中国制造业全速迈进机器换人时代

第一篇：中国制造业全速迈进机器换人时代

中国制造业全速迈进机器换人时代

在拥有“世界工厂”之称的中国珠江三角洲地区，一座巨大的厂房内，塑料原材料经过各个机器的自动化操作，变为一个个成型的空调零部件；一只只机械手将成品放在传送带上输送到打包区；搬运机器人在厂房内穿梭运送各种货物；仅有三两名员工站在生产线的终端核验着成品。这是全球最大的专业化空调企业——中国格力空调正在全力打造的机器人自动化生产线。

格力空调董事长董明珠表示，格力将投入至少50亿的资金，在2年内实现70％的自动化生产率，拥有无人化的机器人工厂：“在1年甚至最多不到2年的时间内，企业的生产体系就会发生根本性的变化。现在的车间内已经看不到三五个人。” 除了以格力为代表的大企业正在致力于开发机器人自动化生产线，在中国的不少中小企业里，机器人也已经纷纷上岗，替换掉大量的人工。

雷柏科技股份有限公司是深圳一家生产电脑外部设备的企业。2012年，公司副总经理邓邱伟带领技术团队，研发出了用机器人来生产键盘鼠标的生产线。“感觉那机器速度挺快的，感觉以后的话，肯定更多的（机器人）能够代用人去做很多事情。” 两年以来，雷柏科技的机器人上岗取代了75％的员工，年节省人工成本1亿元人民币，并且凭借价格和品质优势迅速抢占了大量的海外市场。这样的战绩让不少企业艳羡不已，纷纷慕名而来要求雷柏科技为自己量身定做机器人生产线。于是，原本生产键盘鼠标的雷柏科技又多了一项新产业，那就是机器人。今年以来，邓邱伟团队获得的机器人订单规模迅速增加：“短短的大半年时间里面，我们差不多做了十来个行业的比较优质的客户，差不多有手机、ＧＰＳ导航、天平、人体秤，然后电源、遥控器，等相关的电子类产品的不同行业的客户。”

广东省光弘科技电子有限公司革新推进部部长黄福新对于他亲自参与引进的3台“拧螺丝机器人”非常满意。他说，机器人相对于人工的优势非常明显。“以前我们手工打的，完成一个工作的时候要一分钟，现在机器人用时40秒，基本上就可以完成了。而且，所有的力矩都有保证了，不会有漏，以前手工打的时候，可能偶尔会漏打。它永远都是熟练工，不需要培训。” 机器人生产，质量有保障、同时还提高了效率、降低了成本。正因为如此，中国大批的制造业企业开始引进机器人，ＡＢＢ等国外机器人企业开始纷纷入驻中国，中国国内也雨后春笋般地成立了30多个机器人产业园，中国工程机械巨头三一重工也重金杀进这一市场。国际集装箱巨头――中集集团也已经开始机器人生产线的研发，并希望它能替代20％的员工。种种迹象表明，机器人正以越来越快的速度纷纷扎根中国的企业，中国制造业正在经历着一场深刻的变革－－全速迈进机器人时代。

“过去几十年，中国制造业迅速发展，成为以劳动密集型产业为主导的世界工厂。然而，近年来由于中国劳动力成本大幅上升，以及面临东南亚、印度等邻国低廉劳动力价格的竞争，使得中国制造企业面临着内忧外患的巨大压力。”对此，中国最大的机器人企业――沈阳新松机器人自动化股份有限公司总裁曲道奎认为，中国制造业必须采取更具竞争力的机器人用工模式：“首先我们低端制造，现在在往东南亚、往墨西哥、印度快速转移，另一方面，我自身的劳动力短缺、成本的急剧上升使我们在这种以人力为主的低成本制造方面的优势，也是越来越不明显了。所以就从两边倒逼着中国快速进行产业升级和换代，就是我们怎么来通过机器人化，实现我们低端往中高端来发展。” 在这样的背景下，中国许多制造企业开始大量引入工业机器人来代替人工，从传统的以手工为主的制造企业向以工业机器人为主的技术型生产企业转型。

广东拓斯达科技股份有限公司工厂位于东莞市大岭山镇新塘工业区，占地面积32亩；二期位于大岭山镇大塘朗工业区，占地约76亩。在江苏昆山市、浙江宁波市设立分公司，在全国各个省份均有分支机构。公司设有研发中心、营运中心、营销中心、财务中心和人力资源中心五大系统。自成立以来，公司资产平均以每年60%的速度迅速增长，遥遥领先于行业的发展水平。公司拥有现代化的工业厂房和大批先进的进口生产设备，对产品品质进行严格的控制，严把原材料进厂检测关，并以优质的售后服务赢得客户的一致好评。就综合实力而言，拓斯达在科技实力、检测手段、生产工艺和生产规模等方面均处于同行业领先地位。截止2013年底，在国内全部省份建立起销售网络，同时也行销亚洲、美洲、欧洲、非洲等二十多个国家和地区。

从公司创立之初，就确立了“研发为王”的战略方针，日益构建了完备的研发体系，形成了良好的研发机制，不拘一格引进人才。拓斯达与国内著名高校建立了长期战略合作关系，公司与清华大学建立人才培训合作，成立自己的企业人才培养基地——拓斯达商学院。公司每年投入近30万元的培训经费，采用“内训与外训相结合、员工走出去学，教授请进来教”的模式。公司目前已拥有七十多名专职研发人员，其中包括来自加拿大、日本、韩国、马来西亚、台湾的专业人才。通过自主研发和积极引进吸收国内外的先进技术进行技术再创新，公司产品目前拥有30多项国家专利，在电子元件、精密制造、汽车、医疗、电脑接插件等行业备受瞩目。目前，与拓斯达建立并保持稳定联系的大中型客户有3000多家。主要用户包括ITT、富士康、捷普绿点等世界500强企业，以及中国航天、正崴、美的、海尔、TCL、长虹、康佳、比亚迪、劲胜、格兰仕等国际国内知名企业。

拓斯达的自动化设备在汽配行业得到广泛应用，主要用户群体为国内外大中型汽配企业，产品广泛应用于各类总成、内饰件、外饰件和通用件，如方向盘，仪表盘、踏板、导流板、备胎罩等。我们也为国内整车制造企业提供除湿干燥，模温控制、自动冷却解决方案，包括高光模温机，在液晶显示屏模组、塑胶机构件、金属零部件、五金电子产品等领域均有卓越表现。

此外，拓斯达的用户还包括行业集中度极高的领域，如车灯制造，车用连接器，刹车管件等。某大型汽配制造商，普遍使用日本东芝注塑机，总数100多台，吨位从30~3000T不等，拓斯达提供全伺服机械手和输送带，取代了人工操作，基本实现的自动化，同时还提供模温机、干燥机、吸料机等设备。通过独立模具温度控制设备，集中干燥、送料系统，基本实现无人化车间，从硬件层面确保品质一致性。

在IT、微电子等尖端制造和精密制造领域，拓斯达拥有庞大的用户群体，我们的自动化解决方案在通讯设备、PC、消费电子、数字视讯、蓝光芯片等。该领域可谓是多种复杂工艺的集合体，如特殊材料、多腔注塑、多色注塑等。根据全球产业分布特征，该领域的用户群以台湾企业居多，普遍配合台湾品牌的注塑机，拓斯达提供自动化整厂规划。此外，基于用户的低成本策略，我们还为用户提供了多种解决方案，如集中式快速干燥、中央供料系统。某台资企业，最早在东莞设厂，是微软的核心供应商之一。随着广东地区劳动力的锐减和人力成本的急剧飙升，该企业颇有远见的在内地投资，拓斯达为其规划和提供了整厂自动化解决方案，配合400多套台中精机注塑机，实现无人化管理，无灯化车间，包括中央供料系统、机械手、模温控制系统等。值得一提的是，拓斯达配合其车间形象，对设备颜色进行了重新定制，实现了车间CI管理。

全球顶尖的五大连接器制造商，有三家是拓斯达的直接用户。连接器形式和结构是千变万化的，随着应用对象、频率、功率、应用环境等不同，有各种不同形式的连接器。拓斯达的用户之一，主要生产各类连接器，光纤，印刷电路，电缆组件等产品，品种超过10万。拓斯达主要提供三机一体，模温机等设备。针对高精密连接器产品，采用先进的除湿干燥设备对原料进行含水率控制上，使得产品的合格率远远高于同行业对手；通过自动化的除湿干燥供料系统，独立的模具温度控制系统和无尘恒温室车间，保证了产品品质的一致性。某美国企业，在全球电信市场、手机市场和数据交换市场遥遥领先。其早期的产品全部为外发加工，为了便于质量控制，2012年3月导入注塑机自行加工。拓斯达为其进行了自动化规划，提供三机一体、伺服机械手、模温机等自动化设备。拓斯达产品深得客户好评，在太阳能连接器成型领域尤为突出，品质检验上从外协到自加工方面得到明显改善，外观不良率从3%下降到1%，混料率从以往的5%下降到1%，尺寸从8%下降到2%，产品强度从3%下降到1%，人员精简20%，管理成本每月下降5%。

今天，无论您使用的手机是苹果（iPhone），三星（SAMSUNG），或者是华为（HUAWEI）、中兴（ZTE），您都有机会体验到拓斯达的科技结晶。我们的直接用户不乏世界500强企业，他们为多家世界级大厂的手机外壳提供专业代工（OEM）及专业代工及设计（ODM），在国内拥有大型生产基地。拓斯达提供水式模温机、三机一体等设备。160℃水温机，替代原有的美国进口设备，为用户极大的降低了成本，同时稳定的性能和便利的售后服务得到客户的拥戴。某中外合资企业，是全球最大的手机制造商的核心战略供应商。该企业的注塑机以住友、日精、发那科等高端品牌为主，拓斯达提供水式双温模温机、全伺服机械手、三机一体等设备。双温机替代原有的老式机械控温式模温机，良品率提高25%，2011年导入中央供料系统和自动取出系统，每年节省工人工资2000万，产量提高25%，产品深受用户青睐。

国内家电行业也普遍采用拓斯达的周边设备，包括几大巨头。拓斯达提供移动式模温机、冷水机等产品，打破塑胶成型，钣金线，发泡线等生产线单一配套设备的壁垒，实现各产线自由调配使用，提升各设备的使用效率，减少使用及维护成本，受到用户好评。拓斯达也服务于国外一线品牌在国内的零配件制造商，用户群涵盖全球数十家全球家电、电子行业巨头。某企业拥有50多台全电动机，全部以高端进口日本品牌为主，包括发那科、日精、东芝。拓斯达为其提供全伺服机械手，模温机，三机一体等周边设备。客户的某数码芯片，产品大小2毫米，可接触取出大小仅1.5毫米，一模四个，两板模具，同时要夹取水口，产品除了太小太轻，还带有静电，取出后会粘附在治具吸盘上，导致产品难以脱落。之前客户使用的是某日本品牌机械手，无法实现工作；拓斯达通过售前工程师和研发人员的有效配合，量身定制方案，对三轴机械手治具改造，追加真空打破，利用空气吹落，有效解决了问题。经模具监控器测试，保证不压模，同时精度达到前所未有的±0.06，客户完全被折服。

在射出成型领域，导光板的制造是最严苛的工艺之一，对于材料、射出机、模具和周边设备都具有非常高的要求。该工艺是将溶融的成形材料以高压的方式填充到封闭的模具内，这就要求导光板与微结构在射出成型中同步完成，同时模具必须制作得相当坚固，单面微结构阵列导光板一般采用射出成型的制作工艺，圆球形、四面体角锥、棱镜形状等合模周期长。拓斯达的周边设备在LED、CCFL、触摸屏、棱镜等制造领域均有不俗表现。珠三角地区一家拥有30多年生产历史的光电器件生产企业，拥有100多台日本住友，东洋等品牌的高速射出机，拓斯达主要提供140℃，160℃水冷式冷水机，用于精密及薄壁化成型技术。此外，机器人、机械手、三机一体等设备也广泛应用于改该领域。

拓斯达被省市领导誉为“最具成长性民族品牌”，并被多家权威媒体评为“自动化整体解决方案运营商”标杆企业，相继取得了国家高新技术企业，东莞市民营科技企业，东莞市创新产业化示范基地，大岭山镇纳税大户等荣誉称号；具有完全自主知识产权的机械手荣获广东省名牌产品，另外多项产品通过CE认证，广东省高新技术产品；长期以来，与清华大学、华中科技大学、华南理工大学等大专院校开展了产学研合作。

随着机器人技术的发展，机器人技术在各行各业中得到了广泛的应用。机器人作为执行机构，具有控制方便，执行动作灵活等特点，可以实现复杂的空间轨迹控制，特别适用于多品种、变批量的柔性化生产。2013年底，中国工信部发布的《关于推进工业机器人产业发展的指导意见》明确提出，到2020年，要形成较为完善的工业机器人产业体系，培育3至5家具有国际竞争力的龙头企业，8至10个配套产业集群；工业机器人行业和企业的技术创新能力和国际竞争能力明显增强，高端产品市场占有率提高到45％以上，机器人密度（每万名员工使用机器人台数）达到100以上。国际机器人联合会今年6月发布的数据显示，2013年共有3.7万台工业机器人在中国市场上销售，是2012年的近3倍。全球每销售5台工业机器人，就有1台在中国：“去年中国超越日本成为第一大工业机器人市场，因为在全球的增长里面，中国增长幅度也是最大的。”东莞机器人技术协会副会长罗百辉表示，中国拥有着世界上最具潜力的机器人市场，但是和发达国家相比，中国开发和应用机器人起步较晚，目前国外机器人制造企业占据着中国约90％的市场份额。作为未来装备工业的尖端领域，机器人的开发应用已经越来越为全世界所重视，而后起之秀的中国一刻也没有放松奋起直追的脚步。中国创建最早也是规模最大的机器人企业沈阳新松机器人自动化股份有限公司就是其中的代表。通过不断创新不断打破垄断，沈阳新松创造了多个世界第一，不仅帮助大量中国企业提升了竞争力，同时还获得了大量的出口订单，已经在强手如林的世界竞争中占得一席之地。

曲道奎说，现在机器人订单的所涉及的领域已经从高端产业、特种行业向一些低端产业普及，订单的总额也是翻着跟头在往上走：“上半年的订单同比增长108％，主要就是集中在机器人这一块，还有各种自动化的成套设备。机器人可能会很快引起新一轮行业的技术或制造模式的革命。”目前各行各业对机器人的需求已经开始井喷，甚至一些想不到的行业，也开始使用机器人，这促使曲道奎的团队不停地研发最新的产品。曲道奎希望能继续提升中国机器人在全球市场的占有率，打造出属于中国人的机器人帝国。“打造一个帝国，我觉得这是对的，为什么呢。首先中国现在成为全球最大的机器人市场，所以现在正在进行一个全球化的布局，在上海建立我们的国际总部。因为现在新松的产品已经出口13个国家。下一步完成新松的一个国际化的过程。”

东莞机器人技术协会副会长罗百辉称，2014年是中国工业机器人应用元年，中国的汽车、电子电气、食品饮料、化工、塑料橡胶、金属制品等国民经济52大行业未来几年工业机器人产值空间在7200亿—18000亿元人民币，中国的机器人产业已经开始对中国工业带来源源不断的新的推动力。

比尔盖茨曾预言，机器人将重复个人电脑崛起的道路，成为下一个改变世界的技术。事实上，它所改变的不仅仅是工业生产方式，它还将在未来引起一系列的科技创新与社会进步，一个新的制造业时代即将来临。

第二篇：中国制造业可持续发展之路：机器换人

中国制造业可持续发展之路：机器换人

人类在百年工业化文明的探索和实践中，迎来了信息时代的新纪元。回溯制造业的历史，从瓦特发明蒸汽机，到福特的T型车和第一条汽车装配流水线，制造工业的迅猛发展，满足了人类日益增长的需求，为大幅度提高人类的生活水平提供了物质基础。同时，也应看到，迄今为止的工业化发展过程，主要是建构在大量消耗不可再生资源基础上的、其生产与消费过程产生的大量污染，牺牲了人类生存的环境，致使制造业可持续发展的议题，成为当前关注的焦点。其中制造业仍然是国民经济的支柱和领头产业,如何按照科学发展观的要求，使制造业的发展在已取得成绩的基础上逐步消除存在问题，实现可持续的发展是摆在我们面前紧迫而尖锐的任务。

“机器换人”可以增强智能装备产业的发展动力。智能制造渊于人工智能的研究，一般认为智能是知识和智力的总和。前者是智能的基础。而后者是获取和运用知识求解的能力。20世纪80年代以来，人工智能的研究从一般思维规律的探讨，发展到以知识为中心的研究方向，各式各样不同功能、不同类型的专家系统纷纷应运而生，出现了“知识工程”新理念，并开始用于制造系统中。

近年来，机器换人投入到制造业生产中，不但要具备柔性，而且还要表现出智能，否则是难以处理大量而复杂的信息工作量的。其次，瞬息万变的市场需求和激烈竞争的复杂环境，也要求机器换人表现出更高的灵活、敏捷和智能。因此，机器换人愈来愈受到高度的重视。将此列入国家发展计划，大力推动实施。

通过发展和应用机器换人实现智能自动化至关重要，选择的具体研究项目为智能计算机、人机界面、机械传感器、机器人控制、新装置、动态环境下的系统集成。例如作为制造业自动化第一品牌及系统集成商拓斯达的自动化解决方案在国内制造业得到推广应用和示范带动，实现“减员、增效、提质、保安全”的目标要求，进一步优化人口结构、提高企业劳动生产率和技术贡献率，培育新的经济增长点，加快产业转型升级。它既是制造技术发展，特别是制造信息技术发展的必然，也是自动化和集成技术向纵深发展的结果。机器换人由“制造”向“智造”的转型升级。智能制造系统既是智能、技术集成应用的环境，也是智能制造模式展现的载体。与传统的制造相比，智能制造系统具有以下特点：

1、自律能力；

2、人机一体化；

3、虚拟现实技术；

4、自组织与超柔性；

5、学习能力与自我维护能力。

由此出发，我们又说智能制造作为一种模式，是集自动化、柔性化、集成化和智能化于一身，并不断向纵深发展的高技术含量和高技术水平的先进制造系统，也是一种由智能机器和人类专家共同组成的人机一体化系统，它突出了在制造诸环节中，以一种高度柔性与集成的方式，借助计算机模拟的人类专家的智能活动，进行分析、判断、推理、构思和决策，取代或延伸制造环境中人的部分脑力劳动。同时，收集、存储、完善、共享、继承和发展人类专家的制造智能。

将传统生产模式提升为自动化、智能化，加速“机器换人”的步伐，最终高效而有力的推动企业由“制造”向“智造”的转型升级，实现中国制造业可持续发展。

第三篇：制造业竞逐“机器换人”技术红利

制造业竞逐“机器换人”技术红利

在凤岗嘉辉五金塑胶有限公司的生产线上，以往的冲压工序，要先由2名工人合力抬起重达15公斤的正方形铁板放上冲床，再由工人调整铁板的位置，随后冲床从上到下一声猛烈地撞击，工人再合力抬下铁板，交给等待在旁的另外2名工人进行攻牙和放钉才算完成。一天的时间里，4名工人要弯腰2000多次来重复这些机械、枯燥的动作。

繁重而且重复的工序已被231台、可360度旋转进行抓取、搬运、攻牙、放钉的六轴机器人手臂取代，工

人在旁边看守操作。

嘉辉公司技术工人在安全区外操作机器人。如今，这一工序已被231台、可360度旋转进行抓取、搬运、攻牙、放钉的六轴机器人手臂取代，整个工序最多耗时11秒。

像嘉辉公司一样，东莞众多制造业企业已在生产线的一个或几个工序，率先应用“机器换人”。

此外，全球经济持续向好催生的订单需求，也使得东莞制造业企业更加认识到“机器换人”所带来的技术红利。

虽然大部分传统企业离真正意义上的“机器换人”还有一段距离，但是对局部生产线智能化改造的积极投入逐渐在业内形成示范作用。相较于此前囿于“机器换人”的资金瓶颈，他们又面临哪些新的问题？ 数据

自2014年起，东莞连续3年每年2亿元支持企业“机器换人”。

截至2015年一季度，东莞经信部门已经收到“机器换人”专项资金有效申报项目505个，总投资42.6亿元。

根据初步统计，这些项目完工后，预计可减少用工超3万人，单位产品成本平均下降12.5%，平均合格率从89.3%上升至96.6%。

机械手单位产量比原先提升四五倍

三个步骤所需人数只是传统工序的2/3，而一个作业班组的产量由传统工序的每天800—900件提升到3000—3900件，产量比原先翻了4—5倍。

去年8月，《东莞市“机器换人”专项资金管理办法》印发，明确从2014年起，连续三年在“科技东莞”工程专项资金中每年安排2亿元，用于推动企业实施“机器换人”。

从去年9月申报至今，东莞推动传统产业和优势产业“机器换人”应用项目已达505个，减少用工30400人。根据东莞市经信部门的统计，东莞应用“机器换人”最广泛的产业集中在电器机械、电子信息、包装印刷等，取代的大多涉及焊接、喷涂、冲压、搬运、裁切等具有危险性或格外耗费人力的岗位。

2011年7月，给IBM、惠普、佳能等跨国企业做代工的嘉辉公司就已在危险系数较高的五金冲压生产线上安装测试了第一台六轴机器人手臂。

嘉辉公司隶属于嘉利集团，1985年在东莞设厂，从一间“三来一补”企业发展成香港上市公司，从最初的人口红利时代，到半自动化的“技工时代”，如今也已迈入智能化“机器人时代”。

嘉辉所使用的六轴机器人手臂购自日本川崎，它们可以做出360度无死角的动作。但是从日本运载回来后，要真正高效率地应用在生产线上，还需要与工厂原有冲压设备进行长时间的磨合，即联机调试的二次开发，比如高度、角度、速度、运行轨迹的数据研发设计等等。嘉利集团执行董事兼总经理赵凯就负责这一工作，赵凯和他的团队要不停地在生产过程中计算出不同工序的运行轨迹数据，再将同样的经验应用到更多的工序。

截至目前，嘉辉公司已将231台六轴机器人手臂，应用在冲压、弧焊、烧焊、攻牙等工序中。

这些工业机器人手臂大小不一，分为6公斤、10公斤、50公斤、130公斤不同重量级，分别完成不同的OEM国际订单产品。它们的应用使得车间劳动力结构发生了前所未有的变化。

“运输材料的普工，基本上不再是招聘难题了。”赵凯说，以前搬运一块铁板上冲床，至少需要两人，碰上规格较大的铁板更需要四个人合力，倘若不留神，搬运工人的手臂都有可能被冲床压到。

现在，每三台机械手臂都实现了联机设计：第一台机械手臂抓起铁板，伴随着“上臂”、“前臂”、“腕”、“手”的协同运作，铁板即被精确地放在冲压的位置，第二台机械手臂就将冲压好的铁板放到到冲牙设备上，第三台机械手臂这时就可以将铁板进行放钉了。

赵凯说，低重量级的手臂完成整个流程只需要9—10秒，高重量级最多也就11秒。如今，三个步骤完工的所需人数只是传统工序的2/3，而一个作业班组的产量由传统工序的每天800—900件提升到3000—3900件。也就是说，在同样的时间里，产量比原先翻了4—5倍。

“机器换人”使企业产品质量得到提升

通过实施“机器换人”扩大产能后，产品不仅减少次品率，合格产品不论是在精度还是外观上都得到了提升。

近年来，人工、用地、原材料生产成本的大幅提高，东莞不可避免地出现产业迁移的现象。

然而，从2014年下半年开始，全球经济持续向好，企业订单普遍上涨，一些企业订单更是翻了五倍多，用工难题也更加凸显。

嘉辉公司的订单平均每年以20%的速度增长。近几年，不断有人建议嘉辉公司把工厂搬到东南亚，但权衡再三，嘉利集团主席何焯辉拍板留守，实施以“机器换人”向制造业高端攀升策略。

嘉辉公司这231台机器人手臂，算上直接投资、二次开发和后期维护，目前已投入5000万。虽然花费不菲，但是何焯辉还是以嘉利集团的名义授意赵凯继续追加投入。赵凯本人说起“机器换人”给工厂带来的新面貌，显得非常自豪。

赵凯说，像冲压车间一样，实施“机器换人”后，烧焊车间的性价比也越发凸显。原先，焊接工序的工人需要持有国际焊接资格证，这是IBM、HP等国际大客户在下单时对产品标准所提出的硬性要求。“一个普工的人力成本现在已上升到6万元，而一个拥有国际认证的熟练师傅，工厂需支出认证费5万元，用人成本达15万元以上。”赵凯说，但是培训出来的员工还经常流失。而应用焊接机器人后，只要招一个普工，经过简单培训就可以上岗。

据测算，“机器换人”一年能为嘉辉节省1300万元的人力成本，工人由原约550人减至约180人。

赵凯说，尤其是接到大批订单时，6条冲压生产线通过调试联机、编程设计，可以长时间不间断自动完成生产不同工序的产品，甚至可以24小时运转。

赵凯还意外发现，“机器换人”使得研发一套联机智能操控系统变为可能。车间里所有机器人手臂和冲床设备都可以利用这套程序生成数据，进行柔性连接，如果一台设备故障不仅马上可以提醒后台的监测人员，还可以智能启用新方案，绕过故障设备继续生产。更重要的是，通过这套系统研究数据方案，可以降低空转造成的无效功率，从而实现大幅节电，原先两个工厂每个月吃掉70万—80万度电，如今可将用电控制在50万度以内。

同样地，位于清溪镇的广东粤林电气股份有限公司也是基于这样的思路大力实施“机器换人”。

粤林电气年产值2亿元，以代工高端电脑机箱闻名，一个机箱的售价高达3000元甚至上万元。

去年下半年开始，欧美经济向好，粤林电气目前的订单量已翻了5倍。但是这个有着1200名工人的公司里，一半都是90后，他们不爱熬夜加班，动不动就辞职不干，这让粤林电气董事长田永超颇为头疼。

4月中旬，田永超投入1000万元采购了80套智能机械手，目前已有5台机械手在工厂的冲压车间进行了装机调试。

“高端机箱开模具300万元，不同的订单要频频换模具，赶工难免也会出现生产事故，工人也不好管理。”田永超说，实施“机器换人”后，危险的工序让机器人做，不仅无需担心工伤，而且机器人可以开足马力24小时不眠不休，完全不用考虑工人加班的极限。

嘉辉公司和粤林电气通过实施“机器换人”扩大产能后，原先的生产线工人又重新得到了提升，升级为机器控制员。所生产的产品不仅减少次品率，合格产品不论是在精度还是外观上都得到了提升。

何焯辉说，对于国际大客户来说，机器人生产线更是企业实力的体现，这也是对一个企业产能、工艺、品质的展现，从而得到信赖和认可，是企业自身价值的提升。”

扶持要重在综合配套服务

政府应实时评估对企业的金融政策、税收优惠、人才培养等综合产业环境提升的扶持效果，并进行调整。除了大企业对“机器换人”表现出迫切的愿望外，受制于资金瓶颈的小微企业有着极大兴趣。

位于石排镇的新爵塑胶制品厂，一直招不到合适的工人，迫使这个年产值只有1000万元的小微企业今年也投入了100万元更换了3台智能打孔设备，以往需要3个工人完成的工序，如今只需要1个人巡视就可以连续生产。

根据市经信部门的调研，企业开展“机器换人”投入较大，成本回收可能需要3—5年，很多小微企业不一定具备资金实力。

“即使没有补贴，我们也要进行‘机器换人’。”作为小微企业的负责人代表，杨宏说，“机器换人”是大势所趋，如果一个企业想继续干下去，企业负责人自然有觉悟开展“机器换人”。

“大企业对产能和工艺的要求，早些年就实施了‘机器换人’。”东莞理工学院机械学院一位负责人说，有无补贴，丝毫不影响大企业对“机器换人”的推进。

该负责人说，按照以往对任何一个行业的扶持经验，政府为提振一个行业所发放的补贴，往往会扰乱企业间的公平竞争，反而发挥不了应用的效果。

该负责人建议，政府还是应该加强扶持政策的顶层设计，关键是综合配套服务。直接补贴解决不了根本的问题，功夫还是应放在平时。政府应实时评估对企业的金融政策、税收优惠、人才培养等综合产业环境提升的扶持效果，并进行调整。

田永超和杨宏均认为，政府对“机器换人”的资金补贴起到的是锦上添花的作用，对于企业还是重在平时的综合服务配套的落实。

“去年欧债危机最严重的时期，我的很多做实业的朋友都被金融机构催还贷款，金融机构只要看见风吹草动就很不淡定，不给企业信心，资金链一断裂企业就得倒闭。”田永超建议，政府应该从综合产业环境上扶持企业机器换人，增强对企业对从事实体经济的信心。

同时，嘉辉公司也建议，“机器换人”是一项系统工程，不能完全取代劳动力，更需要有足够的人才来从事操控工作和支撑二次研发。因此，除了事后奖励补贴，建议政府着手提供培训扶持，并让技术人员到国内或国外“机器换人”先进地区进行实习提升。

据了解，东莞每年2亿元的“机器换人”专项资金补贴，遵循“宽进严出”的精神，不仅取消了纳税门槛，还开放24小时申请，企业只需网上提交资料，经信部门就会派人员前往现场审核。“资金如何更高效地发放，如何更广泛地惠及中小企业，我们还将继续研究。”市经信局相关科室负责人说。

观点

“机器换人”本质

是生产流程再造 人工成本急剧攀升，挤占了制造业原本就不大的利润空间，“机器换人”成为东莞工业转型升级和经济提升的重要举措。

首先，从表面上看，“机器换人”最直接的作用在于缓解“用工荒”，减轻企业招工难的问题。通过应用自动化、智能化、集成化生产设备，提高生产效率，节约企业的人力成本。

其次，“机器人”能达到手工操作难以企及的精度和准度，一方面提升产品品质，另一方面使单位时间的产品产量成倍或数倍增加。同时，还能减少安全事故隐患，改善生产环境，节约了生产空间，最终企业经济效益得到提高。

据东莞理工学院机械学院相关人士观察，目前东莞制造业企业所谓的“机器换人”，只是一种新提法，本质是“技改”，少部分企业应用物联网实现传统设备与智能机器人手臂的协作。但是真正意义上的“机器换人”，不是单纯地引进一条先进的的生产线，而是从一开始就将生产管理、人力资源管理和信息化管理等“软件”，与生产线的硬件进行同步规划。“机器换人”的本质，不是像前两次工业革命那样简单地用机器生产代替人工劳动，而是将先进的生产技术纳入到整套的生产管理体系中去，实现生产智能化、决策科学化。工业化和信息化的深度融合。

在“人口红利”逐渐消退的时代，“机器换人”带给企业的不仅是“质变”，更是“智变”。信息时代基于大数据对制造业整个生产流程的再造以及向曲线两端的攀升，这才是“机器换人”给制造业带来的真正跨越。（资料合作：中国机器人网）

第四篇：机器换人[范文]

机器换人未来的生产力

近日，各大网站刊登了一个关于”东莞首个”无人工厂”开建，机器替换人工”的报道，登上了各大网站的头条。近期，广东东莞第一家民营“无人工厂”开始投入建设，这标志着当地“机器换人”战略进入新阶段。记者了解到，当前东莞的用工缺口已达到10万人以上，“无人工厂”的开建或将缓解用工荒的现象，同时还将对我国机器人产业产生积极影响。“无人工厂”压缩人工可达90%。近期，记者在其开建的首个“无人工厂”分公司项目现场看到，一个个机械手正在安装调试之中。据了解，该公司正在推进的“无人工厂”建造体系首期计划投入1000个无人机械手，前期已有100个机械手率先“上岗”。

为何此时，各省各市都在大力鼓励工业机器人替换人工的生产作业方式呢？其一，与国家的大力发展高端装备进行生产理念相关，其二，我国的人口红利在近20年的高速发展下，慢慢的减小，劳动生产力人口在我国的比例越来越低，反映出人工的工资却却越来越高，导致我国作为制造业大国地位逐渐受东南亚国家的侵蚀。体现在许多外资企业将生产基地逐步往东南亚地区迁移。所以机器换人的生产理念将会受到越来越多的企业家认可。

机器换人，首先我们需要了解一下关于工业机器人的概念，固名思议，是面向工业领域的多关节机械手或多自由度的机器人。工业机器人是自动执行工作的机器装置，是靠自身动力和控制能力来实现各种功能的一种机器。它可以接受人类指挥，也可以按照预先编排的程序运行，现代的工业机器人还可以根据人工智能技术制定的原则纲领行动。

工业机器人关键技术在于

(1)开放性模块化的控制系统体系结构：采用分布式CPU计算机结构，分为机器人控制器(RC)，运动控制器(MC)，光电隔离I/O控制板、传感器处理板和编程示教盒等。机器人控制器(RC)和编程示教盒通过串口/CAN总线进行通讯。机器人控制器(RC)的主计算机完成机器人的运动规划、插补和位置伺服以及主控逻辑、数字I/O、传感器处理等功能，而编程示教盒完成信息的显示和按键的输入。

(2)模块化层次化的控制器软件系统：软件系统建立在基于开源的实时多任务操作系统Linux上，采用分层和模块化结构设计，以实现软件系统的开放性。整个控制器软件系统分为三个层次：硬件驱动层、核心层和应用层。三个层次分别面对不同的功能需求，对应不同层次的开发，系统中各个层次内部由若干个功能相对对立的模块组成，这些功能模块相互协作共同实现该层次所提供的功能。

(3)机器人的故障诊断与安全维护技术：通过各种信息，对机器人故障进行诊断，并进行相应维护，是保证机器人安全性的关键技术。工业机器人

(4)网络化机器人控制器技术：当前机器人的应用工程由单台机器人工作站向机器人生产线发展，机器人控制器的联网技术变得越来越重要。控制器上具有串口、现场总线及以太网的联网功能。可用于机器人控制器之间和机器人控制器同上位机的通讯，便于对机器人生产线进行监控、诊断和管理。

这种广义上的机器人，主要用于一些高端的制造领域，如，汽车焊接，船舶制造，电子生物等相关高精尖的领域，如何将这些高大上的制造理念应用于我们传统相对低端的生产领域呢。其实，我们的生产企业在许多的领域都可以进行一些简单的改进，就能在人工作业领域进行机器的替换，如，物流输送，环保清洁，自动喷涂等许多领域，通过一些动力的升级，智能的控制，人工智能界面的交互等都可以称作机器换人的升级。

在我们传统的家纺制造行业，如何将机器换人这一理念导入到我们这个人工操作密集，效率低下的的行业呢？深圳市德普纶科技利用国际最先进的制造理念，开发的ATS-86全自动毛巾纵向包边机，采用业界最先进的光纤纠偏系统，能有效对毛巾，浴巾进行剪边，修边，毛巾家纺业最难和最耗时的工序就是折边，缝纫，并且工序单调，复杂，我司开发的3折边器，能精准对不同规格产品进行折边。折边宽度可4-8mm可选，能够满足厂家产品对市场的不同需求。

以及ATC-68,全自动毛巾分条机，采用刀头跟踪技术，能有效对毛巾，浴巾等家纺产品，根据客户的需求，对不同的产品进行切割，分条，宽幅可任意调整，能够有效满足不同家纺产品的工艺需求，分条处，整洁，美观，便于下一道工序的处理，每分钟可以达到40米的分条开剪速度，正真做到智能化，自动化。

这两款机器能够大大将我们的机器换人的理念应用到实际的家纺生产领域中，对我们传统的家纺制造业，工业机器人不再是属于高端制造领域才能拥有的梦想，能够彻底改变我们这个以人生产为本的行业转换为以机器为生产的高端制造业，质量更可靠，工艺更美观，精度更标准。

机器换人，将成为真正的生产力，而不再停留在口号这个层次上面。

第五篇：工业机器人：“机器换人”时代的几点思考

工业机器人：“机器换人”时代的几点思考

随着工业机器人等智能装备和物联网技术的快速发展，以及劳动力成本的不断上升、“招工难”现象频现，"机器换人“已成为大势所趋，通过“机器换人”提高劳动生产率、解决用工难题、提升职业健康和安全生产水平已成为工业企业转型升级的必然选择。浙江、广东等地实施“机器换人”已经取得了很好的成效，经验值得推广借鉴。但我国“机器换人”在资金、人才、技术和装备等方面仍然存在一些困难，亟待解决。

“机器换人”是工业转型升级的必然选择

首先，“机器换人”可大幅提高劳动生产率。当前企业面临用工成本快速上涨、“招工难”的双重压力。2000年以来，我国城镇单位就业人员平均工资始终保持每年10%以上的增长，2013年全国城镇非私营单位就业人员年平均工资达到51474元，与2012年相比名义增长了10.1%。“招工难”也已成为近年的普遍现象，特别是在劳动密集型企业和一些服务类企业表现的尤为突出，北京、上海、广州等一线城市劳动力市场频现“用工荒”。

“机器换人”能够大幅提高劳动生产率，提升企业竞争力。“机器换人”将取代大量制造业劳动力，有效缓解“用工荒”现象。以浙江省为例，2012年，浙江省提出“全面机器换人战略”，每年投入超过3000亿元，预计到2017年，全省3.6万家规模以上工业企业全面完成“机器换人”的现代化技术改造。按照省政府估算，到2017年规模以上企业基本完成“机器换人”后，浙江省社会劳动生产率将由2014年末的10万元/人年上升至14万元/人年，三年增幅达到40%。

其次，“机器换人”可促进新就业及用工结构调整。“机器换人”替换的多数是劳动强度大、简单重复、安全风险高、作业环境差等岗位，同时也对在岗工人的技术能力、知识水平等方面提出了新的要求，高技术人才需求增大，可促进企业用工结构调整。

2013年国际机器人联盟发布的《工业机器人对就业的积极影响》专题报告中，通过对美国、德国、日本、韩国、巴西和我国的工业机器人应用现状进行分析，指出在未来8年内，机器人技术将对全球制造业就业产生积极影响，一方面，机器人产业自身不断壮大，将新生大量的就业需求；另一方面机器人应用的不断深入，引发制造业分工细化，促进服务业创新升级，产生新的就业机会。数据显示，2000-2011年，美、日、中等六国机器人使用率11年间翻了近一倍，但除美国外，其他五国的劳动失业率也在逐步下降；全球范围内，机器人已经直接创造就业岗位400-600万个，间接创造就业岗位300-500万个；未来8年，机器人将再创造190万至350万个就业岗位。

第三，“机器换人”可解决职业健康和安全难题。近年来，虽然我国安全生产事故起数和伤亡人数逐年下降，但事故总量和伤亡总量依然较高，各类事故起数和死亡人数降幅也呈现逐年放缓趋势，特别是2008年我国安全生产事故死亡人数首次降到十万人以下之后，各类事故起数和死亡人数降幅有所放缓，安全生产形势依然严峻。同时工作场所职业健康环境更是不容乐观，尘肺等职业病发病率依然较高，职业健康和安全现状还远远落后于美、日、韩、德等国。《国家职业病防治规划（2009-2015年）》指出，职业病危害范围广，对劳动者健康损害严重，我国职业病病人数量大，尘肺病、职业中毒等职业病发病率居高不下，群发性职业病事件时有发生。

“机器换人”能够改善我国安全生产形势。研究显示，90%以上的安全生产事故与人的疲劳、误操作、违章作业等因素有关，与人相比，机器具有可靠性高、操作规范等特征，通过“机器换人”能够大幅降低事故发生的可能性； 另一方面，“机器换人”后作业场所人员大幅减少，部分可达到生产线无人化，即使发生事故，也不会造成大量人员伤亡，一次死亡10人以上的重特大事故将得到有效遏制。另外，职业病发病主要是由于长期暴露于有毒有害环境中，“机器换人”能够减少一线员工数量、降低作业人员暴露于有毒有害环境中的时间，可大幅降低职业病发病率。

我国“机器换人”还存在一些难题

一是前期需投入大量资金，企业积极性不高。一方面，自动化、智能化的设备价格较高，动辄几十万数百万、甚至更高。如杭州顶益食品有限公司建设的智能立体仓库总投资就高达2800万元，“机器换人”改造需要投入大量资金，给企业带来较大压力，特别是大量经济实力不强的中小微企业，无力提供大量资金进行改造。另一方面，部分企业对“机器换人”的经济效益认识不足。如方便面厂的装叉环节，装配一台自动化投叉机需要一次性投入约60万元，一些企业认为投入太高，不值得，积极性不高。但细算下来，装叉环节自动化改造后，一条生产线由原来的6-8人减少到1人，1-2年节约的人工费用就能收回自动化改造的成本。

二是技术和装备支撑能力不足，国外产品占据较大市场。经过三十余年的发展，我国工业机器人产业基础已经较为完善，在制造业、应急救援、国防军工等领域发挥了重要作用，但与美、日、欧等发达国家和地区相比，仍存在较大差距。一是研究基础薄弱，关键技术、关键零部件等仍严重依赖进口。二是企业自主创新能力不足，自主品牌市场影响力较弱。三是国产设备性能无法满足高精度和可靠性等要求，数据显示，国产机器人平均无故障时间为8000小时，而外资品牌可达到5万小时。虽然国产设备在价格上存在优势，比同类型进口产品价格低30%-50%，但国外产品依然占据着我国工业机器人的较大市场。数据显示，世界工业机器人4大巨头瑞士ABB、日本发那科、安川电机及德国库卡都在我国设立了分公司，外资品牌在我国市场的占有率达到8成以上；国内领先的4家工业机器人制造商的产品仅占我国市场份额的5%，采购用户多为中小企业。

三是专业技术服务人才短缺，人才培养机制不完善。企业“机器换人”改造后大量简单体力劳动人员被替代，同时也增加了大量专业技术服务人员的需求，以保障机器的正常运转。数据显示，汽车行业平均10台机器人需要一名技术服务人员；非汽车行业平均5-6台机器人需要一名技术服务人员。随着我国工业机器人数量的持续高速增长，未来技术服务人才需求较大。当前，我国的人才培养机制与快速增长的专业技术服务人才需求极不适应。一方面，不同行业、不同企业特点不尽相同，使用的工业机器人也存在较大差异，院校等培养出来的毕业生在未经企业培训前难以满足岗位要求。另一方面，企业对于人才的培养重视程度不够，未建立起健全的人才培养机制，导致企业自主培养人才能力不足。

“机器换人”时代应做好以下几方面工作

第一，多措并举，解决企业资金难题。一是充分利用现有高档数控机床与基础制造装备科技重大专项、物联网专项、智能制造装备专项、技术改造专项、中小企业专项等资金和重大技术装备进口税等税收政策，支持和引导企业开展“机器换人”改造；简化“机器换人”项目前置审批手续，建立“机器换人”项目申报绿色通道，提高审批效率。二是鼓励地方政府部门探索建立适合本地区的资金、政策等扶持措施，引导企业“机器换人”改造。三是加大信贷支持力度，对重点“机器改造”项目实行中长期贷款，给予利率优惠；探索设立工业企业应急转贷基金，优先供“机器换人”项目使用。机器人88 : jiqiren8.c o m

第二，培育龙头，提升自主品牌竞争力。一是鼓励企业自主创新，提升工业机器人自主品牌竞争力，重点培育一批具有国际影响力的工业机器人龙头企业。二是鼓励企业集聚发展，在基础较好的地区积极培育建立一批工业机器人产业特色园区、集群，鼓励企业关联、合作发展，发挥集聚优势，降低企业成本。三是重点推广一批国内先进技术和产品，如建立以保险、银行等资金为主的“机器换人”中长期专项资金，通过先期免费为工业企业进行“机器换人”改造，允许企业分多年支付本金和利息的形势，不但能够缓解工业企业资金压力、提升企业改造积极性，还能够快速推动国内先进机器人技术和技术的推广与应用，促进自主品牌机器人快速发展。

第三，注重人才，健全完善人才培养机制。一是鼓励企业提升自主人才培养能力，应加强与高等院校、科研院所的合作，建立联合人才培养机制，培养一批自动化、软件开发等高技术人才。二是加强与国际高校的交流合作，建立人才交流平台，提升人才培养的质量。

第四，充分发挥行业协会的积极作用。行业协会作为政府与企业之间的桥梁和纽带，在推动产业发展方面能够起到积极重要的作用。一是加强宣传，让企业认识到“机器换人”改造的优势所在、经济效益所在，提高企业改造积极性。二是运用协会在行业中的影响，参与新技术、新产品的宣传和推广，加强行业自律，协助自主机器人品牌发展壮大。三是维护公平的市场竞争环境，建立国际技术交流与合作平台，促进国外先进技术的引进、消化和吸收.