第一篇：1漆包线生产工艺指导
漆包线生产工艺指导书
漆包线生产工艺流程
一、线生产工艺流程
放线，退火，（冷却，吹干，半硬），涂漆，烘焙，冷却，收卷，入库。
漆包生产工艺规程
1.检查交班记录及生产设备，确认一切正常接班生产若发现问题及时告知车间。2.检查各种工量具是否完好，3.根据生产规格准备好线材、标签等，线材表面要求无油污、灰尘、光亮、清洁不应有毛刺、翘皮、裂纹及氧化层等缺陷，如果缺陷明显不得使用。
4.清洁盘具清楚内外表面的灰尘、杂物保持盘具清洁，并应检查盘具是否变形。5.用干净的纱布或纱布沾酒精将上下导轮擦洗干净，确保导轮光洁无尘（尤其是上导轮）。
6.按涂漆工艺要求将涂漆模配置好并矫正上下导轮模架的水平度、垂直度。
7.根据线材规格工艺要求将退火炉温度、烘炉温度、收线速度调整到工艺要求范围，当所有参数达到工艺参数时取样并送质检部门做快速试验（附着力，击穿电压等）试验合格后按成品要求收卷成盘。
8.操作工必须仔细调整收排线机的排线节距，排线行程以及收线张力，确保排线整齐没有交叉重叠中间侧翻，隆起松散等现象，同时注意漆包线的外观质量（色泽、气泡、毛刺、擦伤、漆瘤等）。
9.操作工必须有强烈的责任心应会焊头、会穿模、会分析线材质量和出次品原因。10.要节约用漆，做到加漆时少加勤加，工作时间不随意离开岗位，保持工作场所的环境整洁；随时服从班组长及机长的安排。
11.操作工应随时注意退火炉出线水槽中的水位，及时添加并保持水的洁净度，同时每班必须至少翻动一次吸水毛毡。
12.机长应随时注意线材质量及温度的变化，督促本机组员工的工作对不符合工艺要求的操作及时提出批评和做出纠正，作好生产记录，不得应付了事，针对事故分析原因提出合理化建议完善生产工艺。
13.再生产时应比原来给定米数多些以防止做换位导线时线不够则应及时补线。
漆包线生产工艺指导书
漆包机操作规程
一、开机前的准备
1）设备检查：对各部位进行检查如有故障应通知维修人员进行修理。2）检查工艺卫生情况确保生产环境清洁卫生。3）准备擦线毛毡，漆缸毛毡。4）按工艺要求准备涂漆模具，并将其按要求放好，排好，做好标志并校正上下导轮，模架的水平度，垂直度，用干净的纱布将导轮上擦干净，确保导轮光洁无尘。5）将软化炉水槽内清洗干净然后注满去离子水，加热至40-80℃.6）检查计量器具，工具、工位器具及工艺装备是否整齐完好。
7）按工艺卡片要求，打开加热开关设定工艺参数值，工艺参数应付合生产规定。8）在收线机上将线速度，盘径，牵引调整等各项准备工作做好。9）将准备好的漆缸，模架安装上去要求牢固平稳位置准确。
10）将检查合格的裸线安放到放线架上和设备上的引线焊接调节放线张力。
二、开机操作步骤
① 将所有炉子开启，并将退火炉水槽水加热。② 但看到退火炉，烘炉各部分温度达到工艺设定值时开启各部风机 ③ 按照工艺卡片要求的涂漆道次、头数、将线穿好注意不得使线有扭转和翻身现象，在穿线的同时安装或更改擦线毛毡。④ 开启牵引收线电机，调节车速，用手持转速测量核对走线速度达到工艺要求值。⑤ 上涂漆模具穿模时顺序要正确模架、模具、模叉相互之间要能够活动，调节烘炉下炉口的大小，使炉口最小。⑥ 向漆缸内加入符合要求的漆液，测量各道涂制漆膜的厚度（a、b边都要测量），要求各道平均分配最后一道可略薄如各道达不到工艺要求要停机修改涂漆模具再重新开机。⑦ 当成品线表面质量、漆膜厚度满足要求后取样进行快速性能测试，当各项性能全部合格便可正常生产。⑧ 为确保连续生产需用对焊的方法将线段连接，接头要牢固，平直清洁，要用锉刀将接头部位锉平，用0号砂纸抛光接头尺寸不得大于裸线内控标准规定的最大正偏差。⑨ 裸线接头为工艺接头在成品盘中必须将其剪掉，每盘成品线都要贴上标签。⑩ 应按时填写工艺记录，如需调整工艺参数需说明原因
三、生产正常运行中的质量检测与控制
⑪每盘裸线上车前必须进行自检，测量其尺寸检查表观质量。⑫经常测量退火后的裸线尺寸，发现问题及时处理。
⑬经常测量各道次涂漆厚度，总漆膜厚度发现问题及时调整。⑭做焊接时需注意线规的毛刺、变形、扭曲等问题（拖线过程）。
⑮接头过半硬装制需先松开半硬装置慎防止线规断裂且注意线规运动过程中产生毛刺特别是半硬装置处。
漆包线生产工艺指导书
⑯观察各部位工作状况，参数有无变化，用手持测速表测量走线速度发现问题及时调整。⑰经常检查收线张力情况，不可过松或过紧排线要平整有序不得有夹线、空边、高低不平等现象。
⑱要注意检查所有漆液的型号名称是否符合工艺要求。漆缸内的漆液要时刻保持清洁无杂物，被污染的漆液要及时更换。
四、更换线规或产品型号
当某种线规生产结束，需换一种线规或更换产品型号时，应按以下要求进行操作。
① 换线规：正常生产过程中线规的更换要按照裸线的截面积和a边的尺寸由小到大的顺序，有车间负责安排。
② 更换产品型号：按QZYB-QZ(G)B-QZB顺序更换可以仅更换绝缘漆，否则按开机顺序操作。
五、停机步骤
㈠关闭退火炉，烘炉各加热部分的电源开关，停止加热放掉漆缸内的漆液加快排废风机的速度增强排废和降温。
㈡关闭牵引电机，收线电机，停止走线。
㈢关闭退火炉水槽加热开关，当烘炉催化后温度降到250℃以下时关闭风机。㈣对设备部分进行必要的检查，维修保养和清洁工作。模具应按原来的顺序编号贴上小标签，清洗干净的工装交给模具间保管，确认准确无误后模具归还模具库。
六、安全操作及技术要求
1、安全操作 ① 操作人员必须预先经过培训、考核，熟知设备运转特性和操作规程后才能进行操作。② 安全防护设施齐全有效操作者必须带好劳动保护用品。③ 严格按照操作规程操作，设备运行时严禁无人看守，严禁进行修理和润滑等工作。④ 车间严禁烟火设备发生火险时立即关闭电源，排除火险（使用灭火器）必要时及时通知消防队。⑤ 设备发生故障立即通知有关人员检修。⑥ 在焊接操作时防止烫伤或损伤眼睛注意对焊机用电安全。⑦ 保持设备清洁卫生，车间环境，生产环境整洁卫生。
2、技术要求 ① 在生产过程中每盘成品线必须贴上标签，注明生产日期，产品型号，规格、线盘的序号，工作令号和生产班组等。② 半成品裸铜线表面光洁不得有擦伤、毛刺、油污、金属末、氧化等质量问题，裸铜线的圆弧与平面连接处要光滑连接，不允许有凸凹和尖角。③ 原漆的黏度，固体含量等参数应符合工艺要求 ④ 漆包扁线表面光滑均匀不应有影响性能的缺陷。⑤ 漆包扁线应紧密均匀的绕在线盘上每盘线只允许有一个线段。⑥ 执行标准
GB7095
漆包扁绕组线 GB6108
绕组线导体 JB/T8135
绕组线包装 GB/T4074
绕组线试验方法
漆包线生产工艺指导书
Q/CZJS006-2004
漆包扁线用铜扁线内控标准
Q/CZJS007-2004
换位用缩醛漆包铜扁线内控标准 Q/CZJS008-2004
热粘合缩醛漆包铜扁线内控标准
七、其他要求
1、工艺卫生
⑪擦线毛毡每班应翻拍最长时间不得使用超过六小时。⑫漆缸毛毡最多不超过15天应更换。
⑬烘炉炉膛内每季度应进行扫膛清除炉内灰尘。
⑭导轮应清洁光滑不许有漆液并且每半年应拆卸清洗更换损坏的轴承。⑮漆室地面应保持清洁，无灰尘、漆液和其他杂物。
⑯漆室温度应保持稳定，不允许低于10℃并且在夏秋季节有防止蚊虫的措施。⑰堆放的半成品、成品等应按定置管理进行。
2、检验
① 自检项目
表面质量、尺寸、排线质量、包装和标识。② 专检项目 a、快速检验
击穿电压、伸长率、各种尺寸、附着力、表面质量 b、专检和最终检验
每盘检验项目按检验规程
3、工艺参数
软化炉温度、烘炉温度、漆液黏度、行线速度、涂漆道数等。
八、生产过程中的应急措施
1、当裸线在生产中发生扭转
在生产加工时或焊接接头拉线时不慎将裸铜线扭转应及时用胶木板敲打扭正，以防止卡模。
2、在焊接时接头未焊牢而断在炉中时
在焊接时接头未焊牢而断在炉中时如果在退火炉、烘炉前断裂应停机重新焊接如在炉内断裂（特别是细线）且抽调一路线是则应立即停机并重新拉出一路线并做好接头。
3、在生产时突然停电
在生产过程中突然停电而导致生产停滞时炉内扁线全部报废，当电来时应参照开机步骤操作，待炉温达到工艺要求时在缓慢走线在有第一道开始挂漆，当炉内的黑线走出时用干净的抹布将黑色翘皮擦出（防止漆皮进入漆槽污染漆液造成单边，漆瘤等质量问题）待重新挂漆的成品收卷入库。
九、漆包线表面质量缺陷及原因分析
1、位置随机的漆粒子或不光滑 漆液内有杂质或不溶解粒子，（更换漆液，定期清理漆缸）
2、表面无光泽、漆膜发花
漆液不合格（更换漆液）人为（沾有化学介质）
3、表面有漆瘤
检查裸线表面是否有缺陷，不光滑，涂漆量是否过大，烘炉内有无碰线现象，烘炉上下
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导轮是否清洁或擦伤，炉膛内、漆槽中是否清洁等找出原因采取相应措施。
4、单边（阴阳面）
表面涂漆不均匀（调整涂漆的位置和角度）模具不正，模具配模不好，线材质量不好
5、伸长率不合格（偏小）
软化炉温偏低（调高软化温度）或铜材含杂质量大（更换裸线）
6、表面气泡现象
烘炉内蒸发区温度过高（调整烘炉温度）或因漆液不均匀（调漆或更换漆液）、线规有污染。
7、尺寸不合格（1）、导线拉细—放线张力过大，调节张力放松擦线毛毡。（2）、漆膜厚度偏小，外形尺寸超差
检查漆液固体含量是否符合工艺要求，若不符合工艺要求更换漆液若漆液没问题调整模具或更换涂漆道数。
2、附着力不合格
检查漆膜是否固化过度，各道涂漆厚度是否均匀分布，检查裸线是否软化不足或有氧化现象等找出原因采取相应措施。
3、击穿电压不合格
检查裸线有无毛刺，擦伤等缺陷，漆膜固化是否不足，漆膜厚度是否偏小，各道涂漆厚度是否符合要求找出原因采取相应措施。
十、挤压机配盘的具体操作步骤
当裸线一公斤数生产时必须留有约一吨的重量配盘具体操作如下：
1、计算线规米重Ρ即（a×b-r角）×8.89/1000
2、计算每小时生产公斤数即V线速×Ρ×60
3、计算正在生产中的线规下次焊接时间即裸线公斤数/每小时公斤数＝完成时间+焊头时间
4、计算尚缺米数即计划生产米数-以完成米数+备用米数
5、计算每小时公斤数的平均每小时公斤数
6、计算下次焊头时间的平均时间
7、每台车所需的生产时间即缺的总公斤数/平均每小时公斤数/3（头数）
8、每台车需生产时间+平均焊头时间＝停机时间
9、每小时公斤数×（停机时间-下次焊头时间）=所需公斤数
10、将所需公斤数相加与所缺公斤数对照具体分配并送挤压机
十一、排线调整
盘内叠起外不到位调节02加大
盘外叠起内不到位调节02减小01加大
两端叠起调01减小2倍的02调节量，调02加大 两端都不到边调01加大2倍的02调节量，调02加大 盘外叠起内正好调01减小 盘内叠起外正好调01加大
盘外正好盘内不到位调02减小调01加大 盘外正好盘内叠起调02加大
第二篇：漆包线工艺流程
漆包线工艺流程
放线→退火→涂漆→烘焙→冷却→润滑→收线 放线
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www.xiexiebang.com 在一台正常运行的漆包机上，操作人员的精力和体力大部分消耗在放线部分，调换放线盤使操作者付出很大的劳动力，换线时接头易产生品质问题及发生运行故障。有效的方法是大容量放线。
放 线的关键是控制张力，张力大时不仅拉细导体，使导线表面失去光亮，还影响漆包线的多项性能。从外表上看，被拉细的导线，涂制出的漆包线光泽较差；从性能来 看，漆包线伸长率、回弹性、柔韧性、热冲击都受到影响。放线张力太小，线容易跳动造成并线、线碰炉口。放线时最怕半圈张力大，半圈张力小，这样不仅使导线 松乱、扎断，一段一段被拉细，而且还会引起烘炉内线的大跳动，造成并线、碰线故障。放线张力要均匀，适当。在退火炉前安装助力轮对张力的控 制有很大帮助。软铜线在室温下其最大不延伸张力约为15kg/mm2，在400℃下最大不延伸张力约为7kg/mm2；在460℃下最大不延伸张力为 4kg/mm2；在500℃下最大不延伸张力为2kg/mm2。在正常的漆包线涂制过程中，漆包线的张力要明显小于不延伸张力，要求控制在50%左右，放 线张力控制在不延伸张力的20%左右。
大规格大容量线轴一般采用径向旋转式放线器；中等规格导线一般采用越端式或毛刷式放线器；微细规格导线一般采用毛刷式或双锥套式放线器。
不论采用哪种放线方式，都对裸铜线线轴的结构和质量有严格要求----表面应光洁以保证线材不被擦伤
----轴芯两侧及侧板内外有2—4mm半径的r角以保证放线过程中能均衡放出----线轴加工完后，必须作动、静平衡试验
----毛刷放线器要求轴芯直径：侧板直径小于1：1.7；越端放线要求小于1：1.9，否则放线至轴芯时会出现断线现象。退火
退 火的目的是使导体由于模具拉伸过程中因晶格变化而变硬的导线经过一定的温度加热，使分子晶格重排后恢复工艺要求的柔软度，同时除去拉伸过程中导体表面残留 的润滑剂、找电线电缆工作，请到《线缆招聘网》
www.xiexiebang.com 油污等，使导线易于涂漆，保证漆包线的质量。最重要的是保证漆包线在作为绕组的使用过程中有适宜的柔软度和伸长率，同时有助于提高导电率。导体变形程度越大，伸长率越低，抗拉强度越高。
铜 线的退火，常用的有三种方式：成盤退火；拉丝机上连续退火；漆包机上连续退火。前二种方式都不能满足漆包工艺的要求。成盤退火只能使铜线软化，而去油不彻 底，由于退火后导线软了，放线时增加了弯曲。在拉丝机上连续退火，虽然能够达到铜线的软化和去除表面油脂，但退火后柔软的铜线绕到线盤上形成了很多弯曲。在漆包机上涂漆前进行连续退火不但能够达到软化去油的目的，而且经过退火的导线很直，直接进入涂漆装置，能够涂上均匀的漆膜。
退火炉的温度要根据退火炉的长度、铜线规格、行线速度来决定。在同样的温度和速度下，退火炉越长，导体晶格的恢复越充分。在退火温度较低时，炉温越高，伸长率越好，但退火温度很高时会出现相反的现象，温度越高，伸长率越小，并且导线表面失去光泽，甚至容易脆断。
退火炉温太高，不仅影响炉的使用寿命，而且停车整理、断线穿线时易烧断线。要求退火炉的最高温度控制在500℃左右。对炉子采用二段控温形式，在静态和动态温度近似的位置选择控温点是有效的。
铜 在高温下容易氧化，氧化铜是很酥松的，漆膜不能牢固的附著在铜导线上，氧化铜对漆膜的老化有催化作用，对漆包线柔韧性、热冲击、热老化都有不良影响。要铜 导线不氧化，就要使在高温下的铜导线不和空气中的氧接触，因此要有保护气体。大部分的退火炉一头水封，另一头开著。退火炉水槽中的水有三个作用：封闭炉 口，冷却导线，发生蒸汽做保护气体。在刚开车时由于退火管内的水蒸汽很少，不能及时排除空气，可以往退火管内灌少量的酒精水溶液(1：1)。(切注意不可 灌纯酒精及控制使用量)退火水槽中的水质非常重要。水中的杂质会使导线不清洁影响涂漆，无法形成光滑的漆膜。使用中水的含氯量需小于5mg/l，电导率小于50μΩ/cm。氯离子附在铜导线的表面经过一段时间后会腐蚀铜线和漆膜，在漆包线漆膜内的导线表面产生黑点。为保证品质必须定期清洗水槽。
水 槽中的水温也有要求。水温高有利于发生水蒸汽对退火中的铜线进行保护，离开水箱的导线不易带水，但对导线的冷却不利。水温低虽然起到冷却作用，但导线上带 有大量的水，对涂漆不利。通常，粗线水温低一些，细线水温高一些。当铜线在离开水面时有使水汽化飞溅的声音时，说明水温太高。一般粗线控制在 50~60℃，中线控制在60~70℃，细线控制在70~80℃。细线因速度快，带水问题严重，宜采用热风烘干。涂漆
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www.xiexiebang.com 涂漆是将漆包线漆涂复在金属导体上形成有一定厚度的均匀漆层的过程。这关系到液体的几个物理现象和涂漆方法。1．物理现象
1)粘度当液体发生流动时，分子之间相互碰撞使一层分子带著另一层分子运动，由于相互的作用力又使后一层分子阻碍前一层分子的运动，由此表现出活动的沾滞性，这就叫做粘度。不同的涂漆方法，不同的导线规格对漆的粘度要求不同。粘度的大小主要关系到树脂分子量的大小，树脂分子量大，漆的粘度大，用于涂制粗线，因 为分子量大得到的漆膜的机械性能较好。小粘度的用于涂制细线，树脂分子量小容易涂均匀，漆膜较光滑。
2)表面张力液体内部的分子周围都存在著分子，这些分子之间的引力能达到暂时平衡，而处在液体表面的一层分子，一方面受到液体分子的引力，其作用力指向液体的 深处，另一方面受到气体分子的引力，但气体分子比液体分子少，距离又远，因此液体表面层的分子受液体内部的引力大，使液体的表面尽量的收缩，形成圆珠形。在相同体积的几何形状中球形的表面积最小，如果液体不受其它力的作用，在表面张力作用下总是球形。
根据漆液表面的表面张力作用，不均匀的表面其各处的曲率不同，各点的正压力不平衡，在进入漆包炉之前，厚处的漆液受表面张力作用向薄处流动，使漆液赹于均匀，这个过程就叫做流平过程，漆膜的均匀程度除受流平作用影响外，还受重力作用的影响，是两者合力的结果。
带漆导线出毛毡后，有一个拉圆的过程。因为导线涂上漆经毛毡后，漆液形状呈橄榄形，这时漆液在表面张力作用下，克服漆液自身的粘度，在一瞬间转变为圆形。漆液的拉圆过程如图所示：
1—涂漆导线在毛毡中 2—出毛毡的瞬间 3—漆液因表面张力而被拉圆
若线的规格较小时，漆的粘度较小，所需拉圆的时间也较少；若线的规格增大，漆的粘度也增大，所需拉圆的时间也较大。在高粘度的漆中，有时表面张力不能克服漆液的内磨擦力作用，则造成漆层不均匀。
当 带漆导线出毛毡后，在漆层的拉圆过程中还有一个重力作用的问题。若拉圆作用时间很短，则橄榄形的尖角很快消失，重力作用对其影响时间很短，导线上漆液层比 较均匀。若拉圆时间较长，则两端尖角存在时间较长，重力作用时间也较长，这时尖角处的漆液层有向下淌流的趋势，使局部地区漆层增厚，表面张力又促使漆液拉 成球状，而成为粒子。由于重力作用在漆层厚时非常突出，所以每道涂漆时，不能涂得太厚，这就是漆包线涂制时采用”薄漆多涂”的理由之一。
涂制细线时如涂得厚，在表面张力作用下收缩，形成波浪状或竹节形的毛线。
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www.xiexiebang.com 导线上若有极细的毛刺，在表面张力的作用下毛刺既不容易上漆，又容易流失变薄，造成漆包线的针孔。
若圆导线本身成椭圆形，涂漆时在附加压强的作用下，漆液层在椭圆长轴的二端偏薄，在短轴的二端偏厚，形成显著的不均匀现象，所以漆包线用圆铜线的不圆度应符合要求。漆 中产生汽泡时，汽泡是在搅动和加料过程中裹进漆液中的空气，由于空气比重小，靠浮力使其上升到外部表面，但由于漆液的表面张力作用又使空气不能突破表层而 留在漆液中，这种带有空气泡的漆液涂在导线表面上进入漆包炉，经过加热，空气急剧膨胀，在漆液表面张力因受热而减少时就冲出表面造成漆包线表面不光滑。
3)湿润现象水银滴在玻璃板上缩成椭圆形，水滴在玻璃板上展开形成中心稍凸的薄层，前者为湿润现象，后者为不湿润现象。湿润现象是分子作用力的一种表现，如果 液体分子间的引力小于液体与固体之间的引力，液体就湿润固体，这时液体就能很均匀的涂复在固体的表面上；如果液体分子间的引力大于液体与固体分间的引力，液体就不能湿润固体，液体涂在固体表面上就会缩成一团一团的。所有的液体各自能湿润某些固体而不能湿润其他一些固体。液面的切线与固体表面的切线间的夹角 叫接触角，接触角小于90°液体湿润固体，大于等于90°液体不湿润固体。
铜导线表面光亮清洁，就可涂上一层漆，如果表面沾有油污，影响了导线与漆液两个界面间的接触角，漆液对导线由湿润变为不湿润。如果铜线硬，表面分子晶格排列不规整对漆的引力就小，不利于漆液对铜线的湿润。
4)毛细现象湿润管壁的液体在管中升高，不湿润管壁的液体在管中下降的现象叫毛细现象。这是由于湿润现象和表面张力的作用形成的。毛毡涂漆就是利用毛细现象。在液体湿润管壁的情况下，液体沿管壁上升形成凹形面，使液体的表面积增大，而表面张力要使液体的表面收缩到最小，在这个作用力下使液面趋向水平，管中液体 随著上升，直至湿润和表面张力向上拉引的作用和管内升高液柱的重量达到平衡时，管中的液体才停止上升。毛细管越细，液体的比重越小，湿润的接触角越小，表 面张力越大，毛细管内的液面上升得越高，毛细现象越显著。2．毛毡涂漆法
毛毡涂漆法结构简单，操作方便，只要用毛毡夹板将毛毡平整的夹在导线的二侧，利用毛毡松、软、有弹性、多毛孔的特点，使其形成模孔，刮去导线上多余的漆，通过毛细现象吸收、储存、输送、弥补漆液，将导线的表面涂上均匀的漆液。
毛毡涂漆法不适用于溶剂挥发过快或粘度过大的漆包线漆，挥发过快和粘度过大均会使毛毡的毛孔堵塞很快失去其良好的弹性和毛细管虹吸能力。
使用毛毡涂漆法必须注意：
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2)毛毡的规格。涂制粗规格时要求毛毡阔、厚、松软、弹性大、毛细孔多，毛毡在涂漆中易形成比较大的模孔，储漆量多，输漆快。涂细线时要求窄、薄、细密、毛细孔细小，可使用棉毛布或汗衫布包住毛毡，形成细密柔软的表面，使涂漆量少而均匀。涂漆毛毡尺寸、密度要求
规格mm 阔×厚密度 g/cm3 规格mm 阔×厚密度 g/cm3 0.8~2.5 50×16 0.14~0.16 0.1~0.2 30×6 0.25~0.30 0.4~0.8 40×12 0.16~0.20 0.05~0.10 25×4 0.30~0.35 0.2~0.4 40×8 0.20~0.25 0.05 以下20×3 0.35~0.40
3)毛毡的质量。涂漆要求使用纤维细、长的优质羊毛毛毡(国外已开始采用耐热性和耐磨性均优良的全合成纤维代替羊毛毡)。含脂量小于0．5%，酸碱度PH=7，平整，厚度均匀。4)毛毡夹板的要求。夹板必须精刨加工，不生锈，保持与毛毡有平整的接触面，不能有弯曲、变形。随线径的不同，制备不同重量的夹板，尽量靠夹板的自重力来控制毛毡的松紧度，避免用松紧螺丝或弹簧等部件压紧。自重力压紧的方法能使各根线的涂漆层相当一致。5)毛毡与供漆要有很好的配合。在漆料不变的情况下，通过调节输漆辊筒的转数，可以控制供漆量。毛毡及夹板与导线位置的安排应使形成模孔与导线成水平，以保持 毛毡对导线周围的压力均匀。卧式漆包机导轮的水平位置需低于漆辊顶部，漆辊顶部和毛毡夹层中心高度位置必须在同一水平线上。为保证漆包线的漆膜厚度和光洁 度，宜采用小循环供漆，漆液抽入大漆箱，循环漆从大漆箱抽入小漆槽，随著漆的耗用，大漆箱内漆不断补充小漆槽，使小漆槽内的漆保持均匀的粘度和固体含量。
6)涂漆毛毡经过一段时间的使用后毛细孔会被铜丝上的铜粉或漆中其他杂质堵塞，生产中的断线，粘线或接头也会使毛毡松软均匀的表面受到划伤破坏，导线长期通过与毛毡磨擦使其表面受到损伤，炉口处温度辐射使毛毡变硬，所以需定期更换。
7)毛毡法涂漆有其不可避免的缺点。经常更换工时利用率低，废品增加，毛毡损耗量大；线与线之间的漆膜厚度不易达到一致；容易造成漆膜偏心；车速受到限制．因 为线速过快
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www.xiexiebang.com 时导线与毛毡间相对运动所造成的磨擦会产生热量改变漆的粘度，甚至发烫把毛毡烧焦；操作不当把毛毡带入炉内造成著火事故；使漆包线的漆膜中有毛 毡丝，特别会对耐高温的漆包线有不良影响；不能使用高粘度的漆，成本增加。3．涂漆道次
涂漆道次的多少受漆液的固体含量，粘度，表面张力，接触角，干燥速度，涂漆方法，漆层厚度等的影响。一般的漆包线漆都要经过多次涂复多次烘烤才能使溶剂蒸发充分，漆基树酯反应完全，形成良好漆膜。
涂漆速度 漆固含量表面张力 漆层漆粘度 涂漆方法 快慢 高低 大小 厚薄 高低 毛毡模具 涂漆道次 多少 少多 少多 多少 少多 多少
第一道漆层比较关键，如果过薄会使漆膜产生一定的透气性使铜导体氧化，最后造成漆包线表面发花。过厚则可能使交联反应不能充分而出现漆膜附著力下降，拉断后出现尖端缩漆。最后一道漆膜薄一些有利于漆包线的耐刮性能。
生产细规格线，涂漆道次的多少直接影响外观和针孔等性能。烘焙
导线经过涂漆后进入烘炉，首先将漆液中的溶剂蒸发，然后固化，形成一层漆膜，再涂漆，烘焙，如此重复数次便完成了漆包的烘焙全过程。1． 烘炉温度的分布
烘炉温度的分布对漆包线的烘焙关系非常大。烘炉温度的分布有二个要求：纵向温度和横向温度。纵向温度要求是曲线形的，即由低到高，再由高到低。横向温度要求直线形。横向温度的均匀性依靠设备的加热、保温、热气对流等因素来满足。漆包工艺要求漆包炉需达到 a)温度控制准确，±5℃
b)炉温曲线可以调节，固化区最高温度达550℃ c)横向温差不超过5℃。
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www.xiexiebang.com 烘炉中一般有三种温度：热源温度、空气温度、导线温度。习惯上说的炉温是利用放在空气中的热电偶所测定的，温度一般接近炉膛内气体的温度。T源>T气>T漆>T线(T漆为漆料在烘炉内产生物理化学变化的温度)通常T漆比T气低100℃左右。
烘炉的纵向分为蒸发区和固化区。蒸发区以蒸发溶剂为主，固化区以固化漆膜为主。2．蒸发
绝 缘漆涂到导线上以后，在烘焙中首先将溶剂和稀释剂蒸发。液体变成气体有二种形式：蒸发和沸腾。液体表面的分子进入空气叫蒸发，它在任何温度下都能进行，受 温度和密度的影响，高温低密度都能使蒸发加快。当密度达到一定的数量时，液体就不再蒸发而成为饱和状态。液体内部的分子变成气体形成气泡上升到液体的表 面，汽泡破裂放出蒸气，这种液体内部和表面的分子同时气化的现象叫沸腾。
漆包线的漆膜要求光滑，溶剂的气化必须以蒸发的形式进行，绝对不允 许沸腾，否则漆包线的表面就会产生气泡和毛粒。随著漆液中溶剂的蒸发，绝缘漆越来越浓，漆液内部的溶剂迁移到表面时间变长，尤其是粗规格漆包线，由于涂的 漆液厚，蒸发时间需加长才能避免内部溶剂的气化现象，得到光滑的漆膜。
烘炉蒸发区的温度，取决于溶液的沸点，沸点低蒸发区温度就低一些。但导线表面上的漆液温度是由炉温传递而来，再加上溶液蒸发的吸热，导线的吸热，因此导线表面上的漆液温度要比炉温低得多。
细 规格漆包的烘焙，虽然也有蒸发的阶段，但由于涂在导线上的漆液薄，在很短的时间内溶剂就蒸发了，因而蒸发区的温度可以高一些，如果漆膜在固化时需要低一些 的温度，如聚氨酯漆包线，相比之下蒸发区的温度还要高于固化区的温度。如果蒸发区温度低，漆包线的表面形成缩漆毛，毛的形状有时像波浪状或竹节状，有时成 凹形。这是因为导线涂漆后在导线上形成一层均匀的漆液，如果不迅速烘焙成膜，由于漆液的表面张力和湿润角作用造成缩漆，当蒸发区温度低时漆液的温度也低，溶剂蒸发时间长，漆液在溶剂蒸发时的运动性小，流平性差，当蒸发区温度高时，漆液的温度也高，溶剂的蒸发时间短，漆液在溶剂蒸发时的运动性大，流平性好，漆包线的表面就光滑。
如果蒸发区温度过高，则涂好漆层的导线一进入烘炉其外层的溶剂就急速蒸发使漆基树酯很快形成”胶冻”从而阻碍内层溶剂继续向外迁移，结果内层大量的溶剂随著线的行进进入高温区后受到强制性蒸发或沸腾，破坏了表层漆膜的连续性，造成漆膜的针孔、汽泡等质量问题。3． 固化
导 线经蒸发区后进入固化区，在固化区主要发生的是漆的化学反应，即漆基的交联固化。
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www.xiexiebang.com 例如聚酯漆是将线型结构的树酯经过交联结成网状结构的漆膜。固化反应非常 重要，它直接关系到漆包线的多项性能。如固化不够影响漆包线的柔韧性、耐溶剂、耐刮、软化击穿。有时虽然当时各项性能都好，但漆膜稳定性差，存放一段时间 后，性能数据下降，甚至不合格。如果固化过度，漆膜变脆，柔韧性、热冲击下降。多数漆包线可以通过漆膜的颜色来判断固化程度，但因为漆包线是经过多次烘焙 而成，仅从外观判断是不全面的。当内部固化不够，外部固化却很充分时，漆包线颜色很好，但剥离性很差，进行热老化试验，可能漆膜套管或大脱皮。反之，内部 固化很好但外部固化不足时，漆包线的颜色也很好，但耐刮性很差。
固化反应中，溶剂气体的密度大或气体内的湿度大都影响结膜反应，使漆包线的漆膜强度下降，影响耐刮性能。
漆膜的适当固化，主要取决于烘焙温度和烘焙时间。在同样的条件下，烘焙温度高，固化程度大；同样的烘焙温度下，烘焙时间长固化程度大。烘焙时间也就是行线速度。
在 炉温过高的情况下，已交联的高聚物链节特别是枝状侧链会断裂发生裂解产生分子量较低的低分子聚合物，冷凝后形成烟油(老胶)。如果低分子物质在逸出的过程 中，通风不好，有可能在炉口、烟囱中形成老胶及在线上产生老胶粒子，影响产品质量。老胶的数量在一定程度上反映了高分子物的裂解程度。如果大多数漆基树脂 发生了裂解，这时漆膜的机械性能，电气性能和热性能都会明显下降。
漆包线的品种不同对漆膜的固化程序要求也不同，多数漆包线都是每涂一次漆 就要充分的烘焙使漆膜很好的固化。但聚先亚胺漆包线就完全不同，如果每涂一次漆在烘焙时充分的，固化，各次涂漆的漆膜之间会分层，不能结成一个牢固的整 体，漆膜的强度很差，耐刮性能不合格。这是由于聚先亚胺漆膜经烘焙后充分的固化成为不熔物质，再加上其附著性差的特点，造成漆膜分层现象，在做耐刮试验 时，漆膜会被一层一层刮破。因此聚先亚胺烘焙时使漆膜基本固化但不充分，在漆膜的部分分子中尚有少量的基端没有进行反应，当各次涂漆烘焙完全结束，最后再 进行高温烘焙，使漆膜充分固化，结成一个比较牢固的整体。4．排废
在漆包线的烘焙过程中产生的溶剂蒸气和裂解的低分子物必须及时排出炉膛。溶剂蒸气的密度和气体中的湿度都会影响烘焙过程中的蒸发和固化，低分子物对漆膜的光洁和光亮都有影响。另外溶剂蒸气的浓度关系到安全，所以排废对产品质量、安全生产、热能消耗都是很重要的。
单 从产品质量和安全生产考虑排废量要大一些，但在排废的同时要带走大量的热量，因此排废要适当。催化燃烧热风循环炉通常排废量是热风量的20~30%。排废 量的多少取决于溶剂的使用量，空气的湿度，烘炉的热量。每使用1kg溶剂，约需排废40~50M3(换算成室温)。从炉温的加热情况，漆包线的耐刮性能，漆包线的光泽程度也可以判断排废量的多少。若
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www.xiexiebang.com 炉温加热长时间处于关闭状态，但温度指示值还是很高，说明催化燃烧所产生的热量已等于或大于烘炉消耗的热量，烘炉将出现高温失控状态，应适当增加排废量。若炉温加热长时间处于加热状态，但温度指示并不高，说明热量消耗太多，很可能是排废量多，经检查证实后，应适 当减少排废量。当漆包线的耐刮性能较差时，有可能是炉膛内气体湿度太高，尤其是夏季的潮湿天气，空气中的湿度很高，再加上溶剂蒸气催化燃烧后生成的水分，使炉膛内的气体湿度更高，这时要增加排废量。炉膛内气体的露点不大于25℃。如果漆包线的光泽差，不光亮，也有可能是排废量小，这是因为裂解的低分子物没 有排出而附在漆膜表面上使漆膜失去光泽。
冒烟是卧式漆包炉上常见的一种不良现象。根据通风理论，气体总是由压力高的点流向压力低的点。炉膛 内气体受热后，体积急剧膨胀，压力升高，当炉膛内出现正压力后，炉口就冒烟，可增大抽风量或减小送风量，恢复负压区。如果只有一端炉口冒烟，则是由于该端 送风量过大，局部风压高于大气压力，致使补充空气无法从炉口进入炉膛，减小送风量，使局部正压消失。冷却
从烘炉中出来的漆包线，温度很高，漆膜很软，强度很小，如果不及时的冷却，经过导轮漆膜受到损伤，影响了漆包线质量。行线速度比较慢时，只要有一定长度的冷却段，漆包线可自然冷却，行线速度快时自然冷却达不到要求，必须强制冷却，否则无法提高线速度。强制风冷是广泛采用的方法。用鼓风机通过风管和冷却器对线进行逆流冷却。注意风源必须经净化后使用，以免把杂质和灰尘吹到漆包线表面，沾在漆膜上，产生表面问题。水冷效果虽然很好，但会影响漆包线的质量，使漆膜含水份，降低漆膜的耐刮、耐溶剂等性能，不宜采用。润滑
漆包线的润滑对收线的紧密程度有非常大的关系。漆包线使用的润滑剂要求能够使漆包线的表面滑，对线无危害，不影响收线盤的强度及不影响用户的使用为原则。理想的涂油量要达到手感漆包线滑，但手上看不到明显的油。从定量上来说，1M2的漆包线表面上涂1克的润滑油即可。
常见的润滑方式包括：毛毡涂油、牛皮涂油和滚筒途油。生产中，选择不同的润滑方式和不同的润滑油，以满足漆包线在绕线使用过程中的不同要求。收线
收、排线的目的是将漆包线连续、紧密、均匀地缠绕到线轴上。要求收线机构传动平稳，找电线电缆工作，请到《线缆招聘网》
www.xiexiebang.com 噪音小，张力适当和排线规整。在漆包线的质量问题中，由于收、排线不好造成 退货的比例是很大的，主要表现在收线张力大，线径被拉细或线盤爆裂；收线张力小，线盤上的线松造成乱线，排线不平造成乱线。虽然这些问题大部分是操作不当 造成的，但在工艺上也需采取必要措施给操作人员带来方便。
收线张力非常重要，这主要依靠操作人员的手感控制。根据经验提供部分数据如下：1.0mm左右的粗线约为不延伸张力的10%，中线约为不延伸张力的15%，细线约为不延伸张力的20%，微细线约为不延伸张力的25%。
合 理确定排线速度和收线速比是非常重要的。排线线距小容易造成线盤上的线高低不平，线距太小时，收线时的后面几圈线压在前面几圈线上，达到一定高度又突然坍 倒，使后面的一圈线压在前面一圈线下，用户使用时将轧断线，影响使用。线距太大，第一批线与第二批线排线成交叉形状，线盤上的漆包线空隙多，线盤容线量减 少，漆包线外观乱。通常盤芯较小的线盤，排线的线间中心距以线径的三倍为宜；盤径较大的线盤，线间中心距以线径的三至五倍为宜。线速比参考值 1：1.7~2。经验公式T= π(R+r)×L/2V×D×1000
T—排线单向行程时间(min)R—线轴侧板直径(mm)r—线轴筒体直径(mm)L—线轴开档距离(mm)V—线速度(m/min)D—漆包线外径(mm)
七、操作方法
漆 包线质量的优劣，虽然在很大程度上取决于漆、导线等原材料的质量和机器设备的客观情况，但是如果在操作上没有认真对待烘焙、退火、车速等一系列问题及认识 其相互关系，没有掌握操作技术，不认真做好巡回工作和停车整理工作，不搞好工艺卫生，即使客观条件再好，也生产不出优质的漆包线来。因此做好漆包线的决定 因素是人，是人对工作的责任感。
1．催化燃烧热风循环漆包机在开车前，应先开风机，使炉内空气以慢速循环。将炉膛和催化区用电热进行预热，使催化区的温度达到规定的催化剂的起燃温度。2．生产操作中“三勤”、“三查”。
1)勤量漆膜 每小时测量一次，测量前千分卡校正零位。量线时千分卡与线保持同速，大线要在两个互相垂直的方向上进行测量。
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www.xiexiebang.com 2)勤校排线 经常观察来回排线和张力松紧，并及时校正。检查润滑油是否适当。3)勤看表面 经常观察漆包线在涂制过程中有无粒状，脱漆等不良现象，查清原因，马上校正。对车上的不良产品，及时下轴。
4)查运转 检查各运转部件是否正常，注意放线轴的松紧，防止轧头、断线和线径拉细。5)查三度 根据工艺要求，检查温度、速度、粘度。
6)查原材料 生产过程中继续注意原材料是否符合技术要求。
3．在漆包线生产操作中，还应注意爆炸和火烧问题。火烧的情况有下面几种：
一是整个炉膛全面火烧，往往是由于炉膛横截面全部蒸气密度过大或炉温过高引起；二是由于穿线时，几根线的涂漆量过多，而引起几根线起火。防止火烧首先要严格控制工艺炉温，第二要使炉膛通风顺畅。4．停车后的整理
停车后的整理工作主要是指清理炉口的老胶，清洗漆缸和导轮并做好漆包机和周围的环境卫生工作。为了保持漆槽内的清洁，如不随即开车，应把漆槽用纸盖好，以免不洁物的引入。
第三篇：漆包线使用说明书
漆包线产品储存、防护及使用注意事项
一、产品储存基本要求
1、漆包线包装箱应成板堆放，堆码高度不宜超过4箱，线轴码放最高不要超过5轴。
2、漆包线应远离尘埃（含金属粉末），禁止阳光直射，避免高温潮湿，绝对不能露天存放。
3、漆包线应存放在温度0~35℃，相对湿度10%~70%干燥通风的库房中，贮存环境中不能有对漆包线有害的腐蚀性气体。
4、应定期对库存漆包线进行品质抽查，对不合格品及时进行处理，避免不合格品投入生产。
5、应按不同的型号和规格进行分类放置，也应按不同的厂家进行分类放置，避免混淆不清。
6、仓库发货时应绝对做到先进先出，避免长期积压变质。在正常保存及使用条件下，自交货日起，单涂层漆包线质量有效期18个月，复合漆层漆包线质量有效期6个月，若过期使用，应在使用前对产品品质进行综合检验评估。
7、仓储人员要不定时经常检查堆码的线轴是否有变形破裂的状态，避免倒塌现象发生。
二、产品防护基本要求
1、漆包线未用完的线轴应放入原包装箱内，不得随意放置，标签要保护原状态。
2、必要时，线轴堆高请用隔板支撑，避免受潮等的不良影响。
3、取用线轴时，应垂直取出，避免线材磕碰伤，同时要注意左右的线堆垛倒塌。
4、未用完的线材必须将线头缠紧，不可随意松散在线轴上。
三、产品使用基本要求
1、使用前，应认真检查漆包线的外观、规格和型号，避免因误用而导致不良品的发生。
2、漆包线表面的漆膜很薄，极易被外力碰伤，在运输或移动过程中，要特别注意小心轻放，避免倾倒碰撞，保证线材不受损伤。
3、绕线作业时，漆包线漆膜很易被金属等硬质边缘刮伤。在绕线过程中，应密切注意绕线机与漆包线接触的部件，减少施加在漆包线上的不必要外力，避免品质劣化。若不慎造成磕碰伤或是多线头，可将该部分用 钳子切断剔除，到正常部分再使用，对不合理的影响线的质量的放线装置应尽快进行彻底的改良。
4、绕线作业时线材张力应控制在安全张力以内，具体要结合生产的实际情况调整力的大小。同时勿用碎布等夹持线材，导致线材上的润滑油脂揩干，降低表面润滑性能，最终造成次生的品质异常。
5、绕线时，如手必须直接接触漆包线，应戴乳胶指套。绕线前应检查线盘的外缘是否光滑无倒钩，避免造成漆包线剐伤。绕线作业至筒底时，应适度减速，避免高速绕线端线扭摆可能造成的危险。
6、线材卷绕时，可能会因高速绕线导致漆膜受损，而发生盐水针孔性能下降，所以应确认卷绕后漆包线的盐水针
孔性能状况。
7、焊锡作业时，漆膜会分解出有害气体，所以作业现场应安装排气装置。
第四篇：铝漆包线焊接知识
铝漆包线焊接知识汇总
铝漆包线的应用的技术方面的问题详细大多厂家都做了大量细致的信赖性实验，比如说铝漆包线的温升试验，盐雾试验，冷热冲击试验等等，大家得出相同的结论，铝漆包线是绝对可以用的。在变压器、电机、电感等电磁技术方面我不是专家，没有发言权，我就铝漆包线与引线的焊接问题谈下我的一些经验。
本人从事铝漆包线引线焊接已经很多年了，其间走了很多弯路，现在将五年来积累的点滴经验与大家分享，现在各个电磁厂商铜改铝正在如火如荼进行着，希望我的这点经验能给大家一点点帮助或者启发，在铝漆包线焊接方面少走些弯路，也算是给我们铜材长期依赖进口的祖国尽点微薄之力。
铝漆包线引线焊接大概分三个步骤，先脱漆，然后钎焊，焊点后处理。更多铝漆包线焊接知道，请咨询：*** 王先生 第一章节: 铝漆包线焊接脱漆
要进行引线铝漆包线的焊接，就必须脱漆（有极少数要求极低的家用电风扇，镇流器厂家不脱漆），我曾经尝试过很种的脱漆方法，下面一一列出，并说明其利弊。
（1）可以用刀片刮，（2）可以用离心刀来剥，（3）也可以用磨轮把漆磨掉，（4）当然脱漆剂也可以，（5）也可以用高温锡来烫漆，（6）也有人用火烧（7）你当然也可以用脱漆粉脱漆。总之脱漆的办法很多，下来我们来探讨一下那种脱漆方法最适合你，第一种:铝漆包线的脱漆方法当然是刀片刮漆，最传统，没有多少技术含量，用专门的工具，对铝线表面损伤比较小，也没有经过高温，铝表面表面没有形成氧化膜，线也没有变脆，但效率太低，也仅仅适用于大线的脱漆，直径0.5MM以下的线就不适合了，因为细线非常容易被刮断，不断也被刮刀重创，韧性大大变差，不适合大规模作业，另外铝漆包线被刮过之后，表面产生毛刺，不利于焊接。
第二种:铝漆包线的脱漆我们来聊一下离心刀，这个据说最早是德国引进的一种脱漆设备，它是通过3个高速旋转的刀具，把铝漆包线的漆直接剥掉，效率不错。这种脱漆方法和手工刮漆一样，也仅仅适用大线的脱漆。大家都知道，铝的物理性质，质软，韧性较差，大概只有铜的一半，用离心刀的时候很容易被拧成绳子一样，被直接拧断，如果您用的铝漆包线的直径在1.5MM以下，离心刀就您来说就不太合适了，就算没有直接断，也被拧的八九不离十了，如果您用的是直径更小的铝漆包线，基本上就不要考虑这种脱漆方法了，对于大多数电机生产厂家来说这种脱漆方法是不合适的，因为电机厂家用的铝漆包线的直径都比较小。另外离心刀在脱漆的时候会把铝线也剥掉一层，铝漆包线的直径一般会变小几十丝或者更大，对于要求比较高一点客户可能不采用这种方法。
第三种:就是铝漆包线的磨轮，无论您用的是钢丝轮还是纤维轮，在铝漆包线上的漆被磨掉的过程中，铝线的温度会随着高速的磨擦而迅速升高，伴随着高速流动的空气流，铝线表面回被迅速氧化，被氧化后就很难处理。另外，由于磨轮的材质不同，一般来说，钢丝轮磨过的铝漆包线发黄，纤维轮磨过的铝漆包线发灰或者发黑，总之无论是钢丝轮还是纤维轮磨过的铝线的颜色不是铝本身的银白色，粗线经磨轮磨过之后被氧化程度小点，还能看得到银白，细线效果就差的多，而且细线容易被磨断，磨过之后会变脆。所以，如果贵公司现在用的线比较粗的话，您可以选用这种方法，如果是细线的话这种方法就不适合了。
第四种:铝漆包线的脱漆方法就是用脱漆剂，这个产品相信很多人都用过了，我也相信很多人早就不能忍受它的脱漆效率了，脱130的线，速度尚可，大约一分钟之内，脱150的线你就要等了，脱180的线您就要使劲等了，脱220的线你等都不要等了，这个产品对铝漆包线的铝来说伤害较小，总的来说用脱漆粉来脱漆是个比较好办法，很多工厂做专门的模具，大量浸过脱漆剂的铝漆包线被放置在固定的架子上等待脱漆剂反应，效率还可以。但对于高温线，现在各个厂家的脱漆基本上无用武之地了，无论等多少时间漆都不会脱的，所以对于高温线这种方法是不适合的。另外顺便提以下，脱漆剂一般都是碱性的，铝这种金属是两性金属，酸可以腐蚀它，碱也可以，所以提醒下现在正在用脱漆剂的朋友在您脱完漆之后用一定要用清水（或者酒精）漂洗（最好选用超生波清洗机），脱漆剂是比较容易溶于水或者酒精的，稍微漂一下就好，小心您的那个焊点被脱漆剂腐蚀。
再下来我见过的几个铝漆包线的脱漆方法我不多说了，都是瞎折腾，有高温烫漆，有点个蜡烛烧漆。铝漆包线经去漆之后铝表面会产生一层氧化膜，很难去处，而且铝线的会变的比较脆，很难焊接。
对于较粗的铝漆包线，可以选择用刀片刮漆，或者用离心刀，或者脱漆剂，再次也勉强可以选择磨轮来脱漆，但对于小线，恰好又是高温线，那就必须选用脱漆粉，因为前面我所说到的那几种脱漆办法对于细的高温线都很难操。
我着重说下脱漆粉，脱漆粉脱漆不分耐温级别，基本上在二秒内都可以脱漆，可以多根线一起脱漆，效率非常高，非常适合大规模作业，使用也比较方便，而且经脱漆粉脱过的铝铝线几乎没有任何伤害，线也不会变脆，没有任何后遗症。有用过脱漆粉的朋友说脱漆粉的确好用，效率也比较高，就是控制不好，怕线圈的其它地方被脱漆，其实掌握工艺流程和条件后是很好控制。控制不好就两个问题，第一，车间有没有通风设备，只要您车间有比较好的抽风设备就可以了，如果您没有，也没有关系，您可以把脱漆粉的操作台放在靠窗户的位置，然后买个到处都可以买得到的那种小风扇背面对着脱漆粉，正面朝窗户方向吹风，那您在操作的时候就不会感觉到脱漆粉的味道了。第二点就是脱漆的时候会起烟，起来的烟有可能熏到线圈，这个也很好控制，首先温度不要太高，脱漆粉熔化就好了，温度控制在330—350摄氏度左右，这个温度下不会起烟，温度太高，反应太剧烈才会起烟，温度控制好以后再加一个抽风设备，绝对可以确保线圈安全了。第三个难点就是用在脱漆粉的炉子经常坏，关于这个问题现在已经不是问题了，现在我公司设计出了专门用于脱漆粉的炉子，不会像以前的普通锡炉那样频繁的坏，现在的我公司设计的炉子保证您用3个月以上不用修理。第二章节
铝漆包线焊接焊点后处理
铝漆包线焊接完成后，一定要对焊点进行隔绝空气处理，例如浸绝缘漆（凡立水）或者套热缩管用以保护焊点。
深圳市艾可欣科技有限公司 技术部：谷强
第三章节
铝漆包线焊接引线连接
我们的电机的线圈都有引出线，这个引出线与线圈铝线的连接也有很多方法，现阶段铝漆包线的应用最大的难点就在焊接上。在现行的铝漆包线焊接工艺中有很多的焊接方法，有用焊锡丝焊接，用锡炉浸焊的，也有打端子，打端子也有铜端子和铝端子。
我首先表明我的立场，我不支持打端子的方法，理由是，首先无论你是打铜的端子还是铝端子，由于操作人员的不同，或者机器调整的不同，铝线在不同程度上都要受到这样那样的损伤，甚至直接压断或者重创。
下来我们详细讨论下铝漆包线焊接打端的弊端，如果打的端子是铜端子，我们知道铜的电位与铝电位相差甚远，所以，如果打铜端子的话，铜铝的连接点上会很快发生电位腐蚀，我们知道，氧化铝是不导电的，如果这个接触面上发生了电位腐蚀，铝被氧化了，该点上电阻会很快变大，我们知道，在整个回路中，那个地方电阻大，那个地方随之而来该点的发热增加，促进了电位腐蚀的速度，电器就不稳定了。
如果您打的是铝端子，那更值得商榷了，由于纯铝在空气中很快就会被氧化，在表面形成一层大约厚度为0.01～0.05μm埃米的氧化膜，这层氧化膜会阻止铝被进一步氧化，基于这个事实，由于铝端子生产出来要放置数天或者数月才会使用，铝端子表面势必有一层氧化膜，铝端子和铝的接触点上的由于这层氧化膜的存在，而导致电阻有可能要比整个回路中其它地方电阻要大，其次是跟引线的接触点上存在电位腐蚀（如果引线没有上锡），所以用铝端子比用铜端子来的更可怕。另外铝漆包线焊接本身打端子方式，造成的直接事实就是引线与铝漆包线接触面很小，所以打端子的方式固有的缺陷就是引线连接处电阻较大，对于整个电器来说可能就是个隐患。所以打端子在理论上是行不通的，在实际中也被验证了是行不通的，现在在用我的铝钎剂的客户就在这个地方吃过苦头的，所以我建议各位朋友不要打端子。
我建议大家铝漆包线焊接用钎焊的方式来焊接。用焊锡来焊接，在焊点上不会发生电位腐蚀，铝和锡之间，锡和铜之间都不会发生电位腐蚀。而且我建议你用浸焊的方法，因为毕竟用焊锡丝来焊接的话有很多弊端，具体阐述如下：
1、质量不可靠，因为焊锡在铝上的扩展性不太好，不容易流开，所以您在焊接引线的时候不能一次就360度的圆周上都焊到。
2、稍微大一点的焊点可能要修补好几次，越修越不可靠，焊接质量跟操作工人的技术水平密切相关。
3、由于烙铁温度比较有限，不能够把助焊剂完全蒸发掉，所以一般电烙铁焊接的焊点周围都有较多的残留，残留的助焊剂腐蚀性很大，给焊点埋下隐患。
4、其次是效率低，一个焊点可能要修几次，大大延长了焊接时间，降低效率，大量浪费人工。
5、材料浪费大。这里的浪费主要包括两个方面，一个是焊锡丝的浪费，一个是烙铁的浪费。由于铝焊锡丝的助焊剂的活性很强，烙铁头腐蚀很快，基本每天必然要更换一个烙铁头；另外焊锡丝每次焊接都会有残留在烙铁头上，要甩掉才能进行下次焊接，无形间造成了焊锡丝的巨大浪费。
综合焊锡丝焊接的上述的缺陷，我建议各生产厂家采用浸焊的方式来焊接，焊接可靠，速度快，节省材料，节省人力。
采用浸焊的方式与焊锡丝焊接方式相比较有很多优势，具体如下：
首先在焊接质量方面，只要浸过锡液液面以下的部分都会上锡，360度上锡，一次完成，焊接质量非常可靠，在焊点上引线和铝漆包线有很大的接触面积（与打端子相比较），电阻比回路中其他地方小的多。
其次没有残留，由于锡炉的温度相对比较高，可以把铝钎剂比较充分的蒸发掉，而且我公司的新型铝钎剂焊接完成后完全可以达到免清洗的效果。焊点没有后继被腐蚀的隐患，用焊锡丝焊接后被腐蚀的有很多活生生的例子。
再次工作效率可以大大提高，浸锡焊接一个焊点的时间大概3秒足够，而且可以一次浸2个点或者4个点，可以大大提高工作效率，大量节省人工。最后就是没有焊锡的浪费，更不会有烙铁头的支出。在采用浸焊方式的基本操作顺序为：
1、铝漆包线需要焊接的地方要脱漆。
2、铝线与引线连接，如果是细线，将铝线和引线拧成麻花状；如果是粗线，用锡包铜线将铝线和引线扎在一起或者是用端子把铝线和引线压在一起。
3、将处理好的线头浸铝钎剂。
4、将浸过铝钎剂的部分浸入锡炉内，轻轻晃动，约2-4秒后取出（大线适当延长焊接时间），即完成焊接。在浸焊的过程中您还要注意以下几个问题：
1.铝漆包线一定要脱漆，脱漆可采用机械（脱漆机，刮漆）和化学（脱漆水、脱漆粉）两种脱漆方法，建议使用化学脱漆，用化学方法脱漆后，一定要将焊点充分漂洗；尽量不要选用机械方法脱漆，防止铝线刮伤，产生毛刺，韧性减弱；绝对不要使用高温锡烫漆。
2.铝漆包线与引线的连接，应将铝线较小弧度绕在铜引线的外面，这样可以减少假焊现象产生，提高焊接强度。
3.对于不同的锡应采用不同的焊接温度：我公司铝专用锡条，焊接温度为330度；普通无铅锡条，焊接温度为285度左右；有铅的锡，焊接温度为265度。由于铝的熔点比较低，容易熔解到锡锅内，所以本公司建议焊接较小直径的铝漆包线时（0.4MM以下），温度最好控制在300℃以内，减小铝线熔解速度，防止铝线脆化。绝对不要使用高温锡焊接。
4.由于铝的不稳定性，建议即时去漆，即时焊接，不要让脱漆后的铝漆包线线头过长时间接触空气，防止其氧化，利于焊接，一般说来脱漆后5小时内必须焊接，如果没有焊接则需要剪掉重新脱漆。
5.厂家可根据焊接长度制定脱漆长度，即焊多长去漆去多长，不要让铝暴露在空气中，给焊点埋下隐患。
6.浸焊时，在锡锅内轻轻晃动2-3次，避免产生气泡。
第五篇：SMT生产工艺
SMT就是表面组装技术（表面贴装技术）（Surface Mounted Technology的缩写），是目前电子组装行业里最流行的一种技术和工艺。
SMT有何特点：
组装密度高、电子产品体积小、重量轻，贴片元件的体积和重量只有传统插装元件的1/10左右，一般采用SMT之后，电子产品体积缩小40%~60%，重量减轻60%~80%。
可靠性高、抗振能力强。焊点缺陷率低。
高频特性好。减少了电磁和射频干扰。
易于实现自动化，提高生产效率。降低成本达30%~50%。节省材料、能源、设备、人力、时间等。电脑贴片机，如图
为什么要用SMT：
电子产品追求小型化，以前使用的穿孔插件元件已无法缩小
电子产品功能更完整，所采用的集成电路(IC)已无穿孔元件，特别是大规模、高集成IC，不得不采用表面贴片元件
产品批量化，生产自动化，厂方要以低成本高产量，出产优质产品以迎合顾客需求及加强市场竞争力
电子元件的发展，集成电路(IC)的开发，半导体材料的多元应用
电子科技革命势在必行，追逐国际潮流
SMT 基本工艺构成要素：
丝印（或点胶）--> 贴装-->（固化）--> 回流焊接--> 清洗--> 检测--> 返修
丝印：其作用是将焊膏或贴片胶漏印到PCB的焊盘上，为元器件的焊接做准备。所用设备为丝印机（丝网印刷机），位于SMT生产线的最前端。
点胶：它是将胶水滴到PCB的的固定位置上，其主要作用是将元器件固定到PCB板上。所用设备为点胶机，位于SMT生产线的最前端或检测设备的后
面。
贴装：其作用是将表面组装元器件准确安装到PCB的固定位置上。所用设备为贴片机，位于SMT生产线中丝印机的后面。
固化：其作用是将贴片胶融化，从而使表面组装元器件与PCB板牢固粘接在一起。所用设备为固化炉，位于SMT生产线中贴片机的后面。
回流焊接：其作用是将焊膏融化，使表面组装元器件与PCB板牢固粘接在一起。所用设备为回流焊炉，位于SMT生产线中贴片机的后面。
清洗：其作用是将组装好的PCB板上面的对人体有害的焊接残留物如助焊剂等除去。所用设备为清洗机，位置可以不固定，可以在线，也可不在线。
检测：其作用是对组装好的PCB板进行焊接质量和装配质量的检测。所用设备有放大镜、显微镜、在线测试仪（ICT）、飞针测试仪、自动光学检测
（AOI）、X-RAY检测系统、功能测试仪等。位置根据检测的需要，可以配置在生产线合适的地方。
返修：其作用是对检测出现故障的PCB板进行返工。所用工具为烙铁、返修工作站等。配置在生产线中任意位置。
SMT常用知识简介
一般来说,SMT车间规定的温度为25±3℃。
2.锡膏印刷时,所需准备的材料及工具锡膏、钢板、刮刀、擦拭纸、无尘纸、清洗剂、搅拌刀。
3.一般常用的锡膏合金成份为Sn/Pb合金,且合金比例为63/37。
4.锡膏中主要成份分为两大部分锡粉和助焊剂。
5.助焊剂在焊接中的主要作用是去除氧化物、破坏融锡表面张力、防止再度氧化。
6.锡膏中锡粉颗粒与Flux(助焊剂)的体积之比约为1:1, 重量之比约为9:1。
7.锡膏的取用原则是先进先出。
8.锡膏在开封使用时,须经过两个重要的过程回温、搅拌。
9.钢板常见的制作方法为：蚀刻、激光、电铸。
10.SMT的全称是Surface mount(或mounting)technology,中文意思为表面粘着（或贴装）技术。
11.ESD的全称是Electro-static discharge, 中文意思为静电放电。
12.制作SMT设备程序时, 程序中包括五大部分, 此五部分为CB data;Mark data;Feeder data;Nozzle data;Part data。
13.无铅焊锡Sn/Ag/Cu 96.5/3.0/0.5的熔点为 217C。
14.零件干燥箱的管制相对温湿度为 < 10%。
15.常用的被动元器件(Passive Devices)有：电阻、电容、点感（或二极体）等；主动元器件(Active Devices)有：电晶体、IC等。
16.常用的SMT钢板的材质为不锈钢。
17.常用的SMT钢板的厚度为0.15mm(或0.12mm)。
18.静电电荷产生的种类有摩擦、分离、感应、静电传导等；静电电荷对电子工业的影响为：ESD失效、静电污染；静电消除的三种原理为静电中和、接地、屏蔽。
19.英制尺寸长x宽0603=0.06inch*0.03inch，公制尺寸长x宽3216=3.2mm*1.6mm。
20.排阻ERB-05604-J81第8码“4”表示为4个回路,阻值为56欧姆。电容ECA-0105Y-M31容值为C=106PF=1NF =1X10-6F。
21.ECN中文全称为：工程变更通知单；SWR中文全称为：特殊需求工作单，必须由各相关部门会签, 文件中心分发, 方为有效。
22.5S的具体内容为整理、整顿、清扫、清洁、素养。
23.PCB真空包装的目的是防尘及防潮。
24.品质政策为：全面品管、贯彻制度、提供客户需求的品质；全员参与、及时处理、以达成零缺点的目标。
25.品质三不政策为：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。
26.QC七大手法中鱼骨查原因中4M1H分别是指（中文）: 人、机器、物料、方法、环境。
27.锡膏的成份包含：金属粉末、溶济、助焊剂、抗垂流剂、活性剂；按重量分，金属粉末占85-92%，按体积分金属粉末占50%；其中金属粉末主要成份为锡和铅, 比例为63/37，熔点为183℃。
28.锡膏使用时必须从冰箱中取出回温, 目的是：让冷藏的锡膏温度回复常温，以利印刷。如果不回温则在PCBA进Reflow后易产生的不良为锡珠。
29.机器之文件供给模式有：准备模式、优先交换模式、交换模式和速接模式。
30.SMT的PCB定位方式有：真空定位、机械孔定位、双边夹定位及板边定位。
31.丝印（符号）为272的电阻，阻值为 2700Ω，阻值为4.8MΩ的电阻的符号（丝印）为485。
32.BGA本体上的丝印包含厂商、厂商料号、规格和Datecode/(Lot No)等信息。
33.208pinQFP的pitch为0.5mm。
34.QC七大手法中, 鱼骨图强调寻找因果关系;
35.CPK指: 目前实际状况下的制程能力;
36.助焊剂在恒温区开始挥发进行化学清洗动作;
37.理想的冷却区曲线和回流区曲线镜像关系;
38.Sn62Pb36Ag2之焊锡膏主要试用于陶瓷板;
39.以松香为主的助焊剂可分四种: R、RA、RSA、RMA;
40.RSS曲线为升温→恒温→回流→冷却曲线;
41.我们现使用的PCB材质为FR-4;
42.PCB翘曲规格不超过其对角线的0.7%;
43.STENCIL制作激光切割是可以再重工的方法;
44.目前计算机主板上常用的BGA球径为0.76mm;
45.ABS系统为绝对坐标;
46.陶瓷芯片电容ECA-0105Y-K31误差为±10%;
47.目前使用的计算机的PCB, 其材质为: 玻纤板;
48.SMT零件包装其卷带式盘直径为13寸、7寸;
49.SMT一般钢板开孔要比PCB PAD小4um可以防止锡球不良之现象;
50.按照《PCBA检验规范》当二面角＞90度时表示锡膏与波焊体无附着性;
51.IC拆包后湿度显示卡上湿度在大于30%的情况下表示IC受潮且吸湿;
52.锡膏成份中锡粉与助焊剂的重量比和体积比正确的是90%:10% ,50%:50%;
53.早期之表面粘装技术源自于20世纪60年代中期之军用及航空电子领域;
54.目前SMT最常使用的焊锡膏Sn和Pb的含量各为: 63Sn+37Pb;
55.常见的带宽为8mm的纸带料盘送料间距为4mm;
56.在20世纪70年代早期,业界中新出现一种SMD, 为“密封式无脚芯片载体”, 常以HCC简代之;
57.符号为272之组件的阻值应为2.7K欧姆;
58.100NF组件的容值与0.10uf相同;
59.63Sn+37Pb之共晶点为183℃;
60.SMT使用量最大的电子零件材质是陶瓷;
61.回焊炉温度曲线其曲线最高温度215C最适宜;
62.锡炉检验时，锡炉的温度245℃较合适;
63.钢板的开孔型式方形、三角形、圆形,星形,本磊形;
64.SMT段排阻有无方向性无;
65.目前市面上售之锡膏，实际只有4小时的粘性时间;
66.SMT设备一般使用之额定气压为5KG/cm2;
67.SMT零件维修的工具有：烙铁、热风拔取器、吸锡枪、镊子;
68.QC分为：IQC、IPQC、.FQC、OQC;
69.高速贴片机可贴装电阻、电容、IC、晶体管;
70.静电的特点：小电流、受湿度影响较大;
71.正面PTH, 反面SMT过锡炉时使用何种焊接方式扰流双波焊;
72.SMT常见之检验方法: 目视检验、X光检验、机器视觉检验
73.铬铁修理零件热传导方式为传导+对流;
74.目前BGA材料其锡球的主要成Sn90 Pb10;
75.钢板的制作方法雷射切割、电铸法、化学蚀刻;
76.迥焊炉的温度按: 利用测温器量出适用之温度;
77.迥焊炉之SMT半成品于出口时其焊接状况是零件固定于PCB上;
78.现代质量管理发展的历程TQC-TQA-TQM;
79.ICT测试是针床测试;
80.ICT之测试能测电子零件采用静态测试;
81.焊锡特性是融点比其它金属低、物理性能满足焊接条件、低温时流动性比其它金属好;
82.迥焊炉零件更换制程条件变更要重新测量测度曲线;
83.西门子80F/S属于较电子式控制传动;
84.锡膏测厚仪是利用Laser光测: 锡膏度、锡膏厚度、锡膏印出之宽度;
85.SMT零件供料方式有振动式供料器、盘状供料器、卷带式供料器;
86.SMT设备运用哪些机构: 凸轮机构、边杆机构、螺杆机构、滑动机构;
87.目检段若无法确认则需依照何项作业BOM、厂商确认、样品板;
88.若零件包装方式为12w8P, 则计数器Pinth尺寸须调整每次进8mm;
89.迥焊机的种类: 热风式迥焊炉、氮气迥焊炉、laser迥焊炉、红外线迥焊炉;
90.SMT零件样品试作可采用的方法：流线式生产、手印机器贴装、手印手贴装;
91.常用的MARK形状有：圆形,“十”字形、正方形,菱形,三角形,万字形;
92.SMT段因Reflow Profile设置不当, 可能造成零件微裂的是预热区、冷却区;
93.SMT段零件两端受热不均匀易造成：空焊、偏位、墓碑;
94.高速机与泛用机的Cycle time应尽量均衡;
95.品质的真意就是第一次就做好;
96.贴片机应先贴小零件，后贴大零件;
97.BIOS是一种基本输入输出系统，全英文为：Base Input/Output System;
98.SMT零件依据零件脚有无可分为LEAD与LEADLESS两种;
99.常见的自动放置机有三种基本型态, 接续式放置型, 连续式放置型和大量移送式放置机;
100.SMT制程中没有LOADER也可以生产;
101.SMT流程是送板系统-锡膏印刷机-高速机-泛用机-迥流焊-收板机;
102.温湿度敏感零件开封时, 湿度卡圆圈内显示颜色为蓝色,零件方可使用;
103.尺寸规格20mm不是料带的宽度;
104.制程中因印刷不良造成短路的原因：a.锡膏金属含量不够，造成塌陷b.钢板开孔过大，造成锡量过多c.钢板品质不佳，下锡不良，换激光切割模板d.Stencil背面残有锡膏，降低刮刀压力，采用适当的VACCUM和SOLVENT
105.一般回焊炉Profile各区的主要工程目的:a.预热区；工程目的：锡膏中容剂挥发。b.均温区；工程目的：助焊剂活化，去除氧化物；蒸发多余水份。c.回焊区；工程目的：焊锡熔融。d.冷却区；工程目的：合金焊点形成，零件脚与焊盘接为一体;
106.SMT制程中，锡珠产生的主要原因：PCB
PAD设计不良、钢板开孔设计不良、置件深度或置件压力过大、Profile曲线上升斜率过大，锡膏坍塌、锡膏粘度过低。
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