GMP现场检查缺陷项目改正方案撰写指导原则

第一篇：GMP现场检查缺陷项目改正方案撰写指导原则

GMP检查缺陷项目改正方案撰写指导原则

为进一步提高药品生产企业实施药品生产质量管理规范（简称“GMP”）的水平，指导企业采取有效措施对现场检查发现的缺陷进行整改，规范企业改正方案的撰写，根据《浙江省药品生产质量管理规范认证管理实施办法》，特制订本指导原则。

1．改正方案的基本要求

1．1．企业应在现场结束后10个工作日内，将改正方案上报浙江省药品认证中心，同时抄报企业所在地市局。

1．2．改正方案应由正文和附件两部分组成。正文部分至少应包括：缺陷的描述、产生缺陷的原因分析、相关的风险分析评估、（拟）采取的整改措施及完成时间。正文部分可以是文字描述，也可以采用表格的形式进行说明。附件部分应是对正文部分进一步解释说明的证明性材料。

1．3．改正方案应内容完整、表达清楚，文字通顺、用语准确，充分如实反映企业的整改情况，并加盖企业公章。

2．改正方案撰写的具体技术要求 2．1．正文部分 2．1．1．缺陷的描述

2．1．1．1．企业需改正的缺陷不仅仅是检查报告中缺陷条款的内容，还应包括现场检查报告其他部分涉及的缺陷内容，如综合评定、需要说明的问题中涉及的缺陷等。

2．1．1．2．应对检查报告中涉及的每项缺陷进行详细的文字表达，包括发生的时间、地点、具体情节及相关人员等。

例：企业关于7901项缺陷的描述：仓库员工（xxx）在2009年8月11日接受一批XX胶囊（批号：20090101）的退货时，未严格按文件执行企业退货和收回程序，退货产品接受处理记录内容不全，退货来源、数量均未记录。

2．1．2．原因分析

2．1．2．1．应对涉及的缺陷逐条进行原因分析。原因分析不应停留在引发缺陷的表面现象，应找到缺陷发生的根本原因。

2．1．2．2．对发生的缺陷至少应从以下方面进行分析：

涉及软件的，应分析是否制订了相应的文件；相应的文件的内容是否完善、合理；相应的文件是否已经过了培训；员工是否按照相应的文件进行了操作；质量管理部门是否进行了有效的监督。

涉及硬件的，应主要从设计选型、施工安装、日常维护等因素进行原因分析，并审阅支持该硬件的文件系统。

涉及人员的，应分析是否配备了足够的人员；相关人员的能力是否胜任该岗位的需要；相关人员是否受到了应有培训；培训的内容是否已被掌握。

2．1．2．3．根据原因分析的结果进而确定该缺陷是由于系统原因造成还是偶然发生的个例。

例：检查组缺陷描述：口服固体车间部分计量器具（温湿度计、压差计等）计量合格证

第二篇：GMP认证缺陷改正方案撰写指导原则

GMP认证缺陷改正方案撰写指导原则

（征求意见稿）

为进一步完善GMP认证管理，提高药品生产企业实施GMP的水平，指导企业采取有效措施对认证中存在问题的进行整改，规范企业改正方案的撰写，根据《浙江省药品生产质量管理规范认证管理实施办法》，特制订本指导原则。

1．改正方案的基本要求

1．1．企业应在现场结束后10个工作日内，将改正方案上报省药品认证中心，同时抄报当地局。

1．2．改正方案应由正文和附件两部分组成。正文部分至少应包括：缺陷的描述、产生缺陷的原因分析、相关的风险分析评估和（拟）采取的整改措施及完成时间。附件部分应是对正文部分进一步解释说明的证明性材料。

1．3．改正方案应内容完整、表达清楚，文字通顺、用语准确，充分如实反映企业的整改情况，并加盖企业公章。

2．改正方案撰写的具体技术要求

2．1．正文部分

2．1．1．缺陷的描述

2．1．1．1．企业需改正的缺陷不仅仅是检查报告中缺陷条款的内容，还应包括现场检查报告其他部分涉及的缺陷内容，如综合评定、需要说明的问题中涉及的缺陷等

2．1．1．2．应对检查报告中涉及的每项缺陷进行详细的文字表达，包括发生的时间、地点、具体情节及相关人员等。

例：企业关于7901项缺陷的描述：仓库员工（xxx）在2009年8月11日接受一批XX胶囊（批号：20090101）的退货时，未严格按文件执行企业退货和收回程序，退货产品接受处理记录内容不全，退货来源、数量均未记录。

2．1．2．原因分析

2．1．2．1．应对涉及的缺陷逐条进行原因分析。原因分析不应停留在引发缺陷的表面现象，应找到缺陷发生的根本原因。

2．1．2．2．对发生的缺陷至少应从以下方面进行分析：

2．1．2．2．1．涉及软件的，应分析是否制订了相应的文件；相应的文件的内容是否完善、合理；相应的文件是否已经过了培训；员工是否按照相应的文件进行了操作；质量管理部门是否进行了有效的监督。

2．1．2．2．2．涉及硬件的，应主要从设计选型、施工安装、日常维护等因素进行原因分析，并审阅支持该硬件的文件系统。

2．1．2．2．3．涉及人员的，应分析是否配备了足够的人员；相关人员的能力是否胜任该岗位的需要；相关人员是否受到了应有培训；培训的内容是否已被掌握。

2．1．2．3．根据原因分析的结果进而确定该缺陷是由于系统原因造成还是偶然发生的个例。例：检查组缺陷描述：口服固体车间部分计量器具（温湿度计、压差计等）计量合格证上无编号，不能追溯；原辅料仓库相邻房间温湿度计的相对湿度差15%以上。

企业原因分析：现场检查时发现口服固体车间计量器具计量合格证上无编号，主要是质量管理人员管理不到位造成的。负责计量器具的为新招聘人员，由于培训不到位，平时工作疏忽，未对该车间的计量器具进行校验登记，主管也未对此项工作及时监督检查，造成该缺陷。该缺陷产生为系统原因，涉及培训、员工对该岗位工作的胜任程度和质量管理部门的有效监督。

原辅料仓库相邻房间温湿度计的相对湿度差15%以上，该仓库温湿度计均经过校验，并在有效期内。经了解，可能是由于仓库人员在某次搬运时碰到温湿度计，掉落损坏，未及时发现。质量部门将仓库所有的温度计都进行了检查，其余均正常。该条款为偶然发生个例。

2．1．3．风险评估

2．1．3．1．应对涉及的缺陷逐条进行全面的风险评估，评估至少应包括以下内容：

2．1．3．1．1．该缺陷带来的直接后果；

2．1．3．1．2．该缺陷可能发生频率的高低；

2．1．3．1．3．该缺陷涉及的范围，是否涉及本次检查范围外的产品；

2．1．3．1．4．该缺陷是否对产品质量产生直接的不良影响；

2．1．3．1．5．该缺陷是否对产品质量存在潜在的风险；

2．1．3．1．6．风险的高低程度。

2．1．3．2．风险评估结果认为存在的缺陷对已经生产或上市的产品产生质量风险的，企业应明确是否需要采取进一步的风险防范措施，包括拒绝放行、停止销售、召回、销毁等。

2．1．4．（拟）采取的整改措施

2．1．4．1．（拟）采取的整改措施应包括改正措施和预防措施。

2．1．4．2．改正措施

企业应根据原因分析及风险评估的结果，针对缺陷产生的根本原因，在企业内部进行全面排查，举一反三，分析关联性环节是否存在同样问题，如考虑相邻批次、其他车间相同工序等，提出对缺陷采取的修正行动或拟采取的修正行动。

2．1．4．2．3．预防措施

对有可能再次发生的缺陷应提出明确的预防措施，以防止此类缺陷的再次发生。

2．1．5．（拟）采取的整改措施应明确相关的责任部门和责任人，并明确完成时间。

例：检查组缺陷描述：091026批灵芝药材未标明产地、采收加工日期。（4002）

企业整改情况：当时企业和供应商口头说定，未有书面合同规定。采取措施：

1、在采购合同上明确产地（相对固定），给供应商表格形式填写。

2、仓库验收人员在填写台账、货位卡上写明产地、采收加工日期并把产地和采收纳入质量控制要求。

3、对其他购进中药材也进行相关检查。

实施部门及责任人：采购部，陈XX；仓库：李XX；质量部,王XX；完成时间：2010.4.15

2．2．附件部分

2．2．1．企业应在附件提供所采取的风险防范措施和整改措施的证明性材料，材料至少应包括以下内容：

2．2．1．1．风险评估认为存在的缺陷对已经生产或上市的产品有质量风险的，采取拒绝放行、停止销售、召回、销毁等措施的，应提供产品的名称、规格、批次、数量、销售情况、流向及对产品的处理情况。

2．2．1．2．涉及关键岗位人员调整的，应提供相应的文件及相关人员的资质证明复印件。

2．2．1．3．涉及人员培训的，应提供相应的培训计划或培训记录，包括培训内容、时间、参加人员、考核方式、考核结果等。

2．2．1．4．涉及文件系统的，应提供新起草或修订的文件文本，修订的文件应提供新老文件的对照，并标注修订的内容。新起草或修订的文件应有对相关人员进行培训的证明性材料。

2．2．1．5．涉及厂房设施设备变更的，应在文字说明的同时，附变更后图纸或照片等证明性材料。

2．2．1．6．涉及关键设施设备、供应商、工艺、检验方法等重要变更的，应提供相关的研究验证资料。

2．2．1．7．涉及计量校验的还应提供相应的计量校验合格证书。

2．2．1．8．涉及标识的，应提供改正后反映标识状况的照片或其他证明性材料。

2．2．1．9．涉及验证的，应提供相应的验证方案或验证报告。

2．2．1．10．涉及稳定性试验的，应提供稳定性试验方案或稳定性试验结果。

2．2．1．11．涉及有关许可证明的，应提供相应的许可证明文件、批准证明文件、备案件等。

浙江省药品认证中心二O一O年四月一日

第三篇：药品生产质量管理规范现场检查缺陷项目改正方案撰写指导原则

皖食药监安(2010)199号

关于印发《药品生产质量管理规范

现场检查缺陷项目整改指导原则》的通知

各市食品药品监督管理局: 为落实药品GMP现场检查效果，提高我省药品生产企业GMP水平，保证药品质量安全，省局在认真借鉴兄弟省局经验的基础上，制订了《药品生产质量管理规范现场检查缺陷项目整改指导原则》，现印发给你们，请转发辖区内企业认真执行。药品生产质量管理规范 现场检查缺陷项目整改指导原则

为实践科学监管理念，促进药品生产企业GMP水平的提高，保证现场检查效果，同时指导企业对现场检查发现缺陷的整改，规范企业整改方案的撰写，根据《安徽省药品生产质量管理规范GMP认证管理办法》，特制订本指导原则。

一、本指导原则适用于药品GMP认证、跟踪飞行检查、有因检查和日常检查企业缺陷项目的整改。

二、企业整改时应按照药品GMP理念，深入分析缺陷产生原因，区分管理系统缺陷与个例缺陷，进行风险评估，举一反三，措施得当，确保整改到位。

三、被检企业应在现场检查结束后对存在的缺陷立即开展整改工作，形成整改报告报企业所在地市局，市局对其整改情况进行督促核查，并于15个工作日内将企业整改落实情况报省局及省药品认证管理中心。

四、企业自检发现缺陷项目的整改也可参照此原则实施。

五、整改方案的基本要求

1．整改方案由正文和附件两部分组成。正文部分至少应包括：缺陷的描述、原因的分析、相关的风险分析评估、已（拟）采取的整改措施、责任单位（人）及完成时间。正文部分表述可以是文字，也可以采用表格。附件部分应是与正文内容相对应的 证明性材料，现场及硬件项目的整改可附整改前后的对比照片。

1．1 整改方案应针对缺陷项目，内容真实完整，数据清晰，表达清楚，文字通顺，用语准确，如实反映企业的整改落实情况，并加盖企业公章。

2．正文部分的具体技术要求 2．1 缺陷的描述

2．1．1 企业需改正的不仅是检查报告中的缺陷项目，现场检查报告中的如综合评定、需要说明的问题中涉及的缺陷等也在整改范围之列。

2．1．2 对检查报告中指出的每项缺陷应进行准确详细的文字表达，包括发生的时间、地点、数据、具体情节及相关人员等。

2．2 原因分析

2．2．1 对缺陷要逐条进行原因分析，不能就事论事，停留在缺陷产生的表面现象，要深入查找缺陷发生的根本原因。

2．2．2 至少要分析以下各个方面：

软件：是否制订了相应的文件；相应的文件内容是否完善、合理；相关人员是否经过了培训考核；员工是否按照规定进行操作并记录；质量管理部门是否进行了有效的监督控制。

硬件：从厂房设计、设备选型、仪器设施、施工安装、验证确认、日常维护等进行原因分析，并审阅支持该硬件的文件系统。

人员：是否配备了足够的人员；相关人员是否胜任该岗位的 工作；相关人员是否接受了应有的培训考核；培训的内容是否已被熟练掌握。

其他方面:如对先前发现的缺陷是否启动偏差程序，变更是否按照变更程序实施，企业自检情况等。

2．2．3 根据查找缺陷原因并对其进行分析的结果，确定该缺陷是管理系统缺陷还是个例缺陷。

2.2.4 管理系统缺陷反映了企业质量管理系统的缺失，一般牵涉面较广，发生频率较多，对产品质量安全影响较大，企业应重点整改。个例缺陷虽发生频率和直接影响较小，也应整改到位。

3.对涉及的缺陷逐条进行全面的风险评估 3.1 评估至少应包括以下内容： 该缺陷产生的直接后果；

该缺陷可能发生的频率的高低；风险的高低程度； 该缺陷涉及的范围，是否涉及其他的产品或其他批号； 该缺陷是否对产品质量产生直接的不良影响； 该缺陷是否对产品质量存在潜在的风险；

该缺陷是否对生产安全产生直接的不良影响或潜在的风险隐患。

3．2 风险评估结果认为缺陷的存在对已经生产或上市的产品产生质量风险的，企业应明确是否需要采取进一步的产品控制措施，包括停止生产、拒绝放行、停止销售、召回、销毁等。4 已（拟）采取的整改措施 4．1 整改措施

企业根据缺陷原因分析及风险评估的结果，针对缺陷产生的原因进行全面深入排查，举一反三，查出根本原因所在，并分析是否存在关联性问题，如相邻批次、其他车间相同工序等，实施对缺陷采取的整改行动或拟采取的整改行动。

5.已（拟）采取的预防措施

5.1对有可能再次发生的缺陷或相关联的缺陷提出明确的预防性措施，以防止此类缺陷的再次发生。

5．2 已（拟）采取的整改措施和预防措施应有明确相关的责任部门和责任人，并明确完成时间。

6.附件

附件中应提供已（拟）采取的整改措施或预防措施的证明性材料。

6．1 风险评估认为已经生产或上市的产品有质量风险，采取拒绝放行、停止销售、召回、销毁等措施的，应提供产品的名称、规格、批次、数量、销售流向及对产品的处理情况。

6．2 涉及关键岗位人员调整的，应提供相应的任用文件、必要的培训记录及相关人员的资质证明复印件。

6．3 涉及人员培训的，应提供相应的培训计划或培训记录，包括培训内容、时间、参加人员、考核方式、考核结果等。

6．4 涉及文件规程的，应提供新起草或修订的文件复印件，修订的还应提供新老文件的对照，并标注修订的内容。新起草或修订的文件应有对相关人员进行培训的证明性材料。

6．5 涉及厂房设施设备变更的，应在文字说明的同时，附变更后图纸或照片等证明性材料。在规定时间无法完成的，应提供相应的方案或计划以及预计的完成期限。

6．6 涉及关键设施设备、供应商、工艺、检验方法等重要变更的，应提供相应的研究验证资料。在规定时间无法完成的，应提供相应的研究验证方案以及预计的完成期限。

6．7 涉及计量校验的还应提供相应的计量校验合格证书。在规定时间无法完成的，应提供相应的文字说明以及预计的完成期限。

6．8 涉及标识的，应提供改正前、后反映标识状况的照片或证明材料。

6．9 涉及验证的，应提供相应的验证报告。在规定时间无法完成的，应提供相应的验证方案以及预计的完成期限。

6．10 涉及稳定性试验的，应提供稳定性试验结果，或稳定性实验方案以及预计的完成时间。

6．11 涉及有关许可（备案）的，应提供相应的许可证明文件、批准证明文件、备案件等。

附件：

整改范例

1.生产注射用炎琥宁（批号：100406）时，灌装间与扎盖间压差计为0。（1503）

1.1 企业关于该缺陷的描述。现场检查发现灌装间（局部百级）与扎盖间（10万级）压差计为0，查生产批记录，生产前确认没有压差项目，在线QA监控发现但无此记录也没有上报，经询操作人员前批生产时压差显示为10帕，但无记录。

1.2 原因分析。一是各级人员对无菌生产认识不充分，没有认识到灌装间环境监测对保证产品无菌水平的重要性；二是对无菌环境控制监测措施不到位，生产前不确认压差，QA巡检没有填写，也没有及时报告；三是缺乏相关监控记录。

1.3 风险评估。无菌灌装间是无菌生产操作的核心区域，按照企业规定应全天与相邻其他区域保持10帕以上正压，严防气流倒灌，压差计显示为零使得环境控制无据可控，操作人员叙述前批生产时压差显示为10帕，但无记录证明，故该批无菌产品存在很大风险。生产前缺少环境压差控制确认，在线QA巡检记录缺少压差数据，车间管理人员缺少对员工相应的培训，是管理系统上的差错。

1.4 采取的整改措施

1.4.1 立即更换压差计，并测试能够合格使用； 1.4.2（100406）注射用炎琥宁启动偏差处理程序：①对上下批次动态监测数据及成品检验结果进行调查。②对该批号成品增加无菌检查取样数量，由原来的60支增加到120支。③对该批号的注射用炎琥宁做重点留样考察。通过对偏差调查结果进行风险评估，根据风险评估结果对对该批号产品做出相应处理。

1.5 预防措施 1.5.1 修订批生产记录，生产前增加压差确认项目；2.立即停产，对员工进行无菌生产知识的培训，提高认识和操作技能；3.对在线QA进行批评教育，加强管理；4.修订完善设备设施维修保养规程，进一步明确故障报告程序，及时采取措施。

2.质量控制部门对金黄色葡萄球菌及大肠埃希菌的领用记录不完整。（7501）

2.1 企业关于该项缺陷的描述 2010年7月25日，***检验中，用于阳性对照的金黄色葡萄球菌及大肠埃希菌领用无记录。

2.2 原因分析 操作人员领取菌液时未严格按照GMP文件规定填写领用记录。检查了其他的品种或批号的菌液使用情况，均完整地填写了菌液的领用记录，本缺陷属于偶然发生的个例。

2.3 风险评估 菌液领用记录不完整，对菌液的使用情况不能进行完整追溯。本缺陷发生的可能频率较低。本次偶然发生的个例不涉及本次检查范围外的产品，对产品质量不会产生直接的不良影响，潜在的风险较低。

2.4 采取的整改措施。

2.4.1 修正措施 根据实际领用的金黄色葡萄球菌及大肠埃希菌的数量、时间及其它相关数据，及时填写领用记录。

2.5 预防措施 加强操作人员的责任心，提高文件培训效果，最大限度避免此类缺陷再次出现。

第四篇：福建省GMP现场检查缺陷项目整改和整改材料撰写指导原则（范文模版）

福建省药品生产质量管理规范现场检查

缺陷项目整改和整改材料撰写指导原则（试行）

为加强药品生产企业质量安全风险管理，提高实施药品生产质量管理规范（简称“药品GMP”）水平，指导企业采取有效措施进行缺陷整改，规范整改方案、整改报告撰写，根据《药品生产质量管理规范认证管理办法》，特制订本指导原则。

一、总则

1、本指导原则适用于药品许可检查、GMP认证、跟踪检查、飞行检查、有因检查和日常监督检查中企业缺陷项目的整改。企业自检发现缺陷项目的整改也可参照此指导原则实施。

2、被检查企业应在现场检查结束后对存在的缺陷项目立即开展整改工作。应成立由企业负责人牵头、各部门负责人参与的整改小组，启动纠正和预防措施管理程序：按照药品GMP风险管理理念，对缺陷产生的原因要进行充分的分析，并且找出主要的原因，提出切实可行和操作性强的纠正和预防措施。必要时应采取检查、检验和留样观察或采取召回措施。

3、应该对缺陷及整改进行充分的风险评估，区分是系统缺陷还是个例缺陷，进行三个层次的风险评估。3.1要对缺陷带来的风险进行充分评估，评估至少应包括以下内容： 3.1.1该缺陷带来的直接后果； 3.1.2该缺陷可能发生频率的高低；

3.1.3该缺陷涉及的范围，是否涉及本次检查范围外的产品； 3.1.4该缺陷是否对产品质量产生直接的不良影响； 3.1.5该缺陷是否对产品质量存在潜在的风险；

3.1.6该缺陷是否对生产安全产生直接的不良影响或潜在的风险； 3.1.7风险的高低程度。

3.2要对采取的纠正和预防措施能否将缺陷带来的风险降到可接受的程度进行评估。3.3要对采取的纠正和预防措施有没有带来新的风险进行评估。

4、缺陷整改的材料应该归档齐全。所有的证据能证明所采取的纠正和预防措施（计划）已进行跟踪，已经整改或已得到落实（当整改所需时间跨度较长可能超过一个月时）。

5、企业完成缺陷整改后，应开展自查复核，并形成整改报告（含纠正和预防措施管理实施汇总表）报送省局，同时抄送企业所在地设区市食品药品监管局和县级食品药品监管局。

6、所报材料不得弄虚作假，严禁任何虚假、欺骗行为，否则应承担相应的后果。

二、整改材料的格式要求

1、整改材料应由整改报告正文和附件两部分组成，应以公司正式文件形式上报（其格式应包括发文文号及签发人等）。

2、正文是指整改报告（含纠正和预防措施实施汇总表），其内容至少应包括：缺陷的由来、缺陷的描述、产生缺陷的原因分析、采取的整改措施、责任单位（人）及完成时间、验证时间、验证人、验证结果、批准人。整改报告应内容真实完整、表达清楚、文字通顺、用语准确，充分如实反映企业的整改情况，并加盖企业公章。

3、附件部分是指纠正、预防措施实施记录和与正文内容及实施记录相对应的证明性材料，现场及硬件项目的整改可附整改前后对比照片。

三、纠正和预防措施管理的技术要求

纠正和预防措施管理程序由纠正和预防措施的启动、不合格原因的调查、纠正预防措施的制定、纠正和预防措施审核和审批、纠正和预防措施执行、纠正和预防措施跟踪确认、纠正和预防措施关闭等七个步骤组成。每个步骤均有相应的记录。

1、纠正和预防措施的启动、调查记录： 它至少包含： 1.1缺陷的来源和缺陷现象的描述：缺陷发生的时间、地点、过程、结果。1.2前因后果的调查：

1.2.1 涉及的物料、产品、设备仪器、场所设施、岗位、人员、文件、记录； 1.2.2 历史上是否有同类纠正预防措施； 1.2.3对直接涉及的产品质量的影响；

1.2.4对上市许可文件/注册文件的影响； 1.2.5 对其他产品质量的影响； 1.2.6 对验证状态的影响； 1.2.7对客户质量协议的影响； 1.2.8对已经上市产品质量调查。1.3产生的原因分析：

1.3.1可以采取5M1E（人、机、料、法、环、测量）方法，通过鱼刺图对涉及的缺陷进行全面原因分析，不应停留在缺陷产生的表面现象，应查找缺陷发生的根本原因或管理层面的原因。1.3.2对发生的缺陷原因应至少从以下方面进行分析：

人员方面：应分析是否配备了足够的人员；相关人员的能力是否胜任该岗位的需要；相关人员是否受到了应有培训考核；培训的内容是否切合实际并已被熟练掌握等。

硬件方面：应主要从厂房与设施的设计、设备选型、施工安装、日常维护等因素进行原因分析，并审阅支持该硬件的文件系统。

软件方面：应分析是否制订了相应的文件；相应的文件内容是否完善、合理；相应的文件是否已组织培训；员工是否按照相应的文件进行了操作、培训考核及记录；质量管理部门是否进行了有效的监督；相应的法律法规是否在生产和质量管理过程中得到了有效地贯彻和落实。

1.3.3根据原因分析结果确定该缺陷是由于系统原因造成还是偶然发生的个例。2.纠正和预防措施的制定、审核、批准记录：

2.1应该根据风险评估和根本原因分析的结果进行纠正，制定切实可行的纠正措施和预防措施。

纠正是指“为消除已发现的缺陷所采取的措施”，是针对某一缺陷事件进行的处置。简单地说就是将缺陷事件改变为合格事件。

纠正措施是指“为消除已发现的缺陷或其他不期望情况的原因所采取的措施”，是针对产生的原因进行的处置，其目的是消除缺陷项目原因，防止类似不合格现象再次发生，具有持续改进的作用。简单地说就是为消除已发现的不符合原因所采取的措施。

预防措施是指“为消除确定潜在不合格及其原因的措施”，是防止不合格发生的措施。简单地说就是为消除潜在的不符合原因所采取的措施。

2.2对拟采取的纠正和预防措施进行评估： 2.2.1责任人和完成期限应明确； 2.2.2可有效地解决问题和缺陷； 2.2.3纠正和预防措施有较强的系统性； 2.2.4能较好地防止类似的不合格现象再次发生； 2.2.5制定的纠正和预防措施具有针对性及可操作性； 2.2.6针对缺陷项目的原因分析全面和系统，不流于形式；

2.2.7存在的缺陷对已经生产或上市的产品产生质量风险的，应明确是否需要采取进一步的控制措施，包括拒绝放行、停止销售、召回、销毁等；

2.2.8 采取纠正和预防措施不会产生新的风险或经过风险评估在可接受范围内，并且评价是否需要备案或报批。2.3应该由QA负责审核，并报质量负责人批准。

3、纠正和预防措施的执行和跟踪检查记录： 3.1要有纠正和预防措施执行通知单；要有签发人、送件人、接受人签字和日期。（对于涉及的变更要经上级部门备案、审批）

3.2要有纠正和预防措施实施计划：要有项目名称、完成时间、项目负责人。3.3要有执行情况记录：

3.3.1增加或者修改的文件和记录名称、编号、培训情况； 3.3.2 设备仪器、工艺条件变更情况； 3.4要有执行负责人检查并且签字确认的记录： 3.5 QA跟踪确认记录：

3.5.1纠正和预防计划已按计划的进度按时完成； 3.5.2完成后的效果达到预期要求； 3.5.3措施完成情况有记录可查； 3.5.4更改的程序已被执行；

3.5.5变更措施中的临时变更有进行临时审批； 3.5.6措施执行引起的程序更改，程序更改的内容有效； 3.5.7更改后的文件按文件控制规定进行起草、批准和发放；

3.5.8措施执行引起的相关文件资料（如验证文件、变更申请、培训记录等）已完成。

4、纠正和预防措施关闭记录：

4.1由QA负责本次纠正和预防措施相关资料的收集归档； 4.1.1本次纠正和预防措施控制记录完整，填写符合要求；

4.1.2涉及到的文件、记录已复印； 4.1.3评估记录完整； 4.1.4需要的验证记录完整； 4.1.5相关会议记录已收集；

4.1.6涉及到的变更需上级备案的批复和审批批文已复印。

4.2本次所采取的纠正和预防措施符合纠正和预防措施的管理制度和标准操作规程的要求，所有涉及到的记录完整，取得了预期效果，由质量负责人关闭。

4.3 对于整改所需时间跨度较长的（超过一个月），须制定详细的整改计划并附详细的整改项目、完成时间、责任人等信息，暂时不关闭。

四、采取的纠正和预防措施及相关的证明性材料 材料至少应包括以下内容：

1、风险评估认为存在的缺陷对已经生产或上市的产品有质量风险，采取拒绝放行、停止销售、召回、销毁等措施的，应提供产品的名称、规格、批次、数量、销售情况、流向及对产品的处理情况。

2、涉及人员资质不符合要求、身体健康不符合要求或者数量不足而进行关键岗位人员调整的，应提供相关人员的资质证明、健康检查证明、上岗前培训记录和岗位能力确认记录，以及需要在省局备案的相关的授权书，要提供其备案件等复印件。

3、涉及人员培训的，应提供相应的培训计划、培训材料及培训记录的复印件，培训记录应包括培训内容、时间、参加人员、考核方式、考核结果等。

4、涉及文件系统的，应提供新起草的文件、记录文本，修订的文件、记录应提供新老文件的对照，并用记号笔标注修订的内容。新起草或修订的文件应有审批、收发和对相关人员进行培训的证明性材料。对于记录填写不规范的应对相关人员进行记录填写SOP的培训和考核证明材料以及新老记录的对照复印件。

5、涉及厂房内存在污染源、布局不合理、设置不符合要求、缺少相应的空间、缺少相应的设备、缺少相应零部件或部分零件不完备、不易清洁死角、设备空气净化系统运行不符合要求而采取厂房设施设备变更的，应有变更记录的文字说明，同时还要附变更后图纸或照片等证明性材料。在规定时间内，确实无法完成的，应提供相应的方案或计划，对于设备共线使用的则应有风险评估报告和清洁验证报告。

6、涉及关键设施设备、工艺、检验方法等重要变更的，应提供相应的研究验证资料。在规定时间内，确实无法完成的，应提供相应的研究验证方案。

7、涉及供应商管理的审计不完善的，应该完善供应商审计内容和审计记录，对首营供应商应有小试、中试样品的检验报告复印件，对非首营供应商应有审核报告复印件，进行现场审计要有现场审计报告复印件和照片，以及与供应商签订的质量协议复印件。如是变更供应商还要做好备案手续。

8、涉及计量校验的还应提供相应的计量校验合格证书。在规定时间内，确实无法完成的，应提供相应的说明材料。

9、涉及标识的，应提供整改后反映标识状况的照片或其他证明性材料。

10、涉及验证的，应提供相应的验证报告。在规定时间内，确实无法完成的，应提供相应的验证方案。

11、涉及稳定性试验的，应提供稳定性试验方案或稳定性试验结果。

12、涉及偏差管理未开展或不规范以及变更无书面记录、未经批准的，则应对已有偏差和变更记录的不足部分进行补充调查，保证记录完整；对无偏差和变更记录的，则应按照SOP重新设计记录偏差和变更管理过程；对偏差和变更记录设计不完整的，则应重新设计记录。并且按照（4）涉及文件系统条款要求办理。

13、涉及自检的无自检计划或自检计划不完全/自检记录内容不完整或未保存的缺陷，则要有新订或增补内容自检计划的复印件，规范化的自检记录复印件，修订后的自检管理制度复印件（明确规定自检记录的保存人和保存期限）。凡涉及到制度、记录的新增或修改都要按照（4）涉及文件系统条款要求办理。

14、涉及有关许可证明的，应提供相应的许可证明文件、批准证明文件、备案件等。

五、附件：整改案例

整改案例

包装岗位发现18-氨基酸注射液纸箱中混有17-氨基酸注射液纸箱（第一百二十一条）

1、缺陷的描述：

在某年某月某日包装批号为××××××18-氨基酸注射液时候发现混有17-氨基酸注射液纸箱。这不符合GMP第一百二十一条中关于包装材料的管理“包装材料应当由专人按照操作规程发放，并采取措施避免混淆和差错，确保用于药品生产的包装材料正确无误。”岗位操作人员发现后，立即向车间主任和QA人员报告，并且填写了偏差记录。

2、采取的纠正： 2.1立即停止生产；

2.2对已经生产的产品进行隔离检查，没有发现用17-氨基酸注射液纸箱包装； 2.3对未使用的纸箱进行检查，发现有10个17-氨基酸注射液纸箱； 2.4对已经发现的10个17-氨基酸注射液纸箱进行隔离并且做好标识；

2.5将这10个17-氨基酸注射液纸箱退库，重新领10个18-氨基酸注射液纸箱； 2.6恢复成品包装生产。

3、原因分析： 3.1搬运工搬错纸箱； 3.2仓管员发错料； 3.3供应商发错料。

4、原因调查：

4.1经查仓库17-氨基酸注射液纸箱少了10个，而18-氨基酸注射液纸箱多了10个，说明不是供应商发错料； 4.2仓管员没有到现场发料也不存在仓管员发错料；

4.3仓库将17-氨基酸注射液纸箱与18-氨基酸注射液纸箱紧靠在一起堆放，没有留出足够的距离，很容易搬错； 4.4 17-氨基酸注射液纸箱与18-氨基酸注射液纸箱设计的式样、颜色一样，再加上文字只有相差一点点，也很容易搬错；

4.5纸箱的包装是10个一捆。基于以上调查可以确认根本的原因是搬运工搬错一捆10个纸箱。

5、风险分析：

这次幸好没有投入使用没有产生风险，如果包装操作工责任心不强，疏忽大意使用进去，就会造成内容物与包装物的名称不一样，可能造成护士用错药，好在玻璃瓶上还有标签，也可以防止用错药，即使这样也会影响企业的声誉，所以风险评估为中等。

6、纠正措施：

6.1对仓管员和搬运工进行物料入库、储存、发放管理制度的培训和考核；

6.2要求仓管员在物料入库时候要将17-氨基酸注射液纸箱与18-氨基酸注射液纸箱分开二个货架以上存放，从而避免搬错；

6.3在物料发放搬运的时候，仓管员必须在场；

6.4在物料发放后，仓管员必须清点货物，而且与货位卡数量一致。

7、采取的预防措施：

7.1将17-氨基酸注射液纸箱与18-氨基酸注射液纸箱上所印的字设计成二种不同颜色，便于区分；做好相关审批手续；

7.2对纸箱供应商进行现场审计，了解其生产工艺，发现可能产生混淆的生产环节，加以控制； 7.3与供应商签订补充质量协议，明确在生产中不能混入各种不同的产品。

8、应提供的证明材料： 8.1偏差记录复印件； 8.2纠正预防记录复印件；

8.3纸箱颜色变更记录以及相关的审批记录复印件； 8.4不同颜色纸箱的实物（局部）或者照片； 8.5仓管员和搬运工的培训记录复印件；

8.6保持一定距离的17-氨基酸注射液纸箱与18-氨基酸注射液纸箱二个垛的照片； 8.7现场审计的照片； 8.8现场审计报告复印件；

8.9与供应商签订的补充质量协议复印件。

第五篇：兽药GMP现场检查缺陷汇总

兽药GMP检查缺陷汇总

2010年以来，兽药企业即将进入第二轮GMP复验高峰期，为帮助企业正确把握兽药GMP相关政策和要求，顺利做好兽药GMP复验准备工作，在学习和贯彻农业部相关文件的基础上，结合兽药GMP复验工作经验，我们对各类兽药GMP管理规定进行了认真疏理和解析，对GMP复验准备工作中硬件、软件及生产质量管理等主要问题进行了总结和分析，供大家参考。

1、厂区规划及工艺布局

兽药生产应有良好的厂区规划，生产车间布局合理，洁净区域划分明确，生产工艺路线流畅，人、物流无明显交叉，有配套齐全的辅助车间、仓库和设施设备等。早期通过兽药GMP验收的企业，在厂区规划和工艺布局上有些与现今要求存在明显差距，可根据存在缺陷的严重程度决定是否对硬件进行改造以及如何改造。一般要求有独立的厂区，不与兽药之外的产品如饲料等共用厂区，因此在规划前期就要考虑这个问题。另外，一般不允许购买或租用多层厂房中的一层用于兽药生产，我省曾有租用多层厂房的一层楼面用于兽药GMP改造而未通过验收的实例。1.2 调整厂区、厂房布局后未备案

企业通过验收后，厂区、厂房布局、设施设备有较大调整时，应到兽医行政管理部门申请、备案，必要时须重新验收。一些企业通过兽药GMP验收后又自行增加饲料生产车间、非药品生产车间、职工宿舍等，有的设置不合理，严重影响厂区环境，污染兽药生产区。一般情况下，不改变影响原验收范围时，先申请、再改动、再备案；影响原验收范围时，必须要重新验收。1.3 剂型不全

早期通过验收的企业在GMP证书验收范围只标有粉剂或散剂，没有预混剂等剂型。可在原有生产条件下，通过增加预混剂生产工艺规程、产品验证，补充完善相关质量标准，复验时增加预混剂生产线验收。此外，如有其它剂型可共用生产线的，在验收时要尽可能的将可以共用的剂型全部列入。

1.4 洁净区域设置、划分不合理

1.4.1 洁净区设置不合理或缺少功能间

早期建设的一些车间在洁净区域划分、物流传递路线、功能间设置等方面存在问题，如十万级进入万级区缺少缓冲，洁净区缺少器具间、洁具间、洗衣间等。硬件上不符合要求的，在复验时必须要进行改正。

1.4.2 盲目提高或降低洁净区域的净化级别

原则上企业应按不同剂型、不同洁净度的要求分别设置生产线，各工序在各自的区域内生产，不提倡随意提高或降低洁净区域的净化级别。以往有一些水针车间把应设在十万级洁净区的注射剂称量、浓配工序与稀配、灌封等万级工序一并设计在万级洁净区，甚至出现大万级问题，即注射剂车间只设万级洁净区和一般生产区，不设十万级生产区；或者将轧盖间设在灌装间，将其洁净级别由十万级提高到万级等。这一类工艺布局在生产过程中极易造成万级区洁净环境污染，属于影响较大的缺陷，应按要求合理调整布局，划分万级生产区和十万级生产区，将生产前段的称量、浓配等工序和稀配、灌封等工序彻底分开，减少万级区污染的风险。1.4.3 粉针车间缺少百级区

粉针车间待分装的药粉及灭菌后瓶、塞都应在百级洁净环境下存放。有的车间在存放区没有百级层流罩，有的在分装线上百级层流罩面积偏小、不能覆盖全部分装设备和生产操作区，这些均需要整改。

1.4.4 水针与口服液共用功能间问题

在不同时生产的情况下，最终灭菌小容量注射液与口服溶液剂除称量间、配液间、输液管道、灌装间必须单独设置，其它工序及人物流通道在十万级区可共用一套设施和空间。1.5 增加大容量注射液生产线

由于规模养殖比重增加等原因，市场对多头份使用的50mL以上大容量注射液需求呈增长趋势，有些企业已考虑增加大容量注射液车间。原来已建有小容量注射液生产车间的企业，如果车间面积足够宽裕，可以考虑对硬件设施进行适当改造，增加大容量注射液的洗瓶、洗塞、灌装等必要生产区域，添置必要生产设备，将大容量非静脉注射液与小容量注射液生产线一并申报验收，但应注意空气净化、工艺用水等公共设施及灭菌柜的配套能力。原有车间条件不允许改造的，需另建独立的大容量注射液车间；新建的最终灭菌大容量静脉注射剂车间，其灌装、放膜、上塞间应有局百净化区域。

1.6 原料药生产线对合成部分的要求

化学原料药生产过程包括两部分：化学合成和精烘包。规定要求至少要在厂区内完成最后一步合成反应，然后将合成的粗品传递进精烘包车间完成产品精制加工。目前原料药已经开始区分无菌原料药和非无菌原料药，其要求的洁净级别是不同的，但都应配置完备的辅助功能间；精制过程中使用易燃易爆有机溶剂的，要有符合要求的溶剂回收系统和排风、防爆设施。1.7 消毒剂和杀虫剂共用车间、设备问题

出于安全考虑，含氯固体或液体消毒剂生产区要求设为独立建筑物，与其它生产线完全分开（如果与其它生产线是分开的，但建筑物不是独立的，将来的剂型范围就有限制，只能是非氯固体或液体消毒剂）。液体消毒剂与液体杀虫剂（固体消毒剂与固体杀虫剂）可共用功能间，如关键设备（如配制罐、分装机等）共用，则只能生产水产用药，如未共用，则生产范围是全部消毒剂和杀虫剂。液体消毒剂与固体消毒剂共用生产线时，最常见的结构是一条走道，左右两边分设液体消毒剂和固体消毒剂。此种情况下，在设计的时候要注意的一个关键问题是，液体配液间与固体混合间一定不能门对门，否则同时配制时，极易发生安全事故。1.8 中药前处理 1.8.1 中药粉碎

有些早期通过验收的企业未建有中药粉碎车间，复验时如需保留中药散剂剂型，须补建中药粉碎车间，并建立相应生产工艺规程和质量控制标准。中药粉碎车间的设置要相对独立，不应对粉散剂主生产区和其它车间有严重噪音、震动、粉尘污染等不良影响。

用于粉碎的原药材可以是中药饮片，也可以是经净制处理的中药净药材，但不可以直接使用未经净制处理的药材。

有些企业虽建有中药粉碎车间，但仍直接采购药粉用于生产；或者验收时声称购买饮片生产，从而不设中药前处理（粉碎用）等，但实际上验收通过后不能做到，此类行为在禁止之列。1.8.2 中药提取

中药提取车间可以企业自建，也可以委托加工，但委托加工有规定期限。《具备中药提取物加工资质企业名录》、《具备中药提取物加工资质企业及品种目录》由农业部认定并公布。即无中药提取车间又未委托加工的企业产品批准文号到期后将不予换发，目前可以凭与具有委托加工资质单位签订的委托合同申报有关产品批准文号。是否建中药提取车间，各企业应慎重考虑。1.9 仓库

1.9.1 面积与生产规模不相适应

验收后随着企业产品品种和产量的不断增加，原先建设的仓库面积与生产规模已不相适应，导致库存产品不能按要求分区、分批存放，仓库物料管理混乱，有的甚至堆放到车间、办公区域。1.9.2 仓库设置不全

常见的情况是无阴凉库、阴凉留样室，无危险品库、液体原料库、中药仓库等。各企业需根据其生产的剂型、物料种类及储存要求，扩建仓库或进行布局调整，增加必要的特殊管理仓库。1.9.3 仓库有改扩建或搬迁的未备案

仓库需改扩建或搬迁时，应按兽药GMP管理要求进行，不应对生产或库存产品造成影响，同时应报兽药主管部门备案。2 设施设备

2.1 厂房设施缺少应有的维护保养

一些企业忽视对公共设施的维护保养，厂区、车间外墙破损、开裂，车间隔断损坏发霉，地面污染变色严重。在复验准备工作中，应视具体情况进行整修。

2.2 设施设备锈蚀污染

空气净化系统、制水系统等公用设施未定期进行有效的维护保养，甚至有明显损坏；生产设备锈蚀、老化；车间积尘、污染物未及时清理，管道、设备出现大面积霉斑等。2.3 缺少除尘设施或除尘效果达不到要求

车间除尘应做到所有产尘点定点捕尘，避免粉尘扩散。有的车间在产尘大的功能间未设有除尘或捕尘装置；有的车间虽有除尘装置但风力太弱，达不到除尘效果。车间如采用系统捕尘的，应在各个捕尘点设开关阀门，减少能耗，提高产尘点捕尘风力，保证有效捕尘。2.4 缺乏足够的压差监控装置

跨越不同洁净级别的人流通道、物料传递通道均应安装压差计，常见问题是粉针车间灌装加塞至轧盖、轧盖至外包间的传递窗口，未安装压差计并采取有效的隔断措施。带自锁功能的联锁传递窗可以不安装压差计。

2.5 洁净区域内工艺用水设置混乱

有的企业在洁净区的注射用水和纯化水管道安装混乱，可使用饮用水的清洗间等只安装了纯化水甚至是只有注射用水。最终灭菌注射液生产车间洁净区可设置饮用水设施，主要用于地面、墙面等环境清洁；与药物接触的生产设施设备及容器需用纯化水清洗后再用注射用水冲洗；非最终灭菌注射液生产车间开口工序洁净生产区内不应设置饮用水。2.6 空气净化检测不能正常开展

部分企业没有或借用尘埃粒子计数器，未定期正常开展尘埃粒子检测，也没有对洁净区的沉降菌进行检测，对产品质量带来安全隐患。洁净生产区空气净化系统除企业日常监测外，在复验前应取得有检测资质第三方出具的空气净化检测报告。2.7 计量器具未能定期检定

生产和检验用的计量检定仪器设备如天平、分光光度计、液相色谱仪等，应按规定检定周期进行检定，计量检定证书需存档。一些小型仪器和易损耗的容量仪器，如温度计、压力表、容量瓶、滴定管、移液管等，检定时易被忽视，数量不足的也应及时补充送检。2.8 无抗生素检测、无菌检测设施设备

有些企业因只生产粉散剂等简单剂型，且在验收时未生产抗生素类药品，没有设置效价检测室；或虽有效价检测室，但未配备超净工作台、相关检测设备、菌种等，不具备抗生素效价检测能力，但在通过验收后报批了抗生素类药品产品批准文号；有些企业虽建有无菌室、效价检测室，但未正常开展工作。上述企业应立即添置必要的设施设备，按要求严格开展相关检验，严把产品质量关。

2.9 借用检测仪器设备

企业配备的生产、检验设备必须满足现有全部文号产品的原辅料和成品质控需要。个别企业为应付验收，临时借用关键检测仪器设备，这是被严格禁止的。在复验时将作为检查重点，如经发现，将被取消验收资格。3 文件、记录与档案 3.1 文件

3.1.1 文件不成体系或体系混乱

有些企业不同生产线分次验收，每验收一次编写一套GMP管理文件，有的文件内容重复甚至自相矛盾。其实，兽药GMP是对企业全面生产、质量管理活动的系统管理，其文件系统应是一个内容全面、条理清晰、完整规范的有机体系。在日常运行中除了定期对文件进行系统性修订外，还要结合管理实际和具体情况，根据企业生产质量管理中控制要素的变化，随时对文件进行增补、修订和调整，如产品工艺规程、质量标准、验证等都应及时进行补充和变更（已经取得批准文号的产品都要有相应的工艺规程、质量标准、检验操作规程、工艺验证、生产记录、检验记录等）；文件的分类和编码也应当方便文件的补充修订和查找。3.1.2 文件修订、发放管理不规范

有些企业在文件修订时，只是在原文件上划改，或未经审核、批准直接替换原文件；有的文件发放、回收没有记录等。文件的起草、审核、批准、发放或废除、收回都必须按照规定程序进行，企业应保存相应的记录。3.2 记录 3.2.1 批生产记录

常见问题一是记录表式设计不合理，不能反映生产全过程，不能进行有效溯源；二是记录内容不符合要求，对生产过程中环境控制、物料平衡、装量检查等重点环节记录不全，有的记录内容与生产工艺技术指标有明显出入；三是记录不规范，有的不签名或不签全名，有的随意涂改等。3.2.2 批检验记录

一是归档不完整，缺少请验单、取样记录等；二是检验项目不全，有的原料因为没有红外、气相等仪器而未检，成品检验没有按照质量标准全项检验等；三是检验记录原始性不够，常常没有测定过程、原始数据和图谱就直接给出检验结论；四是记录数据处理不规范，如有效位数取舍，平行样偏差计算没有按要求进行等。3.2.3 留样及留样观察记录

一是未能按规定批批留样，部分企业留样室只有少量留样；二是留样产品包装不是上市包装或模拟包装，无法通过留样观察追溯产品质量；三是留样数量不足，或未进行重点留样，不能满足长期留样观察和稳定性试验需要。3.2.4 出入库记录

有的企业没有出入库记录，或是记录内容不全，没有经手人签字，记录库存量与实际存量不符、与生产车间领用、退库量不符等。

3.2.5 工艺用水监测记录和洁净车间环境监测记录

工艺用水监测常见问题是没有现场未配置监测仪器设备和试剂，也没有在线检测记录；纯化水、注射用水未定期进行全项检测。沉降菌监测除未定期正常开展外，有的检测记录中只有结果，没有原始数据。

3.2.6 委托实验合同及检测数据(红外检测、动物实验等)

有些企业未办理红外光谱、动物实验等委托检验合同，或委托合同已过期；有的虽签订了委托检验合同，却不能提供相应的红外试验图谱或动物实验记录。3.2.7 设施、设备的使用、清洁和维修保养记录

应建立设施、设备的使用记录、清洁记录和定期维修保养记录，各类记录应存档。3.2.8 销售及售后服务记录

企业应有完整的销售记录、投诉与不良反应记录、退货记录等。产品出现质量问题时（如质量抽检不合格），应立即采取有效措施，对问题产品快速溯源，分析找出原因，提出整改处理意见，回收和销毁不合格产品等。各类记录应齐全，并做好归档工作。3.3 档案

3.3.1 人员档案

未按要求建立一人一档，新进员工没有建立人员档案。有些企业把人员档案理解为把所有人的学历、简历等装订在一起就行了，档案资料内容不全，不便于管理。3.3.2 仪器设备档案

按兽药GMP要求仪器设备档案内容应包括：生产厂家、型号、规格、技术参数、说明书、设备图纸、备件清单、安装位置及施工图，检修和维修保养内容及记录、验证记录、事故记录等。很多企业仪器档案材料不全，在初次建档完成后，没有将每年的使用、维护、维修记录等补充到档案材料中。

3.3.3 供应商审计档案

有些企业通过验收后忽略了对供应商的审计工作，对新增加的主要供应商只注重供货产品价格的高低，对供应商的资质、管理体系、质量信誉等未进行认真、严格的审查，也没有建立相应的供应商档案。

许多企业的供应商档案只有一家的，原则要求每个物料至少对2个以上的供应商进行考察、审计，每个供应商要有3批的供应商检验报告，而且企业也要对供应商的3批小样进行检验，附上3批自检的报告。3.3.4 产品质量档案

很多企业未建立全部批准文号产品的质量档案或档案内容不全，完整的产品质量档案内容应包括：产品简介；质量标准沿革；主要原辅料、半成品、成品质量标准；历年质量情况及留样观察情况；与国内外同类产品对照情况；重大质量事故的分析、处理情况；用户访问意见、检验方法变更情况、提高产品质量的试验总结等。3.3.5 综合档案

主要包括：企业有关证照及证明材料，如企业营业执照、生产许可证、环境评价证明、消防验收证明、水质检验报告（指以地下水或井水等非城市自来水管网水作为工艺用水的）、检验员及水电锅炉等特殊工种人员的上岗证书等。其中，2006年1月农业部公布批准的的兽药GMP检查验收评定标准（化药、中药）中增加了“企业应具有有关管理部门核发的消防安全合格证”的规定。人员与培训 4.1 人员流动频繁

据了解，当前兽药生产企业人员流动较为频繁，不少企业现在职的人员与前次验收相比有了很大变化，但企业对新的生产、质量等关键岗位负责人没有任命和授权，质检负责人变更后也没有到省所备案；新补充的质量检验人员未经过足够的培训，未取得省级兽药监察所颁发的上岗证；新上岗工人未进行足够的岗位操作培训等。企业应立足于培养自有管理人才，管理人员和检验人员都必须专职，不允许在多个厂兼职或临时“借用”人员。4.2 缺乏全面、系统的培训

企业应制定长期培训计划和培训计划，每年按计划开展各类培训，尤其注意做好对新进员工的培训工作。培训内容主要包括兽药管理法律法规、兽药GMP知识、岗位操作技能、微生物知识、中药知识、仓储及检验等。有些企业没有制定培训计划，培训缺乏系统性、针对性，培训效果不理想，未建立完整、详细的培训记录，未对培训效果进行考核和评价等。5 其它

5.1 物料管理

5.1.1 原料药不符合规定要求

兽药生产所用的原料药应取得兽药或药品批准文号，其原料标签上应注明相关产品批准文号。有些企业为降低成本使用低级别的原料药，如使用青霉素工业盐生产青霉素粉针，使用口服级安乃近生产安乃近注射液等，有的甚至使用化工级原料或医药中间体用于生产，这些都是兽药管理法规所禁止的。

5.1.2 辅料及包装材料不符合规定要求

生产有洁净级别要求的兽药产品，其辅料应为药用级别的物料，其内包装材料应为药包材专业生产企业生产。一些企业往往容易忽视对辅料和药包材的审计，采购一些没有资质的企业生产的低级别产品或劣质产品，极易导致质量安全事故的发生，这也是GMP验收中的关键项缺陷。5.1.3 标签说明书内容不符合规定要求

企业印刷的标签说明书等标示材料，其内容、式样、文字等必须和农业部审批件一致，商品名不能任意更改。这个问题是很多企业的通病，必须加以改正。5.2 验证

5.2.1 验证组织管理不到位

很多未能正常组织开展验证工作，无专门验证机构，日常的验证管理工作无专人负责，验证管理缺少系统性和性，未制定验证计划。

5.2.2 未按要求开展验证及再验证工作

新增品种没有做工艺验证，未按规定周期开展再验证工作，主要原辅料变更、工艺变更时未及时进行再验证等。

5.3.3 验证方法存在缺陷

空气净化系统、制水系统、纯蒸汽、灭菌设备验证等关键项验证内容不完整，混合设备、配液罐等在混合时间点、取样点选择上不合理，清洁验证在残留量标准确定方法上不合理，检测方法没有经过试验确认等。

5.3.4 验证文件系统性、追溯性差 验证方案、验证数据记录和验证报告没有作为一个整体进行归档，验证数据没有进行汇总评价等。5.3 自检

5.3.1 未定期开展自检工作

自检是企业通过自查发现问题，自我完善和提高的过程。正常情况下企业应每年至少开展一次全面自检，有些企业不能坚持正常开展自检工作。5.3.2 未制定自检计划

自检前应制定自检计划，确定人员分工，按自检工作程序的规定开展自检，自检过程中应做好记录并形成自检报告。

自检记录应包括按照GMP检查评定标准的内容逐条检查的内容。5.3.3 对发现的问题未进行整改

企业应对自检过程中发现的各类问题认真分析原因、落实整改措施并跟踪验证，从而达到防微杜渐，保证企业正常、健康运行。目前一些企业的自检工作只是流于形式，没有真正达到自检的目标；有的企业很少组织开展自检，不能及时发现企业存在的各类问题及质量隐患。

复验时，对上次GMP认证的整改项目、飞行检查以及主管部门日常监督检查的整改项目等要重点进行自查、整改，检查员会重点关注这些缺陷。