人造板砂光质量缺陷的分析

第一篇：人造板砂光质量缺陷的分析

人造板砂光质量缺陷的分析

（一）横纹产生原因分析：

横纹是指与砂光进给方向相垂直，并呈有规律性节距的纹理。引起原因是设备和砂带两个方面。判断方法是采用快慢两种进给速度进行砂光，再根据横纹节距变化的情况进行分析。

（1）当横纹节距并不随进给速度改变而改变时，应从砂光机进给传动系统中去查。因为砂光工作是在输送辊摩擦力驱动下实现进给的，当其传动链中某一环节出现故障时，不论其原动机转速如何变化，均会以相同的传动比关系影响工件的运动，使之产生周期性停顿，从而产生横纹的节距也仍保持不变。也可用下列数字推导来加以说明。

设输送辊直径为D，原动机转速为n，其中两个传动机的速比分别为i1和i2。则工作运动速度v=3.1416D•n/i1•i2

当后一道传动机构出现故障时，则其故障的频率z=n/i1 因此横纹的节距t=V/Z=3.1416D/i2 可与原动机速度高低无关。

这种情况在实际生产中已有多次发生，例如某厂发现横纹节距在40~45mm左右，且不随进给速度变化而改变。进一步分析发现输送辊直径为140mm，节距值相当于周长的十分之一，这与前蜗轮减速器的速比一致，从而很快发现是与该减速器输入端的联轴器损坏有关。又例如甘厂发现横纹节距为560mm左右，结果是由于Φ180mm承压辊辊面被砂带磨伤，在母线上出现一条棱线所致。（2）当横纹节距随进给速度改变而变化，且节距呈较密状态时，应主要从接触辊上去查寻根源。因为砂光过程是依靠接触辊将砂带压附在工件表面进行磨削的，接触辊表面失圆，接触辊轴承损坏，均将导致径向中立跳动超差，由此产生横纹缺陷；同样接触辊动平

衡不良，也会发生周期性剧烈振动而导致横纹出现，由于多数情况下砂光机的切削线速度均在18~26m/s，因此接触辊转速一般也要在1500转/分以上，根据下列公式不难理解横纹节距t值在这种情况下均很小。

t=v/n，t——横纹节距 v——工作进给速度 n——接触辊转速 例如：当v=10米/分，n=1800转/分，t=5.5mm。

砂光机其他高速旋转辊筒的动不平衡，也是产生横纹的一个因素，因此应了解和掌握每一根砂辊的设计转速，这将有助于分析故障的实际来源。

（3）当横纹节距随进速度改变而变化，且节距呈较疏状态时，基本可确定是由于砂带所引起的。因为砂光机所使用的砂带均是有接头的，砂带每旋转一周，就将使接头和工件接触一次。砂带接头处一般有10mm宽的一条汉没有砂粒的区域，加上接处厚度和其他部分存在一定差异，势必在磨削过程将对板面产生周期性作用，从而导致横纹出现。由于砂带周长一般均为接触辊周长的三位，故横纹节距要大得多。可以按下列公式进行计算。

横纹节距t=L•V1/V2 L——砂带周长 V1——砂带线速度 V2——工作进给速度 这样当L=2800mm，V1=26m/s，V2=10m/分时，t=17.95mm 为了尽可能减少砂带接头对砂光质量的影响，接头厚度差一般严格控制在0.5~0.08mm左右，这样才利于平衡砂削，减少磨削时对板面周期性作用的影响，有利于横纹的产生。

但是当只使用接触辊磨削时，砂带接头的影响终究是无法避免的，良好的接头只能减少影响的程度。消除砂光横纹上最重要的应是正确地作用压磨垫进行砂光。因为钢质砂辊

与工件的拉接触是一条线，而压磨垫是通过羊毛毡和石墨带以面和工件作柔性接触，这就使接头的影响得以消除。

（二）直线形纵纹产生原因分析

纵纹缺陷是指纹路方向与板子的进给方向一致。这种缺陷在边续砂光后同一批板上反映，其位置是相同的；但是具体的位置则有随机性，呈无规律状。这些缺陷的原因也相对容易分析，均是源于接触辊表面或石墨还表面存在个别的突出点。例如有时会因石墨带上的石墨粉脱落，姑且着砂带的旋转被压附在接触辊表面，形成点凸，这时的纵纹是凹入板面的；又例如接触辊表面被混入的硬质异物损坏，出现环状沟

槽，则纵纹呈凸出状态。石墨带上通常是由于在磨削过程嵌入了异物，形成突起点，从而导致板面出现纵纹。羊毛毡或泡沫橡胶厚度不均匀也会导致有一定宽度的带状纹路出现。要根据实际情况从上述几个方面去具体分析产生直线形纵纹的原因

（三）“之”字形纵纹产生原因分析

这种缺陷除了有上述纵向特征外，还呈现有一定节距规律的“之”字形状；与直纹相似，在连续砂光的同一批板内出现的位置是一致的，而具体所在位置则有随机性。

产生的原因就在砂带上，因为砂带的磨削过程是沿辊由线往复摆事实动的，与工件直线进给运动合成的结果就导致了“之”字形的运动轨迹。具体可能性有下列几种：

——砂带表面有局部缺陷，例如：缺砂、砂团和胶斑等，系砂带制造上的不良所致；

——砂带背面的布基在织造时存在结头，这对细粒度砂带尤其敏感，也属砂带产品质量问题； ——砂带使用一段时间后其表面局部被工件中的硬质异物划伤，或被粉尘堵塞，失去磨削能力； ——石墨带质量差，石墨粉脱落后又被粘附在砂带表面，形成凸点；

——吸尘系统不良，砂光粉被卷入砂带背面，又被辊筒压实成块，粘在砂带背面； ——砂带保存不当，表面被油污染，从而使膛光粉粘结在砂带上，形成局部堵塞现象； ——被磨人造板表面被油污染或有未固化彻底的胶团，使砂带产生局部堵塞现象；

综上所述，只要依据砂光后表面缺陷的具体特征，再按上述方法去分析，其原因可以很快确定。从目前多数情况看，产生纹路形缺陷的主要原因不在设备上，而操作调整不当和砂带、石墨带的制造质量问题则显得较突出。应仔细并认真地对待砂光工序中的每一个环节，这对提高人造板砂光后板面质量是至关重要的。

第二篇：砂光机调整常见故障及砂光板缺陷分析

砂光机调整、常见故障 及砂光板缺陷分析

《人造板通讯》2004年12期

沈文荣

摘要： 砂光在人造板生产中至关重要，运用磨削量分配原则精细调整砂光机，及时处理砂光机常见故障，正确分析砂光板存在缺陷，才能使砂光机既正常运行又砂削出合格的板坯。

关键词：砂光板、常见故障、砂光板缺陷

掌握砂光机调整方法，及时处理砂光机常见故障，正确分析砂光板存在缺陷，才能使砂光机既正常运行又砂削出合格的板坯。

一、砂光机的调整

㈠ 磨削量分配 由于人造板生产规模不断扩大，大部分砂光线采用组合形 式，即“2+4”，“4+4”和“2+4+4”组合，砂光分成3道，4道，5道。采用这种多道磨削的组合形式就必须正确分配磨削量。

⒈ 磨削量分配前提 正确分配磨削量，首先应确定下列情况：

① 磨削总量

② 砂带粒度分配。特别是最后一道的砂带粒度。③ 砂光机砂光道数。⒉ 磨削量分配原则

① 充分利用粗、精、细砂带特点，适量分配磨削量，一般精磨，细磨的磨削量可以确定，粗砂视实际情况而定。

② 精砂量，细砂量不能太小，必须能去除上一道砂痕。③ 在达到最佳磨削表面的同时使电能，砂带消耗最少。⒊ 磨削量分配

磨削量分配一般采用倒推法。先确定最后一道磨削量，再确定最后第二道磨削量，最后确定第一道磨削量。

例：某公司采用“4+4”砂光组合（见图1），根据市场对板面质量要求，最后一道要求采用150#砂带，总磨削量为2.2-2.8mm。根据上述条件，首先选择砂带为40#、80#、120#、150#，再选择第四道磨削量为0.15mm（双面，组合砂架磨垫），第三道磨削量为0.4mm（双面，组合砂架砂辊）,第二道磨削量为0.5mm。第一道磨削量为1-1.6mm。4.磨削量分配方法

采用逐道分配方法，首先根据磨削量分配，确定每道砂光完成以后的板厚尺寸。根据确定的板厚尺寸，先砂第一道，后几道砂带暂时去掉。第一道砂光后板坯尺寸满足要求后，套上第二道砂带进行磨削，确定第二道板厚尺寸，以此类推。直到最后一道尺寸符合要求，一般在确定每道尺寸时，至少砂两张符合尺寸要求，方能确定这道砂光已调整正确。

图1 5 磨削量分配不当引发的问题：

① 粗砂磨削量太小，会增加精砂、细砂的负担，使精、细砂带消耗量增加，不能充分利用粗砂功能，送进速度有所下降，影响生产效率。② 前道磨削量太多或后道磨削量太少，都会引起密集横向波纹（实际是前道横向波纹未消除，后道又同时产生，两道横向波纹重叠），表面光洁度降低。

可见，正确分配磨削量，不仅可提高板面质量，而且可以节省砂带，降低能耗，提高生产效率。

值得注意的是采用上述办法调整完毕后，应根据实际情况在使用过程中做适 2

当微量调整，因为磨削过程是个变数，砂带磨损，磨垫磨损，板的密度和硬度在变化。如何进行微调，需要不断积累经验，摸透每一台设备的机械特性。

按上述方法调整完毕后，以后一般不需要做大的调整，即使在变换板坯的规格时也不需要做大的调整，因此应对偏心轮，磨垫位置作记录，避免有人误操作而需要重新调整。㈡ 砂光机调整

为实现砂光机磨削量正确分配，就必须对砂光机进行调整。砂光机调整一般采用下机架基准原则，即首先调整下机架，然后以下机架为基准调整上机架。调整下机架比较困难，必须升起上机架，采用平尺及条式水平仪精细调整，耗时较长。因此用户调整完下机架后，应保持下机架状态，做好必要的记号，这样会大大节省时间。通常机器出厂前，已基本调整完毕，调试人员在现场做微调即可。但用户使用一段时间或更换主关另部件时，会作大范围调整。因此维修人员必须掌握调整方法。（具体调整方法略）

二、砂光机常见故障分析与排除

砂光机在运行过程中，经常会出现故障，大多数故障可及时排除，但如果处理不当，可能会影响生产，增加成本。这就要求操作员对常见故障做到心中有数，迅速反应，及时排除。有些故障发现时并不严重，但如果不适当处理，就会引发大的故障，严重影响生产。下面对苏福马砂光机18种常见故障进行分析。

⒈ 砂带跑偏 一般由于调整不当引起，正常的砂带摆动应该是摆幅为15-20mm，摆频为15-20次/分，摆速适中且摆进摆出速度一致。如果处在非正常状态，时间一长，可能出现跑偏现象，尤其是摆进摆出速度不一致，更易引发。砂带跑偏可能是光电管失灵，摆动气阀或摆动缸损坏引起。吸尘不佳，粉尘浓度高会影响光电管正常工作，也可能引起砂带跑偏。

⒉ 限位失灵 砂带两侧均有限位开关，当砂带摆动失灵，往一侧跑偏时，碰限位开关，砂带松开，主电机自动停止，可有效保护砂带。一旦限位失灵可引起砂带损坏，磨擦机架产生火星，甚至引起火灾和爆炸。因此限位开关应经常检查动作是否可靠。

⒊ 砂带起皱 砂带一旦起皱就无法再使用，一般引起砂带起皱有三种可

能。一是砂辊，张紧辊在垂直平面投影中不平行，需在中心支承缸处加垫，校正。二是砂带受潮发软引发起皱，可采用烘干晒干等办法。三是砂光机长时间不使用。砂辊表面生锈粗糙，砂带无法摆动引发起趋，此时应对辊筒除锈或用较细砂纸打磨。

⒋ 砂带断裂 砂带断裂主要由于砂带跑偏，砂带磨钝没有及时更换，砂削负荷过大，砂削过程中遇硬物或砂带本身质量问题引起。应尽量避免砂带断裂，否则可能引起火灾或爆炸。当操作台的砂辊电流发生异常时，应观察砂带是否已磨钝，如果是应及时更换。

⒌ 下机架油压表压力不正常 采用液压升降的砂光机在下机架前侧都有油压表，正常情况油压表压力为70-90kg/cm2，且相对稳定。如果压力频繁在70-90 kg/cm2之间波动，说明升降油缸可能产生内泄露或外泄露，如果压力小于70㎏kg/cm2说明液压系统不正常需调整。如果没有压力，可能到位开关没有压住。压力表在非正常时，可能引起砂光板尺寸超差或不稳定，影响砂光板质量。

⒍ 进板跑偏、打滑、反弹 在砂光机的调整中要求把上输送辊反压弹簧调整到三分之二（剩三分之一），上输送辊和下输送辊间隔应比通过的板坯厚度少1.5mm或1mm，否则会引起板坯跑偏或打滑。严重时引起反弹，这可能会伤及人身安全。

⒎ 更换砂带后砂削板尺寸发生变化 砂光机的悬臂在锁紧块松开或锁紧时，位置波动较大（见图2），正常应在0.5mm以内。如果太大，当锁紧块锁紧悬臂时，锁紧力的大小差异会使悬臂的重复精度发生差别，引起砂光板尺寸波动，直接影响砂光机砂削精度。当发生悬臂误差太大时（超过0.5mm）应拧开锁紧块固定螺栓适当调整，同时在更换砂带时，锁紧块锁紧力度应一致。

图2 ⒏ 上砂架上升或下降时发生倾斜 上机架上升或下降时有时会发生倾斜，原因有三，一是由于上机架前后端重量差异大。二是前后油缸的内摩擦力不同。三是由于四角油缸的二位二通阀发生故障。前两个原因可以调节液压系统中单向节流阀解决，第三个原因应检查二位二通阀是否都有通电，阀芯是否卡死。当产生倾斜时必须马上纠正。观察上机架倾斜方向，断开较低机架处油缸二位二通阀电源，下降机架直到上机架平衡，再接通电磁阀电源，同时应调节液压系统中单向节流阀，使机架上升下降平稳。

⒐ 张摆辊张紧速度过快 通常张摆辊在张紧和松开砂带时。上升或下降的速度平稳适中，不会对砂带产生冲击。但有时候会产生上升或下降速度过快，这样对砂带不利。产生的原因是中间支撑缸漏油，缸中已无油或少油，支撑缸就不能起到缓冲作用，应找出支撑缸漏油原因，同时加满液压油。

⒑ 主传动万向联轴器断裂 主传动万向联轴器由德国进口，允许传递扭矩远大于实际传递扭矩，即使采用适当反激制动，也不会使万向联轴器断裂。但一般非紧急状态不要采用反激制动，尤其停车时，应让设备自然停车，频繁使用制动或制动太猛，可能会发生万向联轴器断裂。在使用过程中，尽量不制动，以延长万向联轴器使用寿命。

⒒ 空车时下输送辊断续转动或不转 工作时，一般不能观察上述情况，只有在空车时才能发现，原因是传递动力的蜗轮减速中蜗轮部分磨损或全部磨损。虽然不会对工作造成影响，但其他蜗轮会由于工作负荷加重，而缩短寿命，造成更大损失。因此，一旦发现这种情况，应立即更换蜗轮。

⒓ 主轴承发热或声音异常 砂辊、导向辊和张摆轴承称主轴承。主轴承只有正常工作，才可以保证砂光板质量稳定。一旦主轴承出现故障，就会影响正常工作，而且更换主轴承非常费时，在更换轴承过程中，有可能会损坏其他关键部件。因此作为砂光机操作员应认真负责，经常检查是否发热和有异常声音，一旦发现，应及时查明原因。在平时的维护过程中按时按要求的牌号加油是至关重要的。

⒔ 主轴承座振动异常 正常情况下主轴承座振动很小，有经验的操作员一摸就能判断是否正常，在现场一般没有条件用仪器测量，但可以采用和其他轴承座对比来判断，也可以从砂光板表面优劣来判断。当发生轴承座振动异常时，可以认为有二种原因，一是轴承损坏，只要更换轴承即可，二是接触辊发生磨损，失园，原有动平衡破坏。造成振动异常，这种情况必须拆下砂辊进行维修。

⒕ 上机架不能上升、悬停、下降 当升降油缸产生内泄露、外泄露，或系统压力无法建立时，上机架无法上升；当油缸产生内泄露，或到位开关没有松开，或机架四角油缸二位二通阀发生故障时，上机架不能悬停；当机架四角油缸二位二通阀发生故障，或系统压力无法建立，或油缸外泄露，或机架发生倾斜时，机架不能下降。由于机架升降频率不高，尤其升高300mm高度进行维修的频率更低，所以在上升机架时不能一下子升得太高，应在较低位置先升降若干次，确认升降正常，再大幅度升降，否则会带来更大麻烦。

⒖ 刹车失灵 我公司近二年推出M型砂光机，有省电省砂带两大优点。它具有刹车系统，可有效保护砂带。但有时会发生刹车失灵。原因有四：一是刹车气阀失灵。二是控制刹车阀的光电管发生故障，在砂光机悬臂侧面有三对光电管，中间一对控制砂带摆动，两边两对控制刹车，一对暗动，一对亮动，在砂带启动时，应检查光电管是否动作，一般由于光电管没有对齐引起。三是气路系统压力未调好或系统压力不足。四是刹车片磨损。

⒗ 弹性联轴器的断裂 这也是M型砂光机特有的。当主传动轴与砂辊中心偏差超过2mm时，弹性联轴器的寿命会大大缩短。应严格控制这种偏差，一般出厂的砂光机偏心轮的指针在0位，此时的偏心为0。因此在调整时，初始状态务必使偏心在0位附近。当必须调整偏心轮时，可在0位附近变动，尽量不要超出两大格。

⒘ 主传动皮带打滑 在Q型与M型砂光机中，都采用了高速平皮带。这种传动形式从理论上讲比三角带传动效率高。但在实际使用中，会产生皮带跑偏或打滑现象，这主要是调整不当引起。应严格按照皮带延伸率1%的要求调整，并且皮带两侧松紧一致。当按要求调整完毕后，应进行试运转，特别是主电机电流突然升高时，观察皮带是否跑偏，如果跑偏，应进行二次调整。

⒙ 上机架升降后引起砂光板尺寸波动 当变更厚度规格时，须升起上机架，但有时会发现，当机架下降到位进行砂光时，砂光板尺寸发生厚度偏差，需重新调整，严重影响生产效率。产生原因有三种：一是机架发生变形，这是最难判断的，也是最难处理的，但通常这种情况较少。二是厚度调整螺栓处在未锁紧状态，升降机架时，产生旋转，引起尺寸波动。三是在厚度规上下有异物。

在砂光机运行过程中，可能会产生其他更多问题，但多年经验证明，砂光机大部分故障在上述18种中。对于这些问题的分析，处理可能有更好的办法，需要从事砂光机的维修操作人员不断摸索。有些问题可能交叉产生，这需要我们去认真对待。砂光机能否正常运行，很大程度上依靠大家去精心维护。

三、砂光板缺陷分析

砂光板缺陷主要有二种，一是砂光板厚度精度；二是砂光板表面质量。多年使用经验证明，控制砂光板厚度精度较容易，但控制砂光板表面质量十分困难。厚度精度有数据可确定，而表面质量只能凭手感、、目测，有较大的不确定性。针对上述情况，下面重点分析砂光板表面缺陷。㈠ 厚度精度误差分析

⒈ 砂光板两侧尺寸不一致，截面成斜楔形，这是由于上下砂辊不平行所致。⒉ 砂光板两侧薄、中间厚，截面近似菱形。此现象出现在四砂架以上的砂光机，相邻两对砂辊都不平行，且方向相反。

⒊ 砂光板厚薄不均，在截面上无规则，但位置相对固定。原因有二，一是砂辊出现无规则磨损；二是磨垫、羊毛毡、石墨带厚度不均，或磨垫体变形，或磨垫安装（指安装羊毛毡、石墨带）不当。

⒋ 在砂光板两侧距端部10-15mm范围内，尺寸明显少于正常范围，称塌边。在常规测量中，塌边往往会忽视，检测方法有二种：

① 把钢皮尺或游标卡尺直线段侧放在板端部，用塞尺塞端部间隙或用肉眼观察。

② 观察或用塞尺塞成垛板两侧端部。

塌边对贴面十分不利，贴面后边部容易脱落，所以应严格控制，一般采取以下措施：

① 减少磨垫磨削量，从而减少板两侧的磨削压力，减轻塌边程度。② 把接近砂光板两侧端部的羊毛毡截成三角形或把石墨带剪一个矩形（20×50mm），减少板部两侧的磨削量，减轻塌边程度。采用这种办法比较有效，但板边部的光洁度有所下降，应适可而止。

③ 采用先砂后锯工艺，可彻底解决塌边问题，对砂光机调整要求明显下降。

但采用这种工艺方式有两大缺点：一是砂光与锯边由于各自的故障，会相互影响，锯边强烈噪音对操作环境也有影响；二是增加边部砂光，耗费电能大。5．啃头、啃尾、啃角。

在砂光板前后端或四角距端部10-15mm处，尺寸明显小于正常范围称啃头、啃尾、啃角。在常规检测中容易忽略，检测方法和塌边一样。这种现象对贴面同样会产生不利，必须严格控制，主要采取以下措施：

① 严格按调整要求调整输送辊和导板的位置，过高或过低都会产生啃头、啃尾、啃角的现象。尤其在砂削厚板时，这个问题更加突出。

② 在多道砂光组合中当产生上述现象时，应找出啃头、啃尾、啃角在哪道工序产生，如果在粗砂时就产生，而且程度严重，后道工序无法消除，必须在粗砂时解决问题。

③ 当毛板挠曲过大时，也会产生上述现象，应控制毛板质量。

④ 下输送辊在长期运行中，会有不同程度磨损，当磨损达到某一程度时，下输送辊的位置实际也发生变化，所以有时会发现砂光机运行一段时间后产生啃头、啃尾、啃角现象，应更换下输送辊。6．砂光板上下磨削量分配不当。

大部分刨花板、中纤板表面都有预固化层，这种预固化层强度低，对今后使用会有影响，必须砂掉。对刨花板而言，不仅存在预固化层问题，还存在表面结构细、中间粗的实际情况，在砂削过程中应保存表面细刨花，所以应根据实际情况适当分配上、下磨削量。一般采用以下措施：

① 分道检查，找出主要由哪道工序产生偏磨。一般是粗砂。

② 对顶砂辊只须调整砂辊偏心轮，同时升或同时降，两辊间隔保持不变。③ 对叉开砂架只须调整反压辊，减少或增加间距。㈡ 表面缺陷分析 1.横向波纹

① 横向波纹产生的原因 横向波纹主要有二种，一种是由砂带接头引起的，另一种是由砂光机砂辊振动或跳动引起的。大部分横向波纹属第一种，后一种情况极少。砂带接头引起的横向波纹是有规律的，横纹间隔均匀，且与进给速度有关，进给速度大，间隔大；进给速度小，间隔小。间隔距离S为：

S

V砂——砂带线速度度m/s； L——砂带周长m； V进——进给速度m/mi

LV砂V

100060进② 横向波纹对板的影响 横向波纹彻底消除几乎是不可能的（包括Bison公司、steinemann公司生产的砂光机），一般情况下把横向波纹减弱到最小程度。有些波纹看不见，画得出（用一支长粉笔平放在板面，呈45°方向均匀划出）；有些波纹看得见，但画不出；也有的波纹既看得见又画得出。看得见但画不出的波纹对使用影响很小，如果能达到这样效果就可以了。画得出的波纹也要视情况而定，轻微的对一般使用没有影响，严重的对使用肯定会造成影响。

③ 如何消除或减轻横向波纹 消除横向波纹主要依靠砂光机的磨垫。一道磨垫只能减弱横向波纹。有些厂采用二道磨垫，效果会很明显。另外应注意以下几点：

a.磨垫上使用的羊毛毡、石墨带应厚度均匀；

b.砂带接头应为对接接头，接头处的厚度比其它部分薄一些； c.磨垫与板面的接触力应均匀，不宜过大，也不宜过小，通常以磨削量作为衡量标准，磨削量一般为单面0.075mm。

2.稀疏性横向部分

上述横纹属密集型，而稀疏性横向波纹在一张板上只有1-4条，分析如下： ① 如果整张板只有1-2条横纹，且距板头或板尾距离固定，一般可判断为下输送辊位置过高或过低引起，调整下输送辊即可。

② 如果整张板有4条，且间隔相等，约为下输送辊周长，则可判断为下输送辊失园，必须更换。

3． 纵纹 纵纹可分成三种：直纹、S形纹、点划线。

① 纵向直纹 纵向直纹由设备中磨垫和砂辊引起，顺着产生纵纹的相应位置可找出原因，有以下几种情况。

a.砂辊表面特有石墨、胶团或损伤。

b.磨垫表面石墨带成波浪形、破损或石墨带、羊毛毡厚度不均。

c.可能导板机械划伤。

② 纵向S形纹 纵向S形纹由砂带引起，顺着产生S形纵纹的相应位置可可找出原因，有以下几种情况：

a.砂带表面有凸出粗砂粒。b.砂带局部打趋。

c.砂带背面粘有石墨或胶团。d.砂带接头处有缺陷。

4.点划线 有些板产生类似于点划线。这个点一般凸起，原因是：当砂带由于本身质量或被砂光板硬物擦伤产生掉粒时，出现凸起点划线，此砂带如果是细砂，则该砂带必须报废。

砂光机在砂光过程中还会发现其它表面缺陷，如板表面局部粗糙、局部斑点，这是板本身质量问题。大部分砂光后的板用手可感觉到顺逆方向粗糙度不同，这是由于被砂光板板表面细纤维在砂光过程中只是被烫平，并没有齐根去除，解决这个问题须从改变砂光机工艺着手。在六砂架或八砂架中一般可以改变最后第二道砂带旋转方向来改善顺逆之差。

第三篇：混凝土外观质量缺陷原因分析

混凝土外观质量缺陷专题分析

近期，项目施工的墩身桥台等混凝土外观出现了不同程度的错台、胀模、麻面、气泡较多、砂线、螺栓孔塞堵不规范、烂根、粘模、缺棱掉角、接触网立柱基础下垂等质量缺陷，在指挥部、监理及业主中造成了非常不良的影响，同时也引起了公司的高度重视，公司质量总监也于前几日对项目的现场施工质量，特别是混凝土的外观质量进行了检查。

为避免再次出现此类现象，确保工程质量，重塑企业良好形象，我项目部特召开本次混凝土外观质量缺陷的专题分析会，对造成混凝土外观质量缺陷的可能原因进行分析，并制定相应的管控及预防措施。

一、技术原因分析

1、混凝土蜂窝、麻面 可能的产生原因：

（1）模板表面粗糙，浇筑混凝土前模板清理不干净或模板缝没有堵严，振捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或漏浆，混凝土呈干硬状态，是混凝土表面形成许多小凹点。

（2）混凝土搅拌时间短，水灰比不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，呈现蜂窝现象。

（3）混凝土浇驻没有分层，下料不当或者下料过高，未设串筒，造成石子砂浆离析，因而出现蜂窝麻面。

（4）混凝土浇入后振捣质量差或漏振，或振捣时间不够，形成蜂窝麻面。

预防措施：（1）浇筑混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应打磨清理干净，均匀涂刷脱模剂，并使模板缝隙堵塞严密。

（2）混凝土搅拌时间要适宜，保证混凝土在拌合机内搅拌均匀。（3）混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒进行下料。（4）混凝土入模后，必须掌握好振捣棒每次振捣间隔距离，按顺序分层进行振捣，防止振捣无规律，有漏振现象。

2、气泡较多 可能的产生原因：

（1）混凝土在拌合过程中水灰比控制不好，掺减水剂混凝土搅拌时间不够。

（2）振捣过程中，振捣时间的掌握不到位，碰撞模板及钢筋。（3）人为原因，振捣工疲劳作业或不负责任，振捣时间不够，振捣棒上提速度过快，存在漏振现象。

（4）混凝土塌落度大，水泥浆稀，含水量大，贴模板面的混凝土气泡含量多，未排除完。（混凝土含气量过大）

（5）材料级配不合理，粗骨料偏多，大小不当，碎石中针片状颗粒含量过多，以及生产过程中实际使用砂率比试验时提供的砂率偏小，这样细粒料不足以填充粗粒料空隙，导致粒料不密实，形成自有空隙，为气泡的产生提供了条件。

防治措施：

（1）拌合站计量设备必须标定校验，定期自校是否准确，控制好水灰比。（2）每次开盘时，施工配合比应依据砂，碎石含水量调整实际施工用水量。水灰比偏大，产生气泡多，气泡小；水灰比偏小，产生气泡少，气泡大。砼拌合应均匀，塌落度不宜过大。

(3)振捣工应掌握好振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间，可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角填满充实。

(4)选择责任心强的振捣工，振捣工连续工作时间不宜过长，以免疲劳作业。

3、错台、砂线 可能的产生原因：

（1）接口加工精度不够，模板本身拼缝过大，错台严重，难于保证拼装（上下对接或竖向合缝）质量。

（2）模板安装工艺不正确，由于混凝土内部钢筋较密，分层吊装拼装时，接缝难以有效控制，造成模板拼接不平顺，有缝隙。浇筑砼时，如缝里渗水，一但水泥未淌处则形成色斑；如果水泥淌出则形成砂线。当渗水，漏浆的严重程度不同，则色斑范围，深浅不一。

防治措施：

（1）在模板制作前与厂家对拼缝要有明确要求，通过检测验收，达到标准后才能准入进场；在模板吊装过程中，尽量避免模板碰撞变形，导致拼接后缝隙过大。

（2）在模板安装前，应在场外进行试拼，试拼完成后，尽量整体吊装，避免分步吊装。（3）振捣砼时，振捣棒离开模板缝口一定距离。

（4）模板在安装拆卸过时应加以保护，防止局部受力变形。拼装应合缝严密，平顺，不漏水、漏浆，可采用胶条堵塞拼缝间隙。

（5）模板安装过程中，现场技术人员应进入模板进行检查。

4、胀模、螺栓孔堵塞不规范 可能的产生原因：

（1）模板的设计，包括荷载的组合，模板强度、支撑以及对拉螺栓的布置，外支撑等，多出现于木模板施工。

（2）模板的安装未严格按照方案进行，拼缝不严，板面不垂直，模板下口与构件间有间隙，对拉螺栓或螺帽未拧到位，模板支撑未按设计支设或支撑悬空。

（3）浇筑过程中未按照方案分层分块浇筑，混凝土浇筑冲击力过大，对侧模的压力过大。

防治措施：

（1）联系模板厂家，对模板设计进行复核，确保满足使用要求。（2）严格按照方案进行安装，拼缝处贴胶条，模板连接螺栓加设垫片；对拉螺栓采用双螺帽，施拧到位；模板支撑强度即刚度满足使用要求，不得悬空。

（3）分层分块浇筑，混凝土浇筑高度高于2米时采用串筒，防止冲击力过大。

（4）对拉杆套管出模板处用双面胶等材料封堵，拆除模板后及时采用同标号砂浆封堵。

5、烂根

可能的产生原因：模板与基础底部结合处存在缝隙，浇筑混凝土漏浆。防治措施：

（1）墩柱钢筋外侧至模板区域进行凿毛；

（2）基底砂浆找平，并水平铺设一层同标号水泥砂浆带，模板内侧底部封堵严密防止漏浆。

（3）基底洒水湿润，防止混凝土水分被吸收。

6、色差、粘模 可能的产生原因：

（1）模板立模时间过早，上口为覆盖，后续施工不衔接，模板表面受雨水侵蚀，致使脱模剂脱落，模板表面产生锈斑。并且在模板搭设完成后，在混凝土浇筑前没有对模板进行二次清理，造成混凝土表面有色差。

（2）模板打磨不彻底，表面不光滑，未使用专用脱模剂，脱模剂涂刷不均匀。

（3）混凝土浇筑不连续，存在分层现象。防治措施：

（1）合理安排施工，保证立模后的施工连续性

（2）模板应打磨出镜面效果，脱模剂涂刷应均匀、厚度一致。（3）雨天施工，立模后顶部应加以覆盖，防止雨水侵蚀模板。（4）立模后因相关原因不能及时浇筑混凝土，停滞时间过长，应及时拆除模板重新涂刷脱模剂再立模。

（5）混凝土供应应及时，保证连续浇筑。

7、缺棱掉角 产生原因：

（1）混凝土浇筑后养护不到位，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆模时造成缺棱掉角现象。

（2）拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击。（3）成品保护不到位，被车或其他机械刮伤。防治措施：

（1）加强养护工作，保证混凝土强度均匀增长。（2）拆模时精心操作，保护好结构物。

（3）采取一定的成品保护措施进行防护，防止意外损坏。

8、接触网支柱基础下沉变形 可能的产生原因：

（1）基础模板支撑地面未夯实，浇筑过程中出现沉降。（2）模板支撑钢管刚度不够，发生变形。（3）未考虑支柱基础的预沉量。防治措施：

（1）平整并夯实基础支撑地面，上垫方木，保证支撑地面的平整坚实，接触网基础模板与支撑钢管用中加垫方木。

（2）更换新的壁厚的钢管或增加钢管数量，增加支撑钢管刚度。（3）支柱基础模板可适当调整标高，调高1-2cm，考虑其下沉值。

二、总结

1、认真总结分析存在的问题，深入剖析原因、举一反三，加强施工控 制过程，完善质量管理措施。成立项目质量管理小组，对施工现场存在的质量隐患逐一排查、整改落实，分工明确、责任到人。

2、加大处罚措施。对出现质量事故的施工队伍及各级管理人员进行处罚。

3、组织现场技术人员及施工班组人员进行施工技术交底会，使操作工人熟悉并掌握施工质量控制重点及方法。

4、建立健全领导值班制度，对重要工序及关键性部位进行旁站监督值班，责任到人。

5、加大施工技术培训力度，提高现场管理人员质量意识，操作工人的操作技能。

6、加强混凝土质量控制，严格控制混凝土各项性能指标，满足要求后方可进行浇筑。

第四篇：砂光工段操作细则

砂光工段操作细则

一、操作要求：

1、班前检查设备各部是否正常，辊台升降台、推板器运行有无异常现象，异常声音，各部的开关按钮是否灵敏可靠，升降台的光电开关是否灵敏。

2、在工作中，叉车上板时板垛必须放正位置，不要放斜，以免在入板发生撞板，操作人员要离开叉车，保持安全距离，操作人员不要到升降台底下去，以免设备失灵，发生危险。

3、在工作中，设备个别部位失灵，马上按动急停开关，通知操作人员停机处理或通知维修人员进行维修，不要开机维修。

4、砂光机由砂光班长负责保养维护和操作，未经领导批准其他人不得操作。按时给本机台注油保养。

5、砂光机启动前，对机械状态和除尘及压缩空气系统，电器设备进行一次全面检查，各部完好并检查设备各部润滑油情况，确认没有问题方准正式作业。

6、开机后先打手动，检查操作台各机台的按钮是否安全可靠，点动试车，然后打自动检查全线各部是否正常，确认没有问题方可作业。

7、检查砂光机和砂光带内有无异物，检查砂光头的各摆头是否灵敏。

8、在砂光板之前，测量板的厚度，测量四个点取中间值，避免在砂光时超厚发生意外。

9、开机前，先点动开车，在检查各砂架的砂光带是否跑偏，然后调整砂光量。

10、砂光机机台操作台和周围的粉尘要随时清扫，严防因机擦和电器喷火引起火灾，发现火花必须停机清除粉尘及火种，确认彻底清除干净后，再开引风机，灭火时严禁开引风机，以免出现爆炸事故，下班后要彻底清扫干净。

11、砂光要把生产中发现的问题及时反馈给主线班长，主线班长根据情况及时安排调整，确保产品质量，并做好记录。

12、砂光上下板时要控制车速，防止车速过快引起生产和安全事故。

13、砂光板包数目准确无误，成品板入库数目准确，发现数目不准确对当班进行处罚，对客户反馈的数目不对加倍处罚。

14、砂光下班要关闭除尘器脉冲、螺旋、下料器，开机前打开。

15、砂光时间定为12：00-18：00，23:00-07:00，未经批准不得擅自提前开机。

16、毛板要存放48小时后砂光，特殊情况另行通知。

17、砂光后素板厚度为标准厚度+0.05mm，热砂为标准厚度+0.1mm。

18、板包摆放要整齐划一，板垛之间垫条要上下对齐，每两趟留一条过人通道以便清点数目。

19、砂光要做好交接班，对安全、生产、工艺等方面的要求要准确交接，确保完成好公司下达的各项任务。

二、注意事项：

1、交接班前须对机械设备的各连接、转动、传动、电气、仪表、燃料、油料、润滑、紧固、阀门、管道、线路、防护罩、各部件及机械状况进行认真检查，确认完好可靠方可交接班，并认真作好交接班记录。

2、对发现的机械设备问题在能力范围内要及时处理，不推诿，不拖延，不能处理的及时上报处理。

3、设备运行中要经常检查和观察，发现异常要及时处理，不能处理要及时找维修人员检查处理，做好记录，并上报班长。

4、孰知消防知识并会使用灭火器具；懂得应急救援常识和事故逃生措施。

5、班前、班中禁止饮酒；工作中严禁擅自离岗、串岗；工作时间严禁睡觉、打闹或做与本岗位工作无关的事情。

6、作业中禁止穿拖鞋、凉鞋（露脚趾和露脚跟）。操纵旋转、传动机械人员严禁戴手套和围纱巾。

7、在生产过程中，认真执行“班长负责，工人监督”的联保责任制，积极开展“三不伤害”活动。即：不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。

8、各道生产工序要相互衔接，保证产品和作业质量，搞好文明生产和工业防火。

9、节约用电，减少无用开机和空待机。充分利用谷电价格优势，在耗电量不变的情况下减少电费开资。

10、爱惜设备，正确使用设备，出现故障要以修复为主，非经批准不得改变设备原有状态。

11、机械设备操作人员要提高技能水平，充分发挥设备固有能力，从而提高设备开机率和使用率。

12、对出现的问题要及时查找原因进行解决，对拖延解决问题造成后果的要视情节轻重给予处罚。

13、维修设备时，需要两端配合启停的，要断开驱动，不能断开驱动的要用硬物卡住运动部件，防止误操作或机械位移伤人。

14、使用对讲机，用语要规范，明确报出要执行的动作和执行人，执行人要向发令人重复确认执行动作和执行时间。

15、所有垃圾不允许随意丢弃，要集中堆放，及时清理，地面粉尘碎板条每班清理干净，不允许有积存。

16、班长对本班组的生产、安全负总责，要积极组织好安全生产，保质保量完成好公司下达的任务。

17、文明卫生由企管经理检查，交接班为定检，平时抽检。对于不按照要求做的员工，视情节轻重给与处罚。

第五篇：施工质量缺陷

常见施工问题出现原因及防治

施工质量缺陷（房屋建筑部分）

地基基础质量缺陷及其防治： 土方工程常见的质量问题； 普通基础常见的质量问题； 基础局部质量问题处理方法； 桩基础常见的质量问题。砌筑工程常见质量缺陷及其防治： 砖基础常见的质量问题及其防治； 结构墙体裂缝产生的原因及其防治； 顶层墙身的“八”字缝和水平缝； 常见的其他裂缝；

砖砌清水墙常见的质量问题； 毛石砌体常见的质量问题； 砖混结构钢筋砼组合桩的质量问题。砼与钢筋砼的质量缺陷及其防治： 裂缝；

拆模后缺棱掉角； 拆模后梁、板出现挠度； 蜂窝、麻面、露筋； 烂根；

大模板工程常见的质量问题及其防治；

常见施工问题出现原因及防治

预制钢筋砼结构装配过程中常见的质量问题； 钢筋焊接常见的质量问题。轻质隔墙施工质量缺陷及其防治： 轻质隔墙与门口连接不牢、灰缝脱落； 轻质隔墙门口上部垂直裂缝； 轻质隔墙板板缝间的开裂； 石膏珍珠岩板的裂缝； 纸面石膏板接缝开裂；

轻质隔墙板的抹面砂浆粘结不牢，产生空鼓裂缝。地面工程常见质量问题及其防治： 水泥地面； 水磨石地面；

陶瓷锦砖（马赛克）地面。

墙面装饰工程常见质量问题及其防治： 水刷石墙面； 干粘石墙面； 喷涂饰面； 瓷砖墙面； 白灰墙面； 墙面刮腻子； 墙面刷浆； 油漆墙面；

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常见施工问题出现原因及防治

塑料纸墙面。

木装修常见质量问题及其防治： 木门窗；

木地板松动出声或拱起；

木吊顶表面不平、中间下垂、与抹灰墙接触处开裂。油漆施工常见质量问题及其防治： 流附；

油漆慢干或回粘； 皱纹或倒光； 咬底。

防水工程常见质量问题及其防治： 地下室漏水； 立墙渗漏水；

厕所、浴室、盥洗室漏水； 屋面防水工程。

地基基础质量缺陷及其防治 土方工程常见的质量问题

含水量 大的腐殖土、泥土、粘土或粉质粘土进行回填，产生橡皮土现象；基坑积水、淤泥杂物未清除回填；回填一侧，另一侧未回填即用机械单侧推土；墙体两侧回填土标高相差悬殊。普通基础常见的质量问题

基底遇有坟坑、枯井或古河道未作处理；基础建筑在冻胀土上；基础砌筑在大

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常见施工问题出现原因及防治

孔性湿陷性土壤上；地基耐压强度不够；遇有旧墙基，老灰土、大树根、压实路面、旧窑底等；基础建筑在膨胀土上。基础局部质量问题处理方法

在基槽中遇有局部松软土（填土、坟坑、淤泥等）；松软土面积较大时；松软土面积较大，长度超过5m时；松土坑较深，大于槽宽或1.5M时；在建筑物内有枯井或室外1.5M内有枯井；枯井在基础下，在条形基础3B或柱基2B范围内；枯井在房屋转角处且基础压在井上；水井；橡皮土；古河道或湖底等。桩基础常见的质量问题

桩身缩颈；桩身中断、残缺、夹土等不成型问题；孔口土坍入桩孔顶；孔底积存虚土超过标准；成型孔垂直度不符合要求；桩顶击碎、桩身折断；跑桩（桩尖向某一方向滑动）。砌筑工程常见质量缺陷及其防治 砖基础常见的质量问题及其防治 基础轴线位移；基础标高出现偏差。结构墙体裂缝产生的原因及其防治

斜裂缝：常在窗间墙、窗台墙、内墙或外墙上；水平裂缝；竖向裂缝。顶层墙身的“八”字缝和水平缝

“八字缝”：一般位于顶层墙身两面端的一面两个开间内，有时发展到墙身长度的三分之一左右，内外纵墙、横墙都可能发生。（主要原因是温度变化或地基不均匀沉降）

水平缝：一般在平顶的檐口或圈梁下2~3皮砖的灰缝中，通常在外墙顶部两端较严重（主要是温度变化或地基不均匀变形）。

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常见施工问题出现原因及防治

常见的其他裂缝

平拱砖过梁的裂缝；钢筋砼过梁端部的裂缝；底层窗台墙的裂缝；沿窗边或楼梯间贯穿整个房间的竖直裂缝；墙面局部的竖直裂缝。砖砌清水墙常见的质量问题

排砖不合理；游丁走缝（因垂直缝控制不严，逐层累积，致使墙面缝子混乱，影响美观）；砖缝不均，大角不平。毛石砌体常见的质量问题 开裂、倾钭甚至倒坍。

砖混结构钢筋砼组合桩的质量问题 外墙面打鼓打胀、外墙面不平。砼与钢筋砼的质量缺陷及其防治 裂缝

表面龟裂；现浇钢筋砼楼板的裂缝（顺主筋方向的裂缝、垂直于主筋方向的裂缝）；大体积砼的裂缝（水泥水化热过高，使砼的温度急剧增加而使砼体积膨胀，产生拉应力，使砼产生裂缝）；阳台、雨罩等挑出物的断裂；预制构件在运输、堆放、吊装时产生的裂缝。拆模后缺棱掉角

原因：振捣不实；木模板浇水不透；拆模过早；模板未涂隔离剂。拆模后梁、板出现挠度

原因：模板支承系统刚度不够，或支模时模板没有起拱。蜂窝、麻面、露筋

原因：模板拼缝不严；砼稠度不当；浇灌高度太高，石子、砂浆离析；漏振或

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常见施工问题出现原因及防治

振捣时间不够；垫块位移或漏垫垫块。烂根

柱或墙板上下层接头处出现漏浆。原因：模板下缝阻塞不严，造成跑浆；砼浇灌高度大于2米未加串筒或溜槽，造成石子离析；第一层砼浇筑过厚，振捣不着（到）底部。

大模板工程常见的质量问题及其防治

内墙门洞上角部裂缝，缝宽0.3~0.5mm；外纵墙与内模交接处的裂缝（一般发生在顶层）；建筑物顶层内纵墙靠近山墙处产生钭裂缝，呈八字形。主要原因：平顶施工完后没有及时做保温层；施工季节温差变化较大。楼梯间错台和漏浆；门口位移变形及门边麻面；山墙板根部捻浆不严。预制钢筋砼结构装配过程中常见的质量问题

地基不平，未经夯实；雨季没有排水措施，地基浸泡下沉；用插放架时偏荷过大，造成侧倾成排倒坍；吊点未按设计规定；砼强度不够 ；隔离层处理不好，粘结力过大；起吊时吊钩位臵不垂直，构件产生水平分力在空中晃荡造成碰撞。钢筋焊接常见的质量问题

钢筋闪光对焊：未焊透；过热、断口上看到粗晶状态；脆断；烧伤局部区域强力碎硬，造成同一截面硬度不均匀；应力集中，发生脆性断裂。钢筋电弧焊：

轻质隔墙施工质量缺陷及其防治 轻质隔墙与门口连接不牢、灰缝脱落

原因：后塞门口，门口与轻质隔墙板之间的缝子表面杂物清理不干净；门口与板之间的缝子过大，灰缝堵塞不严；砂浆强度较低时受到振动；门口经过剧烈

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常见施工问题出现原因及防治

碰撞，把塞缝的脆性材料振裂或脱落。轻质隔墙门口上部垂直裂缝

原因：门口两侧的隔断条板先立，门口上的洞口后补塞的；板缝间粘结砂浆不饱满，再加上安装门扇时的振动或其他撞击，造成裂缝。3．墙板板缝间的开裂

原因：板缝塞缝不严；砂浆强度不高；在砂浆强度较低进受振，造成裂缝。4．石膏珍珠岩板的裂缝

原因：使用的勾缝材料不当，造成收缩发生裂缝。5．石膏板接缝开裂

原因：石膏板本身材质问题所致。有的石膏板受温度、湿度的影响收缩变形较大，使接缝开裂。

6．轻质隔墙板的抹面砂浆粘结不牢，产生空鼓裂缝 原因：表面清理不净，材料使用不当；操作工艺欠妥等。地面工程常见质量问题及其防治 水泥地面

地面通裂缝；沿预制板支座搁臵方向的横向裂缝；沿楼板长度方向的裂缝；空鼓裂缝；表面龟裂；地面起砂。水磨石地面

预制水磨石缺棱掉角；预制水磨石高低不平；预制水磨石地面空鼓；预制水磨石踢脚板空鼓；现浇水磨石地面裂缝。3．陶瓷锦砖（马赛克）地面

格缝不匀；厕所、厨房、浴室等房间泛水过小或倒泛水。

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常见施工问题出现原因及防治

墙面装饰工程常见质量问题及其防治 水刷石墙面

墙面空鼓、裂缝、坠裂；石子脱落，石子不匀以及成品发花；阳角出现黑边；阳角棱角不齐；阳角不直，石子脱落，颜色发浑。干粘石墙面

石子不匀，掉粒，明显的槎痕。3．喷涂饰面

喷涂颜色不一致；饰面退色。4．瓷砖墙面

瓷砖空鼓；拼缝不直。

5．白灰墙面

阳角不牢；门窗洞边产生空鼓裂缝空鼓；起包麻脸。6．墙面刮腻子

粘结不牢，腻子裂缝，翘皮，脱落；反碱、脱皮、起泡。7．墙面刷浆

脱皮；掉粉；返碱、咬色；流坠；颜色不一致。8．油漆墙面

墙面起皮；出现接头；油漆墙面透底。塑料纸墙面

粘结不牢；翘角、翘边；起鼓等；拼花不整。木装修常见质量问题及其防治 木门窗

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常见施工问题出现原因及防治

门窗框和扇安装后发生翘曲变形；门窗框与扇之间的缝隙过大或过小；窗框与窗洞的缝隙过大或过小；门扇松动、合页螺丝和挺钩拔出。木地板松动出声或拱起

木龙骨或木垫块的含水率较高，安装后干缩，使铅丝扣松动；木垫块不平稳；预埋件处理不

当，使龙骨失稳；隔声材料不干燥，地板吸收潮气而臌胀起拱。木吊顶表面不平、中间下垂、与抹灰墙接触处开裂

木龙骨有死弯；木龙骨的间距过大；木龙骨含水率过高或因抹灰后受潮发生变形。

油漆施工常见质量问题及其防治 流坠

漆料太稀；漆膜太厚；环境温度太高；漆膜干燥太快或太慢，油漆中含重质颜料过多；涂膜附着力差；稀释剂挥发太快或太慢，影响漆膜干燥速度；物体表面不平或有油污，造成漆膜下垂。油漆慢干或回粘

油漆太厚；底漆未干透；催干剂使用不当，以及表面有蜡质、盐分、油污等。3．皱纹或倒光

漆质不好，兑配不均匀，溶剂挥发快或催干剂过多都可能造成皱纹。倒光主要是因表面不平或表面吸油而不均，底漆未干或稀释过量等原因所致。4．咬底

底漆未干透，不牢固而漆涂刷太早；底漆与面漆不配套；底漆承受不了面漆强溶剂的作用被溶解咬起。

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常见施工问题出现原因及防治

防水工程常见质量问题及其防治 地下室漏水

施工缝未处理好，沿施工缝漏水；通往室外的管道未认真处理，顺管道向地下室漏水。

高层建筑沿窗井向地下室漏水；卷材防水地下室漏水。2．立墙渗漏水

水落管背后墙面洇水，使内墙面受潮，油漆变色，抹灰层粉化；预制外墙板空腔灌水，引起墙根漏水；外墙板沿墙面顺平缝往内墙灌水；阳台根部顺平腔往室内漏水。

3．厕所、浴室、盥洗室漏水

设计上未采取防水措施；地漏标高超出地坪，形成倒泛水，使地面积水；沿油毡薄弱部位渗漏，或使油毡腐烂失效；穿楼板管道未做套管；油毡粘贴高度不够。

4．屋面防水工程

原因：豆石保护层流失严重；起泡和流淌；女儿墙、烟囱根、山墙、伸缩缝等处渗雨；檐口渗水；臭气管根部屋面漏水；水落口处漏雨；屋面变形缝（伸缩缝、沉降缝）处理不当造成渗漏水。

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