第一篇：外协检验作业办法范本
外协检验作业办法 目的
确保外协加工物资的质量符合规定要求，确保可疑和不合格品不进入本公司。2 范围
本程序适用于外协加工的检验作业流程。3 职责 3.1 3.2 采购部负责外协加工单位的联系;
研发中心负责制定外协物资的检验验收准则及产品质量特性分级明细表； 3.3 3.4 质量管理部负责外协厂商合同订单生产计划、产品质量的跟进与协调;生产部负责结合销售部订单数量、型号、交期、品质等要求与外协厂商沟通确定生产排期计划，跟进品质、进度、产量，确保交货期。4 工作程序 外协件的检验 4.1 当销售订单较多，根据生产计划本公司不能按时完成订单时，可考虑外协加工，外协加工件的检验可分来料检验和驻外协商跟踪检验两种情况。4.1.1 如果外协商加工条件比较成熟，产品质量比较稳定的情况下，可以不驻外协商进行检验，具体检验按《进料检验作业流程》。
4.1.2 如果外协商经多次加工，产品质量情况不是很稳定，可由质量管理部直接派人驻外协商进行跟踪检验。
4.1.2.1 外协检验员直接参与外协商的生产或加工过程的检验工作，对外协商的检验记录要签字确认并复印留底；
4.1.2.2 外协检验员在生产过程中对生产工艺文件和操作方法进行监督； 4.1.2.3 外协检验员要及时向本公司反馈、跟进、处理合同订单生产制造中出现的材料不良、制程异常、成品不良、检测异常等状况；
4.1.2.4 外协检验员要对外协商检验合格的产品进行抽检，并将抽检情况记录在 第0次修改
第二篇：外协检验工作汇总2011.9
9月份工作汇总
9.14：
1，七型边框壁挂孔位置错，（外协金属加工尺寸看错，现已要求重新打孔，），外协正在修改中；
2，生产的 U型5件材料漏发（SAP上没有体现），现已补发，SAP上也有修改； 3，学生笔的不良率过高，约40%的不良（频率偏差过大，不在要求的频率内），已要求外协将笔全部测试，并记录，统一退回，建议厂内部的学生笔也全部重新检验；
4，主控卡的信号需要重新调试，占总比率20%；已要求外协后续将所有的主控卡先全部调试，提高合格率；
5，外协电脑不良导致学生笔不能正常书写，更换电脑后能正常测试；
6, 指令单2474的光盘里面的驱动错，原因为指令单错，已知会生产和工程，现母盘已刻好，建议后续生产外协能够手续刻录的内容，现做好首样确认。7，生产完成的数量：
指令单为2476的20套单
装配测试已完成，但是框壁挂孔位置错；
指令单为2474的110套单
装配共45pcs
整体性能合格有10ocs；
老师笔合格、边框壁挂孔位置错的17pcss;
待检 18pcs； 9.15：
1，合格板未做好标识，缺少测试报告，维修报告；不便于传承、改善与追踪；
建议后续公司提供随工单以及品管检验单；外协人员缺少记录反馈的意识；
2，配件盒做好标识，已要求外协在按照操作，标识代码已制作完成，并已教会生产员工；
3，光盘与线没有眼检验，后续要求外协要抽检，并对员工培训；
4，外协对笔的检验不细致，现已改善，后续笔统一测试做好记录；
5，生产完成的数量：
指令单为2474的110套单
现已装配108pcs;整体检验合格 54pcs；
老师笔合格、边框壁挂孔位置错的17pcs;
9.16
1, 检测150支学生笔书写效果，约50。8%不良，基本体现为书写卡书写无反应；经分析为外协的频率计较我们公司的示波器的测试频率要低2.5KHZ左右；现解决方案为要求外协将笔的书写频率调节在350KHZ-----353kHZ(按照外协的频率计显示；正常我们公司的学生笔的书写频率为353---357KHZ,)目前按照我们测试的结果显示频率超过356KHZ则书写效果不好，建议后续工程做出相应的修改，与知会陈锋； 2，目前外协完成情况、：
指令单号为2476的20套板已经打包完成，待发货；
指令单号为2474的110套板测试合格85pcs,配件盒差笔没有装；
3，明天计划:
将学生笔重新刷选，对擦板完成的板进行抽检，跟进包装。
9.17.1，外协发现已出货72pcs的80套方正订单的光盘错误，已通知厂部，并将外协的剩余8pcs光盘更正了，换下来的已做好区分发回厂部了；此问题为批量性问题，生产订单错，已要求外协后续所有光盘以及USB线均要做抽检，首样要找我确认；建议对生产员工培训，要具备基本常识，我司检验要把上面的内容认真看清，有必要的情况下需要模拟客户使用，做好首样确认；
2，外协的配件盒固定纸架粘上去，然后打包好，再重新拆开时，配件盒及配件盒固定纸架基本全部掉落；此问题外协无法改善（是否是双面胶的粘性存在问题），建议工程及研发对配件盒固定纸架重新验证，找出对应措施； 3，目前外协完成情况：
80套方正订单的9月10日共出货72片，9月17日已出货8pcs；此订单出货已完成； 指令单号为2476的20套板已经打包完成，待发货；
指令单号为2474的110套板，装配完成110套，测试合格85pcs,已打包完成75；
缺少主控卡以及老师笔； 4，明天计划:
1，将指令单号为2474的110套板全部检验打包完成，2, 40pcs的92寸电磁双笔板9.19号要发货，需要检验，对外协维修人员培训；
记录人： 上官皖
第三篇：成品出入库检验作业办法
成品入、出库检验作业办法
1.目的
为防止不合格品流入成品库或客户手中,确保入､出库之成品能满足客户要求;减少客户抱怨或退货,使作业条理化､规范化管理､特制定本作业办法.2.适用范围
本厂入、出库检验作业均适用之.3.参考文献
参考本厂之「测量与监视控制程序」.4.权责
4.1品保部:负责成品入､出库前之检验判定及标示.4.2仓储部:负责合格品入库､出库作业,仓储之不合格品处理.4.3责任单位:负责成品线材入库前之摆放、标示,并放置于成品「待验区」内及不格品的处理.5作业程序 5.1成品入库检验
5.1.1现场单位放置于成品「待验品」之成品必须达到以下要求: 5.1.1.1须附有内容完整、正确的标签及成品入库标签.5.1.1.2按不同的品名规格、颜色、印字内容分别摆放整齐.5.1.1.3所有成品入库标签均需注明操作员姓名.5.1.2成品检验员按<检验抽样>进行抽样,依
5.1.3对于判定合格之成品,在成品入库标签上盖合格章或签名;判定为不合格品者,以「不合格品单」或「不合格品标签」标示.5.1.4仓库依据成品检验员的标示加以确认,将盖有合格章或签名之产品入库;不合格品由成品检验员通知责任单位,按照<不合格品控制程序>处理.5.2成品出库检验
5.2.1成品检验员接到「出货通知单」后,对仓库所备之产品按照「检验抽样计划」进行抽样,依「QC工程图」或「产品检验规范」及客户的特殊要求进行抽样检验,并将检验结果记录于「产品出货检验报告」上。
5.2.2在库品之检验,若属不合格品,需及时标示并通知仓库或责任单位接「不合格品之管制」处理.6.附记事项
6.1所有成品不得先入库或装车后再检验.6.2对于入库“待验区”内经判定为不合格品者,责任单位应于当天把不合格品拉出“待验区”,进行处理.若三天内仍放置于“待验区”内,一律按内部抱怨处理.6.3出错货或未经检验之产品而装车出货者,一律按照内部抱怨处理.6.4对于客户要求提供出货检验报告之产品,必须附有检验报告方可出货.6.5确因交期急需,临时到现场提货时,必须在提货前1小时通知品保部检验,合格后方可出货.进料检验作业规范
1、目的
对来自于外部供方处的物料进行检验或试验，以确保投入使用的物料满足预期的要求。
2、范围
适用于本公司所有组成最终产品的物料，包括采购的生产用原料，辅材，包装物等。
3、权责
3.1品保部IQC负责对所有进料物资进行验收。
3.2品保部仪器管理人员负责对所有物料验收所需的监视和测量装置的确认和维护。
4、作业流程
4.1仓库管理人员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、订单号码、数量等信息进行确认；
4.2上述信息经确认无误后，仓库管理人员将物料存放在待检区域，仓库管理人员将“进料验收单”交IQC确认；
4.3 IQC对物料名称、牌号、型号、规格、供应商、包装、标识等与相应的《采购单》《采购规范》进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并依据检验结果记录于《进料检验报告》；
4.4 对于经检查确定合格的物料，IQC以绿色“合格”产品标示单予以标识，并在《进料检验报告》及《进料验收单》结论栏注明“允收”或“合格”结论；
4.5仓库管理人员凭印有检验员编号章的“产品标示单”及注有“合格”或“允收”结论的《进料检验报告》办理物料入库；
4.6 对于经检验确定不合格的物料，IQC立即以红色的“不合格标签”予以标识；
4.7仓库管理人员要协助IQC对不合格物料进行隔离，并同时将该批原料登记于《不合格品处理跟踪表》上（生产退料亦同）； 4.8 IQC在对物料进行有效隔离后，立即发布《进料品质异常单》，经部门主管人员批准后发放到仓储，采购等部门会签；
4..9《进料品质异常单》由品保课主管或工程师会同采购、工程、生管或使用部门协调一致，并签署处置结论；
4.10评审结果确定物料能够使用并经（副）总经理核准，IQC以“特采标签”对物料进行标识，并予以隔离，因环境关物质含量或相关ICP报告有异常之原料不予特采，IQC须要求仓管员立即隔离；IQC将处理结果记录于《不合格品处理跟踪表》上；
4.11仓储部指定使用部门作业人员对特采物料进行挑选或修整或克服使用；必要时，经挑选或修整后的物料由IQC（或生产线IPQC）重新进行验收； 4.12仓库凭“特采标签”及签有“特采”结论的《进料验收单》办理物料入库；
4.13经确认不能使用的物料，仓库管理人员予以拒收； IQC对拒收的物料用“不合格标签”有效标识及隔离，IQC将处理结果记录于《不合格品处理跟踪表》上，采购部凭拒收结论通知供应商退回物料； 4.14采购单要及时将协调一致后的结论以《进料品质异常单》的方式传递到供应商处，供应商必须在被要求或指定的日期内针对不合格现象分析原因关制定相应的改善对策；
4.15SQE对供应商提出的改善对策的实施情况及实施结果进行跟踪，并将跟踪的结果在《进料品质异常单》改善追踪栏内报告给主管人员及采购部；
4.16只有当跟踪结果证实供应商所采取的措施已经得到有效的实施，并且通过验证证实供方实施这些措施的结果有效，才能关闭该项目，否则SQE要以《纠正/预防措施报告》方式通报给采购部，采购部将结果通报供应商，供应商必须按SQE提出的要求重新采取相应的改善措施，SQE继续跟踪验证，直到项目得到关闭。
5、抽样方案
5.1进料检查按《检验抽样计划》进行抽样，采用一般Ⅱ级（其它指导文件中针对某一具体物料另有的规定除外）；
5.2 AQL值（合格质量水平）按相关检验要求的规定执行，若相关检验要求没有规定或没有相关检验要求时，所有致命（严重）缺陷（CRI）的AQL值为0收1退，主要缺陷（MAJ）的AQL值为0.25，一般缺陷（MIN）的AQL值为1.0。
5.2.1同类物料采用正常一次抽样方案，连续5批抽样（不包括送样及小批量试样批）达到允收标准后，可采用放宽检查一次抽样方案，当连续20批以上达到允收标准后可采用特宽检查一次抽样方案。5.2.2 同类物料在任何情况下出现1批量产品CRI（严重缺陷）或2批物料MAJ（主要缺陷）或3批MIN（次要缺陷）时，均采用加严一次抽样方案检查，若仍不符合，下批起采用加严检查二次抽样方案。5.2.3 同类物料在任何情况下连续2次采用加严二次抽样方案检查的物料批合格可转入加严检查一次抽样方案进行检查，连续2次采用加严一次抽样方案检查的物料批合格可转入正常检查一次抽样方案检查，但若IQC或其他部门提出其它要求时，经品保部主管批准后按提出的要求检查。
5.2.4数量小于50PCS/m/Kg的，且属于送样试用的物料，IQC进行全数检查。
5.2.5硬件产品（指有形产品，其量值具有计数的特性），以供方提交的一批次（同期交付，同一规格型号，同一供方提供）为一交验批，流程性材料（指有形产品，其量值具有连续的特性）经供方提供的一独立包装为一检验批。
6、取样：进料物料由IQC检验人员采用随机取样的方式进行取样，取样后，检验人员要对样品进行标识。
7、检验和试验 7.1检验人员抽取样本后，先进行外观和尺寸等无须破坏性试验或试验周期较短的试验项目，待这些项目全部完成后，再进行破坏性及周期较长的检验项目。7.2检验和试验工艺
7.2.1外观检查环境要求：采用常态照明（40W日光灯使光线充足），待测量物品测量面与检验人员肉眼距离25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º角，观察时间为10±5秒；
7.2.2 监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，分厘卡（千分尺）精度等级不低于0.01mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图面上的测量要求；
7.2.3 当现有条件不足以对规定的项目进行检验或经检验不能确定是否能够接收时，由IQC通知材料使用单位或生管安排对物料全部或部分项目进行工艺验证，工艺验证时取样按生产单位使用需求通知IQC取样，取样后进行标识并在24h内交生产单位试用，经工艺验证后的工件由工艺验证部门IPQC确定结果，IPQC将结果以《联络单》形式反馈于IQC。
制程检验作业规范
1、目的：规范制程过程检验方法，以保证产品质量及提升员工品质意识。
2、范围：公司制造车间适用
3、权责：
3.1品保人员：负责产品首件检验、制程中检检、产成品检验，追踪异常改善措施；
3.2生产人员：负责各个质量控制环节自检，及时知会IPQC首检，分析并实施异常改善措施；
4、作业流程： 5、4.1首检：
4.1.1首检须首先确认产品指令的有效性，内容包括《生产工单》、《SOP》、《生产排程表》等要件，各指令文件须一致方可执行生产其指令。
4.1.2原材料的确认，IPQC须依据《生产工单》、《SOP》等文件资料至上线原料暂放区确认原材料的规格型号等内容，无误后方可正式投入生产。
4.2制程中巡回检验
4.2.1产品在制程中车间物料员又领入新的原料亦须按原料领用规定执行，操作人员须及时知会IPQC；如原料有异常须以《联络单》写明原料型号，规格，数量，供应商等内容通知IQC处并要求车间及时退回仓库；
4.2.2产品在制程中IPQC须定时对各机台生产之产品进行巡检，操作员、包装员亦须进行自检；
4.2.3车间班长、QC须定时对IPQC、操作员的检验项目、过程进行稽查；
4.3完工成品检验
对于完工之成品IPQC须按抽样计划抽检（如有特别要求之产品须全检），合格后方可盖“QC PASS”章放行入库； 4.4异常处理
4.4.1制程中不合格产品IPQC须以“不合格标签”标识，并要求操作员隔离；同时IPQC须开立《品质异常单》经QC审核交由生产部门分析不良原因及改善措施；对改善措施QC须现场跟进并上报，确认改善措施有效后方可在《品质异常单》签名确认关闭该文件； 4.4.2 IPQC判定之不合格品如因与相关方讨论后可特采处理，特采须生产、品保主管人员审核，（副）总经理核准后IPQC方可放行； 4.4.3对于特采之成品出货QA以核准后的《特采申请单》接受并放行，否则不予接受放行；
第四篇：外购件、外协件检验规程
外购件、外协件检验规程
本规程规定了外购件、外协件检验、入库以及不合格品的处理程序。
外协件指我公司提供的毛坯件或半成品，经供方完成部分工序（工序外协件）或全部工序（成品外协件）后返回我公司的产品。外协件返回后由库管员以书面形式开具《检验通知单》，通知外协检验员，检验员根据图纸要求和《车桥厂毛坯工序抽检率》进行检验，并作好记录。抽检全部合格的开具《外协配件质量检验报告单》通知库管员。抽检有不合格按《供方产品抽样评定标准》处理。检验员对外协送检产品作好标识，并将检验结果通知库管员。库管员根据检验员开出的报告单，合格的入库，不合格品作退货或扣款处理，并通知外协单位和有关部门。特殊产品外协件由技术科通知质检部，质检部安排外协检验员到外协单位跟踪检验并作好记录，回厂后以书面形式通知库管员。外协模具由技术科通知外协检验员，检验员根据图纸要求全检合格后入库。外协件不合格的由外协单位承担返修责任，无法返修的根据公司实际损失作出赔偿。
技术科提供图纸、外单位生产的外购件由外协检验员检验（100%）合格后入库。其它外购件（如螺丝、螺母、刀具、钻头、攻头、包装箱等）由库管员核对质保书以及相关说明资料后入库。
本规程自2005年4月1日开始执行。
2005年3月28日
第五篇：外协件外观检验标准
外协件验收标准
外协件外观检验标准
一、适用范围: 外协件的尺寸和外观检验
二、检验项目及验收标准:
A.尺寸验收标准:
外协件（钣金、机加件）尺寸按图纸要求及允许公差表执行，特殊情况以实际装配并提交研发部工程师协同解决。
B.表面处理验收标准:
外观判定标准
（1）表面平整，无变形，无毛刺，凸起，裂痕等。表面各边、角、焊接部位毛刺均须去除。
（2）表面处理过程中，螺丝孔中不能被粉或者漆塞住了。喷粉或者喷漆前要提前在螺丝孔丽塞上纸，以免粉油漆塞住。
（3）表面不得有污点，不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。
如加工过程中有此缺陷：颗粒、气泡，允许按照以下标准进行验收检验：
A面: 整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。
B面: 整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。
C面: 整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上
*表面定义:
A面:使用时面对使用者的表面
B面:与A面相邻的4个表面，或客户不能在外部光源下直接看到的表面
C面:使用时背对使用者的表面。
C.焊接
（1）焊缝应牢固，均匀，不得有虚焊，裂纹，未焊透，焊穿，豁口，咬边等缺陷。
（2）焊点要求：焊点长度8-12mm，两焊点之间的距离200±20mm，v焊点位置要对称，上下位置要统一。如加工图纸上有特殊要求，按图纸执行
（3）焊接后，其他非焊接部位不允许有焊渣，电弧损伤等现象，表面焊渣，飞溅物需清洁干净。
（4）焊接后表面要磨平。
D.丝印文字检验标准
（1）颜色：颜色与标准色板在色差范围内，色彩印刷应该有足够的遮盖力，以反射光看，看不清下面的色彩和结构为准。
（2）缺陷：不允许有图案不清楚，字体不端正，拖墨，漏印，错位，重叠，少墨等不良。
钣金件验收标准
1.总则
钣金件是以焊接部件或单独零件的供货方式入场验收，主要技术验收项目需要我公司技术，质量人员在制造厂方进行评审检验，验收过程参照我方提供的图纸，技术协议以及制造商提
供的并经我方认可的过程控制文件进行。
2.技术要求
产品制造，检验及验收依据的标准
WINDTECTM001.0002.01H喷涂规范
GB/T 700-2006《碳素结构钢》
GB/T 709-2006《热轧板和带钢的尺寸外形重量及允许偏差》
GB/T 229-2007《金属材料 夏比摆锤冲击试验方法》
GB/T 985.1-2008 《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》
GB/T985.2-2008 《埋弧焊的推荐坡口》
GB/T1804-2000 《一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差》
GB/T1184-1996 《形状和位置公差 未注公差值》
JB/T5000.3－1998 《焊接件通用技术条件》
GB/T8923-2009《涂覆涂料前钢材表面洁度的目视评定》
GB/T13384-2008《机电产品包装通用技术条件》
原材料控制
钣金件主要材料为碳素结构钢，制造商须提供原材料供应商出具的原材料提供原材料供应商出具的材料力学性能测试证明、化学成分分析报告、金相实验报告及原材料无损探伤报告。
所有原材料证明或报告必须具备与设计要求的符合性，如减少报告或材质证明的，需要求制造商做相关特别说明并记录到零部件验收记录表中。
其他原材料必须符合相应国标中的规定，并提供相应的原材料供应商检测报告。所用材料应具备可追溯性。
加工过程控制
制造厂方必须具备加工工艺、检验记录等过程控制记录文件，由我方及制造厂方共同评定其文件。
钣金件的焊接人员及焊接监理人员必须具有资质证明。
所有过程控制关键点必须要求检验，其检验结果应符合图纸及技术协议中的要求。
焊后应进行应力退火处理、寒风探伤和喷砂除锈，制造商应出具热处理工艺曲线报告、探伤检验证明和喷砂除锈等级评定报告。如存在无可修复焊接缺陷应进行报废处理。
喷涂钣金件要求喷砂后四小时内必须进入喷涂程序，钣金件喷涂参照喷涂规范要求（C3）验收，并附上油涂合格证明。漆膜完全干燥后进行装配，装配过程应避免碰、划伤。
镀锌钣金件要求在喷砂后四小时内必须进行镀锌工序，钣金件镀锌参照规范要求验收，并附上镀锌合格证明。镀锌后进行装配，装配过程应避免磕碰、划伤。
所有外购件必须符合图纸要求进行主要功能合格证明。
装配后应对有功能要求的钣金件进行主要功能的测试。出厂检验（供货商）
3.1 制造商在部件或零件出厂前，必须对照技术要求所述检查箱观的过程控制及证明材料，并出具出厂检验合格证明。
3.2 制造商应交付的检测和质量控制文件，清单如下：
原材料力学性能测试报告
化学成分分析报告
金相实验报告
原材料无损探伤报告
加工工艺文件
热处理合格证明
热处理曲线
焊接尺寸检验记录单
焊缝探伤报告
加工后尺寸检验记录单
焊接人员资质证明
焊接检验人员资质证明
喷涂检查报告
电镀检查报告
油漆合格证
钣金件合格证明
装箱单
3.3 部件或零件包装必须符合相关标准规定入厂验收（质量部）
4.1 对照3.2所述的文件清单检查各文件的完整性。
4.2 外观检查：检查包装是否完整无损，部件或零件外表面是否有磕碰、损伤现象。
4.3 关键尺寸复检：钣金件中重要的安装尺寸是否符合图纸要求。
4.4 功能检查：对有功能要求的钣金件进行功能测试。检测及质量控制报告（质量部）
以上验收项目的检验信息应制成零部件检验记录表，作为每一套（个）钣金件的技术验收备案。每套（个）钣金件在其生产周期内以及验收入库之前应严格考核与此规范的符合性，不符合此规范的产品在评定其使用功能和质量状况之后决定条件接受或质量状况之后决定条件接受或返厂。
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