PMC通过现场改善降低生产成本

第一篇：PMC通过现场改善降低生产成本

通过现场改善降低生产成本

推荐的这本书《现场改善，低成本管理》是关于现场管理改善的，它的作者是日本著名生产管理专家今井正明。之所以向大家推荐这本书，是因为它揭示了如何通过改善现场管理去降低管理成本，且比较系统地阐述了许多重要的管理方法。而且在我看来，都是满满的干货，对于指导人力资源工作者来说，意义极大。比观点一：现场管理如何改善，改善哪些内容呢？除了通常我们关注的人、机、料、法、环、测外，还有哪些是我们经常被忽视的内容。本书认为：现场改善要围绕着质量、成本、交期来进行。

一是改善质量。作者认为质量不仅是指结果质量，还包括过程质量，质量涵盖了产品或服务的开发、设计、生产、销售和服务。通常我们认为产品质量是非常重要的，但是在产品生产之前，产品在开发设计阶段是否能满足用户需求，这被称之为源流管理，所以在产品各个阶段都应进行标准化设计，这也是质量保证体系的一部分。

作者举了一个例子，日本一家叫横川惠普公司的质量改善案例，这家公司对装配线浸锡过程进行改善，成功地将不合格品率降低了1000倍，改善分两个阶段进行，第一阶段改进工作标准、搜集及分析不合格品的资料，导入夹具将流程控制得更好，训练作业人员，鼓励质量圈的活动，减少作业员的疏忽的错误，这些行动将不合格品率降低了100倍；第二阶段通过应用一些新的科技：修正工程标准、改进印刷电路板设计，同时重新设计机器设备以及它的布置，以配合及时生产的观念。终于将不合格品率降低至最终的一个极小的空间。

二是改善成本管理。作者认为成本不限于降低成本，还在于成本控制。成本管理是指管理开发、生产及销售良好质量的产品和服务的过程时，又能致力于降低成本或维持在目标成本的水准上。这句话有点难理解，通俗地讲就是“好钢要用在刀刃上”，也可以理解为“该省的要省，该花的要花”。作者认为通过解雇员工、组织重整以及剥削供应商是很愚蠢的，成本管理包含了广泛的活动范围，包括： 成本企划以求成本与收入之间的毛利的最大化、现场总成本的降低、由最高管理阶层制定的投资计划。而现场降低成本可以至少包括7个方面：

1、改进质量；

2、改进生产力；

3、降低库存；

4、缩短生产线；

5、减少机器停机时间；

6、减少空间；

7、降低生产交期。

三是改善交期管理。作者认为交期是从公司支付购进材料及耗材开始，到公司收到售出货物的货款的时间为止。准确地说它指的是及时送达所需求数量的产品或服务。因此，交期时间代表了金钱的周转。那么交期和什么有关呢？作者认为一流企业缩短交期都采用了一种叫及时生产模式，也称之为JIT模式。本书中举了一个案例，是关于日本爱新精机安城工厂的，这家工厂生产床垫的，在进入床垫生产区域时，通常我们以为会看到一个宽阔的生产区和库存区。然而，实际上所看到的只是一个很紧缩的作业场所空间，只有一个篮球场大，却有 7条单独的生产线，每天生产750张各类床垫。它是如何做到的呢？你看，它的每部机器都是依照生产流程顺序排列，上下工序间机器自动衔接，在流程之间，仅允许一个产品在流动。每一件工作物在工作站间移动时，顺便就完成加工动作，在编织机开始编织床罩2 0分钟后，床垫就已做好，准备出货。它采用动态近乎零库存管理，通过看板管理准确指示生产和出库，最大限度地节约了库存。

观点二：现场管理改善要有一个基础，这个基础就是建立标准。标准可以分为有2大类：一类为“管理标准”，此为管理员工的行政工作所必须的，包含管理规章、人事规则以及政策、工作说明书、会计费用准备规则等。另一类为“作业标准”，包括：作业准备、作业流程、作业控制等等。

本书认为标准有九大特征：

1、代表最好、最容易与最安全的工作方法；

2、提供了一个保存技巧和专业技术的最佳方法；

3、提供了一个衡量绩效的方法；

4、表现出因果之间的关系；

5、提供维持及改善的基础；

6、作为目标及训练目的；

7、作为训练的基础；

8、建立成为稽查或论断的基础；

9、防止错误再发生及变异最小化的方法。

观点三：现场管理中较为直观地改善是解决浪费问题。浪费包括七种形态：

1、制造过多的浪费；

2、库存的浪费；

3、不良品重修的浪费；

4、加工的浪费；

5、搬运的浪费；

6、等待的浪费；

7、动作的浪费。除去前面七种浪费现象，作者又提出了无规律化和疲惫对现场管理的影响。无规律化又称之为无稳，不论何时，作业员工作的顺利性被中断了，或是零件、机器或生产流程的流畅性被中断了，就表示出现了无稳。这种现象会导致团队效率的集体低下。疲惫又指无理，指作业员、机器以及工作的流程，处在一种费力气的状态下，例如，一个新雇的作业人员，在没有给予充分的训练之前，即予以接替前任老手的工作，因为紧张，他可能拖慢了工作速度，甚至造成许多的错误而产生了浪费。

观点四：引入及时生产方式对提升生产效率的作用。及时生产方式也称之为JIT生产方式，可以理解为生产的终极模式。本书认为： J I T是一种革命性的降低成本方法，同时又能满足顾客的交期需求。

下面引入几个概念：

1、产距时间。是将总生产时数除以顾客的订单量。对大量生产的产品而言，其产距时间是以秒为计数单位。对需求量较少的产品，则可能以分钟甚至小时为计数单位，如造船业。若A生产线每天生产8 0套床垫，作业员一天工作8小时，则产距时间计算如下： 8小时×60分钟÷80=6分钟

其意是在A生产线上，每一个流程须在6分钟完成。完成的床垫每6分钟离开生产线。一个人工作量 1天结束后，即可生产出80套床垫。

2、周期时间。即为作业员在流程中，完成一个产品所耗费的实际时间。JIT的第一个管理关键点是：要使周期时间尽可能接近产距时间。

3、前推式生产。每一个流程都是尽其能力生产，越多越好，然后不管下一流程是否有需要，全数将之送至下一流程。这是目前大多数传统企业都在固守的生产方式。

4、后拉式生产。它是依据市场的需要量来拉动生产。整个工厂的生产活动，是从接到客户的订单之后才开始的。而不是依据预测的数值生产出库存品，在此基础上，建立生产线的弹性应变能力，以配合需求波动的情形。

JIT的第二个管理关键点是：要推行后拉式生产。改善点包括：一个流程只允许一类产品在工作站流动；导入看板管理，保有安全库存，减少仓库以降低库存。

依据JIT生产方式，生产方面只安排2种生产：一是仅生产要补充库存量的项目；二是依据订单量生产。后者又可再进一步细分为两个部分：① 依交期日生产。②依确定订单先期生产。

最后来谈一下对人力资源管理的意义：

启发一：匹配相应激励。通过对现场管理改善延伸了对成本管理控制。之前我们常常对直接和间接生产成本控制有很强的敏锐性，但是往往忽视了对生产现场管理改善对降低成本的意义。例如：我们要鼓励对生产管理改善提出积极建议及制定措施，要帮助生产方面建立相关机制，用以保证此类改善的常态化提升，在激励方面也要跟上，并导入至公司绩效管控体系内。

启发二：匹配相应培训。应有别于我们传统意义上的针对生产的产品、操作、管理培训，而将重点放到对生产管理改善上。例如：提升产品线工人操作动作规范性、提升设备操作人员对设备点检的有效率。

启发三：培养生产改善专业工程师。此类工程师的职责是：持续提出对改善生产现场的策略，并组织分析和实施。他们通过专业的视角和经验去领导此项工作

第二篇：如何降低工业企业生产成本

如何降低工业企业生产成本？

2007-11-01 12:42:50|分类： 企业综合管理|字号 订阅

如何降低产品成本？这个题目比较大，不是几句话就可以说清楚的。但是我可以把主要的东西和你说一下：首先，要明确变动成本和固定成本的概念：所谓变动成本是指总量随着产量的变化而变化的成本，但是变中有不变，既无论总量随着产量如何变化，但是摊在单位成本中的变动成本是不变的，这里主要指的是原材料成本。所谓固定成本是指总量不随着产量的变化而变化，但是不变中有变，随着产量的增加摊在单位成本里的固定成本就越小，这里主要指的是制造费用中的固定资产折旧、工资、固定资产的修理费、外加工费等。根据以上理论，要想降低产品成本，要在总量上做文章，降低变动成本既主要原材料成本，其主要途径是改进产品设计，采用 新的工艺，减低设计成本，另外要建立健全定额管理，提高材料利用率，重视质量成本，减少生产过程中的损失浪费，提高一次合格率，采取这些措施的目的是降低百元产值（或销售收入）的材料成本。此外对固定成本中可以控制的部分要强化考核力度，都要建立考核标准，如工资可采取计件工资的方法，即可提高产量又贯彻了按劳分配的原则。降低固定费用主要的办法还是努力的提高产量。

以上是一些通常采用的办法，你可以根据你单位的实际，再拿出一些新的降低成本的办法

1、固定成本是如果不生产也需要支付的成本，如固定资产折旧等。

2、变动成本是指随着产量增加而随之增加的成本。

降低成本主要途径有：

1、分析你的成本组成情况，原材料占多少、车间人工和制造费用各是多少。

2、分析成本的影响因素，找出可以控制的点，加以控制降低成本

企业的成本控制无颖是促使利润的最大化,成本降低了,利润则提高了,为了达到目标应该从下面入手,1)在生产中生产市场需要的产品数量,以降低产品中的固定成本,因为产品多了,分摊在产品中的固定成本则少了.2使用,购买选择质优价低的原材料

3)减少生产各个环节的材料损耗,使材料损耗降低至最低限度,4)减少生产中的产品半成品损失,降低废品损失在产品成本中的比重

5)提高全体员工的业务素质,加强业务技术培训,吸收高素质人才.6)根据成本效益原则,经常分析各种开支的合理性,分析市场减少产品成本在各个环节的停留时间.我想大体上就是这样吧.1）降低设计成本，指调查研究，除掉不必要的配方，简化消费者不认同的漂亮包装，从三个高成本率的产品入手；

2）降低工艺成本，指工业工程改进，提高工艺设计生产成本；

3）降低采购成本，指寻找新供应商、降低采购价格，从三大高用量原材料开始；

4）降低生产成本，指重新审定额、审核设备功率，引进新的生产设备，提高生产效率、降消耗、避浪费，从人工和大的制造费用科目开始；

5）提高产值，提高产能利用率，降低固定制造费用。

第三篇：生产成本控制与现场改善心得体会

生产成本控制与现场改善心得体会

通过这次培训使我对成本控制有了更深刻的理解。成本是与产品密切相关的，而产品包括质和量，质也就是合格率，量直接关系到固定成本，量的提升使均摊到每个产品上的固定成本降低。只有降低成本才能产生出更多的价值，价值也就是有效的生产劳动，所以应尽量剔除或降低生产中无效劳动，彻底清除生产的十大损失：动作的损失、搬运的损失、寻找的损失、等待的损失、平衡的损失、换产的损失、速度的损失、品质的损失、库存的损失、跑冒滴漏的损失。只要这样才能提高生产效率，在有限的时间里，做出更多的有效劳动，而清除这些损失的根本在于做好5S：整理、整顿、清扫、清洁、素养。我们现在做的5S只是表面上的，而且有的只是三分钟热度，没有真正体会到5S带来的帮助，5S最重要的就是清洁，也就是保持，将整理、整顿、清扫工作彻底做好。

通过培训还有深刻的一点就是生产标准化的提高。生产车间是不需要技术的，只需要技能。标准化的提高可以使生产的有效劳动提高，降低废品率。

韩暄

2011年6月1日

第四篇：生产成本控制与现场改善培训后心得体会

生产成本控制与现场改善培训后心得体会

中山市顶固金属制品有限公司品质体系办公室周健清

邮箱：isozs@126.com

2010-7-12 2010年7月10日至11日，本人参加了中山聚成公司举办的、汪锦晖老师主讲的《生产成本控制与现场改善》培训。通过两天培训，本人有如下心得体会。

1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.13.14.15.16.17.18.设备、的临界寿命到了，不能方便检测的，或者检测成本太高了，就要更换。19.临界寿命靠实验室找出来，并标准化。预知性保养。

20.西医不懂得治病，中医才会治病。西医只知道杀菌，好细胞与坏细胞一起都杀了。而中医知道疏导。这个教育我们，不要过分迷恋西方的管理方式，我们中国的管理也有可取之处。要辨证的看待这个

企业发展靠企业利润增长的积累，利润的积累靠成本的控制，生产过程成本控制是成本控制的关键点，合理的生产现场改善及成本控制可以为企业带来更大的综合效益，通过培训，受益匪浅，在今后工作中依据培训中的生产成本关键点控制调整思路，杜绝人浮于事的工作方式，今后生产控制具体在以下几方面着手改进控制；

一.生产现场问题分析

生产现场的问题主要为公司体制和人本身两个方面的问题：

固定成本不会变。只能靠大量生产摊分。量越大，摊分的固定成本就越低。

只有管不好而倒闭的工厂，没有因技术不好而倒闭的工厂。管理者只懂核心的二三分就可以了。

管理者懂得比较宽，而技术者懂得要深，但管就不好。没有夕阳的产业，只有夕阳的管理。

有效劳动定义，原材料改变性质才能赚钱。人、设备、原材料加工中，发生物理、化学变化，生产出的合格产品的过程才是有效劳动。

无效劳动能剔就剔除，不能剔除就尽量缩小或缩短。

凡是计件的工厂，都是不会管理的工厂，计件是危险的管理模式。计件旧不负管理责任的表现。计件造成工人专挑好活便活来干，难干不好干的活没有人喜欢干。品质最怕的是：

一是微量不良，二是耐用寿命的缩短。系统需要管理力和执行力。

推行5S最重要的是要进行红牌作战。以时间作为一种标准。

5S是正宗的，6S或者7S，NS都只是一种强调。日本的5S中包含了习惯、节约、安全。中药房是最早用定置和看板管理的，但日本人却懂得变成一种系统并向全世界推广。中国人是有条件的服从。一定要让员工参与，并且要他们认可，才能将事情做好。必须的无效不能剔除，如果剔除了这个无效会导致更多的无效。例如定置工具用完以后必须放回原处，否则产生更多的无效。

1.公司体制

a.完善公司内部管理体系，明确各单位职责.b.各单位对自己单位工作职责进行细分,制定各项职责的实施方案.c.以顾客满意为导向，通过精心策划和认真执行满足客户的需求.2.人(管理干部/技术人员)

提升现场管理能力，主要要提高课长/组长/技术员/班长等各级干部思想意识，只有统一思想认识，对各问题点通过PDCA循环的持续改善与及强有力度的实施，自然能取得事半功倍的改善效果.“生产现场改善”要从“人的改造”开始！

二.现场七大浪费

1.制造过多的浪费

2.存货的浪费

3.不合格品重修的浪费

4.动作的浪费

5.加工的浪费

6.等待的浪费

7.搬运的浪费

据产品特性及客户纳期，制定合理的物料纳入及生产出荷计划，减少原料及消耗品仕挂，及时安排出荷，降低半成品及完成品库存。仕挂为万恶之首，许多生产品质的问题因为仕挂高而隐藏于我们的企业中.提升加强现场管理干部异常发现及处理能力,能及时发现排除生产过程的动作浪费、加工浪费、等待浪费、搬运浪费等.三.JIT精益生产

“

现场管理的精髓就是责任到人，人人都管事,事事有人管，哪怕是工作現場一扇窗戶的玻璃,其衛生清潔也有指定的員工負責.”

JIT精益生产是指在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式.JIT的核心是零库存和快速应对市场变化.通过各种改善手法的应用挑战七零极限目标(零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故等)，生产时达到可控及可预期效果.做推行JIT精益生产前，先将最基本的5S做好.現場管理的原点是從５Ｓ開始！

四.现场改善IE七手法

1.防错法:如何避免做错事情,使工作第一次就做好.2.动改法:改善人体动作的方式,减少疲劳,使工作更为舒适,更有效率.3.流程法:研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,发掘可改善之处.4.五五法:用质问的技巧来发掘出改善的构想.5.人机法:研究操作人员与机器工作的过程,发拨出可改善之处.6.双手法:研究人体双手在工作时的过程,发掘出可改善之处.7.抽查法:用抽样观察的方法有效的了解问题的真象.五.一个流生产

一个流生产方式是按产品类别布置的多制程生产方式,产品在生产过程中实现单位流动,它是准时化生产核心,是解决在制品的秘方,是清除浪费的最好方法.优点:

1.生产时间短

2.在制品存量少

3.占用生产面积少

4.易暴露问题点

5.容易适应市场与计划的变更

6.有利于保证产品品质

7.有利于安全生产

8.不需要高性能的,大型化的设备

要点:

1.考虑产品的先进先出、快速流动、前后关连生产线尽量靠拢

2.一致的生产步调、在制品数量明确化、产线保持顺畅

3.信息来源一元化、目视管理充分应用、信息及时、物流方向一致

4.员工要多功能训练，能同时担当多个工程，同时减少工程瓶颈

5.保障良好的工作环境，完善必要的检查作业标准

6.保证工作环境的安全性，同时能有效控制品质

第五篇：生产成本控制与现场改善培训后心得体会

生产成本控制与现场改善培训后心得体会

中山市顶固金属制品有限公司品质体系办公室周健清

邮箱：isozs@126.com

2010-7-12

2010年7月10日至11日，本人参加了中山聚成公司举办的、汪锦晖老师主讲的《生产成本控制与现场改善》培训。通过两天培训，本人有如下心得体会。

1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.13.14.15.16.17.18.设备、的临界寿命到了，不能方便检测的，或者检测成本太高了，就要更换。

19.临界寿命靠实验室找出来，并标准化。预知性保养。

20.西医不懂得治病，中医才会治病。西医只知道杀菌，好细胞与坏细胞一起都杀了。而中医知道疏导。这个教育我们，不要过分迷恋西方的管理方式，我们中国的管理也有可取之处。要辨证的看待这个

企业发展靠企业利润增长的积累，利润的积累靠成本的控制，生产过程成本控制是成本控制的关键点，合理的生产现场改善及成本控制可以为企业带来更大的综合效益，通过培训，受益匪浅，在今后工作中依据培训中的生产成本关键点控制调整思路，杜绝人浮于事的工作方式，今后生产控制具体在以下几方面着手改进控制；

一.生产现场问题分析

生产现场的问题主要为公司体制和人本身两个方面的问题：固定成本不会变。只能靠大量生产摊分。量越大，摊分的固定成本就越低。只有管不好而倒闭的工厂，没有因技术不好而倒闭的工厂。管理者只懂核心的二三分就可以了。管理者懂得比较宽，而技术者懂得要深，但管就不好。没有夕阳的产业，只有夕阳的管理。有效劳动定义，原材料改变性质才能赚钱。人、设备、原材料加工中，发生物理、化学变化，生产出的合格产品的过程才是有效劳动。无效劳动能剔就剔除，不能剔除就尽量缩小或缩短。凡是计件的工厂，都是不会管理的工厂，计件是危险的管理模式。计件旧不负管理责任的表现。计件造成工人专挑好活便活来干，难干不好干的活没有人喜欢干。品质最怕的是： 一是微量不良，二是耐用寿命的缩短。系统需要管理力和执行力。推行5S最重要的是要进行红牌作战。以时间作为一种标准。5S是正宗的，6S或者7S，NS都只是一种强调。日本的5S中包含了习惯、节约、安全。中药房是最早用定置和看板管理的，但日本人却懂得变成一种系统并向全世界推广。中国人是有条件的服从。一定要让员工参与，并且要他们认可，才能将事情做好。必须的无效不能剔除，如果剔除了这个无效会导致更多的无效。例如定置工具用完以后必须放回原处，否则产生更多的无效。

1.公司体制a.完善公司内部管理体系，明确各单位职责.b.各单位对自己单位工作职责进行细分,制定各项职责的实施方案.c.以顾客满意为导向，通过精心策划和认真执行满足客户的需求.2.人(管理干部/技术人员)

提升现场管理能力，主要要提高课长/组长/技术员/班长等各级干部思想意识，只有统一思想认识，对各问题点通过PDCA循环的持续改善与及强有力度的实施，自然能取得事半功倍的改善效果.“生产现场改善”要从“人的改造”开始！二.现场七大浪费1.制造过多的浪费

2.存货的浪费3.不合格品重修的浪费

4.动作的浪费5.加工的浪费6.等待的浪费7.搬运的浪费据产品特性及客户纳期，制定合理的物料纳入及生产出荷计划，减少原料及消耗品仕挂，及时安排出荷，降低半成品及完成品库存。仕挂为万恶之首，许多生产品质的问题因为仕挂高而隐藏于我们的企业中.提升加强现场管理干部异常发现及处理能力,能及时发现排除生产过程的动作浪费、加工浪费、等待浪费、搬运浪费等.三.JIT精益生产“现场管理的精髓就是责任到人，人人都管事,事事有人管，哪怕是工作現場一扇窗戶的玻璃,其衛生清潔也有指定的員工負責.”

JIT精益生产是指在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式.JIT的核心是零库存和快速应对市场变化.通过各种改善手法的应用挑战七零极限目标(零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故等)，生产时达到可控及可预期效果.做推行JIT精益生产前，先将最基本的5S做好.現場管理的原点是從５Ｓ開始！四.现场改善IE七手法

1.防错法:如何避免做错事情,使工作第一次就做好.2.动改法:改善人体动作的方式,减少疲劳,使工作更为舒适,更有效率.3.流程法:研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,发掘可改善之处.4.五五法:用质问的技巧来发掘出改善的构想.5.人机法:研究操作人员与机器工作的过程,发拨出可改善之处.6.双手法:研究人体双手在工作时的过程,发掘出可改善之处.7.抽查法:用抽样观察的方法有效的了解问题的真象.五.一个流生产一个流生产方式是按产品类别布置的多制程生产方式,产品在生产过程中实现单位流动,它是准时化生产核心,是解决在制品的秘方,是清除浪费的最好方法.优点:1.生产时间短2.在制品存量少

3.占用生产面积少4.易暴露问题点

5.容易适应市场与计划的变更

6.有利于保证产品品质

7.有利于安全生产

8.不需要高性能的,大型化的设备要点:1.考虑产品的先进先出、快速流动、前后关连生产线尽量靠拢

2.一致的生产步调、在制品数量明确化、产线保持顺畅

3.信息来源一元化、目视管理充分应用、信息及时、物流方向一致

4.员工要多功能训练，能同时担当多个工程，同时减少工程瓶颈5.保障良好的工作环境，完善必要的检查作业标准

6.保证工作环境的安全性，同时能有效控制品质