生产过程刚性太强，缺乏

柔性，如果在采购过程中出现问题可能会耽误生产。

4）企业文化差异会导致供应商对我公司的各项规章制度理解不到位，对相同的问题看法不同，采取不一致的处理方式，会导致最终输出的结果不能达到预期。

4.风险影响

（二）风险管理策略和解决方案

1.风险管理策略

风险偏好：风险厌恶

风险承受度：低

2.风险解决方案

（1）风险管理现状诊断：在物资采购过程中已制定《武汉重型机床

集团有限公司物资采购管理流程》、《物资比质比价采购管理暂行规定》、《固定资产招标管理办法》、《武汉重型机床集团有限公司供方选择与重新评价准则》等制度。存在问题和缺陷包括物资采购计划性不强，计划准确率与及时率有待提高以及上述各项管理规定在运行中还存在于现实情况不能完全吻合规范的情况，需要进行制度的规范与修改。

（2）责任主体：招标中心、各物资需求单位、采购部、设备动力部、公司办公室、铸锻公司、金结公司、机加公司、销售公司、各装配公司、物流部、资产运营部、规划发展部

（3）关键节点：2014年第一季度完成采购相关各项管理制度的制

定与修订工作。

（4）拟采取的控制措施：

1）首先是选择风险可能性低的优秀供应商，其次是采用多供应商

策略，设置备用供应商，一旦某一供应商不能正常供货，可以紧急调整供应安排，从别的供应商处采购，同时可以减少对单一供应商的过度依赖，防止被套牢。

2）必要时要对重要供应商的经营情况进行有针对性的跟踪监视，监视供应商的重大变化与调整，监视供应商完成任务情况的绩效表现，监视自然灾害等外部重大事件对供应商经营环境的影响，甚至监视供应商的上游供应商的反常举动。

3）与供应商建立长期的战略合作伙伴关系，加强信任，加强成员

间信息的交流与共享。

4）加强相关部门的绩效考核，严格控制临时计划，加强计划的准

确性与及时率。

（三）监督保障机制

招标中心严格执行供方选择与重新评价准则，对质管部向招标中心反馈的物资质量事故进行调查总结，必要时联合相关部门对相关供应商进行再评审，对再评审不合格的单位及时清除其合格供应商资格。

招标中心

2014-1-17

第四篇：如何加强车间安全管理工作

如何加强车间安全管理工作

车间安全管理是企业安全管理的一个重要环节,因为车间是贯彻落实国家安全方针、政策、法规、企业安全规章制度和传播与反馈安全信息动态的“中转站”.要使“中转站”正常运行,保证政令畅通,将上述安全内容“不贪污”、“不断流”、“不变味”地认真贯彻下去,并狠抓落实,以达到安全工作一级抓一级,安全目标下级保上级的目的,使车间安全管理走向良性循环,就必须强化车间安全管理,使之规范化、制度化。我认为主要以下几方面内容去加强车间安全管理工作：

１.车间级领导要正确理解党的安全方针

“安全第一,预防为主”这8个字是一个整体,在工作中不能分开讲,也不能分开理解。“安全第一”是搞好生产的基础和前提条件；“预防为主”是搞好安全生产的实际行动、有力措施和有效手段。如果只讲“安全第一”,不讲“预防为主”,就会产生安全工作“挂在嘴上、写在纸上、贴在墙上,没有落实在行动上”的形式主义。如果不讲“安全第一”,专讲“预防为主”,也是没有多大作用或收不到多大效果的,就像让一位没有思想或没有某方面意识的同志去做某件事情,肯定收不到满意的效果。

目前,是“安全第一”讲得多(会议多、文件多、检查多、发生的事故也多),“预防为主”做得少(安全“三同时”执行不严,安措经费不足等),这也是安全生产严峻局面一直难于改善的主要原因之一。因此,正确理解党的安全生产“八字方针”非常重要,是切实搞好安全生产的正确指导思想。特别是车间级领导,他们是企业安全生产线的指挥者和组织者,在实际工作中一定要正确理解“安全第一,预防为主”方针,按方针的要求实实在在抓好安全工作的落实。

２.选好安全员

车间安全员是车间领导管好安全工作的得力助手,是车间安全管理的直接组织和指挥者。党的安全生产方针、政策、法规和企业安全规章制度对车间贯彻落实的好坏与车间安全员素质有直接关系。选好一个车间安全员对搞好车间安全管理至关重要。

车间安全员必须具备如下条件：自己愿意从事安全工作；对本车间工作性质较为熟悉,且有一定的权威性；身体要好,要能跑(跑现场)、敢讲(对“三违”现象敢讲)、会写(对安全工作中好人好事、好做体合总结)、动脑(对怎样搞好安全工作会想办法、出主意)；作风正派,办事公正,有一定的组织能力。

３.制定和健全安全规章制度和安全网络

制定和健全车间安全规章制度,使车间安全管理有章可循。要制定车间安全生产责任制,明确车间各自的安全职责,使安全生产人尽其职,各负其责.建立车间安全网络,做到安全生产横向到边,纵向到底,使安全政令下达执行畅通无阻,直至每位员工。

４.定期组织好安全检查

安全检查是发现、排除隐患,落实安全措施和执行规章制度的有效手段。在安全检查方法上要讲究科学。传统的检查方法是：想到什么检查什么,看到什么讲什么,检查的结果随着参检人员的不同而不同,结果无可比性,检查的内容易遗漏.因此,必须予以改变。

安全检查首先要制定安全检查表,检查前组织参检人员学习安全检查表,统一思想,对照检查表一项一面检查,这样检查内容不会遗漏,检查质量会得到提高。

５.抓好安全技能教育

车间级安全教育应以安全技能培训为主,重点解决员工在生产操作过程中怎样操作最安全,要掌握操作要领,过去操作岗位上发生过什么事故,其原因是什么,遇到什么状态应怎样处理等,这些内容的教育都是车间安全教育的薄弱环节,员工在上岗前没有接受过相应的安全技能培训,使一些血的教训只有通过再次流血来换取,这是安全资源的浪费。因此,车间必须抓好安全技能培训。

６.建立好车间的安全台帐和安全档案

安全台帐包括安全会议、安全检查、安全教育、事故台帐等内容,是车间安全管理内容的具体记载,能反映出车间的安全管理水平,能反映出车间安全管理做了什么工作,存在什么不足,安全档案是安全管理的历史,是安全教育的宝贵资料,是车间安全管理工作的宝贵财富,千万不能浪费和损失。

７.对事故要严格按照”四不放过”原则处理

即使是微伤事故或未遂事故,也一定要将事故苗子及时消灭在萌芽状态。

８.加强安全信息交流和收集工作,及时总结和评比

通过交流、收集为我所用,并结合车间的实际情况,制定出一套更好、更新、更科学的车间安全管理模式,试行一段时间后再进行总结、评比,不断补充完善,使车间管理模式更完善、更具有操作性。对模式运行好的班组要表彰,较差的班组要找出原因并帮助解决,这样才能达到同步前进。

总之,车间的安全管理在企业安全管理上处于十分重要的位置,只有把车间安全工作搞好了,企业的安全工作才能有保障。

第五篇：车轮车间HMIS安全风险管控系统使用一年概况(最终)

车轮车间HMIS 安全风险管控系统使用概况

2015年4月我段引进了全路先进的HMIS安全风险管控系统。为了更好，更快的推进HMIS安全风险管控系统在车轮车间的普及，车间在保持原有作业方式的基础上，分片、分段、分岗位的对HMIS系统进行试用，克服人员装备用时不稳定、人员素质不达标、经验基础不成熟等种种问题，车间迎难而上，攻坚克难，在15天内保证安全质量和生产任务的情况下，实现了HMIS安全风险管控系统的顺畅使用，并不断总结使用经验，使HMIS安全风险管控系统全面融入到轮轴段修工艺中，并且达到了使用一年“三个零”目标：零纸张浪费，零卡片信息错误反馈，零数据统计错误。

一、车轮车间多种手段推行HMIS安全风险管控系统的使用。

1、不断学习，培育核心人才。车轮车间对HMIS的认识仍停留在集中录入上，为了扭转现状，车间选择先培养出一队业务精英，由工班长及班组技术骨干带头学习，然后对每个岗位人员进行认真教学，演示操作方法、讲明操作要领，明确安全事项，积极发挥出传、帮、带的作用，使全体职工向先进不断学习，不断靠拢。车间还采取一对一，点对点，岗位对岗位的授课形式培育出了五名优秀的HMIS系统班组维护人员，为HMIS后续的推广奠定了人才基础。

2、改变意识，统一思想。虽然段修全体岗位作业人员在工班长及技术骨干的带领下掌握了HMIS系统使用要领，但在个人主观意识上还是存在抵触情绪，在思想上更倾向于原有作业形式，为了达到现场职工思想和行动上的统一，车间及时总结HMIS系统使用经验，因时制宜的制定出《HMIS系统使用说明书》，并立即对班组的三控制度进行改革，由原来的人控向机控转变，如：将一条标志板信息错误的轮对放入工艺线，检查班组是否严格按照作业指导书要求内容对实物轮对信息予以核对，检查班组上下道岗位工序作业之间对错误信息检查是否到位。实物模拟对规能够检验班组对HMIS系统的使用情况以及新班组“三控”制度的落实情况。为了增加班组对“三控”制度的执行力度，车间制定了赏罚分明的奖惩制度。新班组“三控”制度的执行，坚定了职工对使用HMIS安全风险管控系统的信心，增加了现场职工使用HMIS系统作业的主动性，为作业指导书改版提供了质量控制标准。

3、整章建制，更新标准。车间利用2015年新版作业指导书改版的机会，由先期掌握技术经验的工班长及技术骨干与信息技术科配合，按照现场结合HMIS系统的作业方式，紧扣作业细节，牢抓作业标准，如：轴承转动检查岗位在作业过程中如何使用HMIS手持机配合作业，如何读取轮对信息，读取信息后都要检查那些岗位自控内容，发现错误后如何录入正确的信息，如何上传信息，按照现场作业流程对改版作业指导书进行全面汇编。在作业指导书汇编完成后，由车间专职，质检员，技术骨干结合现场实际对新版作业指导书逐项、逐条进行核对，同时将发现的问题与《轮规》标准进行比对，比对情况及时反馈技术科轮轴专职，同时将新版作业指导书过塑装订好，下发至各班组岗位，保证一岗一书，确保作业标准有据可查，有理可依。

4、逐层推进，过程控制。车间在保持原有作业方式的基础上又将其中一条探伤线作为调试流水线。在每个岗位熟悉HMIS工位机作业流程后，加速推进计划，仅用15天的时间，实现了两条探伤线同时使用工位机作业，不断增加工位机检修轮轴数量，由最初每天20条增加到现在的220条。在调试的过程中，现场职工对发现的问题及时与厂家进行沟通，由工班长在每日完工后将各岗位出现的问题统一收集分析、上报，车间就当日发现问题，积极与厂家沟通修改完善。期间解决了自动检尺机、轴承压装机、轴承磨合机等自动化设备共享连接；压装打印的卡片不显示“不清”字样，显示“BQ”字母；信息录入不符合《轮规》标准时进行警示提示等大大小小36件问题，为HMIS安全风险控制系统奠定了良好的软、硬件基础。

5、立标树形，不断提升。为了树立标准化轮轴检修工艺线，车轮车间开始全面使用HMIS安全风险管控系统进行轮轴检修作业，为了不断提升作业标准，提高现场职工对HMIS系统操作的熟练程度。车间在段修作业区开展作业标准专项整治活动，以“三个常态化”不断完善职工对HMIS系统的熟练使用。一是标准管理常态化，以新版作业指导书为标准，严格约束职工作业过程，针对部分职工的习惯性作业，违规违标作业，进行考核教育，及时纠正。二是坚持HMIS系统使用常态化，车间不断增加HMIS系统作业轮对数量，由原来作业量20条改为全部使用HMIS系统作业，由原来9各岗位使用增加至31个岗位，保证每日作业量220条轮对。三是对规常态化，车间各管理阶层对岗位标准作业落实情况进行检查，采取方式是，班组一周一查、车间一月一查，并以静态验收的方式，逐一完善过关。不断发现问题，整改问题。使用新HMIS系统为车轮车间的标准化推行翻开了新篇章。

6、强化基础，不断拔高。为了巩固HMIS系统的顺利使用成果，车间每周进行一次新HMIS系统操作理论考试，从作业指导书的内容出发，牢牢依靠作业标准，全面要求现场职工掌握新HMIS系统操作的核心。每月组织一次HMIS系统操作理论默写与实作演练，要求岗位职工能够按顺序，按要求，按标准深深地将HMIS安全风险管控系统的核心操作内容铭记在心。每月月底对考试成绩进行纵向和横向排名，对综合分数低于90分的岗位作业人员，车间给予A类考核，并指定班组业务学习员对其进行帮促整改，直至其做到“标准不离口，要求铭记心”。

为了不断提高现场对HMIS安全风险管控系统的操作水平，车间分段、分片、分岗位对HMIS系统进行使用。一是脱开岗位之间的流水线关系，单独成块，独立成行，在重点岗位，关键岗位使用HMIS系统进行作业，以手工与电子信息化相相互配合的方式执行标准，如：在建档岗位，良好轮对交验岗位，轮轴外检关盖岗位使用HMIS系统，其他岗位还是原始作业方式。二是加强班组岗位流水线间的协同作业能力，在班组内部使用HMIS系统，上下联动，前道工序与后道工序实现无缝对接，如：岗位间信息传递不再使用卡片而是电子信息。三是全面铺开，融会贯通。使用无线网络覆盖整个段修片区，智能化设备互相联动，全面使用HMIS安全风险管控系统进行轮轴检修作业。

为了彰显出HMIS系统能对安全风险进行有效的管控作用，车轮车间将HMIS作为总公司标准化检查中的重点项目之一。11月6日，在总公司标准化建设检查过程中，车轮车间因使用全路先进的HMIS系统，对安全风险因素进行有效管控的作业方法得到了总公司领导的高度赞赏。

二、全面实现轮轴检修信息化。

HMIS安全风险管控系统的使用一改车轮车间粗放式的信息化管理方式，克服了检修过程中卡片存在破损、数据不清，表面脏乱等困难；杜绝了因报表台账较多，过程繁琐复杂，无法完成精确地数据分析的情况，实现了电子信息数据传递，微控设备的自动数据采集，轮轴技术全过程管理和质量追溯等全路先进的技术手段。车轮车间在HMIS系统的使用过程中实现了“四个现代化”的目标。

1、队伍装备现代化。车间严格按照轮轴检修工艺流程要求，将现场划分为31个作业岗位，确定所需工位机数量，并配合厂家装载工位机系统程序，按照岗位设置人员进行分类，专人专机。为了更好的配合HMIS安全风险管控硬件的使用，车间为段检修片区打造了一支装备精良的“智能作战部队”，这支部队通过HMIS手持机信息录入，扫码读取，网络连接，平板电脑指纹识别，智能设备检测等人机联控的手段，配合HMIS系统能够有效的将安全风险因素的发生概率下降40%。

2、设备操作现代化。车轮车间段修作业区有10余台智能检修设备，由于数据无法共享，造成大量的人工重复录入工作。通过覆盖全轮轴检修区域的无线网络将自动检尺机、轴承压装机、轴承磨合机等自动化设备有效的结合在一起，利用生产数据的自动采集，无纸化信息传递，最大程度实现生产自动化，完成人控向机控的转变，同时，我们对所有自动化设备实行首末条校验或过程抽验的方式保证轮轴检修质量达标。

3、控制手段现代化。车间将电子规章纳入HMIS系统中，对超限数据实现计算机自动提示的方式报警。还采取对关键岗位、关键工序、关键人员进行指纹识别，人机联控的作业方式，如探伤岗位开工前探伤工、探伤工长、质检员、验收员不到位使用指纹识别登陆，无法进行日常性能校验，设备不进行日常校验，无法开工作业。达到互相验证，加强过程控制的目标。通过计算机自动提示报警的方式车间全年共防止了15起轮对尺寸超限未返厂，8起轴承使用年限超限未漏退，6起轴颈尺寸超限不能压装的事故隐患。

4、数据统计现代化。车轮车间每月报表数据繁多，统计手段全靠人工。现在通过HMIS安全风险管控系统对各工序检修数量、轮轴修程、轮轴来源、故障种类等信息自动分析汇总，实现了轮对保有数量，收支数量，检修数量，轴承报废数量原因及厂别的统计，轴承大修数量原因机场别的统计等5组报表，10项数据的统计，现在车间可以直接通过HMIS系统按时按点的将报表上报至段，减少了因数据繁杂，人员统计慢的因素影响，提高了工作效率及报表的准确率，实现了全过程数据流的统计。其次对每日各岗位生产状态的数据自动分析汇总，根据基础数据，及时、准确自动生成当日生产报表，并且能够查询设定时间段内的数据。与此同时工班长通过轮对滞留、积压可追踪不合格品轮对位置以及不合格品轮对产生的岗位和原因，全面控制不合格品的产生，为现场生产决策提供可靠信息，实现生产可视化、信息化管理。

三、成效显著，总结经验。

自车轮车间投入HMIS安全风险管控系统后，有效的提高了轮轴现场作业标准化水平。采用人机结合的方式控制风险，对能够产生安全风险点的风险因素进行有效的管控。

2015年，车轮车间通过HMIS安全风险管控系统上传轮对检修信息44714条，平均每日收入230条。控制不合格品轮对5446条，同比2014年作业量增加30.45%，不合格品轮对数量下降3.35%，月度质量对规发现问题936件，平均每月递减20件，在使用过程中关键安全风险岗位错误发生件数由原来9.4件/天下降为0.5件/天，问题反馈率下降了84%。

经过近1年的使用，车轮车间以推行新HMIS安全风险管控系统为基点，锤炼了队伍，提升了标准，打造了新的管理模式，新系统已然成为了车轮车间现场作业不可或缺的一部分，实现了安全生产长治久安的目标。2016年车轮车间要通过既有的环境下不断提高系统融合度，不断完善现场使用模式，逐步推陈出新，并形成长期使用的效应。

新的一年，我段翻开了车轮车间厂修作业片区能力扩建改造的新篇章，车间积极配合段整体工作部署，将新HMIS系统作业理念引入厂修片区，在全面总结使用经验的基础上，提前介入，逐岗试用，全面推广，逐步实现全系统，全优化，全过程控制完整的风险管控系统，引领乌西车辆段轮轴检修能力进入大数据、大流量时代。

车轮车间