隧道质量通病整改落实预案

第一篇：隧道质量通病整改落实预案

XH35A标隧道质量通病整改落实预案

为了进一步积极落实西汉公司第三代表处下发的关于省厅检查整改落实部署工作,确保工程施工质量,及时消除工程质量通病,建立健全质量保障体系,达到精品工程目标。我单位将加大现场管理力度，具体落实如下：

一、存在的问题

1、左右洞泥泞不堪，文明施工差。

2、锚杆角度控制较差，特别是拱顶7根不能垂直于岩面。

3、初期支护喷射砼平整度差。

二、分析存在问题的原因

1、由于郭家山隧道进口处围岩较差、岩体破碎、节理发育。适逢雨季，降雨充沛，再加上进口处在竖曲线的长下坡，随着支护长度的增加，加大了反坡排水的困难。

2、由于施工工艺是人工用风枪打钻，钻杆3.5米再加上气腿本身的长度,造成在施工台架上面狭小的空间内,人员很难按标准操作。

3、初期支护喷射砼平整度差的部位多存在于上下导坑接头处和上导坑拱角处。

三、落实整改措施

针对以上存在的问题，我项目部迅速组织工地现场会议，逐一解决。

1、对左右洞的道路进行彻底的整修，修建排水边沟并挖集水坑，反坡抽水处理，在上、下导坑拱脚0.5~1.8米范围内修建人行通道。

2、对施工工艺进行改进，在拱顶锚杆施工中先用1米的钻杆进行钻孔，然后再换用3.5米的钻杆进行钻孔，达到不错的效果。

3、在初期支护喷射砼施工中，对上导坑拱角凸凹不平处用风镐进行处理，对接头处进行复喷处理，直至平整度到达设计及规范要求。

四、管理处罚措施

对重视程度不够及出现问题的值班人员及施工人员，将严格按照中铁十五局集团五公司XH35A项目部有关处罚细则进行严厉处罚。

1、在检查中如发现洞内泥泞不堪，文明施工差，人员无法走到掌子面处，处罚3000元/次。

2、锚杆角度控制较差，不符合要求时,处罚1000元/根。

3、初期支护喷射砼平整度差,不能满足设计要求时,处罚2000元/处。

五、通病预防措施

我项目部专门成立质量通病整改领导小组，对通病存在的原因进行分析，制定行之有效的预防及整改方法和相应的处罚措施，并严格执行。加大现场检查力度，对施工人员进行培训教育，提高其质量意识，杜绝类似问题发生。对重视程度不够及出现问题的值班人员及施工人员，将严格按照有关要求严厉处罚。

第二篇：隧道质量通病防治

隧道质量预防措施

1洞口工程

1.1边仰坡坡面冲刷

1、表现及典型特征：雨水冲刷形成天然水道及局部深陷、坍塌。

2、主要产生原因：没有及时修筑洞顶截水天沟，致使大面积汇水涌入洞口，造成严重冲刷；边仰坡防护封闭不及时。

3、防治措施：及时修筑洞顶截水天沟（应在进洞前修筑完毕），完善排水系统，将外部水源截断，引至天然沟渠，从而减小汇水面积，降低雨水对边仰坡坡面冲刷；减少对天然坡面的破坏，及时封闭边仰坡（黄土坡面不宜使用喷锚封闭）。1.2 洞口及洞顶积水

1、表现及典型特征：洞口及洞顶低洼处无处排水，雨水汇集形成积水坑。

2、主要产生原因：洞顶及周边截排水工程没有形成系统，没有将水排到洞口之外；洞顶坡面排水不畅，低洼处没有及时填补平整。

3、防治措施：洞顶及周边截排水工程尽早形成系统，将水排到洞口之外，低洼处及时填补平整。

1.3洞口土石方开挖方式及顺序不正确

1、表现及典型特征：不正确开挖方式及顺序导致洞口边仰坡坍塌，进洞困难。

2、主要产生原因：隧道洞口一般情况下地质较差，容易积水，应先进行排水系统的施工，结合地质条件选择合适的施工季节和施工方法施工洞口。

3、防治措施：地质条件较差的洞口段应采取预加固措施，边仰坡较高的地方应分层开挖，洞口边坡防护及支挡结构应及时施做。边仰坡施工不宜大挖、大刷。

1.4雨季施工边坡冲刷、基底浸泡等通病

1、表现及典型特征：边坡冲刷水道，基底积水浸泡。

2、主要产生原因：排水设施未完善。

3、防治措施：正常情况下洞口施工应避开雨季，如在雨季施工应加强防排水工作，形成排水系统，避免边坡冲刷、基底浸泡等通病，采取必要的措施保证边仰坡的稳定，同时注意观察，避免边坡垮塌。1.5超欠挖

1、表现及典型特征：没有按设计轮廓线成型，造成开挖面凹凸不平顺。

2、主要产生原因：测量放样不准或未按放样施工，形成大面积超欠挖现象；刷坡施工不当造成局部超欠挖。

3、防治措施：准确放样，按设计坡度施工。1.6爆破对原围岩挠动过大

1、表现及典型特征：土石松软，破碎，原有裂隙破坏。

2、主要产生原因：开挖洞口段土石时采用爆破的方式，用药量超标，挠动围岩致使围岩变得破碎，地质变差，进洞困难。

3、防治措施：采用安全适用的施工方法开挖，尽可能机械开挖，若采用爆破方式，要采取低药量、弱爆破，减少围岩挠动。1.7边仰坡防护表面不平顺

1、表现及典型特征：防护表面不平顺，外观质量差。

2、主要产生原因：施工工人技术不过关或施工中未挂线施工误差造成。影响防护外观及坡面排水。

3、防治措施：按设计及规范施工，由技术人员交底挂线，并进行严格过程监控，保证施工质量。2洞门施工

2.1洞门基础标高及几何尺寸与设计不符

1、表现及典型特征：基础不够设计深度，几何尺寸与设计不符。

2、主要产生原因：测量不准确，施工放样有误差，背后超欠挖过大或偷工减料人为造成几何尺寸不足。

3、防治措施：准确放样，按设计图纸施工，加强现场监控管理。2.2虚碴、杂物及基底积水

1、表现及典型特征：基础底部开挖后存有大量虚碴，甚至有积水。

2、主要产生原因：施工之前清理虚砟杂物及积水不彻底，影响基底稳定，易造成下沉。

3、防治措施：施工之前清理基底虚砟杂物及积水，并按相应规范施工。2.3洞门端翼墙坡面不平顺

1、表现及典型特征：坡面鼓起，两板混凝土错台严重，外观质量差。

2、主要产生原因：砌石墙体砌筑水平差，未挂线；混凝土墙体外模刚度稳 定性不足，发生涨模，模板表面不平整。

3、防治措施：按照规范施工，提高工人砌筑水平，加强模板支护强度。2.4洞门端翼墙厚度不足

1、表现及典型特征：机构尺寸与设计不符。

2、主要产生原因：开挖不到位；偷工减料。

3、防治措施：按照设计及规范施工，加强过程监控。2.5洞门端翼墙背后回填不密实

1、表现及典型特征：端翼墙背后未回填密实或未回填。

2、主要产生原因：未按规定材料回填；未按规定进行分层回填夯实。

3、防治措施：按规范及设计规定，使用合格材料分层回填夯实。2.6洞门端翼墙泄水孔排水不畅

1、表现及典型特征：墙后积水，泄水孔未起到应有作用。

2、主要产生原因：泄水孔流水坡度不足或反坡，预留孔洞堵塞，背后反滤层材料不合格。

3、防治措施：按照设计图纸施工，保证设计坡度和反滤层材料符合设计及规范要求。2.7洞顶偏压

1、表现及典型特征：结构两侧土体高差较大，对结构形成不对称挤压。

2、主要产生原因：当隧道单侧压力过大，隧道结构受力不均，局部应力集中，变形过量，可能会使隧道结构遭到剪切破坏。

3、防治措施：平衡压重填土；挖切土体，减轻偏压力；隧道边墙基础应坐落在稳固岩层上，否则应设混凝土基础；隧道拱圈应采用钢支撑闭合环，支撑偏压。

2.8进洞前支护不足

1、表现及典型特征： 围岩破碎，超前支护不足以稳定岩体，进洞困难。

2、主要产生原因：未按设计支护施工；地质观察及预报工作缺失，未及时提出变更指导施工。

3、防治措施：按设计支护施工，加强地质观察及预报工作，及时根据现场围岩变化提出变更和调整支护参数。

3 初期支护 3.1喷射混凝土 3.1.1回弹量大

1、表现及典型特征：喷射混凝土利用率低，部分被弹回散落以及喷后成片掉落。

2、主要产生原因：操作不正确，未采用潮（湿）喷技术，配合比有缺陷，风压及喷射距离掌控不好。

3、防治措施：清除松动岩块和拱、墙脚处的岩屑，采用潮（湿）喷技术，保证混凝土配合比的相关性能，对喷射手进行培训，掌控喷射技能。3.1.2表面不平顺

1、表现及典型特征：喷射面不平顺，凹凸起皱。

2、主要产生原因：操作不正确或工人技术不过关。

3、防治措施：提高工人操作水平，喷射作业严格按照分段、分片、分层，由下而上顺序，当岩面有较大凹洼时，应先填平。3.1.3厚度不足

1、表现及典型特征：最小厚度小于设计厚度的1/2或小于3cm，平均厚度小于设计厚度。

2、主要产生原因：欠挖或偷工减料。

3、防治措施：设臵控制喷射混凝土厚度标志，按照相关规范施工，加强过程监控，严控超欠挖。

3.1.4喷射混凝土配合比计量不准确

1、表现及典型特征：混凝土配比改变，造成混凝土喷射效果不佳，影响混凝土强度及与围岩的粘结力。

2、主要产生原因：原材料不合格或计量设备不准确。

3、防治措施：严格控制料源，采用自动计量装臵，拌和前测定砂石料含水率，严格按照施工配合比施工。3.1.5试件强度不合格

1、表现及典型特征：达不到设计抗压强度值。

现象：混凝土局部疏松，砂浆少、石子多，石子间形成蜂窝状孔洞，表面水泡、气孔多。

原因分析：（1）砂、石料不合格，粗骨料级配不合理，未能严格按照混凝土 配合比的要求执行，甚至偷工减料。（2）施工中试件取样不规范，未能在同条件下养护。（3）新喷射混凝土与原混凝土接茬处理不当。

3、防治措施：（1）严把原材料进场关。（2）严格按照配合比施工，合理选用水泥品种、标号、配合比、水灰比、坍落度及混凝土的搅拌时间，处理好成品混凝土在运输过程中的离析问题，加强养护工作。（3）按规范要求进行抗压强度标准试块制作。

3.1.6喷射混凝土背后空洞

1、表现及典型特征：喷射混凝土表面较密实，背后与岩面间形成空洞，留下安全隐患。

2、主要产生原因：（1）有钢筋、钢拱架或片石及其它物品遮挡，背后空洞，形成安全隐患。（2）超挖处理方法不当，造成空洞。

3、防治措施：（1）去除片石等其它遮挡物品，喷射混凝土必须填充密实，喷射顺序从下向上对称进行，先喷射钢架与围岩间的空隙，后喷射钢架与钢架间混凝土，加强现场监控。（2）按规范要求做好超挖处理。3.1.7喷射混凝土脱落

1、表现及典型特征：混凝土喷射后大面积脱落

2、主要产生原因：一次喷射混凝土过厚，或拌料不均匀，速凝剂选用及配合比不正确，混凝土初凝及终凝时间控制不符合要求，围岩表面有水等原因。

3、防治措施：选用最佳配合比，拌和均匀，有效控制混凝土凝固时间，分段，分片，分层喷射。3.2锚杆施工 3.2.1锚杆锈蚀

1、表现及典型特征：锚杆表面氧化，锈蚀严重。

2、主要产生原因：加工存放不当，影响锚杆反腐抗拨力。

3、防治措施：加强现场管理工作，钢筋及成品存放要离地并有遮盖，整个加工过程保持干燥防止雨水浸淋，严格按照施工规范施工。3.2.2锚杆孔内砂浆不饱满

1、表现及典型特征：孔内存有空气，砂浆不饱满，致使锚杆没有全长粘结。

2、主要产生原因：注浆机械选择不当，砂浆过稀，封口不严。

3、防治措施：合理选择注浆机械，严格按照配合比施工，提高注浆施工工艺。3.2.3锚杆安装不规范

1、表现及典型特征：杆体插入锚杆孔时，位臵不居中，深度不足。

2、主要产生原因：对锚杆加固岩体的作用认识不足，作业人员操作水平不过关。

3、防治措施：严格按照设计及规范施工，提高工人的质量意识和操作水平。3.2.4锚杆数量、长度及类型不符合设计要求

1、表现及典型特征：锚杆数量、长度及类型未按设计施做。

2、主要产生原因：一般因偷工减料引起的。

3、防治措施：严格按照设计及规范施工，在施工过程中应加强现场监控检查力度。

3.2.5径向锚杆不垂直于岩面导致有效锚固长度不足

1、表现及典型特征：锚杆与其所在部位的岩层主要结构面不垂直，降低锁住岩层作用。

2、主要产生原因：钻孔机具选择不对，对一些孔位无法施钻。

3、防治措施：根据锚杆类型、规格及围岩情况选择适合钻孔机具，根据现场岩层走向，钻孔垂直岩层主要结构面，且应保证锚杆的有效锚固长度。3.2.6垫板与背后墙面不密实

1、表现及典型特征：垫板随意安设，或者不按设，影响锚杆的受力状态。

2、主要产生原因：施工人员责任心不强，偷工造成。

3、防治措施：按照设计及规范施工，在施工中应

3、防治措施使垫板与围岩密贴，加强现场监控。3.3钢筋网片施工

3.3.1与钢筋网片及钢架连接不符合要求

1、表现及典型特征：锚杆安设后不与钢架及钢筋网片焊接。

2、主要产生原因：未进行技术交底及把关不严，偷工所致。

3、防治措施：按照设计及规范施工，锚杆与钢筋网片、钢拱架（格栅）应按规定焊接，形成支撑体系，保证围岩稳定。3.3.2钢筋网间距过大

1、表现及典型特征：钢筋网间距过大，未按设计施工。

2、主要产生原因：技术交底不清或加工误差，偷工减料。

3、防治措施：按照设计及规范施工，加强监控力度。3.3.3网片搭接长度不足

1、表现及典型特征：网片搭接长度少于1个网格。

2、主要产生原因：技术交底不清或偷工减料。

3、防治措施：按照设计及规范施工，加强监控力度。3.3.4网片与背后不密贴

1、表现及典型特征：网片随意放臵，与背后间距过大，影响支护质量。

2、主要产生原因：技术交底不清或把关不严。

3、防治措施：施工中钢筋网片应尽量围岩密贴，应在初喷大致找平后施工钢筋网片。3.4钢拱架施工

3.4.1钢架加工制作误差

1、表现及典型特征：弧度过大安装不上或弧度过小侵限。

2、主要产生原因：交底不清或加工误差超限。

3、防治措施：施工中应放大样，保证钢拱架的加工精度，保证拱架的垂直度，不扭曲。连接钢板焊接要保证尺寸位臵正确，并有足够的强度，注意等强度连接。

3.4.2 钢架拱脚基底有虚碴及杂物

1、表现及典型特征：钢架脚底板下虚碴，没有着力点。

2、主要产生原因：基底没有处理干净，存在虚碴、杂物、积水，可能会引起拱脚下沉，严重的会发生掉拱事故。拱脚基础要满足承载力要求。

3、防治措施：脚底板下清理干净，喷射混凝土喷起着力，按照设计及规范施工。

3.4.3 钢架背后喷射混凝土有空隙

1、表现及典型特征：钢架背后喷射混凝土不密实，与岩面间形成空洞，留下安全隐患。

2、主要产生原因：钢拱架或片石及其它物品遮挡，背后空洞，形成安全隐患。

3、防治措施：去除片石等其它遮挡物品，喷射混凝土必须填充密实，喷射顺序从下向上对称进行，先喷射钢架与围岩间的空隙，后喷射钢架与钢架间混凝土，加强现场监控。

3.4.4 钢架与围岩之间接触点少

1、表现及典型特征：开挖轮廓与钢拱架形状有差异，背后有空隙。

2、主要产生原因：钻爆开挖难以保证与设计完全相符，存在超欠挖。

3、防治措施：空隙部分必须用混凝土喷起，使拱架真正起到支撑作用。3.4.5钢架间距累计误差超限

1、表现及典型特征：累计都是正误差，超出设计间距。

2、主要产生原因：钢拱架距离超出设计尺寸。

3、防治措施：按照设计及规范施工。3.4.6 钢架安装垂直度超限扭曲

1、表现及典型特征：钢架弧顶与脚底不竖直，起不到支撑作用，2、主要产生原因：钢拱架加工或安装精度不够。

3、防治措施：按照设计及规范施工。3.4.7连接钢板螺栓不足

1、表现及典型特征：连接钢板只带一到两个螺栓，没有按设计全部螺栓连接。

2、主要产生原因：偷工人为因素。

3、防治措施：拱架之间通过连接钢板用螺栓连接，螺栓数量应上够，保证连接强度，加强监控力度。3.4.8 锁脚锚杆安装

1、表现及典型特征：锁脚锚杆用普通锚杆代替。

2、主要产生原因：锁脚锚杆未按设计安装偷工人为因素。

3、防治措施：锁脚锚杆可防止拱架沉落，特别是开挖下断面马口时，对防止掉拱及拱部下沉作用明显。应严格按照设计及规范施工。4洞身开挖 4.1开挖工艺不当

1、表现及典型特征：开挖工艺与围岩级别不相符，影响开挖进度及安全。

2、主要产生原因：未按设计开挖方法施工；监控量测不及时，围岩及地质条件发生变化后没有及时调整开挖工艺。

3、防治措施：按设计开挖方法施工，及时进行监控量测，做好地质超前预报工作，围岩及地质条件发生变化后及时变更调整开挖工艺。

4.2开挖断面

4.2.1 轮廓线与设计误差

1、表现及典型特征：开挖断面过小，衬砌厚度不足或无法衬砌施工。

2、主要产生原因：测量放样不精确；周边眼未按钻爆设计在轮廓线上布设；未考虑围岩收敛因素。

3、防治措施：准确放样，按钻爆设计布设炮眼，充分考虑围岩收敛和拱顶下沉量，开挖考虑预留沉降量。4.2.2 拱顶预留沉落量不足

1、表现及典型特征：设计开挖后，围岩自稳收敛后导致净空不足。

2、主要产生原因：实际沉落量大于设计沉落量；未按规定留足沉落量，导致二衬时拱顶出现厚度不足或无二衬空间现象。

3、防治措施：加强变形量测，按设计及规范规定留足沉落量 4.3爆破施工 4.3.1钻爆设计缺失

1、表现及典型特征：没有光面爆破，或超大石头改炮。

2、主要产生原因：没有钻爆设计，施工中缺乏理论依据，没有对炮眼布臵方式、炮眼形式、总装药量、起爆顺序进行严格控制。易形成超欠挖现象，石砟大小不均，无法控制开挖轮廓线。

3、防治措施：根据实际围岩情况进行钻爆设计，并根据现场情况进行调整。4.3.2周边眼间距过大

1、表现及典型特征：未按钻爆设计布孔，周边眼间距过大或大于最小抵抗线距离，易造成光面爆破效果欠佳，形成局部超欠挖，开挖轮廓线形状不好。

2、主要产生原因：钻爆设计不合理，司钻员偷工。

3、防治措施：严格按钻爆设计施工，并根据围岩情况优化钻爆设计。4.3.3炮眼总数量不足

1、表现及典型特征：易造成局部超挖或欠挖，爆破后岩石粒径过大，不利于出渣作业，影响光爆效果。

2、主要产生原因：司钻手偷工

3、防治措施：严格按钻爆设计施工，加强现场管理。4.3.4爆破用药量超标或不足

1、表现及典型特征：开挖轮廓不成型

2、主要产生原因：工人技术不过关或设计不合理

3、防治措施：严格按钻爆设计施工，及时调整优化爆破设计。4.4光面爆破 4.4.1半眼率低

1、表现及典型特征：炮眼残留率较低。

2、主要产生原因：周边眼布臵不合理；周边眼装药超量或不足，钻爆参数选择不合理。

3、防治措施：严格按钻爆设计施工，根据现场实际及时调整钻爆参数。4.4.2炮眼外插角控制不良

1、表现及典型特征：导致开挖断面超欠挖。

2、主要产生原因：由于工人在操作风枪钻孔时控制外插角度不规范，造成外插角度过大，形成人为超挖现象。

3、防治措施：按照规范及钻爆设计施工，提高工人操作水平。4.4.3超欠挖

1、表现及典型特征：开挖断面没有形成光面爆破，局部超欠挖严重，影响初支。

2、主要产生原因：形成超欠挖现象的原因较多，既有人为因素，也有地质原因。如测量放样画线不准确，周边眼位臵不在轮廓线上，周边眼外插角度过大，炮眼总数量不足，装药量过大或过小。围岩节理发育破碎程度、岩层走向、软弱程度、水系发育程度都在一定程度上影响超欠挖。

3、防治措施：施工当中要准确放样，画出轮廓线，并预留足够的拱顶沉降量，根据围岩变化情况做好钻爆设计确定各种参数，打眼过程中严格控制外插角度，地质较差时及时进行初期支护和封闭，防止坍塌。4.5水平走向的围岩拱腰塌肩

1、表现及典型特征：开挖后拱腰水平岩块自然掉落，拱顶形成平板，未成圆弧状。

2、主要产生原因：由于本身自重失衡，在水平向分层的围岩常常会出现拱腰局部坍塌现象。

3、防治措施：应在开挖过程中采用弱爆破或控制爆破，密打眼、少装药，后序处理欠挖或其它工序时要避免对围岩造成挠动，并及时进行初支封闭。

4.6塌方

1、表现及典型特征：掌子面或已初支处，围岩自稳性差支护不够，大量渣体滑落，造成隧道上方或边墙塌陷，有甚者冒顶露天。

2、主要产生原因：造成坍塌的原因较复杂，软弱围岩、岩溶、地下水、突发的地质变化、围岩节理发育程度、含水量、岩层走向、围岩软弱夹层、开挖方法选择不当、爆破开挖对围岩的挠动大、开挖循环进尺过大、初支不及时、初支强度不足、仰拱未及时施做没形成封闭环、二衬时间间隔过长、超前地质预报不准确、监控量测信息处理反馈不及时、违章作业等等多种因素均能造成围岩失稳，形成不同程度的坍塌。

3、防治措施：在施工过程中要根据设计地质条件，结合现场实际调查确定开挖方法和工艺流程，确定合理的开挖、初支、二衬步距；加强地质超前预报工作，及时进行围岩的变形量测工作，及时处理相关数据，及时根据数据变化指导施工；及时进行初期支护工作，尽早封闭成环，二衬及时跟进；必要时采用强支撑来稳定围岩，要重视掌子面围岩的稳定。4.7涌水

1、表现及典型特征：施工中发现突然大量流水、水流变浑浊携带泥沙、高压喷水。

2、主要产生原因：富含地下水或溶洞，水脉等自然状况。

3、防治措施：采用超前钻孔、地质雷达等方式探明前方地下水情况，提前采取应对措施。4.8岩爆

1、表现及典型特征：在高地应力岩层中开挖隧道时，围岩应力突然释放而引起岩块爆裂向外抛射。

2、主要产生原因：高地应力释放产生岩爆。

3、防治措施：岩爆地区爆破后应立即洒水，让围岩充分湿润，从而有效降低围岩应力；采用打眼和挂网喷射混凝土的方法能够有效预防岩爆现象。施工中应加强爆破控制，周边眼应加密，使开挖轮廓尽量圆顺，避免应力相对集中。5超前支护及预加固 5.1 长管棚导向

1、表现及典型特征：长管棚方向不对，外插角过大或过小，导致开挖不便。

2、主要产生原因：导向定位偏差。

3、防治措施：长管棚施工前应精确定位，并保证导向架的强度和稳定性，并和隧道纵坡保持适当的外插角度。5.2 注浆量不足

1、表现及典型特征：管道内浆液不满。

2、主要产生原因：封口不严，注浆压力不足。

3、防治措施：安装管棚时应避免管道内堵塞，注浆时应安装好流量计和压力表，浆液的水灰比和外加剂按设计计量加入，保证注浆时间，控制总注浆量并做好记录，在规定的时间内补注浆，管棚孔口封堵密实，防止漏浆。注浆压力在规定范围内，不能过大或过小。5.3 超前支护钻孔外插角度超限

1、表现及典型特征：超挖严重。

2、主要产生原因：导向角度控制不准确，角度过大在开挖过程中容易造成超挖，角度向内会侵入隧道设计轮廓线内。

3、防治措施：导向应符合设计及规范要求，有足够的强度刚度稳定性。5.4超前管棚（锚杆）纵向搭接长度不足

1、表现及典型特征：搭接处不能稳定围岩，造成严重超挖或塌陷。

2、主要产生原因：计算长度不准或偷工减料人为因素

3、防治措施：需要连续施工管棚的地段，管棚应有足够的长度，使围岩得到足够连续的支撑，按照设计及规范施工，加强现场管理。6二次衬砌 6.1台车加工精度 6.1.1 轮廓线

1、表现及典型特征：模板整体轮廓不好，前后板接茬处错台较大。

2、主要产生原因：加工精度不足。

3、防治措施：应按设计内轮廓线并考虑施工误差、拱顶沉落等因素确定衬砌台车的轮廓线，台车前后的轮廓线应一致，避免前后衬砌接茬出现硬错台现象。6.1.2 强度、刚度、稳定性

1、表现及典型特征：几板衬砌后，模板变形严重。

2、主要产生原因：结构或材质不足。

3、防治措施：台车必须满足强度、刚度和稳定性的要求，同时具有方便使用和自行走功能。6.1.3 端头板封堵制作

1、表现及典型特征：跑模漏浆严重

2、主要产生原因：堵头板加固不牢，密封不严。

3、防治措施：端头封板安装要严密不漏浆，易于固定拆卸和安装防水带。6.2基底处理

1、表现及典型特征：衬砌基础虚碴未清理干净。

2、主要产生原因：偷工，人为因素。

3、防治措施：衬砌之前基底处理要清除虚砟积水及杂物，保证基底承载力和几何尺寸满足设计要求，加强现场管理。6.3衬砌侵限

1、表现及典型特征：衬砌内轮廓局部或大部分小于设计净空断面。

2、主要产生原因：一般为测量放样误差，较少为拱顶下沉或台车加工误差。

3、防治措施：准确放样，合理确定拱顶下沉量，保证衬砌台车牢固稳定。6.4衬砌背后（拱顶）空洞

1、表现及典型特征：衬砌混凝土不密实，与初支面留有空洞。

2、主要产生原因：泵送混凝土压力不足，或者泵送时间较长先前泵送混凝土已初凝，无法继续泵送。

3、防治措施：衬砌背后与初支产生脱空现象，特别在拱顶部位较易发生。在衬砌前要认真清理基底的虚砟杂物淤泥积水，检查基底承载力，防止衬砌整体下沉。铺设防水板前要对初支找平，防水板与初支要密贴。灌注混凝土时要对拱顶部位加强监控，保证拱顶混凝土饱满。衬砌背后检测出空洞一般采用注浆的方法，特别是衬砌拱部，较易产生空洞现象，一般应预埋注浆管孔进行二次注浆。6.5衬砌混凝土开裂、挤裂或拱顶下沉

1、表现及典型特征：衬砌脱模后发现有横向或纵向裂纹。

2、主要产生原因：混凝土的原材料不合格；基底处理处理不好，有虚砟致使衬砌下沉；混凝土养护不好；拆模过早引起混凝土开裂等。

3、防治措施：严格按照设计及规范施工，加强工艺控制，拆模时间不宜过早。

6.6混凝土强度不足

1、表现及典型特征：表面疏松，翻砂。

2、主要产生原因：混凝土配合比及原材料存在问题，养生不到位。

3、防治措施：严格按配合比施工，加强养护。6.7混凝土外观

1、表现及典型特征：蜂窝麻面、翻砂较严重。

2、主要产生原因：振捣不充分或过振。

3、防治措施：控制振捣尺度，做到混凝土色泽内润。整体衬砌台车一般采用附着震捣器结合插入震捣器的方式捣固混凝土，效果较好 6.8接缝处错台

1、表现及典型特征：板间混凝土接缝处有错台，影响外观质量。

2、主要产生原因：模板变形或放样不精确施工误差造成。

3、防治措施：加强接缝处的拼装精度，保证支撑牢固稳定。6.9沉降缝、伸缩缝、施工缝不通顺

1、表现及典型特征：仰拱、小直墙、二衬的沉降缝、伸缩缝、施工缝因施工放样不准确不在同一竖直面上，沉降缝、伸缩缝起不到应有的沉降作用，宜造成接缝处拉裂形象。

2、主要产生原因：在施工仰拱，拱墙衬砌时施工长度不统一。

3、防治措施：严格按照设计及规范施工。6.10混凝土灌筑顺序及拆模

1、表现及典型特征：混凝土灌筑时模板台车偏位移动。

2、主要产生原因：混凝土侧压力造成。

3、防治措施：隧道衬砌混凝土应对称浇筑，防止侧向挤压胀模跑模，拆模应具有一定强度防止沾模。6.11钢筋加工及绑扎

1、表现及典型特征：钢筋间距过大，尺寸不标准，造成防水板破损。

2、主要产生原因：操作工人技术不过关或交底不清。

3、防治措施：按设计要求施做，加工绑扎过程中要防止对防水板造成损坏，有足够的保护层厚度，防止衬砌侵限，加强现场监控。6.12 钢筋保护层厚度不足

1、表现及典型特征：台车移动后，发现衬砌混凝土表面出现钢筋印痕。

2、主要产生原因：钢筋保护层垫块设臵不到位，工序控制不严。

3、防治措施：按要求设臵保护层垫块，并保证垫块的强度和数量，混凝土浇筑前，加强钢筋保护层厚度的检查。6.13二次衬砌渗漏水

1、表现及典型特征：施工缝处漏水或衬砌面渗水。

2、主要产生原因：防水、排水、截水未衔接好，存在施工盲区，存有漏水点。

3、防治措施：衬砌渗漏水现象是隧道主要通病之一，要防止渗漏水现象的发生，就要从初支开始建立完善的隧道防排水系统。洞口或洞顶浅埋地段地表应做好排水工作；隧道开挖后，应对局部漏水点进行注浆堵水或通过半管、盲管沟等进行引排；衬砌前应对初支表面进行处理，保证不对防水板造成损伤，并对初支表面的漏水点进行处理，按设计做好盲管（沟）排水系统，保证盲管不断点不堵塞；防水板的焊接安装应符合规范要求，焊接机具应满足要求，防水板固定要牢靠，不能出现防水板绷紧、松驰、破损现象，后续安装钢筋、堵头板、止水带等工序要防止对防水板造成损伤；要高度重视沉降缝、伸缩缝、施工缝的防水工作，止水条、止水带要安装正确、牢固、保证止水效果；排水沟的纵坡设臵要符合要求，沟内排水通畅、不堵塞。6.14预留洞室或预埋件遗漏

1、表现及典型特征：预留的洞室和预埋杆件发生遗漏。

2、主要产生原因：技术人员读图不细致

3、防治措施：施工前和施工中应注意核对设计图纸避免遗漏。7明洞 7.1明洞基础

1、表现及典型特征：基础标高及几何尺寸偏差。

2、主要产生原因：测量不准确，施工放样有误差背后超欠挖过大或偷工减料人为造成几何尺寸不足。

3、防治措施：准确放样，按设计图纸施工。7.2明洞防水层

1、表现及典型特征：防水层破损，有渗水现象。

2、主要产生原因：防水层未严格按设计要求施工，砂浆保护层未施工

3、防治措施：严格按设计施工防水层，防止防水层破损。7.3明洞回填

1、表现及典型特征：未进行回填，或回填高度不够。

2、主要产生原因：偷工等人为因素造成。

3、防治措施：施工中要按设计使用规定材料回填，两侧回填要同步进行并夯实。8辅助坑道

8.1横通道及平行坑道

1、表现及典型特征：雨水冲刷及倒灌水。

2、主要产生原因：排水系统不完善。

3、防治措施：坑道口的截水、排水系统和防冲刷设施，应在隧道施工前妥善规划，尽早完成。8.2竖井或斜井

1、表现及典型特征：作为临时施工通道，初支、衬砌没有按设计施做，存在安全隐患。

2、主要产生原因：偷工减料人为因素。

3、防治措施：应按照设计及规范施工，设在交通相对方便，围岩较好且宜于进洞的位臵，并进行工期及效益对比，选择经济合理的施工方案。9防水与排水 9.1局部渗漏水引排

1、表现及典型特征：衬砌局部点有渗水漏水。

2、主要产生原因：局部点防水层破损。

3、防治措施：对局部漏水点进行注浆堵水或通过半管、盲管（沟）等进行引排。

9.2排水盲管铺设

1、表现及典型特征：环向盲管铺设密度不足，与纵向盲管未使用三通连接，坡度不平顺，没有起到有效排水作用。

2、主要产生原因：工人责任心缺乏，监控力度不足。

3、防治措施：加强监控力度，按设计做好盲管（沟）排水并形成排水系统，排水坡度正确，连接安装牢固，保证盲管不断点不堵塞。9.3施工缝防水

1、表现及典型特征：施工缝处渗、漏水。

2、主要产生原因：止水带未安设或安设不规范。

3、防治措施：一般用中埋式与背贴式止水带，或遇水膨胀式止水条，位臵安装正确、牢固、无破损；变形缝处应加强防水处理。9.4排水系统堵塞断路

1、表现及典型特征：衬砌表面渗漏水，盲管内未有水排出。

2、主要产生原因：盲管堵塞或断点。

3、防治措施：应加强现场安装监控，防止出现堵塞断点现象。9.5防水板铺设不平

1、表现及典型特征：墙面凹凸不平，尤其一些锚杆头外漏。

2、主要产生原因：喷射混凝土未找平，锚杆安设不到位。

3、防治措施：要保证初支表面平顺，表面不能有突出的钢筋头等异物。9.6 防水板铺设过紧或过松

1、表现及典型特征：防水板宽松未与初支面紧贴或过紧导致二衬浇筑混凝土时将其焊接处拉裂。

3、防治措施：防水板应与背后初支表面密贴安设，不应绷紧或松驰，待防水板固定初支面后再焊接，保证其安设质量。9.7排水沟纵坡

1、表现及典型特征：排水沟扎头或错位，纵坡不平顺，影响排水功能。

2、主要产生原因：放线不准确，未安放底座

3、防治措施：安设底座，放线准确，排水沟纵坡应与设计保持一致，避免反坡或积水。10仰拱及底板

10.1仰拱与掌子面及二衬之间的距离控制

1、表现及典型特征：仰拱与掌子面及二衬距离过大。

2、主要产生原因：重视进度，轻视安全。

3、防治措施：严格按照设计及规范施工，仰拱与掌子面及二衬之间的距离应在一定范围内，在满足作业面空间要求的同时，更要满足安全需要，避免距离过远，间隔时间过长引发安全问题。10.2基底处理

1、表现及典型特征：基底开挖未安设计尺寸，杂物清理不彻底。

2、主要产生原因：偷工人为因素。

3、防治措施：加强监控力度，按设计尺寸开挖，基底清理干净，防止沉降及开裂。

10.3端头模板安装

1、表现及典型特征：涨模。

2、主要产生原因：模板安装不牢。

3、防治措施：模板安装牢固，加支撑，控制混凝土浇筑速度。10.4钢筋绑扎

1、表现及典型特征：钢筋间距过大，尺寸不标准，造成防水板破损。

2、主要产生原因：操作工人技术不过关或交底不清。

3、防治措施：按设计要求施做，加工绑扎过程中要防止对防水板造成损坏，有足够的保护层厚度，防止衬砌侵限，加强现场监控。保证与二衬钢筋的搭接长度及接头错开布臵。10.5混凝土质量

1、表现及典型特征：强度值达不到要求。

2、主要产生原因：混凝土配合比及原材料存在问题，养生不到位。

3、防治措施：严格按配合比施工，加强养护。10.6仰拱或底板开裂

1、表现及典型特征：仰拱及底板横向或纵向裂纹。

2、主要产生原因：基底未清理虚碴或混凝土未及时养护，混凝土强度未达到要求前通重载造成开裂。

3、防治措施：混凝土施工前基底应清理干净虚渣、积水及杂物，超挖部分用同标号混凝土回填，加强养生，强度未达到要求前禁止重载车辆行驶。

第三篇：混凝土质量通病整改方案

一、关于柱身弯曲、剪力墙端柱弯曲侧扭

现象：柱上下端位置正确而柱身偏离轴线。这种现象容易出现在细而高的柱上

原因：主要原因是模板刚度不够，斜向支撑不对称、不牢固、松紧不一致，在浇灌砼过程中模板受力大小不一，造成弯曲变形。

预防措施：柱子要有支模支撑设计方案，按照柱高和截面尺寸设计模板，柱箍间距应适当，沿柱设1.5m左右双向加水平拉杆或斜撑支撑牢固。

二、柱、剪力墙截面扭曲、鼓肚、窜角

现象：柱中心线位置不变，但柱截面发生平面扭转这种现象容易发生在独立柱施工过程中。对于截面大、高度高的柱子容易发生扭曲、鼓肚、窜角现象。原因分析：

1、柱截面扭转主要是放线误差，支模未按照轴线施工，上下端固定不牢、支撑不稳水平杆牵拉不良、上部模板位置不正确和在浇筑砼时碰撞等因素都可能造成柱身扭转

2、鼓肚窜角的主要原因是：无论采用木模板还是组合钢模，对于大尺寸的柱箍如果强度或刚度不足或柱箍间距太大时容易出现这种现象；浇筑砼时振捣不当、振捣器紧靠模板砼产生过大侧压力，引起模板变形（包括剪力墙）；柱模的柱箍拉条或螺栓断面较小或有安装不牢固，浇灌混凝土时伸长变形出现这种情况极难纠正势必形成截面变形

3、预防措施

柱箍间距与柱子断面大小及模板厚度有关，一般间距为50cm左右。木质柱箍断面一般不宜小于50mm×70mm柱底部柱箍应加密；对于截面尺寸大于50cm的柱子，柱箍中部应加穿Ф6钢筋或螺栓撑架不宜用8号铅丝拉结，以防止柱箍受弯变形；浇筑砼时严格按照规范要求分层浇筑施工振捣器不得碰撞模板。注意柱模上下端的固定

三、柱子板墙烂根

1、现象

柱子角板墙底部有空洞

2、原因分析

柱下脚及板墙底部在支模前为彻底清干净，楼板面不平模板下部有空隙砼漏浆；抗震墙下部钢筋网片位置摆放不当，妨碍模板落实造成下部空隙；砼和易性差浇灌高度过大发生离析现象，漏振或者漏捣过度形成跑浆

3、预防措施

柱子立模前，柱脚砼四周清理干净，用水泥浆找平（先浇4-5mm厚砂浆），板墙下脚支模前最好做导墙

然后把坐落模板的楼板表面抹砂浆找平层。如模板下口仍有间隙，应用胶条（双面胶条）堵严。开盘前先浇灌与所采用砼成分的水泥砂浆层，厚度控制在 5mm左右。

4、治理方法

在柱子和板墙浇灌过程中，如发现跑浆现象，应在灰浆凝固前及时铲除干净，拆模后存在烂根也应及时处理。修理方法是：先将烂根部位松散砼剔除，经充分冲洗湿润后，支模浇灌，提高一级标号的砼，若只有表面局部烂皮，可用1：2水泥砂浆补平。柱子位移错台现象：

多层框架的上下层柱，在楼板处容易发生位移错台，尤其是边跨柱和角柱更易发生位移，中跨柱因为有层间楼板，所以较少发生这种情况，也不易发现。原因分析：

放线不准确，使轴线与柱边线出现过大偏差。对于柱距大，轴线尺寸变化多和轴线偏移中的柱子，容易出现放线不准确而形成错台。

放线不准确，是轴线或柱边线出现过大偏差，对于柱距大，轴线尺寸变化多。

下层柱模板支设不垂直，支撑不牢固和模板收到侧面撞动（如砼料斗冲撞模板等）均易造成住上端位移。预防措施：

首先要有精确是轴线引桩。作为放线依据。对于较长建 筑物，放线时应从一头起，宜分段控制。分间尺寸应以中间控制点上量测，尽量减少测量累计误差。

柱端下端应牢固地固定在楼板上。可按柱子准确位置在楼板上做出截面略小于主界面（每边缩小1~2毫米），高度5厘米的细石砼台，固定柱模下端，防止发生模板位移，支模过程中随时吊直校正，纵横两个方向用拉杆和斜撑固定好。对于边柱和角柱也可采用；用钢筋缆绳将柱模与楼板预埋的拉环拉结，以防柱模外倾

柱砼分层浇筑，每步不超过50cm高，禁止采用一次浇筑到顶。

4、治理方法

柱子出现错台移位超过偏差时应进行纠正。如偏差过大一般纠正困难时，按照允许偏差值分层逐步纠正。如果柱子位移过大影响结构性能，在征得设计单位同意时，可采取加大柱子断面的方法处理。a、截面加大部分厚度〈5cm时，可用抗裂砂浆分层抹平，方法是：将砼表面人工剔毛浇水湿润，钉牢钢筋网片（与剪力墙或柱钉牢）分多层抹平。截面加大部分厚度大于等于5cm时，应支模浇灌高标号细石砼

四、柱子漏筋位移

1、现象

柱子主筋位移，在框架结构施工中极易发生。可分为基础插筋位移和楼层柱钢筋位移。位移严重影响结构。

2、原因分析

梁、柱节点内钢筋较密，柱主筋被梁钢筋挤歪，造成柱上端外伸主筋位移；柱子箍筋绑扎不牢固，模板上口刚度差浇灌柱子砼时主筋位移；基础或柱的插筋不正确

3、预防措施

无论基础或楼层，在浇筑砼前均检查柱子插筋或外伸钢筋位置是否正确；基础插筋应绑扎牢固并吊直，插筋应有做够的箍筋保持钢筋骨架本身不变形；底端定位应牢固，必要时可焊在底筋上；为保证主筋保护层厚度，主筋外侧应加设垫块；必要时可加设定位撑，焊在主筋上撑住模板，保持钢筋与模板的相对位置，钢筋多时可适当的增加撑筋，保证钢筋位置不变。

5、治理方法

A、如果基础插筋偏移尺寸在允许范围以内时，插筋可按1:6斜度调整至设计位置并在此段范围加密或加粗箍筋，以资补救；如果偏移尺寸过大，当地面以下至基础台阶面间尺寸允许时，可以另做一级台阶重新插筋或者在台阶上钻孔直接植筋

B、基础插筋偏离柱截面尺寸较大，又不具备钻孔植筋的条件，如地面以下至基础台阶面间有较高尺寸时，可采用穿靴的方法，即加大一段柱截面，插筋按1:6斜度调整到正确位置，如果高度尺寸有限加大截面会露出地面影响使用时可令插筋（护孔）的方法处理，如偏移尺寸不大，也可凿开一部分砼按1:6斜度调钢筋（p692---693）

C、楼层柱钢筋在柱截面范围偏移较小尺寸时，一般允许以1:6斜度调直。但当偏移尺寸很大按1:6斜度调整将影响结构性能，植筋也困难时可加固处理。钢筋偏出柱截面尺寸较小时，可凿开砼拨正钢筋。当偏出尺寸较大时，由于该部位主次梁交叉钢筋很密，浅凿不解决问题，深凿有困难时，最好征得设计单位同意，采用加大柱截面的方法，到上层在收正。如果加大截面不可取，则可割去偏离的钢筋，采用植筋加固的方法处理。

五、砼表面损伤露钢筋

治理方法

将外漏钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，应将砼剔除，冲洗干净湿润用高一级的细石砼捣实，并认真养护

六、蜂窝 治理方法

对砼孔洞处理，应根据批准的补强方案，首先采取安全措施，在梁底用支撑支劳，然后将孔洞不密实的砼和突出的石子颗粒剔凿掉，剔成斜形避免有死角以便浇筑砼。

为使新旧砼结合良好，应将剔凿好的孔洞用清水冲洗或用钢刷仔细清刷，并充分湿润保持湿润72小时后，浇筑比原来砼标号高一级的细石砼。砼水灰比可控制在0.5以内，并掺加水泥用量万分之一的铝粉，采用小振动棒分层仔细捣实，认真养护。

有孔洞在浇筑砼之前支劳模板，在浇筑砼。

七、缺棱掉角

1、现象

梁、柱、板墙和角处，砼局部掉落、不规则、棱角有缺陷

2、治理方法

缺棱掉角较小时，可将该处用钢丝刷刷净，清水冲洗充分湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹补齐整。对于较大的掉角可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水刷干净湿透，然后用高一级的细石砼补好，并认真养护。

八、歪斜凹凸

1、现象

柱墙梁砼表面平整度、竖向偏差超过允许偏差值。

2、治理方法

表面平整度、竖向偏差超过允许偏差较小，不影响结构施工质量时，一般可不做处理，如需做少量剔凿，就应满足装饰施工质量的要求，一般可视在装饰前实际需要进行处理。竖向偏差值超过允许值较多，影响结构工程质量要求时，应在拆模检查后，根据具体情况把偏差值较大的砼剔除，返工重做。

第四篇：混凝土结构质量通病整改

混凝土蜂窝、麻面等问题分析处理方案

一、蜂窝的现象:为混凝土结构局部出现酥散，无强度状态。

1、其产生的原因是:

1）、混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多；

2）、混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实； 3）、混凝土一次下料过多，未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；

4）模板缝隙未堵严，或模板支撑不牢固，振捣时，模板移位漏浆； 5）、钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小； 6）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。

2、防治的措施: 1）、监督商砼厂家严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合，商砼进场后，现场测试混凝土的坍落度，不合乎要求的要求退场重新调配；

2）、浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振；必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒，使混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。

3）、模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；

4）、基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。

3、处理方法：

1）、小蜂窝:洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实； 2）、如果蜂窝较大则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实并加强养护；

3）、如果是孔洞，则要经过有关人员研究，制定补强方案进行处理。

二、麻面的现象：是混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。

1、其产生的原因是: 1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；

2）浇筑混凝土前模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；

3）摸板拼缝不严，局部漏浆；

4）混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。

2、防治的措施

1）模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物； 2）浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润；

3）模板缝隙拼接严密，柱底模四周缝隙应用双面胶带密封，防止漏浆；

4）混凝土应分层均匀振捣密实，在钢筋密集处，可采用人工振捣与机械振捣相结合的办法，严防漏振。直至排除气泡为止；

5）浇筑时柱底部应先填100厚左右的同柱混凝土级配一样的水泥砂浆。

6）控制好下料，保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度不应超过2m。

7）浇筑时应经常观察模板、支架等情况，若有异常，应停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完毕。

3、处理方法：麻面主要影响使用功能和美观，表面作粉刷的，可不处理；表面无粉刷的，应加以修补，将麻面部分湿润后用用掺加建筑胶的素水泥浆，将麻面抹平压光。

第五篇：混凝土质量通病整改方案

混 凝 土 质 量 通 病 整 改 方 案

2015年9月8日拆模发现，1#楼地下室局部墙柱混凝土振捣不密实，存在的混凝土质量通病，13-17轴交H-G轴楼梯间墙、柱出现不密实和露筋现象，我公司项目部高度重视积极整改，其整改方案如下：

一、质量通病原因分析：

1、员工思想认识不足、未按技术操作规程及技术交底要求进行作业，对泵送混凝土塌落度较大容易振捣估计过高。

2、操作工人振捣不到位，振捣不及时，有漏振现象，二次振捣不足。

3、振捣前未对模板内的振动棒插点进行探测和试插，导致混凝土灌入后振动棒插入不畅，振捣不到位。

4、模板湿润不充分，入模混凝土水分偿失，导致混凝土流动性变差。

5、混凝土分次灌入间隔时间较长，流动性减小，导致振捣难度加大。

6、局部混凝土有振捣过度现象，导致细骨料拌合物流失，形成漏浆、夹渣现象。

7、项目管理人员混凝土调配计量不及时，不准确，过程监督不力。

二、质量通病处理措施：(一)、表面夹渣处理措施:

1、夹渣深度2㎝以内，将夹渣面吹洗干净，浇水润湿，刷水泥浆，采用1:2水泥砂浆补抹。

2、夹渣深度2㎝以上，将松散石子清理干净至混凝土密实层，将界面凿毛、吹洗干净，浇水润湿，刷水泥浆，采用1:2水泥砂浆分层补抹压实，补抹厚度35㎝以上除分层补抹压实而外，在层间界面增设钢丝网进行加固处理，防止开裂。

3、采用草袋捆绑围护浇水覆盖养护。

（二）、内部夹渣处理措施：

1、清理：将松散混凝土全部清理干净至密实层，适当加宽洞口，方便浇筑混凝土和保证浇筑质量，界面平整凿毛，避免形成死角，吹洗、冲洗干净。

2、润湿构件：支模浇筑前提前2天，将界面周边构件捆绑草袋浇水覆盖养护，保持原构件的湿润，以保证新浇筑混凝土内部正常的水化反应。

3、支模：利用洞口上下构件作为支撑面支模，模板与构件搭接长度大于20㎝，选择钢筋较少、容易灌注、振捣混凝土一侧设置楔形溜槽。溜槽进料洞口高度大于20㎝，溜槽宽度大于30㎝，溜槽上口距洞口界面大于20㎝，利用混凝土灌入振动形成自重压力，以保证洞口上口界面密实度。（附件：支模附图）

4、混凝土浇筑：1）、提前浇水润湿模板、钢筋、界面，刷水泥浆；2）、采用商混站提供C40微膨胀混凝土（原墙柱混凝土强度等级为C35），运至浇筑地点调匀改善和易性灌入，灌入同时采用单相振动棒振捣，直至模板周边漏浆判定其振捣到位，灌入高度至溜槽上口（即超出界面口20㎝）。

5、剔打：待混凝土浇筑完成养护7天后，对溜槽形成的牛腿混凝土进行剔打，采用细凿、轻修成自然蜂包，以免影响新浇内部结构。

6、剔打后的牛腿自然蜂包表面，表面不作抹灰处理。

7、混凝土浇筑完成初凝后，采用草袋捆绑围护浇水覆盖养护。

三、质量通病防范措施:

1、项目部组织技术管理人员和相关班组，召开施工质量现场会，分析原因并总结经验教训，按“四不放过”原则进行处理。

2、项目部重新组织施工作业人员进行培训、教育，重点加强员工的质量意识，加强技术交底教育和质量通病防范措施。

3、对本次事件责任班组处以罚款3000元，材料损失另行计算，栋号工长处罚款200元，下不为例。

4、对责任班组人员经项目部教育培训合格，签订质量承诺书后，再上岗作业；对培训不合格人员、班组进行辞退或解除劳务合同处理。

5、加强现场管理人员对施工作业过程的督促管理，将质量隐患消除在萌芽状态。