液氨储罐轮换检修方案

第一篇：液氨储罐轮换检修方案

液氨储罐轮换检修方案

根据夷陵区安监局2016年5月13日下达的责令限期整改指令书，磷铵厂现场存在的隐患为“氨罐储槽安全阀各仅一只，且到期未检验，紧急切断阀前装有底阀，监控设施不完善（正在做）”。

根据整改要求，我厂于近期将检验到期的安全阀进行更换，监控设施督促相关部门完善到位；而对于氨储槽增加安全阀和紧急切断阀更换位置两项整改，现申请将两个液氨储罐轮换使用，逐个完成整改，整改计划如下（以先将液氨A罐使用完为例）：

1、将A罐内的液氨使用完。具体实施为：停止进液氨，关闭B罐的底部液氨出口阀和紧急切断阀，关闭B罐顶部的液氨进口阀和紧急切断阀，关闭氨加热器进入B罐的气氨进口阀（两个），关闭B罐气氨出口阀（两个）。关闭上述八个阀门口后，单独使用A罐内的氨，可将A罐内的液氨使用完毕。

2、将使用完毕的液氨储罐完全隔离。具体实施为：当A罐内液氨使用完毕后，磷铵车间停车，然后关闭A罐底部液氨出口阀和紧急切断阀，关闭A罐顶部液氨进口阀和紧急切断阀，关闭氨加热器进入A罐的气氨进口阀（两个），关闭A罐气氨出口阀（两个）。此时，所有A、B罐的进出口阀门均处于关闭状态，先将A罐底部紧急切断阀出口、顶部紧急切断阀进口、顶部气氨阀门与管道之间拆开，并使用盲板隔离，使之与B罐彻底隔离，然后打开A罐的底部排污阀，将A罐内残余的气氨排掉，待A罐内压力降至0后，可开启顶部盲板注水置换。

3、置换完毕并经检测合格后，可进行A罐增加安全阀和紧急切断阀更换位置整改。

4、整改完毕后使用氮气置换A罐内空气，充氮气并打开排污阀，排出罐内氧气和残余水，经化验室对含氧量测定达标，方可卸液氨。

5、当A罐注入液氨后，可重复上述步骤对B罐进行整改。注意：

1、液氨储罐各个阀门已长期使用，现不能确保阀门关闭后不发生内漏，因此，在拆卸阀门安装盲板时，可能发生氨泄漏事故；

2、在整改过程中，需要动火作业（加装安全阀排空管道并管），氨站正常生产时进行动火作业存在较大安全隐患；

3、整改过程中，精制厂工业一铵需停车。

磷 铵 厂

2016年6月3日

第二篇：斗门区液氨储罐泄漏事故应急演练观摩手册

珠海市斗门区液氨储罐泄漏事故应急救援演练

演 练 观 摩 手 册

二〇一三年十一月十八日 1

一、主办单位 珠海市斗门区人民政府 珠海市斗门区安委会 珠海市斗门区应急办

二、参与单位

珠海市斗门区委宣传部 珠海市斗门区白藤街道办

珠海市斗门区安全生产监督管理局 珠海市斗门区质量技术监督局 珠海市公安局斗门分局 斗门公安消防大队

珠海市公安局斗门交警大队

珠海市斗门区卫生局（及后方救援医院）珠海市斗门区教育局 珠海市斗门区环保局 珠海市斗门区气象局 青岛啤酒（珠海）有限公司

珠海市斗门区白藤东泰制冰有限公司

三、组织机构

组长：周海金（区政府）

副组长：梁玉昭（区政府）、向成良（区政府）、曾志（区安委会）、万后发（区应急办）、陈延波（区质监局）

下设策划执行组、保障组、评估组等专业工作组。

四、演练时间

2013年11月18日9时30分至11时

五、地点

斗门区白藤三路3号 珠海市斗门区白藤东泰制冰厂

六、情景描述

东泰制冰厂液氨1号储罐外部输送管道阀门破裂，破裂处不断有大量的氨气向外喷出，整个罐区笼罩在白色气雾中，虽经企业抢险队伍抢修，但无法修复，大量的液氨（储量约5吨）如得不到有效处臵，将从储罐全部泄漏，对周围的人员造成了严重威胁。企业向110报警，区应急救援指挥中心启动区生产安全事故应急救援预案开展救援。

七、主要环节及演练内容

1、信息报告与处臵

企业向110报警，110报告区应急救援指挥中心。

2、应急响应

区应急救援中心报告总指挥，总指挥决定启动生产事故IV级响应，指挥中心发布命令，要求消防、质监、交警大队、医疗救护、环保、安监、教育、气象、卫生、街道办等部门派出救援队伍到救援现场。

3、紧急处臵

消防队员进入事故现场抢救出被困受伤人员，用喷雾水枪稀释气体，降低现场氨浓度；

医务人员对吸入、皮肤接触、眼睛接触液氨的受伤人员进行抢救。

质监局指挥区液氨应急抢险队伍进入现场勘验抢修，封堵泄露点，对事故现场进行控制和处理，根据现场情况提出处理建议；

气象局报告即时风向风力，现场指挥部确定疏散范围； 公安部门划定警戒区域，设臵警示标志；

交警部门对现场和通往事故现场的主要干道实施交通管制；

白藤街道办派出有关人员疏散周围居民和群众； 教育局指挥疏散城南学校在校师生转移到疏散区； 环保局检测现场氨气的含量，协助清理事故现场，提出科学环保处臵现场方法。

4、人员疏散

对厂区下风向800m，事故可能波及范围内的约1500名中小学生及群众进行疏散、转移和安臵。

5、信息发布

区应急救援指挥中心及时召开事故情况通报会，通报事故有关情况。

6、事故原因调查

质监局、安监局等单位派人进行现场拍照取证，向当事 人了解情况，调查事故原因。

7、后期处臵

指挥部根据事故现场的监测结果，氨气含量达到正常状态下，宣布救援结束，各参加演练单位撤出演练现场，应急处臵结束后，开展事故现场清理和相关善后工作。

8、评估与总结

各参加救援队伍集中主席台前，由总指挥进行评估与总结。

五、安全注意事项

氨对眼、呼吸道粘膜有强烈刺激和腐蚀作用，高浓度氨可引起反射性呼吸和心搏停止，可致眼和皮肤灼伤。抢险人员着防化服进入现场抢险，观摩人员一律不得进入现场。

六、其他

在演练期间请保持安静，不要随意走动，手机调为静音或振动。

第三篇：储罐基础施工方案

储罐基础施工方案

储罐基础工程概况：

一、设计依据:(1)本院相关专业所提条件。

(2)《中国石油四川石化炼化一体化工程项目（中间罐区）》岩土工程勘察报告。

二、设计遵循的主要规范、规程及规定

（1）建筑结构荷载规范 GB 50009-2012（2）建筑地基基础设计规范 GB 50007-2011（3）混凝土结构设计规范 GB 50010-2010（4）钢制储罐地基基础设计规范 GB 50473-2008（5）钢制储罐地基处理技术规范 GB/T 50756-2012（6）石油化工钢储罐地基处理技术规范 SH/T 3083-1997（7）石油化工钢储罐地基与基础设计规范 SH/T 3068-2007等。

三、储罐基础施工要求:(1)储罐地面标高为667.400m。地基承载力特征值fak=350KPa。

(2)环墙基础采用C30微膨胀钢筋混凝土。混凝土保护层：底面50mm，侧壁40mm。

(3)沥青砂绝缘层：沥青砂应采用商品沥青砂，也可现场搅拌。沥青砂绝缘层应分层铺设，每层虚铺厚度不宜大于60mm，同层可按扇形（扇形最大弧长不宜大于12m，见图1）或环形分隔（环带每带宽宜为6m，见图2）。上、下层接缝应错开，错缝距离不应小于500mm。

储罐基础施工方案

一、操作工艺 工艺流程

清理基槽——清桩头——砂石褥垫层——砼垫层——清理——钢筋绑扎——避雷安装——预埋观测点及渗水管——支模板——相关专业施工——清理——混凝土搅拌——混凝土浇筑——混凝土振捣——混凝土找平——混凝土养护

1清理基槽、清理桩头、砂石褥垫层及垫层浇灌

地基验槽完成后，清除表层浮土及扰动土，将粉喷灰桩头清理至设计标高槽内不得积水，回填砂石褥垫层后，立即进行垫层砼施工，砼垫层必须振捣密实，表面平整，严禁晾晒基土。

2钢筋绑扎

垫层浇灌完成达到一定强度后，在其上弹线、支模、铺放钢筋网片。

上下部垂直钢筋绑扎牢，将钢筋弯钩朝上，按轴线位置校核后用方木架成井字形，将插筋固定在基础外模板上；底部钢筋网片应用与混凝土保护层同厚度的水泥砂浆或塑料垫块垫塞，以保证位置正确，表面弹线进行钢筋绑扎，钢筋绑扎不允许漏扣，柱插筋除满足搭接要求外，应满足锚固长度的要求。

当基础高度在900mm以内时，插筋伸至基础底部的钢筋网上，并在端部做成直弯钩；当基础高度较大时，位于柱子四角的插筋应伸到基础底部，其余的钢筋只须伸至锚固长度即可。插筋伸出基础部分长度应按柱的受力情况及钢筋规格确定。

与底板筋连接的柱四角插筋必须与底板筋成45绑扎，连接点处必须全部绑扎，距底板5cm处绑扎第一个箍筋，距基础顶5cm处绑扎最后一道箍筋，做为标高控制筋及定位筋，柱插筋最上部再绑扎一道定位筋，上下箍筋及定位箍筋绑扎完成后将柱插筋调整到位并用井字木架临时固定，然后绑扎剩余箍筋，保证柱插筋不变形走样，两道定位筋在打柱砼前必须进行更换。钢筋混凝土条形基础，在T字形与十字形交接处的钢筋沿一个主要受力方向通长放置。

3、避雷安装

钢筋绑扎完成后根据规范规定及图纸要求安装避雷，用镀锌扁铁引出基础，用镀锌角钢引致地下。

4、预埋件安装

依据图纸要求，将沉降观测点及预埋件埋设。

5、模板

0 2 钢筋绑扎及相关专业施工完成后立即进行模板安装，模板采用小钢摸或木模，利用架子管或木方加固。锥形基础坡度〉3O时，采用斜模板支护，利用螺栓与底板钢筋拉紧，防止上浮，模板上部设透气及振捣孔，坡度≤30时，利用钢丝网(间距30cm)，防止混凝土下坠，上口设井子木控制钢筋位置

不得用重物冲击模板，不准在吊帮的模板上搭设脚手架，保证模板的牢固和严密。

6、清理

清除模板内的木屑、泥土等杂物，木模浇水湿润，堵严板缝及孑1洞，清除积水。混凝土为商品混凝土。

7、混凝土浇筑

浇筑现浇柱下条形基础时，注意柱子插筋位置的正确，防止造成位移和倾斜。在浇筑开始时，先满铺一层5～1Ocm厚的混凝土，并捣实，使柱子插筋下段和钢筋网片的位置基本固定，然后对称浇筑。对于锥形基础，应注意保持锥体斜面坡度的正确，斜面部分的模板应随混凝土浇捣分段支设并顶压紧，以防模板上浮变形；边角处的混凝土必须捣实。严禁斜面部分不支模，用铁锹拍实。基础上部柱子后施工时，可在上部水平面留设施工缝。施工缝的处理应按有关规定执行。条形基础根据高度分段分层连续浇筑，不留施工缝，各段各层间应相互衔接，每段长2～3m，做到逐段逐层呈阶梯形推进。浇筑时先使混凝土充满模板内边角，然后浇注中间部分，以保证混凝土密实。分层下料，每层厚度为振动棒的有效振动长度。防止由于下料过厚，振捣不实或漏振，吊帮的根部砂浆涌出等原因造成蜂窝、麻面或孔洞。

8、混凝土振捣

采用插入式振捣器，插入的间距不大于作用半径的1.5倍。上层振捣棒插人下层3～5cm。尽量避免碰撞预埋件、预埋螺栓，防止预埋件移位。

9、混凝土找平

混凝土浇筑后，表面比较大的混凝土，使用平板振捣器振一遍，然后用大杆刮平，再用木抹子搓平。收面前必须校核混凝土表面标高，不符合要求处立即整改。

浇筑混凝土时，经常观察模板、支架、螺栓、预留孔洞和管有无走动情况，一经发现有变形、走动或位移时，立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，然后再继续浇筑。

10、混凝土养护

已浇筑完的混凝土，常温下，应在12h左右覆盖和浇水。一般常温养护不得少于7昼夜，特种混凝土养护不得少于14昼夜。养护设专人检查落实，防止由于养护不及时，造成混凝土表面裂缝。

0

011、模板拆除

侧面模板在混凝土强度能保证其棱角不因拆模板而受损坏时方可拆模，拆模前设专人检查混凝土强度，拆除时采用撬棍从一侧顺序拆除，不得采用大锤砸或撬棍乱撬，以免造成混凝土棱角破坏。

12、环保措施

1、钢筋头及其它下脚料应及时清理，成品堆放要整齐。

2、严禁用废机油做模板隔离剂、刷隔离剂时避免污染环境。

3、优先使用商品混凝土，避免环境污染。

第四篇：储罐施工方案

青岛石油化工有限责任公司140万吨/年脱硫脱硝项目储罐制作

施工单位：青岛天罡星设备制造安装有限公司日

期：

施

工

方

案

2014年8月26日

青岛石油化工有限责任公司

140万吨/年脱硫脱硝项目储罐制作施工方案

一﹑编制说明及工程概况：

（一）编制说明

本施工方案是依据建设单位提供的招标文件、已签订的工程施工合同、施工设计图纸、国家有关施工规范及验收标准、现场施工环境等进行编制的。本施工组织设计针对施工的主要施工方法和措施、人员机具安排、质量进度计划控制及安全文明施工等进行阐述说明。

（二）现行国家及行业技术标准

GB50341-2003立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范 GB50128-2005立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范 GB50236-98现场设备﹑工业管道焊接工程施工及验收规范 HG20601-97钢制管法兰盖

HG20607-2009钢制管法兰用聚四氟乙烯包覆垫片(PN系列）HG21519-2005T垂直吊盖板式平焊法兰人孔 HG／T21514-2005钢制人孔和手孔的类型与技术条件 HGT/21515-2005常压人孔DN400-DN600 JB/T4736-2002补强圈

GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 JB4708钢制压力容器焊接工艺评定

JB/T4730-2005承压设备无损检测

（三）工程概况

本项目共有碱液罐1个，储罐内部带有盘管，工作压力为常压。

罐体壁板，板间对接连接要求内壁平齐，罐顶﹑罐底为搭接连接，对罐体制作几何尺寸，焊缝成形有较高要求，施工中应按图纸和各项规范标准要求，严格管理，严格施工，以优质工程交付甲方使用。

（四）工程特点

施工现场环境风沙大、昼夜温差大、天气易突变。储罐规格大、焊缝多、工期紧、工程量大是主要工作难点。二﹑工艺措施及技术要求

（一）基础验收

储罐施工前按图纸及GB50128-2005标准，对基础进行验收，并核对基础施工单位的基础自检记录，基础各项内容应符合下列要求。

1.定位尺寸应符合图纸位置，基础中心标高允差为±20mm。2.支撑管壁的基础表面其高差应符合下列规定：

1）有环梁时，每10m弧长内任意两点高差应不大于6mm，且整个圆周长度内任意两点高差不大于12mm。

2）无环梁时，每3m弧长内任意两点高差应不大于6mm，整个圆周长度内任意两点高差不应大于20mm。

3）罐壁和底板置于环梁上时，应能覆盖在环梁上。4）基础表面应平整密实，不应有超标的凹凸缺陷，采用从基础中心向周边拉线法测量，每100㎡测点数不少于10点，表面凹凸不大于25mm。

（二）材料验收

1.储罐所有钢材﹑配件﹑焊接材料﹑密封件等，必须有质量合格证件及出厂检测报告，产品上应有符合相关国家标准的标识。2.钢板使用前进行外观检查，表面不得有气孔﹑夹渣﹑严重划痕，锈蚀出现麻点的钢板不得使用。

（三）预制加工

1.下料前应按材料规格画出罐底﹑罐壁﹑罐顶排版图，确定下料尺寸。

1）为补偿焊接收缩，罐底排版直径应比设计直径大1~1.5‰。2）罐底边缘板宽度的最小尺寸不小于700mm。

3）中幅底板的宽度不小于1500mm，长度不小于2000mm。4）罐底板任意相邻两焊缝之间的距离及边缘板焊缝与底圈壁板焊缝之间的距离不应小于300mm。

5）壁板宽度不小于500mm，长度不小于1000mm。6）各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板总焊缝之间应错开1/3板长且不小于300mm。

7）罐体开孔处，接管或补强板边缘距离焊缝应大于焊角尺寸8倍，且不小于250mm。

8）包边角钢对接接头与罐壁纵缝距离不小于200mm。9）弧形板加工后，应用弧形样板检查，样板长度不小于2000mm，样板与壁板间隙应小于2mm。

10）顶板应在胎具上与加强肋拼装成型，加强肋预制时用弧形样板检查，间隙不大于2 mm。与顶板焊接后，用弧形样板检查间隙不大于10mm。

11）顶板任意两相邻焊缝之间距离应大于200mm。(四）组装焊接

采用吊车提升、倒装法施工，施工顺序、示意图如下： 底板铺设－＞第一带板吊装组对－＞ 包边角钢 －＞顶板组对焊接 －＞带板组对焊接－＞罐底圈焊缝焊接－＞ 膨胀缝焊接 －＞附件组装 －＞盘管安装－＞ 罐体充水试验

1.底板铺设：按排版图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板，找正调正后各板之间用卡具临时固定，边缘板对接接头罐底加垫板，垫板与底板点焊固定。

2.确定底板中心，并画罐壁内壁同心圆，在同心圆内侧底板上均布焊接壁板挡铁。

3.边缘板对接焊缝外侧300mm焊接完成后，进行第一带板组装，第一带板组装质量对罐壁整体组装影响较大，应重视第一带板组装质量。

4.为增加组装带板钢度，防止环形变形，使用涨圈与罐壁贴紧，以保证罐体圆度及垂直度。5000m³罐涨圈用［18弯制，5000m³以下罐用［16弯制，弯制弧度用样板检查，其弧度要严格符合要求，罐体内径与样板之间间隙<4mm。涨圈装置如下图所示：

5.第一带板组装完毕，测量其内径，周长，椭圆度，局部凹凸，符合标准后方可焊接，带板筒体焊接完，组装包边角钢。6.确认第一带筒体质量符合要求后，组装罐顶板，先在中心框架圆环按顶板数等分画线，对应第一带板上圆等分画线，应考虑顶板位置和搭接量。

7.对称安装顶板，全部顶板铺设完，调正位置，尺寸，点焊固定。8.顶板先焊内侧间断焊缝，再焊外侧连续焊缝，外侧先焊环向断焊缝，再焊外侧连续焊缝。

9.顶板与包边角钢焊接时，焊缝对称均匀分布，由多名焊工沿 同一方向分段退焊，以减小变形量。

10.壁板组对安装：用吊装柱和倒链吊起第一带壁板，依次进行下一带罐壁板组装，壁板组装要求：

1）相邻两壁板上口水平的允许偏差不大于2mm，整个圆周上任意两点水平的允许偏差不大于6mm，壁板垂直度允许偏差不大于3mm，壁板内表面任意点半径允许偏差不大于13mm，各带板由表面平齐，对口错边量不大于1mm。2）纵缝焊缝的角变形用1m样板检查，角变形不大于10mm。3）罐内壁焊缝加强高≤1mm，焊后对超高焊缝用砂轮修磨，表面达到平整光滑。11.罐底板焊缝

1）底板先焊中幅板短搭接缝，再焊长搭接缝，长缝焊接顺序从罐中心向两边方向分段退焊，应分层施焊，避免局部过热。2）底圈壁板与罐底板的焊接，由数名焊工沿圆周方向分段退焊，应分层并内外圆周交替施焊接。3）边缘板剩余对接焊缝。

4）底板预留伸缩缝焊接，圆周同方向数名焊工分段施焊，分层焊接。

5）底板多层搭接处，各层板要贴实，不留间隙，焊接要仔细，不漏焊。13.其他注意事项

1）从事罐焊接的焊工应有符合相关工位的合格项目，做到持证上岗。

2）手工电弧焊碳钢用焊材E4303。

3）施工应按相应的焊接工艺评定参数执行。

14.进料管﹑喷淋管﹑量油管﹑人孔﹑透光孔﹑通气孔等附件根据施工条件，合理安排制作或外购。

（五）检验与试验

1.罐体几何尺寸检查。

1）罐壁高度允许偏差不大于设计高度0.5%的极限偏差。2）罐壁垂直度的允许偏差不大于罐壁高度的0.4%，且不大于48mm。

3）罐体内表面半径，在底圈壁板水平方向上测任意半径，允许偏差±13mm。

4）底板凹凸变形不大于变形长度2%，且不大于50mm。5）罐顶局部凹凸变形用样板检查，不大于15mm。2.焊缝表面质量检查：

1）焊缝表面不得有气孔﹑裂纹﹑夹渣﹑弧坑﹑缺肉等缺陷，焊缝咬边深度不大于0.5mm，咬边连续长度不大于100mm，两侧咬边总长不超过该焊缝长度10%。

2）罐壁内侧焊缝剩余高不大于1mm，且内壁焊缝表面平整光滑。

3）边缘板的厚度≥10mm时，底圈壁板与边缘板的T形接头罐

内角焊缝靠管底一侧的边缘，应平缓过渡，且不应有咬边。4）除以上要求外还应满足GB50236-98《现场设备﹑工业管道焊接工程施工及验收规范》中焊接表面质量标准中的II级。3.焊缝煤油试验

焊缝焊接完成后，进行煤油试验自检，合格后再进行下一带板施工。

4.底板焊缝进行真空试验，试验负压不低于53kPa，肥皂水检查，不得有渗漏，底板抽真空试验在全部底板焊缝焊完后和充水试验合格后各进行一次。5.无损探伤

1）底板边缘板厚≥10mm，对接焊缝外端起300mm进行射线检测，厚度<10mm时，每名焊工施焊抽查300mm进行射线检测。

2）底圈壁板纵缝厚度≤10mm时，每条纵焊缝任取300mm进行射线检测。10＜厚度≤25时，每条纵缝任取两个个300mm进行射线检测，其中一个应靠近底板。

3）其他各圈壁板纵缝每一个焊工、每一种厚度在最初3m中任取300mm进行射线检测，以后不计人数对每种板厚每30m焊缝及其尾数任取300mm进行射线检测。

4）壁板厚度≤10mm时底圈25%的T字缝进行射线检测，其它各圈壁板纵缝应检测数量的25%应位于T字缝处。5）壁板厚度＞10mm处，全部T字缝进行射线检测。

6）环向对接焊缝每种板厚最初3m焊缝任取300mm进行射线检测，以后每种板厚每60m及其尾数任取300mm进行检测。环向对接焊缝均不考虑焊工人数。

7）边缘板厚大于8mm，且底圈壁板厚大于16mm时，罐内外角焊缝应进行磁粉或渗透检测，在储罐充水试验后，应用同样方法进行复验。

8）除T字缝外，可用超声波检测代替射线检测，但应有20%比例进行射线检测复验。

9）射线质量等级为III级，透照质量为AB级。详见JB4730.2-2005第5.1节。6.充水试验

1）罐制作安装完毕，经甲方监理共同验收合格后，进行充水试验。2）检查内容：

A.罐底严密性 B.罐壁强度及严密性。

C.固定顶的强度﹑稳定性及严密性。D.顶排水管的严密性。E.基础沉降观测。

3）在罐基础四周每10m设置1个沉降观测点，点数宜为4的倍数，且不得少于4点。在充水过程中，充水1/

2、3/

4、满水和以充水到设计最高液位并保持48h后进行沉降观

测，在直径方向上最大沉降差≤0.015D，如发现较大不均匀沉降应停止灌水分析原因，采取措施后，方可继续允水。4）检查罐底周边，应无漏水和不明原因的潮湿，经48小时无渗漏现象为合格。

5）充水至最高液位保持48小时罐体应无渗漏无异常变形为合格。

6）固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用防水的方法进行。试验时应缓慢放水，至试验负压，罐顶无异常变形为负压试验合格。试验后，应立即是储罐内部与大气相通，恢复到常压。

（六）储罐制作与盘管安装的配合

由于结构尺寸较大，构建数量多，储罐制作时不便按装施工，须了解其结构尺寸，必要时在储罐底圈壁板组装时，预留盘管构件进料孔，待储罐安装完毕，最后封闭预留口。

（七）脚手架搭设

由于罐壁钢板尺寸高为2.2m，故罐壁内外焊接施工时须搭设单排脚手架。经探伤、充水试验合格后，焊口部位应除锈防腐，高处作业较多，需搭设双排外脚手架配合施工。考虑到施工的顺利进行，因此脚手架必须严格按照安全技术规程的要求进行搭拆作业，确保施工人员及机具的安全工作做到万无一失。

四、安全技术措施

1.现场设安全监察员，搜索﹑检查不安全因素，及时整改。

2.全部脚手架搭拆工作应由持证的合格架子工承担，施工前由专职安全员、技术员对全体作业人员进行安全、技术交底。3.工作人员必须遵守安全生产纪律，在作业中严格遵守安全技术操作规程的有关规定，正确使用、保管个人安全防护用品；严禁酒后上岗作业。

4.经常检查整理电焊把线，把线之间，把线与气焊带之间，不要相互缠绕，破损把线及时用绝缘胶布包好。

5.倒链要经常检查，吊点焊接必须牢固，其焊接必须经过技术人员检查。

6.在整个吊装过程中，听从统一指挥，在没有弄清指挥信号之前不随意行动，工作坚守岗位。

7.进入施工现场一律佩戴安全帽，高空作业人员要佩戴安全带，防滑鞋。使用安全带必须高挂低用，挂设点必须安全可靠。高空作业所用材料要放置平稳，尽量做到随用随运；使用工具应放入工具袋（套）内，随用随取，避免高空坠落。8.使用砂轮，磨光机人员需佩戴护目镜。

9.注意当天气候，注意风向和风力对罐体平衡影响。

10.遇有恶劣气候（如风力在六级以上）影响施工安全时，禁止进行高空作业及吊装焊接作业。如在高空中突遇大风、雷击、冰雹等强烈天气变化情况时，作业人员应立即从脚手架高处撤至地面，必要时可使用吊笼由吊车快速撤离高空作业区。11.应该讲究文明施工，原材料，半成品件与下脚料随时规整，收敛，使施工现场有条不紊。

五、机具设备：

1.滚板机：20*2000

1台 2.氩弧焊机：ZX7-500

2台 3.交直流电焊机 300-400A

10台 4.等离子切割机 G-60

5.磨光砂轮机

6.真空泵

7.真空箱试漏装置

8.焊条烘干箱

9.导链 5T

10.碳弧气刨

11.千斤顶10T

12.千斤顶20T

13.涨圈

14.角尺

15.水准仪

16.台式电钻 Φ23

17.半自动切割机G100

18.拐尺、手锤及其它基本工具.1台 10台 2台 2套 1台 5台 1套 5台 1台

2套

4把

1台

1台

2台 12

第五篇：液氨泄漏事故处理方案

液氨泄漏事故处理方案

1、液氨少量泄漏

1-1立冷下筒体泄漏

立即将泄漏设备与系统隔离，关闭进口阀、出口阀、平衡阀，打开放油阀，从集油器抽净泄漏设备内的液氨。处置人员应视具体情况使用全封闭防化服和正压自给式空气呼吸器。

1-2液氨贮罐泄漏

立即将泄漏立冷与系统隔离，关闭进口阀、平衡阀，抽净设备内液氨，同时，组织人员穿戴好封闭防化服和正压自给式空气呼吸器对泄漏点进行堵漏处理。处理时禁止一切产生明火及火花的操作。

撤退区域内所有无关人员。防止吸入氨气，防止接触液氨。禁止进入氨气可能汇集的局限空间，并加强通风。只能在保证安全的情况下堵漏。

2、液氨大量泄漏

处置原则：迅速疏散场所内所有未防护人员，并向上风向转移。泄漏处置人员应穿全封闭防化服和正压自给式空气呼吸器。消除附近火源。

当操作工发现液氨泄漏时，应立即佩戴空气呼吸器或防毒面具，并及时向当班调度和车间领导汇报。

操作工视泄漏情况，如果是罐体泄漏，则可能是由于腐蚀造成，迅速切断进口阀门，如果是贮罐进出口管线泄漏，则切断泄漏管线两端阀门，将之与系统隔离。

禁止接触或跨越泄漏的液氨，防止泄漏物进入阴沟和排水道，增强通风。场所内禁止吸烟和明火。在保证安全的情况下，要堵漏或翻转泄漏的容器以避免液氨漏出。要喷雾状水，以抑制氨气或改变氨气云的流向，但禁止用水直接冲击泄漏的液氨或泄漏源。防止泄漏物进入水体、下水道。禁止进入氨气可能汇集的受限空间。处理完毕，在储存和再使用前要将所有的保护性服装和设备洗消。