电子产品生产企业成本管理存在的问题及改进措施（精选多篇）

第一篇：电子产品生产企业成本管理存在的问题及改进措施

电子 产品生产 企业 成本管理是影响企业 经济 效益优劣的重要因素，是反映企业经营管理水平高低的综合指标，应作为企业日常管理的重要内容。

一、虽然成本管理在珠三角的企业中得到了高度的重视，但是，不管是大型还是小型的电子产品生产企业中，成本管理一般存在以下一些问题：

1.成本管理的观念落后、成本管理内容僵化。目前，很多电子产品生产企业成本管理的范围只限于生产耗费活动，而对企业的研发、供应、销售环节则考虑不多，对于企业外部的价值链更是相对忽视；将成本管理的目的简单地归纳为“减少支出、降低成本”，强调节约和节省，而不将产品成本与其为企业带来的效益进行比较以实现企业整体的更大收益。同时成本管理的模式是以计划价格为基础，只考虑财务成本，以事后核算为重点，简单分析，缺乏 科学 的事前成本预测和决策，缺乏有效的事中成本管理和监督，以及事后分析的考核与激励机制。

2.成本管理方法和手段不合理。在企业成本管理对象复杂性、多样性日益加剧的今天，大多数企业却还停留在传统的成本核算、控制方法上，不能够紧密结合企业生产经营特点开发成本管理软件，从而导致企业各阶段的成本管理和核算功能不能有机地结合起来。具体表现在分解产品成本时，不是认真按产品设计要求，按零部件工艺流程的成本形成逐个 计算，也不是自下而上逐级填报、汇总，而只凭主观印象算大账，将产品成本按工时、材料消耗、管理费用等几部分进行分摊。或是过多倚重erp（mrp）中的bom来控制成本，而未对间接费用进行合理的分摊和控制。对成本管理缺乏全面性，即缺乏全面的价值链分析和全面的成本信息，只注重生产阶段的成本降低，而忽略了价值链的分析，尤其忽略对竞争对手价值链或成本链的分析。同时，传统成本管理沿用传统成本计算方法中的工时、产量标准来分配制造费用，过分地强调有形成本动因，如材料、人工、制造费用等，而忽视了对企业影响深远的无形成本——结构性成本的管理，如企业的规模、整合程度、产品的复杂性、生产设备布局等。

3.成本管理制度不健全，多数电子产品生产企业中参加成本管理的人员仅限于成本管理的专职人员（财会部门及下级核算人员），未涉及到生产技术和经营管理各职能部门的管理人员。虽然也制订了成本费用开支的审批制度、降低消耗指标等，但缺乏成本的全过程控制。

4.忽视库存成本。多数企业忽视电子元器件易氧化、电子产品细分型号多、多数电子产品生命周期短的特点，在研发阶段过于标新立异而选择特殊的材料（产品之间不通用），造成原材料种类繁多；在原材料采购环节不注意适度控制，从而造成库存数量过多；在质量控制严格的企业，3～6个月即要报废处理一批元器件，给公司造成损失；另外因为数量增加而增加了仓库租金成本、仓管人员工资成本。

二、成本管理是一个复杂的体系，是理论和实践不断影响的领域，没有100%优秀的方法，只有不断改进的方法。笔者以实际工作中的成本管理之经验，结合时下一些成本管理的方法，对如何做好成本管理做以下探讨：

1.树立全员成本管理的意识。企业成本管理的成败源于管理者及员工的成本管理意识，因此，企业不但要提高企业高层管理者和财务部门的成本管理意识，还要注重培养与提升企业中层管理者及员工的成本管理意识。

2.制定合理的成本管理制度，建立适合于企业的成本管理流程。企业制定的控制制度规定企业成立成本管理委员会（或其他名称），由财务负责人担任主要负责人，市场、研发、制造等部门领导任副职，组员要包括成本主管 会计、销售管理人员、研发技术人员（结构）、工程部人员、制造经理等；制定成本管理委员会的权限和议事规程，明确成员的权利、义务及奖惩制度。根据企业业务流程，建立产品成本管理评审的流程，在产品各阶段，如市场定位、外观设计及包装、产品研发阶段选料（主要部件和结构件）、产品试产、产品量产、包装、运输等做到事前介入评审，从而敦促各相关环节在保证质量的前提下选择成本最低的方案，从而最大化地增加企业的利润。成本管理流程应该与企业的其他流程相结合，但必须独立出其他流程。

3.成本管理必须要在有归集的准确数据和业务流程比较齐全的基础上，积极应用信息化手段，建立合适的信息化管理系统，充分利用信息化的、先进的管理系统来进行成本管理。企业必须在采购环节、库存环节、生产环节、出货环节及管理环节制定合适的数据归集口径，口径必须具有一致性、一贯性；企业可以在前期多花费用、重点加强基层单位统计人员的素质，提高统计数据准确性，同时可以通过经营部门和财务部门不断地核对数据，从而不断地提高统计数据的真实性、准确性。珠三角外向型电子企业的业务模式主要包括：oem、odm和上述两种模式与自有品牌共同存在的模式，多是以订单为主线进行生产经营活动的。因此，开发管理系统时，必须基于订单主线模式来编写程序的，以订单为主线来进行控制和核算。在erp的设计过程中，要从订单评审、订单生产、订单出货各环节减少特殊情况的发生，从而真正地控制和管理企业的生产经营活动；企业只有设计了企业合适的erp才有利于成本管理，否则也会有碍成本管理。

第二篇：谈谈电子产品生产企业成本管理存在的问题及改进措施

谈谈电子产品生产企业成本管理存在的问题及改进措施(1)

电子产品生产企业成本管理是影响企业经济效益优劣的重要因素，是反映企业经营管理水平高低的综合指标，应作为企业日常管理的重要内容。

一、虽然成本管理在珠三角的企业中得到了高度的重视，但是，不管是大型还是小型的电子产品生产企业中，成本管理一般存在以下一些问题：

1.成本管理的观念落后、成本管理内容僵化。

目前，很多电子产品生产企业成本管理的范围只限于生产耗费活动，而对企业的研发、供应、销售环节则考虑不多，对于企业外部的价值链更是相对忽视；将成本管理的目的简单地归纳为“减少支出、降低成本”，强调节约和节省，而不将产品成本与其为企业带来的效益进行比较以实现企业整体的更大收益。同时成本管理的模式是以计划价格为基础，只考虑财务成本，以事后核算为重点，简单分析，缺乏科学的事前成本预测和决策，缺乏有效的事中成本管理和监督，以及事后分析的考核与激励机制。

2.成本管理方法和手段不合理。在企业成本管理对象复杂性、多样性日益加剧的今天，大多数企业却还停留在传统的成本核算、控制方法上，不能够紧密结合企业生产经营特点开发成本管理软件，从而导致企业各阶段的成本管理和核算功能不能有机地结合起来。具体表现在分解产品成本时，不是认真按产品设计要求，按零部件工艺流程的成本形成逐个计算，也不是自下而上逐级填报、汇总，而只凭主观印象算大账，将产品成本按工时、材料消耗、管理费用等几部分进行分摊。或是过多倚重ERP（MRP）中的BOM来控制成本，而未对间接费用进行合理的分摊和控制。对成本管理缺乏全面性，即缺乏全面的价值链分析和全面的成本信息，只注重生产阶段的成本降低，而忽略了价值链的分析，尤其忽略对竞争对手价值链或成本链的分析。同时，传统成本管理沿用传统成本计算方法中的工时、产量标准来分配制造费用，过分地强调有形成本动因，如材料、人工、制造费用等，而忽视了对企业影响深远的无形成本——结构性成本的管理，如企业的规模、整合程度、产品的复杂性、生产设备布局等。

3.成本管理制度不健全，多数电子产品生产企业中参加成本管理的人员仅限于成本管理的专职人员（财会部门及下级核算人员），未涉及到生产技术和经营管理各职能部门的管理人员。虽然也制订了成本费用开支的审批制度、降低消耗指标等，但缺乏成本的全过程控制。

4.忽视库存成本。多数企业忽视电子元器件易氧化、电子产品细分型号多、多数电子产品生命周期短的特点，在研发阶段过于标新立异而选择特殊的材料（产品之间不通用），造成原材料种类繁多；在原材料采购环节不注意适度控制，从而造成库存数量过多；在质量控制严格的企业，3～6个月即要报废处理一批元器件，给公司造成损失；另外因为数量增加而增加了仓库租金成本、仓管人员工资成本。

二、成本管理是一个复杂的体系，是理论和实践不断影响的领域，没有100%优秀的方法，只有不断改进的方法。笔者以实际工作中的成本管理之经验，结合时下一些成本管理的方法，对如何做好成本管理做以下探讨：

1.树立全员成本管理的意识。企业成本管理的成败源于管理者及员工的成本管理意识，因此，企业不但要提高企业高层管理者和财务部门的成本管理意识，还要注重培养与提升企业中层管理者及员工的成本管理意识。

2.制定合理的成本管理制度，建立适合于企业的成本管理流程。企业制定的控制制度规定企业成立成本管理委员会（或其他名称），由财务负责人担任主要负责人，市场、研发、制造等部门领导任副职，组员要包括成本主管会计、销售管理人员、研发技术人员（结构）、工程部人员、制造经理等；制定成本管理委员会的权限和议事规程，明确成员的权利、义务及奖惩制度。根据企业业务流程，建立产品成本管理评审的流程，在产品各阶段，如市场定位、外观设计及包装、产品研发阶段选料（主要部件和结构件）、产品试产、产品量产、包装、运输等做到事前介入评审，从而敦促各相关环节在保证质量的前提下选择成本最低的方案，从而最大化地增加企业的利润。成本管理流程应该与企业的其他流程相结合，但必须独立出其他流程。

3.成本管理必须要在有归集的准确数据和业务流程比较齐全的基础上，积极应用信息化手段，建立合适的信息化管理系统，充分利用信息化的、先进的管理系统来进行成本管理。企业必须在采购环节、库存环节、生产环节、出货环节及管理环节制定合适的数据归集口径，口径必须具有一致性、一贯性；企业可以在前期多花费用、重点加强基层单位统计人员的素质，提高统计数据准确性，同时可以通过经营部门和财务部门不断地核对数据，从而不断地提高统计数据的真实性、准确性。珠三角外向型电子企业的业务模式主要包括：OEM、ODM和上述两种模式与自有品牌共同存在的模式，多是以订单为主线进行生产经营活动的。因此，开发管理系统时，必须基于订单主线模式来编写程序的，以订单为主线来进行控制和核算。在ERP的设计过程中，要从订单评审、订单生产、订单出货各环节减少特殊情况的发生，从而真正地控制和管理企业的生产经营活动；企业只有设计了企业合适的ERP才有利于成本管理，否则也会有碍成本管理。4.电子产品生产企业的成本管理必须基于企业的各个经营活动，先合而治之，后分而治之。电子产品生产企业的经营活动可以细分成以下几块：新品研发、产品试产、市场拓展、接单、采购材料、生产产品、物流、日常经营管理等，在实际中各环节是相互联系的，成本管理应先着眼于不断改善、简化各业务流程，减少流程反复的次数，力争做到高效率；简化流程就像是挤海绵里的水，行为应一直持续。在每个经济活动的业务流程中加入成本管理的环节，这样才能在整体上进行控制。具体阐述如下：

（1）在新品研发阶段，采购人员、财务人员和销售人员、市场开拓人员等企业相关人员都应参与早期的评审。这里重点要关注三块：①材料（电子元器件）成本管理，技术人员选料的原则应是除了特定功能的原料外，其他的原料全部选用通用材料；在类似的材料中，应选择质优价廉的材料。②产品尺寸控制，研发人员应与外观设计人员充分沟通，确定企业产品的尺寸，尺寸应限定只有少数的几种，切勿五花八门，因为这直接影响到产品的物流费用、产品的结构件和包材，又因结构件和包材有最小定货量限制，如果处理不好，会直接增加库存成本和材料报废损失。③模具类型的控制，销量预测应该是市场部门在新品评审时就应确定，销量预测直接影响模具费用，模具费用直接影响产品成本。做好研发阶段成本管理的前提有三个：①企业应建立齐全的供应商库，材料价格等能及时得到更新；②研发技术人员应熟悉相关领域各种材料的价格，或者进行内部询价；③有一个懂产品结构的成本会计来主导评价研发人员选料是否适当。笔者个人认为：在一般的电子产品的生命周期里，研发阶段的成本管理是最关键的，是整个产品成本管理的源头。

（2）产品试产阶段的成本管理应做好两块：①初步统一产品成本数据归集口径，建立产品成本数据归集的模式；②对产品上马前的各项成本预测数据的检验，根据数据比较、分析结果，确定量产成本管理的关键点及产品生产交货的周期。

（3）日常管理活动成本管理应利用预算控制的方式进行，企业应想尽一切办法来提高效率、精简人员，只有人员减少了，降低成本才会有可能。市场拓展成本的控制的关键就是用最有效益的手段来取得最大的市场反应，总的来说，采用先预算再发生后比较的手段来控制。具体来说，就是做好以下几个控制：①加强对国内、外展会费用的控制；建立展会效果跟踪机制，有选择性地参展，控制参展次数。控制展位面积，实际经验表明：除了是奢侈品外，参展面积过大的实际效果很小。②加强对宣传手段（途径）的控制。③加强对宣传用品的控制，做到少量多批的印制和发放宣传用品。

（4）材料采购成本的控制是企业成本管理的主要内容之一，要做好材料成本的控制应主要把握以下几项工作：①选择诚实的采购人员，建立采购部门的成本节约激励机制；建立内部监督、举报制度，加大对职务犯罪的打击力度。②建立健全企业供应商库，建立供应商、材料价格定期评审制度，让公司财务部人员、研发人员、制造核心人员参与，对供应商的资质、材料价格、材料质量、诚信、合作态度等进行评审。③优化采购流程，提高计算机管理的程度，提高采购效率。④降低安全库存量，提高材料周转速度，降低库存成本。珠三角地区电子产品的产业链条齐全，一般的电子元器件的供应周期短，完全有空间将安全库存量降至零。而包材体积较大，又有最小采购量的限制，如果企业不在产品研发阶段做好计划，企业往往会因包材过多而不断扩充仓库，从而增加库存成本和资金占用成本。

（5）物流费用控制的影响因素有产品的尺寸及重量、交货方式、运输方式和物流外协商的选择。控制措施如下：①在研发阶段，尽量减少产品的尺寸和重量。②外销时控制货物交期，多做整柜，争取海运避免空运；内销时，多做铁路运输。③外协商选择时，一定要多家比价，不同的物流公司的价格差异很大。④财务核算时，要分物流费用的明细种类进行核算，做到数据明晰。

（6）制造环节的成本管理是企业成本的关键环节。电子产品制造型企业应选择订单型的生产管理模式，如果是销售分公司（子公司）与制造企业分开核算的企业，采用订单型的生产管理模式是最适合的；如果制造和销售没有分开核算的企业，应按照成本利润中心的思路将制造和销售独立分开，建立按订单生产的模式，其中内部备货计划也应按照备货订单进行管理。精细管理的企业，一般会不断地将备货（安全库存）降到最低。企业优化生产管理手段包含：①优化生产工艺，减少成品和半成品流转的空间距离，建立半成品线暂存库，加强生产线的数据统计工作。②加强员工技能培训，提高员工技术素质，提高人工效率。③严控生产领料，积极做好材料重复利用。④调节车间配件，细分生产环节能耗。⑤企业在成本核算方法上应有效地利用MRPII（或ERP）成本管理思路——ABC成本核算方法，选用订单数量作为成本动因，同时减少那些必须靠分配才能记入产品成本的间接费用的种类。

第三篇：成本控制存在的问题及改进措施

成本控制存在的问题及改进措施

摘要 随着科学技术的发展,市场竞争的加剧,企业生产经营环境正发生着深刻的变化,成本控制越来越成为企业发展的新的利润增长点,也是企业提高市场竞争力的重要手段。现今的市场更多的是买方市场，每一个细分市场都有众多企业在竞争，而生产的往往是同质产品，差异不大，这时，如果企业的成本比竞争对手具有优势，那么它就可以运用低价竞争手段，扩大市场占有率。本文从如何降低成本的角度，论述成本控制的含义和意义，指出成本控制在我国企业中存在的一系列问题，并提出实现成本控制应采取的几项措施。

关键词 成本控制的意义；问题；措施

所谓成本控制，有广义和狭义之分。狭义的成本控制是指对生产阶段产品成本的控制，即企业在生产过程中运用以成本控制为主的各种方法，设定成本限额为目标，按限额开支成本和费用，在执行决策过程中以实际成本和成本限额比较，衡量经营活动的成绩和效果，并以例外管理原则纠正不利差异，实现降低超过预期的成本限额，降低成本支出绝对额的过程。广义的成本控制涉及企业的全部活动，指管理方面通过有效措施，以达到成本最小化的目的，使之达到预先规定的质量和数量。它是成本管理的同义词，包括了一切降低成本的努力。它既包括生产阶段的产品制造成本的控制，也包括产品开发设计成本的控制，同时还包括产品的使用成本、维护保养成本和废气成本等一系列与产品有关的所有企业资源耗费的控制。

一、成本控制的意义

成本控制是企业成本管理的核心环节。建立健全成本控制系统，对于充分发挥成本管理的职能，提高企业的经营管理水平和经济效益具有重要的作用。

（一）成本控制是降低产品成本、增加赢利，提高经济效益的重要途径

产品成本的高低对于企业赢利水平的影响很大。因此，对于所有与产品成本有关的经济业务，都应建立完善的成本控制制度和成本控制方法，其控制手段越严谨、完善，效果越好。

（二）成本控制的实施为财务物资的安全提供了制度上的保证

企业各项财产物资（包括货币资金、存货等）的收入、保管和使用，是分别由不同的部门负责的。通过成本控制制度，特别是在成本控制中采用的内部牵制制度，就能避免贪污盗窃、浪费丢失、计量不准等弊端的发生。从而有效地保护财产物资的安全完整，这是成本控制不可忽视的环节。

（三）成本控制在企业诸控制系统中起着综合的控制作用

成本控制是用统一的货币计量单位来对企业的生产经营活动进行反映和控制，能够直接体现出企业的经济效益，因而它具有很强的综合性，在整个企业的控制系统中起着综合的控制作用。

（四）成本控制有利于社会资源的合理配置与有效使用

从宏观角度看，除了企业微观成本控制以外，国家对生产力的配置，国民经济比例的协调等都是成本控制的体现，它能使有限的社会资源分配相对合理，进一步提高资源使用的有效性，从而缓解我国经济迅速发展与资源需求量大，人均资源拥有量少的矛盾。

二、成本控制存在的问题

随着我国社会主义市场体制的逐步确立，许多企业结合本单位的实际情况，采取有助于加强成本控制的管理方式，并取得了显著的成效。但仍有一部分企业的成本控制水平比较落后，主要体现在以下几个方面：

（一）成本控制观念落后

传统的成本控制观念以是否节约为标准，片面强调降低成本，节省费用开支。在市场经济条件下，这种以“成本节省“为主导的成本控制，一方面会挫伤企业为未来绩效而支出某些短期看来是高昂的费用的积极性，从而影响企业的技术革新和产品的更新换代；另一方面还会因顾及局部要求而损害企业的整体目标。

（二）对成本的功能变化认识不足

市场是企业实现效益的场所，也是生产的导向，但是许多企业却脱离市场需求进行生产，片面强调产量。现在不少企业仅仅考虑通过提高产量降低成本，利用低成本形成的价格优势争取市场份额。但是这种做法没有很好地考虑市场的容量，一旦市场需求已饱和或者弹性不足，那么企业的产量越高，所造成的损失就越大，这好比一个人跑的方向错了，你跑得越快，离目标就越远，从而形成不断降价的恶性循环，这样企业的生存也会面临很大的障碍。

（三）成本管理过分依赖现有的成本会计系统

我国相当一部分企业的成本管理系统未能采用灵活多样的成本管理方法，使得成本管理陷于单纯的为降低成本而降低成本的怪圈，更不能提供决策所需的正确信息，没有深入反映经营过程，不能提供各个作业环节的成本信息，以及各个环节成本发生的前因后果，有时甚至出现连编制成本报表的人，也难以解释产品成本构成的尴尬局面，从而误导企业经营战略的制定。

（四）缺乏健全的成本控制制度体系

我国企业在寻找走出困境的途径时，目前较多的考虑采用租赁、拍卖、兼并、破产、债转股等“外科手术“，尤其是国有企业一味寻求国家提供优惠政策来扶持，改制改组过程中“内部人控制“的现象严重，而较少考虑建立健全成本管理运行机制，真正从提高内部管理水平入手。另外，宏观成本管理体制不完善，检测不力，也影响到企业健全内部成本控制机制的主动性。

（五）企业成本管理理论和内容僵化

从战略的角度来看，许多企业的成本管理只习惯于对产品的生产成本进行控制，而忽视对产品研究开发、设计、采购、销售、投资和日常管理活动发生的成本进行控制。

（六）成本控制手段的老化

从上世纪五十年代起，世界进入一个更新的时代，企业面临的政治、经济、文化和自然环境与过去相比竞争更加激烈，科学技术高速发展，现在企业需要处理的信息量日益庞大。对于大量的信息处理，靠手工是难以胜任的。但是改革开放以来，我国企业在运用先进的信息技术处理成本信息方面已经明显落武，较多的企业仍然处于手工操作阶段，这必然制约成本管理水平的提高。

（七）忽视对企业成本管理文化的塑造

我国企业的成本控制运行机制过多地依赖行政手段来增加成本控制的约束力，难以发挥人们的积极性和创造性，更谈不上素企业的成本管理文化，在有些企业里存在这样一种现象“正品当废品、钢材当废铁、纸张当抹布、电脑成了游戏机、电话成了聊天工具、能奢侈决不节约，每天总觉得钱太少，时间太多。

三、加强成本控制的主要措施

（一）树立新的成本控制概念

（1）树立企业成本经营的概念；（2）树立企业依靠成本竞争概念；（3）树立作业成本概念。

（二）建立合理有效的成本控制制度

建立合理有效的成本控制制度是进行成本控制的一项重要战略措施。成本控制的激励约束机制的主要程序和措施蚁蚕包括以下几个方面：（1）根据部门和业务特点，确定业绩评价对象；（2）明确业绩评价目标；（3）对业绩评价对象设立请假指标；（4）根据行业特点，选择评价标准；（5）对业绩评价对象进行评价，得出结论；（6）提出评价报告；（7）对评价结果进行考核与激励。

（三）搞好技术开发，提高科技水平和效益

开发一项全新的技术，虽然耗费较大，在短期内的效果并不明显，但从长期的角度分析，则可能带来长期的、大量的成本节省，这种技术开发的投资是合适的。因此，企业应根据自身的客观情况指定技术改造规划，加强培养科技队伍，依靠自己的科研力量与科技单位、高校院及其他企业联合进行年纪书开发，尤其加强对成本影响较大的环节进行技术攻关，用科技力量解决成本居高不下的现状，提高经济效益。

（四）强化质量意识，降低产品寿命周期成本

在现代企业制度下，质量和成本是企业的生命，又是企业在竞争中能否取胜的关键。有人认为强梁质量会引起成本增加，尤其在产品供不应求时往往忽视质量问题。从企业整体和长远利益看，提高质量与降低成本是统一的。因此，企业要树立提高质量就是降低成本的概念，正确处理成本与质量的关系。

（五）加快成本管理手段的现代化

在信息时代，以计算机技术为中心的信息管理手段已经成为降低成本的主要手段，其降低成本的作用是传统方法所无法比拟的。因此，企业应投入适当的财力、物力和人力，统筹信息管理系统的发展规划，建立ERP系统，减少企业各自为战，盲目投入，重复浪费的现象。

（六）提高员工的整体素质，培养全员的成本意识

在成本管理中，对企业成本产生影响的主观动因包括职工的成本管理意识、综合素质、集体意识、企业主人翁地位意识、工作态度和责任感、工人之间以及工人与领导间的人际关系等。人为的主观动因具有巨大的潜力，对其加以重视，可更有效地降低成本，改善企业成本管理工作起很大的作用。要在企业中培养全体职工的成本意识，企业应建立一个人人关心成本的文化氛围。企业在降低成本的过程中，应使人人都关心成本，形成一种良好的降低成本的机制。

参考文献

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[11] 毛付根：管理会计[M]，高等教育出版社。2000年

第四篇：压铸生产存在问题及改进措施

压铸生产存在问题及改进措施

压铸生产中遇到的质量问题很多，其原因也是多方面。生产中必须对产生的质量问题作出正确的判断。找出真正的原因，才能提出相应切实可行的有效的改进措施，以便不断提高铸件质量。

压铸件生产所出现的质量问题中，有关缺陷方面的特征、产生的原因（包括改进措施）分别叙述于后。

一、欠铸

压铸件成形过程中，某些部位填充不完整，称为欠铸。当欠铸的部位严重时，可以作为铸件的形状不符合图纸要求来看待。通常对于欠铸是不允许存在的。

造成欠铸的原因有：

1）填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属

Ø当压力不足、不够、流动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁（甚至薄于平均壁厚）、柱形孔壁等部位产生欠铸。

Ø模具温度过低

Ø合金浇入温度过低

Ø内浇口位置不好，形成大的流动阻力

2）气体阻碍，欠铸部位表面光滑，但形状不规则

Ø难以开设排溢系统的部位，气体积聚

Ø熔融金属的流动时，湍流剧烈，包卷气体

3）模具型腔有残留物

Ø涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积

Ø成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动配合间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。当这种片状的金属（金属片，其厚度即为缝隙的大小）又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使以后的铸件在该处产生穿透（对壁厚来说）的沟槽。这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形式。这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现。

Ø浇料不足（包括余料节过薄）。

Ø立式压铸机上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良。

二、裂纹

铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈现不规则线形，在外力作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹。在压铸件上，裂纹是不允许存在的。

造成裂纹的原因有：

1.铸件结构和形状

Ø铸件上的厚壁与薄壁的相接处转变避剧烈

Ø铸件上的转折圆角不够

Ø铸件上能安置推杆的部位不够，造成推杆分布不均衡

Ø铸件设计上考虑不周，收缩时产生应力而撕裂。

2.模具的成型零件的表面质量不好，装固不稳

Ø成型表面沿出模方向有凹陷，铸件脱出撕裂

Ø凸的成型表面其根部有加工痕迹未能消除，铸件被

Ø成型零件装固有偏斜，阻碍铸件脱出。

3.顶出造成

Ø模具的顶出元件安置不合理（位置或个数）Ø顶出机构有偏斜，铸件受力不均衡

Ø模具的顶出机构与机器上的液压顶出器的连接不合理，或有歪斜或动作不协调

Ø顶针顶出时的机器顶杆长短不一致，液压顶出的顶棒长短不一致。

4.合金的成分

1）对于锌合金

A有害杂质铅、锡和镉的含量较多

B纯度不够

2）对于铝合金

A含铁量过高，针状的含铁化合物增多

B铝硅合金中硅含量过高

C铝镁合金中镁含量高

D其它杂质过高，增加了脆性

3）对于镁合金

铝、硅含量过高

5）合金的熔炼质量

A熔炼温度过高，造成偏析

B保温时间过长，晶粒粗大

C氧化夹杂过多

6）操作不合理

A留模时间过长，特别是热脆性大的合金（如镁合金）

B涂料用量不当，有沉积

7）填充不良、金属基体未熔合，凝固后强度不够，特别是离浇口远的部位更易出现。

三、孔穴

孔穴包括气孔和缩孔

1、气孔

气孔有两种：一种是填充时，金属卷入气体形成的内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞。另一种是合金熔炼不正确或不够，气体熔解于合金中。压铸时，激冷甚剧，凝固很快，熔于金属内部的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内而形成孔洞。

压铸件内的气孔以金属卷入型腔中的气体所形成的气孔是主要的，而气体的大部分为空气。

产生气孔的原因

1.内浇口速度过高，湍流运动过剧，金属流卷入气体严重

2.内浇口截面积过小，喷射严重

3.内浇口位置

不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡流，气体被卷入金属流中

4.排气道位置不对，截面积不够，造成排气条件不良

5.大机器压铸小零件，压室的充满度过小，尤其是卧式冷压铸机上更为明显

6.铸件设计不合理。a形成铸件有难以排气的部位；b局部部位的壁厚太厚

7.待加工面的加工量过大，使壁厚增加过多。

8.熔融金属中含有过多的气体

2、缩孔

铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔。其原因有：

I.金属浇入温度过高

II.金属液过热时间太长

III.压射的最终补压的压力不足

IV.余料饼太薄，最终补压起不到作用

V.内浇口截面积过小（主要是厚度不够）

VI.溢流槽位置不对或容量不够

VII.铸件结构不合理，有热节部位，并且该处有解决

VIII.铸件的壁厚变化太大

在压铸件上，产生缩孔的部位，往往是容易产生气孔的处所，故压铸件内，有的孔穴常常是气孔、缩孔混合而成的。

四、条纹

填充过程中，当熔融金属流动的动能足以产生喷溅或虽然聚集成流束，但又相连得不紧密的条件时，边界——凝固层便具有“疏散效应”，而处于这种状态金属在随后的金属主流所覆盖之前，早就凝固，于是，在铸件表面上便形成纹络，这就是压铸件上常见的条纹。铝合金铸件上条纹最为明显，而在铸件的大面积的壁面上，就更为突出。

这种条纹呈现不同的反射程度，有时比铸件的基体的颜色稍暗一些，有时硬度上也稍有不一样。根据工厂初步测定条纹的深度约在0.2毫米以内，而深度为0.05毫米起，外观就已经明显地看出来。

对条纹作化学的、摄谱的和金相的研究发现，条纹与铸件本身相同的化学成分，可而条纹不是硅偏析、渣滓、污损，也不是合金的其它化学本性原因造成的。条纹的深度仅0.08~0.20毫米。有时条纹有着清晰的边界，有时条纹与铸造组织混杂在一起，看不到明显的过渡区。条纹的微观组织基本上没有不同于主要组织，只是它更细致一些。对于铝合金来说，条纹内铝—硅共晶组织更加细致，合金组元中的金属间化合物也是如此。条纹也呈现硅的不足（暗的组成物），但没有发现化学上的差异。在条纹更细的组织中，硅的分布也不一样，既然硅比铝要黑些，因而条纹的颜色常常看来更暗。

综上所述，压铸件表面的条纹，是填充过程中必然发生的结果，尤其是铝合金铸件的表面更为突出，而条纹的组织和性质对于压铸件的使用来说，在一般的情况下没有影响的。只有在壁很薄时，才对条纹的深度有限制。至于在光饰要求高的表面上则还是不应该存在的。

既然条纹是由于边界——凝固层的“疏散效应”所形成，而根据填充过程的特性，便可对产生这种“疏散效应”的原因作如下的分析：

I.填充时，剧烈的湍流将气体卷入金属流中，从而对金属流速产生弥散作用。

II.在填充过程中，铸件的外壳层（边界——凝固层）常常不是整个地同时形成的（在填充理论的叙述中已经提到）在尚未形成壳层的区域便出现“疏散效应”。对于有大平在面的铸件，在大的平面壁上就更为明显。

III.模具温度低于热平衡条件所应有的温度，使“疏散效应”更为强烈，产生的区域亦大为增多。

IV.金属流撞击型壁而产生溅射所造成的“疏散效应”十分明显，当撞击后的金属分散成密集的液滴，便成为麻面。这就是铸件表面上总是带有强烈的溅射痕迹的原因。正对内浇中的型壁是撞击溅射最常见的区域。

V.涂料涂层不匀，厚的部位受到金属流的炽热混杂在金属中，并使金属产生“分隔”，从而造成“疏散效应”。

VI.涂料局部沉积而气体又未挥发干净，余下的气体被金属流所包卷，对金属流产生弥散作用。

VII.排溢系统不合理，逸气不通畅，型腔中的气体过多，金属流因气体而弥散的作用增强。

根据条纹产生的原因，可见其深度是随时变化的。所以，生产中，常常按深度的不同，将条纹分别称为花纹、流痕、麻面和冷纹等等。而冷纹的深度则是条纹中最深的一种。

五、表层疏松

压铸件的外壳层（边界——凝固层）一般约为0.5~0.8毫米左右。在这个壳层（也称表皮层）上有一种呈现松散不密实的宏观组织，即为表层疏松。

表层疏松的形成的原因与条纹相似，故其性质也很接近，也是有时有清晰的边界，有时则无明显的过渡区。但其深度则较条纹更深一些，而且总是与涂料过多而沉积有关，因此，表层疏松的颜色比条纹更为灰暗，反射更差。有时，也带有涂料受炽热而烧灼的颜色，所以有时这种还与涂料的本色有关。

深度很浅的表层疏松，一般来说没有妨碍，但光饰（涂覆）则不允许存在。

六、冷隔

金属流互相对接或搭接但未熔合而出现的缝隙，称为冷隔。对于大铸件来说，冷隔这种缺陷出现较多。

出现冷隔的部位通常是离内浇口远的区域。它是由于金属流分成若干股地流动时，各股的流动前沿已呈现冷凝状态（称为凝固前沿），但在后面的金属流的推动下，仍然进行填充，当与其相遇的金属流同样具有凝固前沿时，则相遇的凝固层不能再熔合，其接合处便呈现缝隙，这种缝隙便称为冷隔。严重的冷隔对铸件的使用有一定的妨碍，应视铸件的使用条件和冷隔的程度而定。

产生冷隔的原因有：

1.金属流在型腔中分成若干股地进行填充

2.溢流槽位置与金属流股汇集处不吻合3.合金浇入温度过低

4.模具温度过低

5.内浇口速度太小

6.金属流程过长

七、凹陷

铸件表面上的瘪下部位称为凹陷，产生的原因有

1.铸件的热节部位填充满（内部有空洞），收缩时，表皮层虽有一定的强度，但在不破裂的情况下，仍然受到内部的收缩作用而表面呈现凹陷，即称为缩凹。

2.填充时，气体被挤在金属流与型腔壁面之间而未被排除出去，该处即出现凹陷。这凹陷的表面光洁，多出现在型腔难以排气，而铸件则是端旁边缘部位上。

3.在机器压射机构的性能较差（如旧的立式机器）的情况下，当工作液压力不稳定，压射压力也不稳定。推动金属的压力不连续，造成铸件的表皮层不止一次地形成，但是每次表皮层的边缘位置不同，前一次的表皮层有部分边缘未被后一次所覆盖，便产生条状的凹陷。

4.模具型腔有残留物，这在前面对产生欠铸的原因中已经提到过。但产生时凹陷，型腔的残留物并不一定是片状，而是带有不规则的各种形状，残留物高出型面的高度也不大，故铸件的入深度也较浅。

八、气泡

铸件表皮下，聚集气体因热胀将铸件表面鼓起的泡，称为气泡。气泡的表皮仍然是压铸表皮。产生的原因有：

1.型腔内气体过多

2.模具温度过高（或冷却通道失去作用）。

九、擦伤

铸件的表面顺着出模方向的拉伤痕迹，即为擦伤。它有两种特征：

1.金属流撞击型壁后，引起金属对型壁的强烈焊合或粘附（如同将稠糊状泥浆用力掷在墙上的粘附现现象一样，用力愈大，粘附愈多），而当粘附部位在脱模时，金属被挤拉而把表皮层撕破，铸件该部位就出现拉伤。

2.模具成形表面质量较差时，铸件脱模造成拉伤，多呈直线（脱模方向）的沟道，浅的不到0.1毫米，深的约有0.3毫米。

擦伤严重时，便产生粘模，铸件甚至脱不出来。擦伤现象以铝合金最为严重

产生擦伤的原因有：

1.成形表面斜度过小或有反斜度。

2.成形表面光洁度不够，或加工纹向不对，或在脱模方向上平整度较差。

3.成形表面有碰伤。

4.涂料不足，涂料性质不合要求。

5.金属流撞击型壁过剧。

6.铝合金中含铁量过低（小于0.6%）

7.金属浇入温度过高。

十一、网状痕迹、网状毛刺

模具零件热裂造成铸件表面上的痕迹和突出金属刺，而又因模具热裂多呈现网状（放射状），当热裂程度较轻时，印在铸件上的即为网状痕迹；而热裂程度严重时，常形成裂缝，铸件上便有网状毛刺。熔点愈高的合金，这种热裂造成的现象愈严重。例如铜合金的模具，热裂就较为严重。而黑色金属压铸就更为严重。

压铸上的网状痕迹一般是不作限制的。而网状毛刺在轻微程度时，通常都允许的；当达到严重程度时，则按使用条件而定。

造成模具热裂的原因有：

1.内浇口附近磨擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最为严重，最易产生热裂。

2.模具成型零件有较大平面是薄弱（实体厚度小）区域。

3.冷却系统调节不当。

4.水剂涂料未经过预热，或喷涂不当，对模具激冷过剧。

5.涂料有化学腐蚀作用（如氟化钠）。

6.成型零件上镶拼（包括型芯孔至边缘过小）造成薄弱的部位，也会产生早期热裂，但这热裂是条纹状的。同样也再现痕迹和毛刺两种。

7.推杆和型芯（压铸件为小圆孔）处于经受金属流冲蚀较剧烈的部位（如浇口、浇道）时，其配合的孔口上缘将产生早期热裂，裂纹呈放射状扩展。使压铸件表面也会产生痕迹和毛刺。

8.模具材料有原始缺陷，锻造工艺不当、热处理方法不对所造成的潜在裂纹。

十二、接痕

因模具零件的镶拼、活动零件或分型接合处所造成的高低不平的印痕，称为接痕。接痕交界的两相邻表面的斜度有同一方向的和方向相反的两种。

十三、顶出元件痕迹

模具上顶出元件（如推杆）与铸件接触的顶面处于型腔内的工作位置时，与原型面不一样平齐，铸件便出现顶出元件痕迹。

顶出元件痕迹又有凸出凹入两种，其凸起高度和凹入深度应根据铸件要求而定。

十四：铸件变形

铸件的变形一般是指整体变形而言。常见的变形有翘曲、弯扭、弯曲等。

产生变形的原因有：

1.铸件本身结构不合理，凝固收缩产生变形。

2.模具结构不合理（如活动型芯带动、镶拼不合理等）。

3.顶出过程中，顶出温度过高（铸件的）、顶出结构不好、顶出有冲击、顶出力不均衡，都会使铸件产生变形。

4.已产生粘模，但尚未达到铸件脱不出的情况下，顶出时也会产生变形。

5.浇口系统、排溢系统（主要是溢流）布置不合理，引起收缩时的变形。

十五、铸件几何形状、尺寸与图纸不符

造成铸件几何、形状与图纸不符的原因有：

1.模具成形部分已损坏，但生产并未发现而继续生产。

2.模具的活动成形部分（如滑块）已不能保持在应有的工作位置上（如楔紧不够、装固位置变动）。

3.模具分型面金属物未清理干净，致使与分型面有关的尺寸发生变动。

4.型腔中有残留物。

十六、合金的化学成分不合标准

主要原因是：

1.熔炼过程没有按工艺规程进行。

2.保温时间、熔点低的元素容易烧损，成分发生变化。

3.保温时间过长，坩埚受到浸蚀，坩埚的某些元素渗入合金中，这一现象以铸铁坩埚较为明显，使合金的铁含量有所增加，其中又以铝合金最为严重

4.回炉料管理不善，不同牌号的合金混杂，回炉料的等级未严格区分。

5.回炉料与新料配比不当。

6.原材料进厂时未作分析鉴定。

7.配制合金时，配料计算不正确，加料有错误，称重不准。

十七、合金的机械性能不合标准

主要原因是：

1.合金的化学成分中对机械性能有主要影响的元素含量不对，特别是杂质含量过高。

2.保温时间过长或过热温度过高，合金晶粒粗大。

3.熔炼不正确。

4.回炉料与新料配比不当，回炉料过多或回炉料未加分级。

5.合金锭在室外露天堆放，氧化物过多。

6.试棒浇注过程不合要求。

第五篇：企业现场管理存在的问题及改进措施1

企业现场管理存在的问题及改进措施

赵奎修

随着生产力水平的不断提高，企业间竞争的加剧。企业的经营观念也随之发生了根本性的转变，即由以往的“以企业自身为中心”转变为“以市场需求为中心”。因此，对于企业来说，现场管理是举足轻重的。现场管理是我们企业生产经营活动的基础，同时，它也是企业整体管理工作中最重要的组成部分。换言之，企业若想在日趋白热化的市场竞争中获得应得份额，就必须优化现场管理。现场管理优化水平，代表了企业的管理水平，也是企业生产经营建设的综合表现。所以，在生产过程中如何优化人、财、物和信息等生产要素的配置，将成为企业增收降耗的关键。从管理学的发展历程来看，现场管理最早可以追溯到泰勒的科学管理时代，正是由于泰勒推行了一系列科学的管理方法，才加速了企业生产自动化、标准化和社会化的进程。因此，在市场经济尤其是买方经济条件下，狠抓现场管理，对于提高企业绩效将有特别重要的意义。

一、企业现状

在买方市场条件下，企业的生产经营以市场为中心是完全必要和应该的，因为这是任何一个企业生存的根本。但就目前的情形来看，企业经营中存在的最大问题不是企业不重视市场，恰恰相反，是“过分”重视市场了。绝大多数企业都将其主要的物力、财力和精力等投入到了市场管理当中，以至于忽视了对生产现场的管理。诚然，企业利润的实现在于产品能够顺利地销售出去，但是，所有的产品都是在企业现场生产的，如果现场管理混乱不堪，就很难生产出适销对路的产品。

二、现场管理中普遍存在的问题

与西方发达资本主义国家相比，我国实行市场经济的时间相对较短，而且，现在进行的市场经济是由计划经济转变过来的。因此，就国内某些企业尤其是国有企业来说，在生产方式和经营观念上，难免带有计划经济的影子，这是由我国经济发展的历史造成的。在现场管理中，这种影响主要表现为以下几个方 面。

1、生产无计划

在计划经济条件下，企业从属于政府,缺乏自主权，所有的生产计划都是由政府部门制定的，企业的职责只是奉命行事，按指令生产。但由计划经济过渡到市场经济之后，国有企业的自主权扩大了，政府不再对企业的日常生产经营进行全面干预，一般的生产计划可以由国有企业自主决定，至于民营企业和私人企业等其他经济成分的经营单位，生产计划更是完全由自己制定，自主权的扩大使企业有了更大的经营空间，使企业由被动接受者转变为主动决策者，但这种角色的转变也引发了许多企业的不适应，突出的表现就是生产处于一种无计划状态,因为在计划经济条件下，企业自身并没有培养起制定计划的能力和意识。大多数企业只是随波逐流，对企业生产缺乏长远稳定的规划，许多企业不是产品积压严重，就是经常断货，再加上产品生产把关不严，员工的职责分工不明等缺陷，使得企业的经营效果难以有较大的提高。

2、浪费严重

企业生产过程中的浪费是现场管理中不可回避的一个问题，而这个问题在某些国有企业中尤为严重。生产现场中的浪费主要是物料的浪费，这种浪费可以是人为造成的，如一些员工将物料乱丢乱弃，将之视为垃圾处理。几年前，国内的一家大型施工单位就是因为在施工现场乱丢钉子而被国外业主处以“极刑”，白给别人干活不说，还要给予别人巨额赔付，消除这种浪费的办法是要提高员工的思想认识。物料的浪费还可以是由于生产技术低下造成的，如生产加工过程中的一些下角料，技术水平较高的一些企业完全可以继续使用，而生产水平较低的一些企业只能将其作为垃圾进行处理。这样不但造成了资源的巨大浪费，而且也增加了企业进行垃圾处理的成本。另外，生产技术水平的低下还会造成物料投入的增加，从而抑制了企业资源使用效率的发挥。对企业来说，如何改进生产技术，提高物料利用率将是企业减少浪费的主要途径。

3、无效劳动普遍存在 无效劳动有两种形式：一种无效劳动属于生产积压产品的劳动。这种产品积压可能是由于产量过多导致供过于求造成的，也可能是由于生产出来的产品不能适销对路导致滞销造成的，但两者的后果，都是“劳而无功”；另一种无效劳动即是我们通常所说的窝工。由于物料和生产工具供应不及时或摆放不到位，员工往往需要等待或到处寻找这些生产要素。另外，员工在实际作业过程中也普遍存在着大量多余的动作。从表面上看，这些员工往往在车间内跑来跑去，呈现出一派繁忙的景象，但实际上生产效率有可能极为低下。无效劳动是人力资源的一种巨大浪费，而且还会提高员工的劳动强度。

4、现场环境较差

目前，大多数企业都比较关注市场形象的塑造，希望给社会公众留下良好的印象。但在有些企业中，不乏“金玉其外,败絮其中”者。走进这些企业，现场管理存在的问题及改进措施的生产车间，映入眼帘的往往是物料、半成品乱堆乱放，地面脏乱不堪，杂物堆积，通道堵塞，作业面狭窄，“脏、乱、差”的情况比较严重。这种现场环境根本难以保证产品的质量，对于一些食品企业和精细化工企业更是如此。

三、提高现场管理的措施

在企业生产的现场，只有做好人、财、物的合理配置，才能提高生产的效率和效益。基本的要求包括“物流有序、劳动有效、生产均衡、信息充分、物料节约、环境整洁”。为达到这一目的，需要企业加强对现场的管理，推行精益生产的方法，力求对生产过程中的每一个环节、生产现场的每一个角落都要做到精细、精简和精密管理。

企业的精益生产可以划分为几种不同的方法，具体到现场管理方面，目前广为企业采用的主要有三种，即“5S”活动（整理、整顿、清扫、清洁、素养五项活动的统称）、定置管理和目视管理。它们虽然名称不同，但基本思路和宗旨却是一样的，目的都在于通过优化现场环境的配置，达到为企业节能减耗、增收扩产的效果。这三种方法的共性主要表现在以下几个方面：

1、对物料本身的管理——分类管理

不同的物料在性质上和使用价值上存在着较大的差异，必须进行分类管理。对生产现场上一切易燃、易爆、有毒、容易造成污染和引起安全事故的物料要实行隔离和特殊定置，划分警戒区并派专人严格管制，防止意外事故发生。同时，对留置在现场上的其他物料要进行科学界定，将其划分为“有用之物”和“无用之物”。有用之物是即将参与生产过程、其使用价值有待转移的物料，这些物料是生产必需的，但也并非多多益善，要实行“零留置”管理。所谓“零留置”管理并非一点都不留置，而是物料的多少要以满足生产的需要为限,多了就可能造成闲置，而少了则会影响生产的进度。无用之物也并非一无是处，这些物料还有可能通过回收再利用而发挥潜能，因此，不可一律将其作为废物处理。在这方面，东风公司车身厂驾三车间的“驾三做法”值得借鉴。这个车间通过对制造现场各种物料的分类置放和严格登记，使每一笔物料的流向都清楚造册，从而杜绝了物料的浪费，也大大降低了各种事故的发生。

2、对物与场所之间的管理——定位管理

物料与生产工具要做到“物尽其用”，其中不仅包括使用价值的完全转移和发挥，更重要的在于使用价值转移和发挥的效率，这里面涉及到一个“时间价值”和“时间成本”的概念。如果物料的使用价值转移较慢，生产工具的作用迟迟难以发挥，就必然会延长生产的时间，从而提高了生产的“时间成本”或降低了产品的“时间价值”，这对于迅速把握市场是极为不利的。一个有效的解决办法就是做好物与场所的管理。置于生产现场的物料和生产工具必须要进行科学的布置和摆放，并且有固定的地点和区域，对于常用的物料和生产工具要尽量做到“过目可见,触手可及”，至于不常用的物料和生产工具要到何处寻找则要做到员工“心中有数”。这样可以用最快的速度获取所需之物，从而减少了寻找的时间，提高了生产的效率。辽宁铁法煤业股份有限公司通过对车间生产现场深入地整顿，针对生产场地狭小拥挤、物料摆放不科学的现状，采取了定置技法,重点抓了空间的合理利用和物料的灵活布置，保持了生产现场的整齐有 序，从而进一步强化了生产秩序，为提高生产和劳动效率打下了良好的基础。

3、对人与物之间的管理——专人管理

人、物料和机器设备等都是生产过程中必不可少的生产要素，而人更是其中最主要的、并且最具有能动性的第一要素，但是其他的生产要素也是不可或缺的，因此，必须利用人的能动性做好对物料和机器设备的管理。一方面，对于生产过程中产生的废料和垃圾要及时处理，避免它们与有用的物料混合而降低后者的使用效果。同时，完工之后要对现场进行系统清理，创造一个最佳的生产环境，使员工能在这种生产环境中得到一种精神上的愉悦；另一方面，要定期做好对生产设备的维护和点检工作，及时发现设备异常和隐患，并采取有效措施加以排除，避免因设备突发故障而影响生产和造成产品质量下降，这是维持企业稳定生产的必要手段。四川川橡集团是一家大型橡胶生产企业，为强化设备管理，层层落实责任，集团要求更换备件或维修设备必须有标记并明确各级人员的职责，采购人、更换人、焊接人、使用时间要有详细的显示台账，使每项工作有人做、有人查、有人考核，从而为企业提供了保障。

4、对人与人之间的管理——协调管理

社会化大生产需要人与人之间的协作，这必然会引发一系列的人际关系。在生产现场，员工之间的关系是否协调将直接关系到生产效率的高低，因为一个满腹牢骚、心情郁闷的员工是难以生产出大量合格的产品的。处理好人际关系首先要做好员工的思想政治工作，目前较为流行的方法是构建企业文化和实行人本管理（指出管理的实质就是激发、维护、控制和调整员工自我动力和超我动力，使之指向企业目标。）。通过企业文化和人本管理，可以增强人际间的沟通和亲和力，从而在整个生产现场创造一种和谐的氛围。另外，员工之间相互推诿和扯皮的现象在现代企业中也普遍存在，这就需要界定清楚员工之间的责、权、利关系，并使之标准化和制度化，一旦发现问题，企业可以及时准确地找到问题的责任人，这对督促员工提高生产率、增强责任感是极其有利的。作为具有50年历史的国有零售商业企业,南京“新百”在加强员工沟通方面投 入了很大的精力。每年年初，“新百公司”都会开展各种员工交流活动，树立模范形象，化解各种矛盾，这不但降低了公司内耗，而且密切了员工之间的感情，从而进一步提高了服务意识和服务水平。

5、对人自身的管理——素质管理

采用严格的制度和一系列惩罚措施可以起到一定的警示作用，但同时也会导致员工的逆反心理，依靠制度和规范的硬性管理在今天越来越暴露出它的缺陷，员工在外力的影响下压力骤增。也许最有效的管理就是员工的自我管理，这意味着企业要少管理或不管理，是一种有选择的管理而非全面管理。做到这一点需要企业进行思想教育和业务培训，而不是单纯地采用“大棒政策”。只有通过思想教育，使员工充分认识到自己的“主人翁”地位，才能使员工真正做到“爱厂如家”，从而才会约束自己的行为。业务培训则是提高员工自主作业的必要手段.通过业务培训，员工的技能将会得到显著的提高，可以独立从事一些比较复杂的工作，此时，企业也可以腾出手来专心做好战略规划方面的事情。日本企业就非常重视业务培训。许多在日本企业工作多年的普通员工对所从事工作的掌握程度会使你惊讶，你简直不敢相信他们只有初中文化水平，这为日本经济得以跻身世界前列提供了强有力的支持。思想教育和业务培训可以实现员工的自我管理，只有做到这一点，企业才能真正达到“无为而治”的管理境界。

6、对人与信息之间的管理——看板管理

自福特首创流水线作业以后，几乎所有企业的生产都分解为一系列相互衔接的工序，产品的生产需要不同的工序、不同的员工相互配合来完成，而生产过程中的衔接和配合则需要基本的信息媒介。通过信息媒介，工序间和员工间才能互通有无，知道下一步该做什么以及怎么做。特别是在如今方兴未艾的定制生产过程中，由于订单具有偶发性和特殊性，生产现场或某一个特定工序不可能绝对拥有生产定制产品的所有物料和技术人员，这就要求各工序间重新组织物料和人员的配置，而需要什么以及需要多少则完全由信息决定。在生产现 场的信息传递方法中，用得最多、效果最好的当数风靡日本企业界的看板管理（看板就是表示出某工序何时需要何数量的某种物料的卡片，看板管理的理论中不涉及如何编制和维护主生产计划，它是以一个现成的主生产计划作为开端的。）。随着看板在不同工序间自下而上的移动，拥有更大物料处置权的上游工序依据看板显示的信息将所需的物料划拨到下游工序，从而可以最大限度地实现生产的持续和均衡。现在，国内很多企业都已实现了类似看板管理的信息沟通，如家电知名企业海尔，在其定制生产方面，快速有效的信息沟通保证了海尔能够及时地将顾客所需的产品生产出来，这为海尔实现全球营销打下了坚实的基础。

生产现场和销售市场同是企业利润的源泉，两者之间是相互联系、相互制约、密不可分的，任何一方都不能偏废。许多经济学家认为，21世纪的中国将成为世界工厂，是世界产品的制造现场，因此，全面做好企业的生产将是振兴民族经济的出路。为此，我们必须要加强对现场管理的重视和研究,提高现场管理的水平。