第一篇：制程检验作业管理办法
1.0 目的
为更好完善公司的品质管理，明确各部门的工作分工职责，提升产品品质，减少制程过程中不良的产生，特制订此作业管理办法。2.0 范围
适用于本公司半成品及制程各工序环节产品的检验。3.0 职责
3.1 通机部/机车部：首件检查与过程自主检查、制程异常原因的分析与纠正预防措施的落实执行； 3.2 品质部：过程首件检验、过程巡检及记录，异常的跟进和改善效果追踪确认；
3.3 技术中心：协助生产对工艺方法的改进，相关文件修订，必要对异常原因的分析和责任单位的判定。3.4 相关部门：与品质有关连责任，协助品质改善。4.0 作业内容 4.1开机前检查
4.1.1.开机前品质巡检人员须对来料品质进行检查，相关作业SOP是否与生产订单相符，机台参数和模具编号是否与工艺卡上要求相符。4.1.2.必要时或客户有特殊要求时，须要求生产人员将工艺实际参数写在首检记录表中。4.2 开机首件检查 4.2.1首检定义：
4.2.1.1按生产计划订单，生产部开机后稳定生产的第一件产品；白班和夜班接班时，每个班的第一模/件产品,需进行检验确认OK后方可开始批量生产。4.2.1.2在每次上模、换模、更换材料、设备维修、模具维修后及停机4小时以后开机生产时。需送样品进行首件检查。
4.2.2 首检的操作流程：
4.2.2.1制造部门依生产订单安排生产，开机后产品稳定后，经自检外观和结构与标准相符，再填写首检申请记录表，给负责当班品质巡检人员做首件检查确认。4.2.2.2品质人员接到首检申请记录表后，在15分钟内完成首件检查，如有测试项目，以测试要求时间为准。在规定时间完成后，将结果通知生产部门主管。4.2.2.3品质人员首件判定合格后，填写首件检查记录，并将首检样品放在指定区域。
4.2.2.4首件检查经品质人员确认OK后，方可批量生产。
4.3 制程巡回检查
4.3.1首件判定OK后，生产人员依据作业SOP、工艺卡和样品进行自主检查作业。
4.3.2 品质人员依据工艺卡，图纸及其它标准要求，每两小时一次对制程品质状况进行巡回检查，每次抽查的产品数不少于5PCS,依工艺卡要求，将检查结果记录包括外观、尺寸及其它项目内容写在检查记录上；在各工序检查表或产品流转卡上，并签名和注明日期。
4.3.3 生产人员按时间段，依据产品流转卡记录上判定OK标示，将良品周转到下一工序进行生产。4.4 制程品质异常单作业内容
4.4.1 当生产在开机前，品质人员发现工艺卡，作业SOP与生产订单要求产品不相符时，口头通知生产主管/组/班长即时改善；品质人员对生产的来料，辅治具进行确认，若发现有异常时，通知
生产负责人即时处理，必要时开立书面《制程品质异常单》或《纠正措施处理单》，通知相关单位改善，当确认可接受或让步接受后，方可批量生产。
4.4.2 制程品质异常单开立时机
4.4.2.1 生产送首件给品质人员做检查，送检3次以上仍未判定合格时，品质人员可视具体情况开立《制程品质异常单》，要求其改善。4.4.2.2 生产部门未送首检或首检判定不合格时，擅自批量生产时，品质人员可开立《制程品质异常单》处理作业，要求生产部门进行回复预防改善措施。4.4.2.3品质人员在制程中，抽检不良率达到3%以上（含）时，或存在重大功能性品质隐患不良，不间断的产生，又未从根本上改善时。
4.4.2.4制程中出现不良时，品质人员口头通知其改善，但在超过半小时未完全改善OK，仍一直在生产的前提下。4.4.2.5 生产作业中，人、机、料、环、法、环境与工艺卡或作业指导书不相符时。4.4.2.6 当接到客户投诉时，在制品或生产过程存在同样或类似不良时。
4.4.3 制程品质异常处理流程
4.4.3.1 制程中如出现品质异常，品质人员先以口头方式通知生产班/组/主管人员，依4.4.2项原则开立制程品质异常单。4.4.3.2 品质巡检人员发现异常后，在15分钟内开立制程异常通知单，异常单需品质经理审核。交给生产或责任单位主管签收，品质巡检人员做好登记明细。4.4.3.3 生产单位或责任单位接收到制程品质异常单后，针对异常状况加以处理，改善OK后方可批量正常生产。在三个工作日内回复异常处理报告，特殊情况（如长期改善方案需验证测试），不超过七个工作日；完成回复后，生产部门将异常单交给对应开立异常单品质人员。品质主管主导、制程巡检人员跟进，对改善效果追踪，确认改善方案有效和落实后，方可结案处理。4.4.3.4 责任单位对异常单上的原因分析、改善预防措施需及时回复，否则作为异常报告回复不及时处理；品质异常单需妥善保管，《制程品质异常单》一式两份，一份由责任单位保管，一份由品质部门留底存档，作为品质追溯和部门评核依据。4.4.3.5 当异常属专业性或属工艺缺陷时，由技术人员对原因进行分析，回复相应改善措施；如责任单位存在争议或分歧，必要时提请副总经理裁定责任归属单位。4.4.3.6 同一种或类似不良发生超过3次时，品质未完全改善OK，品质部门主管有责任和权利，召集相关责任单位召开品质专题会议进行检讨改善。
4.4.4不合格品处理
4.4.4.1 开机前检查发现的来料不合格品，依《产品标识与追溯管理程序》规定，标示隔离放在指定的不合格品区域。4.4.4.2 制程中品质人员依2小时巡回检查1次，巡检中发现不良，及时将此段的不良品隔离标示，并要求生产将不良品放在指定的区域，品质人员并追溯前一时间段是否有不良产生，若存在不良，按《不合格品管理程序》加以处理，填写不合品处理记录。4.4.4.3 制程出现不良按以下方式加以处理：特采使用、返工/返修、挑选、报废，品质人员对生产制程的不良品，原则上要求生产部门在3个工作日内加以处理，特殊情况除外。
4.4.4.4 生产或其他部门返工/返修、挑选及报废的产品，需给品质人员确认；报废产品须填写报废申请单给品质人员签名，并交生产经理和品质经理审核后才能生效。
5.0 相关文件
5.1 记录控制程序 5.2 标识与可追溯性管理程序 5.3 生产过程控制程序 5.4 产品的监视和测量管理程序 5.5 不合格品控制程序 5.6 控制计划管理程序 5.7 改进策划管理程序 5.8 进料检验规范 5.9 工序检验规范 5.10 成品检验规范 6.0 使用表单
6.1 特采申请单 6.2 进货检验单 6.3 工序检验表 6.4 制程品质异常通知单 6.5 成品检验报告 6.6 纠正措施处理单 6.7 不合格品记录表 6.8 全检记录表
第二篇：制程检验作业指导书
制程检验作业指导书
过程指导
首检检验
● 车间主任及班组长按工艺规范制作首检样品，并自检
● 制程质量检验专员按照产品生产工艺、工序规定，全面检查首检样品 ● 召开产前会，提出质量问题，协商对策
首三件检验
● 前期生产出的三件成品，全面检验，并填写记录表
● 主管审核后，班组长根据首三件审核意见，督导生产
● 生产首三件时，做好自检和互检工作
巡回检验
● 对各班组执行巡回检验，根据生产工艺规定、产品制程检验规定进行判定 ● 将检验结果记录于日报表上，及时反馈给制程检验主管
● 每日分上午、下午、加班时段进行巡回检验
● 在制的半成品经成品检验专员查验合格后，方可转入下一道工序或流程 ● 返工由制程检验专员重检合格方可放行
制程不良品的处理
● 检验过程中，发现不良率超过5%且无法直接加工改造成良品者，按不合格品控制程序处理
● 对不良品加以明确表示和控制
注意事项
⊙自检过程中，将良品、不合格品分开放置
⊙对不易测量及需要特殊检验技能的产品特性予以特别注意
⊙以适当频次对制程参数进行监控和验证
⊙认为可能会发生重大质量事故时，立即上报上级主管处理，不得延误
第三篇：节能灯制程检验规范
一,制程检验分类:首件检查;巡回检查;最终抽检;测试全检.首件检查:以下生产工序开始生产产品或半成品需进行首件检查;插件,装配.(生产完成首件的制作,IPQC检查)
巡回检查:在每个组生产的产品或半成品或加工半成品每二个小时需进行巡回检查一次;(IPQC每人每工位每工序从前往后或从后往前全部巡检检查)
测试全检:指调试,装配,包装巳生产好的成品或半成品进行全检全部点亮测试.(由生产作业员或生产QC完成)最终抽检:指一个组对于一个产品或一个半成品批量生产完成的(并巳经生产QC全检点亮测试的)产品的抽检,每二个小时抽检30--50PCS以上.扩大抽检:在巡回检查和最终抽检时发现有不良品:≥1PCS的一律需要扩大抽检以验证此问题.二,检验工位设置:
1，首件检查:每一个制单的某一款产品在插件和装配生产的开始都需要做首件检查,首件确认OK后后续产品才可以开始批量进行量产.(如果NG,需要重新做首件检查才可以.)
2，巡回检查:每款产品首件检查OK后,进行批量生产过程中要进行不停的每二个小时一次的巡回检查,IPQC要从生产线最前的第一个工位开始,每个工位一个一个的往后进行检查;对照产品规格书/作业指导书等相关资料标准对每个工序每个工位的生产产品的品质情况进行检查.每工位至少抽检5-10PCS;重要的工位必须抽检10PCS以上;3，测试全检:调试,装配,包装所有生产的产品或半成品在完成的最后必须由生产QC进行全检点亮测试;
4，最终抽检:每一个组每一种产品或每一种半成品生产完成的最后要进行抽检(检查的是生产QC巳经全检点亮测试过的产品);
5，扩大抽检:=巡回抽检和最终抽检;照巡回抽检和最终抽检数量再检验一次.三,检验标准:检验标准资料和检验标准内容
A:检验标准资料:
1，作业指导书;2,产品规格书;3,流程图;4,包装资料;5,钢板资料;6,制程检验规范;7,承认书;8样品;9,制造单;10,合约评审及客户资料;11,工程变更及相关联络函;
(A:处内容最多只能合并为三项,否则就会乱,这么多的资料就是神仙也理会不过来,看了这里忘了那里,还有一些需要联系起来的更是会理不清,斩不断,搞不清所以原;因为在生产过程中有很多部门和人员都需要来查证这些资料,必定会因人的原因和资料多的原因,弄出杂乱的问题来.只有坏处没有什么好处.最好只有产品规格书/包装资料/作业指导书就可以了,但这三项一定要清楚明白包括所有需要显示的资料内容,否则就没有意义.)B:检验标准内容在没有客户和地区标准要求时以国标要求为准)
1，基本内容:低压/额压/极压开关三次以上正常;可以正常起动;正常点亮;无闪烁;变暗;2，电性参数:照客户的要求和所使用地区的要求;
3，功率要求:A, D, B 档产品功率要求在±10%;C1 C2档产品功率要求在+10%/-15%;G, 档产品功率要求在+10%/-30%(正常点亮15分钟以后测);
4，光效/光通量:满足客户规定的要求(点亮15分钟以后测);5，耐压:高压测试1500V3秒10mA可以通过无击穿;
6，漏电流:以正常使用电压的1.11倍,照耐压方法接线测试,漏电流小于等于1.0mA.7，扭力:灯头扭力可以满足国外客户产品≥3N．M;国内客户产品≥2．5N．M;
8，爬电距离:交流与直流部分的走线布线路径和焊点间距,在有绿油或绝缘漆掩盖时应为≥1．5mm;在没有绿油和绝缘漆掩盖时应为≥2．5mm;7,功率因素:在客户要求的范围内;8,额定电压:在客户要求的范围内;9,额定电流:在客户要求的范围内;
四,检验项目:巡回检查——分工位工序抽检(或者单个的作业人员)最终抽检——和最终产品的抽检(生产QC巳全检测试OK的产品);
五,判定标准:1,每工位工序不设固定的判定标准,当发现不良品和不良情形立刻改善并对巳生产好的产品进行隔离返工处理;
2，最终抽检的不良的判定标准是(所有不良品除掉属于零配件来料不良的内容)A:电性≤2%判OK;≥2%的判NG;
(其中单个电子元件(来料不良除外)引起的不良情形的比率:≤1%判OK;≥1%的判NG;)B:外观:严重的≤1%判OK;≥1%的判NG;轻微的≤3%判OK;≥3%的判NG;
C:整体的判定:严重的≤3%判OK;≥3%的判NG;(含外观和电性)轻微的≤5%判OK;≥5%的判NG;(含外观和电性)六,检验流程;检验产品流程和不良品情形处理流程.A:检验产品流程:
1，生产开始生产某一种产品前在插件和装配必须照工程样品和产品规格书等内容制作4-10PCS的产品,自行照作业要求检验OK后送品管部IPQC进行首件确认检查;品管部确认首件检验OK后生产组别才可以开始批量生产后续产品;
2，在每处组的IPQC必须照工艺和工位按排一个作业员一个作业员的进行检查;确认符合规定的操作要求;3，每组重点工位控制:a,准备:印字;灯管漏气;打胶粘灯管;b,电感:电感绕制;电感测试;
c,插件:每种零件的工艺要求;浸锡;切脚;过波锋;检焊;d,调试:测试;刷绝缘漆;
e,装配:绕灯丝;装面壳吻合;装(灯头)输入线;焊(灯头)输入线;锁压灯头;点亮测试;装输出线;f,老化:上下灯;
h,包装:点亮测试;清洁;外观检查;漏气控测;印字及标贴检查;装盒及装箱检查;
4，生产场所任何人从事的任何工作和动作,品管部IPQC都有责任和义务自动的进行检查,以发现巳产生了的问题或者隐含的将要产生的问题,予以改善纠正和预防.B:不良品情形处理的流程:
1，当超过第五项允收水平被判定为批量不合格的产品;IPQC首先开具《制程不良状况联络单》通知到生产部,工程部,品管部上司,副总经理
2，是电性不良严重且超出允收水平的一律通知生产部门先停止生产;
3，由生产部把不良的产品分开隔离开来,由品管部IPQC贴上拒收标签与良品进行区分;
4，由工程和生产部门确认更改方案措施出来,由副总经理签名批准以后才可以开始后续产品的生产.5，发现的单个和少量的不良品挑选出来隔离;放置在红色的不良品筐中,由维修人员返修处理;6，不良品和未经整改的不良品绝不可以流入下一个工序.七,检验产品内容:
1，外观:与订货单,产品的要求,样品等一致;
2，规格型号尺寸:与订货单和产品规格书中的要求一致,国标标准,承认书等一致;3，材质:与订货单和产品要求,产品规格书,承认书,样品等一致;4，组装性能牢固度:实际组装无异常;与样品等一致;松紧适中;
5，电性参数:实测与订货单和产品要求,产品规格书,承认书,样品等一致;6，电性协配:组装和与相关的其它配件组合进行功能测试无异常;
7，包装印字及标示:照包装资料内容,字体,图案,尺寸,颜色,排版等检验一致;8,安全性的要求:此产品物料不会伤及接触它的人和物(如锋利的边缘)9,其它:依产品和客户的要求检验一致.八,报表的记录方法内容照报表格式的相应内容进行检测和记录;
九,标示:照最后的处理结果和判定结果进行相应的标示.OK品由生产自行作产品标示;NG不良品由品管部IPQC作拒收标签贴在生产部的产品标示上.
第四篇：注塑成型制程检验规范
成型制程检验规范
一.目的
规范制程检验，正确监控制程以预防品质异常，确保产出品质及满足客户要求。
二.适用范围
本规范使用于塑件成型所有产品。三.定 义
无
四.权 责
4.1 工程部: 4.1.1.负责提供生产作业标准,技朮支持;4.1.2.负责提供标准生产工时。
4.1.3.制程中生产重点参数的提供与变更。
4.1.4.与制程相应的文件、规范、条件及标准的编制。4.1.5.协助分析检讨改善制程异常。4.2 企划部: 4.2.1.负责提供生产计划表,跟进提供成型生产所需原料及零件给产线生产。4.2.2.负责代工客户的订单处理，物料跟进及制定《出货通知单》及出货明细。4.3 塑件品质部: 4.3.1.负责制定各产品品质检验规范。
4.3.2.制程中各项重要参数的稽核与确认，确保产品满足检验规范/规格及客户需求。4.3.3.制程中的首件检验，巡回检验，最终检验。4.3.4.制程异常初步确认，不良品的确认。4.3.5.产品质量数据之统计,分析,并传达相关单位。4.3.6.矫正与预防措施效果的跟踪与效果确认。4.4 其它单位：
4.6.1 协助生产过程中相关事项处理,保证生产顺利进行。五.作业流程
企划成型单位品管生产计划物料投入成型模具等周边设备安装/成型条件设定NG自主检查OK初件检查OK按SOP作业OKNG自主检查NGNG记录/分析/调试/停机/加工OK制程巡检OK包装作业最终检验不合格品处理/预防与矫正措施入库NGOK出货
六.作业内容
6.1 获取产品制作所需信息
6.1.1.产品在生产前，生产各相关人员必需获得以下工程资料方可生产：产品工程图、BOM表、作业指导书、作业流程及包装规范。6.1.2.品管检验人员在产品生产前必需获得该产品的SIP、蓝图、评估报告、样品等资料，以作为检验该产品的依据。
6.1.3.以上工程资料及检验资料必需为文控中心正式发行的资料。
6.1.4.生产必需依各相关产品的工程资料要求进行产品制造。若生产条件或生产流程需要任何变更时, 由工程填写工程变更通知单，经相关部门签核同意后，由文控中心统一变更受控发行，具体操作参照《文件资料管理程序》。
6.2 生产计划管制
6.2.1.企划部生管员依客户或各厂区需求制订每周生产计划。
6.2.2.企划部生管员需依生产计划跟进采购或供应商按时供给成型原料，并由生管员开出《发料单》，通知货仓备料发料，生产领料。
6.2.3.生产接到企划课的每周生产计划后,由生产课长或组长对每周生产计划审核并作生产排配,当不能达成时，应及时反馈企划课，由企划课协调解决。
6.3 原料投入
6.3.1.生产单位依据发料单和生产计划表到仓库领料，原料生产前需先对原料进行烘烤，烘烤温度和烘烤时间参照《标准成型条件表》进行。
6.3.2.生产塑胶料次料添加比例参照《BOM表》或《塑件产品次料添加标准》进行。每次加料/拌料前需记录在<次料添加记录表>上,并通知品管签名确认。
6.3.3.成型在加料或拌料前，需先清理干净之前料筒内余料，预防余料和加入原料颜色、成型温度等特性不一致混用，造成产品混色、料花、粘模等异常。
6.4 成型模具等周边设备连接/成型条件设定。
6.4.1.成型周边设备安装：
A、上模安装：查找产品对应之成型模具，依《标准成型条件表》规定将模具安装在合适吨位之机台上。
B、依《标准成型条件表》连接模具所需用的标准模温（常温水、冷冻水、模温水）。6.4.2.依照《标准成型条件表》调试自检OK后，由成型课技术员开出《成型首/终件记录表》，品管检验OK后再开机生产。
6.5 初件检验
6.5.1.IPQC接收到成型技术员送检的《成型初/终件记录表》和首件样品后，应在2小时内给出判定结果。
6.5.2.初件检验过程当发现成型条件记录超出《标准成型条件表》时，应通知生产&工程检讨标准成型条件是否合理。如工程评估可进行变更，则跟进工程对此标准成型条件发出工程变更通知单，并跟进产品外观和尺寸是否符合产品标准。
6.6 制程作业员作业
6.6.1.生产前IPQC及现场人员应事先确认相关工程数据(蓝图、承认书、包规、作业指导书、检验规范等)是齐全及版次是否正确，确认OK后方可生产，并且各个工站应悬挂生产该机种的作业指导书(如果有太多相同工序，最多可两人共享一份作业指导书)。6.6.2.初件检验OK后机台操作员开始生产同时进行自主检查，并将结果记录于成型生产日报表上，挑出不良品集中放置并交线/组长处理，制程IPQC巡回检查各机台并将检验结果记录于《成型制程产品巡回检查记录表》和《成型制程尺寸巡回检查记录表》上。6.6.3.各工序作业人员应严格按作业指导书内容的要求执行作业。
6.6.4.制程出现异常时IPQC应将不良现象填写制程质量异常追踪单，由品管组长及生产线/组长确认是否调机或修模，生产制程中若有发生重大质量异常时均需记录于《成型产品制程质量履历表》内以供后续作业参考。
6.6.5.为保证生产现场物料摆放合理及生产机台清洁，作业员应做好“5S”工作。6.7 包装作业
6.7.1.机台操作员依据包装规范核对自检OK的产品进行包装作业，包装前需确认包材无误后才可进行，以免误用：逐层摆放产品需重点确认每层摆放数量、层数、一箱总数量等不可错误；散装产品自检合格后，用电子称根据标准重量100%称重，并将称得重量书写在外箱标签上，确保重量100%准确，预防多装、少装不良情况。
6.7.2.一台机生产两种以上产品，包装过程要注意区分隔离，避免混装/标签错误等不良产生。
6.8 制程检查
按规定的时间间隔或当生产条件发生变化时(如材料,设施,人员的变化等),应对制程进行检查,确保对影响制程能力的变化作出及时的反应。
1.初件检查
制造单位作业人员、主管或品检人员,依据检验规范,于每日或每批开机、修模、设备维修、调机、换料等情况, 进行首件检验，并将检查结果记录于《成型首/终件检查记录表》、成型日报表。当生产条件、参数设定发生变更时，应重新记录超出规格的要重新评估相关部门同意后在文件中心统一变更发行。2.制程自主检查
制造单位依据制造作业规范或检验规范要求作业人员针对制程所使用的设备与治具、在制品及作业条件、外观、结构、参数......等管制项目, 作好自主检查,并将检查结果记录于《成型生产日报表》、《成型条件记录表》, 直接主管应不定期查核作业人员是否依作业规范要求确实执行。3.生产互检
每一作业工站作业人员对本工站作业手法,产出半成品均要进行自检,下一工站人员除对本工站要求检验事项做好自检外，还应对上一工站流下之部品均要进行仔细检验,发现不良知会前工序改善，防止不良流出。4.制程巡回检查
制程检验人员依据检验规范和规格要求,针对重要制程之在制品检验其质量是否符合规格, 并将检验结果记录于《成型制程产品巡回检查记录表》、《成型制程尺寸巡回记录表》等管制表。5.禁用物质管控
协创成型产品对ROHS规定之六项元素管控标准为：Cd≤50、Pb≤50、Hg≤50、Cr6+≤50、PBB ≤800、PBDE ≤800。每款产品1月送测1次，由IPQC填写《化学测试申请单》送环境检测机构测试，客户有特殊要求，要满足客户特殊要求。6.入库检验
针对各制程之部品必须依据检验规范、抽样计划、相应质量缺点判定基准或检验样品实施检验,确定符合产品规格后方可进行下一制程或入库，详细参照《抽样检验计划》。
6.9 入库作业
生产单位填写入库验收单并把IPQC检验合格产品统一摆放在OQC待验区，待入库检验，OQC检验合格则入库，不合格则退回生产处理，并由OQC开出品质异常处理单分析原因、制定有效对策改善。6.10 成品出货：
成品出货注意事项如下：
6.10.1.企划生管员每日下午18:30前资讯客户段出货需求，打印第二天出货通知单送交品管、成型、仓库等单位知悉，并打送货单交企划仓管员备料。
6.10.2.成型课依据《出货通知单》之先后顺序，了解货仓库存情况，紧急物料优先安排生产。出货前不能完成要通知生管员协调处理。
6.10.3.出货1小时前仓管员依送货单备货，并通知品管确认，品管课依出货通知单上不同客户之需求，附相关出货检验报告、SGS化学物质测试等报告。
6.11、不合格品、制程异常之处理： 6.11.1.异常品及异常嫌疑品处理：
1.异常发生后，应立即通知制程检验人员或线组长确认处理，属于来料问题交品管IQC处理，属制程设备问题则由成型管理通知设备管理员、技术员、模具或工务进行处理。2.异常发生后,需检查相关时间段产品（现场、库存、客户段）等是否有类似异常，如有对产出品按照6.11.1.中3、4、5、6项规定办理。
3.产品制造过程中之不合格品若属于外观不良则由QE签限度品进行挑选作业。4.对于结构性问题,需要加工处理的,需由工程部门门制作重工流程,成型课进行加工处理,品管跟进成型加工,确保产品品质。
5.产出异常品虽不符合公司验收标准,但经验证或客户同意的状况下予以允收入库,如需特采时由责任单位提出特采申请单,经品管、制工及相关单位一致同意并经事业处最高主管或其授权主管核准后方可特采。
6.报废处理:当产品测试环境管理物质超标，必须进行报废处理； 当不合格品在质量特性上有影响其主要功能或不合格品不适用于重加工或特采时,得办理报废：产品或物料报废由责任单位填写报废单，经责任部门主管确认，品管/工程单位确认不良无法修复或重工时，再经事业处最高主管或其授权主管核准后方可报废。6.11.2.制程异常定义
A、制程重要工站之不良率超出设定管制界限（单项不良超过1%，总体不良超过3%）。B、制程发生突发性变异,导致产品质量不良。
C、品管人员制程稽核发现管制项目超出已明确订定之条件/参数。D、制程中发现的潜在性质量隐患。
6.11.3.首件检验异常，则在首件单上写清楚不符合项，将首件单和首件样品一起退给成型课技术员分析原因改善。改善后自检产品OK再送检IPQC进行重新确认，IPQC确认合格后通知成型开机生产。
6.11.4.制程自主检查异常，成型包装或全检挑选的异常品，需记录在《成型生产日报表》上，单项不良超过1%或总体不良超过3%时，需通知技术员/全技员分析原因改善，对不能及时解决的（2H内），由IPQC开出品质异常处理单，由成型单位书面分析异常原因，相关单位协助改善。6.11.5.设备及模(治)具异常处理
1.制程中生产设备发生损坏造成质量不良或生产停顿时,作业人员应立即通知工程或工务/生技等责任人员进行故障排除,或请制造厂商派人前来维修。
2.设备修理完毕后,应将设备维修记录填写在“设备维修记录表”中,如维修项目涉及产品质量时,应执行初件检查确认合格后,并将结果记录于维修记录表中,方可继续生产。3.在模(治)具生产作业过程中, 发生模(治)具不良导致零件、产品质量不符规格时,应立即进行故障排除或停机换模或下模修理。
4.模(治)具修复或更换完毕后, 应将模(治)具发生不良事项填入模(治)具维修记录表或成型生产日报表。
5.品保或制造单位须对修模后之生产质量实施初件检查及生产条件确认, 经确认符合标准要求后才可继续开机生产。
6.模(治)具如无法修复时, 应立刻提出报告请部门主管裁决。6.11.6.IPQC制程巡回检查异常：
1.制程抽检产品异常：制程IPQC依据检验规范、抽样计划、相应质量缺点判定基准或检验样品每两小时对产出品抽样检验一次，合格则在标签上加盖IPQC合格章；有不符合项，且不良数超出AQL值时，开出重工记录表，通知成型重工，并将其不良项记录在《制程巡回检验记录表》上追踪结果。对于持续的不能彻底改善的异常，汇报上级主管依6.10.2项异常处理方法办理。
2.标准指导文件不符（作业指导书、包装规范悬挂位置不正确，作业员作业与指导书不相符，成型设备参数与标准不符等），需知会成型单位分析改善，提供正确之指导文件，指导作业员正确作业，当成型单位不能即时纠正时，需经过工程、品保等相关部门签核同意后，由工程部填写《工程变更通知单》在文控中心统一变更受控发行（特急时临时作业指导书致文控中心盖临时发行章发行）。
6.11.7.OQC在入库检验时不合格，需开出《品质异常单》由成型单位分析异常原因，制定改善和预防对策（当OQC检验不良超过3%，且生产时间超过4H时，责任品管需检讨漏失原因，协助成型及时发现潜在异常，预防批量问题）。
七.参考文件
7.1 不合格品管制程序 7.2 抽样检验计划 7.3 文件资料管理程序 7.4 标准成型条件表 7.5 塑件产品次料添加标准 八.相关记录
8.1 生产日报表
8.2 成型首/终件检查记录 8.3 成型制程产品巡回检查记录 8.4 成型制程尺寸巡回检查记录 8.5 化学测试申请单 8.6 制程异常处理单 8.7 重工记录表 8.8 生产计划表 8.9 出货通知单 九.实施与修订：
以上呈核准后实施，修订亦同。
第五篇：制程质量管理作业办法
制程质量管理作业办法
第一条 目的确保制程质量稳定，并求质量改善，提高生产效率，降低成本。
第二条 范围
原料投入经加工至装配成品上。
第三条 制程质量管理作业流程。
第四条 实施单位
生产部检查站人员、质量管理部制程科及有关单位。
第五条 实施要点
(一)操作人员确依操作标准操作，且于每一批的第一件加工完成后，必需经过有关人员实施首件检查，等检查合格后，才能继续加工，各组组长并应实施随机检查。
(二)检查站人员确依检查标准检查，不合格品检修后需再经检查合格后才能继续加工。
(三)质量管理部制程科派员巡回抽验，并做好制程管理与分析，以及将资料回馈有关单位。
(四)发现质量异常应立即处理，追查原因，并矫正及作成记录防止再发。
(五)检查仪器量规的管理与校正。
第六条 本办法经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。
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