铝合金压铸缺陷原因分析(中英对照。含图片)

第一篇：铝合金压铸缺陷原因分析(中英对照。含图片)

压铸缺陷（中英文）

(1)SHORT FILL 欠铸

MAIN CAUSE：Metal is frozen before the cavity is filled or by insufficient metal being ladled.主要原因：金属液在填充型腔前凝固或木勺舀取料不足。

1、Metal can cool down too much in the shot sleeve.金属在料管中冷却太快。FIRST STAGE VELOCITY TOO LOW；

2、Some part of the die may be too cold.模具局部温度过低。POOR GATING&RUNNER DESIGN；

(2)COLD SHUT 冷隔

MAIN CAUSE：Metal is frozen when two metal fronts join.主要原因：当两股金属液对接熔合时金属液被冻结。

1、Metal may be losing too much heat in the runner and cavity.金属液的热量主要是在浇道

和型腔中散失的。

(3)SCALING 起皮

MAIN CAUSE：Layers of metal and oxides can be created by poor shot end control and /or bad gate and runner design.主要原因：压铸后期增压不足或浇口和流道的设计不当都会使铸件起皮。

1、(4)BLISTER 气泡

MAIN CAUSE：Trapped gases are in the casting when the die is opened when the casting is still weak.This allows the compressed gas to expend and cause a blister.主要原因：当铸件还没完全凝固，强度不足时就打开模具使得铸件中的气体留在铸件中。这样铸件中的受压气体膨胀从而导致铸件产生气泡。

(5)FLASH 飞料

MAIN CAUSE：Metal pressure is too high upon the projected surface area(facing the platens)of the casting at the end of cavity fill.This creates a force across the parting line which is too great for the clamping force of the machine.The die is then forced apart which allows metal escape.主要原因：金属液充满型腔而压铸压力仍高于预计压力范围（压力表显示），传递到模具分型面上的压力超过模具的合模力，金属液就从模具被迫分开的缝隙中逃逸出去。

(6)COLD FLAKES 夹渣（铸点）

MAIN CAUSE：Metal is allowed to cool too much in the shot sleeve.The solid particles are then injected into the cavity.These flakes are often clearly visible on the surface of the casting with the naked eye.主要原因：在射管中的金属液受冷却过多，从而使冷却下来的固体金属粒子被注射进入型腔。这些小点就经常能明显地由目视看到出现在铸件的表面上。

(7)SHOT LUBE STAIN 油痕

MAIN CAUSE：This defect occurs when too much shot(tip)lube is used.主要原因：这个情况的出现是由于使用了过多的润滑油的缘故。

(8)AIR POROSITY 气孔

MAIN CAUSE：This defect is caused by trapped air in the casting which can come from several sources.It can be caused by poor shot end control, poor venting and overflow function or bad gating and runner design.主要原因：这情况是由残留在铸件中的气体造成的，它可能是压铸后期增压不足，排气不良和运行不当或者浇口和流道的设计不当所引起的。

(9)DRAG MARKS 拉伤

MAIN CAUSE：Insufficient draft or an undercut causing a casting to be damaged on the surface when it is ejected.This effect may be reduced by changing the temperature at which the casting is ejected.Poor surface finish of the die can be another cause.主要原因：设计不足或者下陷部分引起铸件顶出时损坏。这情况可以通过调整铸件顶出部位温度来减少出现。模具表面粗糙度低可能是另外一个原因。

(10)HOT TEARING/CRACKING 热裂

MAIN CAUSE：This defect is caused by metal shrinking during solidification while under tension.At the last place to solidify a tear or crack develops which can be seen at the surface.主要原因：这缺陷是由于在压力下金属液凝固时产生收缩引起的，在末端凝固成一条肉眼看到的缝或裂纹。

(11)HOT SHORTNESS 热脆性

MAIN CAUSE：The composition of the alloy causes the metal to be too weak at high temperatures(after solidification).This then can cause cracks in the surface of the casting to appear in regions of high stress when the casting is cooling(and contracting).NOTE: This defect can occur in conjunction with hot cracking.主要原因：合金成分在凝固后仍保持在高温之下会使金属变得脆弱。当铸件冷却（收缩）后受高压的部位表面会产生裂缝。注意：这缺陷能连同热裂一起出现。

(12)SINK 凹陷

MAIN CAUSE：A sink is caused by a shrinkage cavity being near the surface of the casting.This causes the surface of the casting to collapse into the cavity as solidification occurs.Sinks are caused be the same things as shrinkage porosity as well as very poor thermal control of the die because hot spots are required for sinks to form.主要原因：凹陷是由铸件表面附近的收缩洞造成的，是在凝固时表面向收缩洞坍塌的。凹陷跟收缩孔一样是由于模具热量控制上的不足引起的，因为模具局部过热导致凹陷形成。

(13)EXPLODED METAL 胀裂

MAIN CAUSE：A combination of porosity and the casting being ejected before it has solidified completely.This allows the trapped gases to burst out of the casting along with any unsolidified metal.主要原因：一个多孔性的组合物和铸件在未完全凝固之前被顶出会使残留受压气体沿着不牢固的铸件部位胀裂。

(14)WARPAGE 变形

MAIN CAUSE：A casting can deform after ejection during the time it is cooling down to room temperature.The root cause can sometimes be the casting geometry or the alloy specification.Warping can be minimized by ejecting at a lower temperature.Uneven die temperature is a major cause of this type of defect.主要原因：铸件顶出后在冷却到室温的那段时间会产生变形。根本原因有时可能是铸件的形状又或者是合金不符合规格。在一个较低的温度下顶出可以减小变形。模具温度不均匀是一个造成这种缺陷的主要原因之一。

(15)SOLDERING粘模

MAIN CAUSE: Chemical attack and bonding of aluminium to die steel.This causes aluminium to be torn away from the casting during ejection soldering can be reduced by a change in alloy and/or a reduction in die/metal temperature.主要原因：铝合金粘在模具上。这样会导致顶出时铝料的飞溅。改变合金成分和/或降低模具/金属温度可以减少出现粘铝的情况。

(16)SHRINKAGE POROSITY 缩孔

MAIN CAUSES: This defect is caused by metal reducing its volume during solidification and an inability to feed shrinkage with more metal before solidification.Hot spots can also cause shrinkage porosity to be concentrated in a specific zone.See ‘sink’

主要原因：这缺陷是由于铸件在凝固过程中因收缩并且得不到金属补偿液而造成的。模具局部高温同样会引起一个特定的区域产生收缩孔，称“凹陷”。

(17)HEAT CHECKING 龟裂

MAIN CAUSES: This defect is caused by the surface of the tool steel continually expanding &contracting during use.Excessively cold dies &die flexing accelerate this effect.主要原因：这个缺陷是由于模具在使用过程中表面频繁的热胀冷缩造成的。过分地冷模和模具疲劳会加速龟裂的产生。

(18)LEAKER 泄漏

MAIN CAUSES: Causes of leaks in castings where pressure tightness is required can be oxide folds and/or inclusions and/or porosity in conjunction with a surface defect which completes the path for a leak.A close analysis of the leaking area may reveal which of the many causes is causing the leak.主要原因：铸件产生泄漏的原因是要求紧密的地方可能出现了氧化物或有杂质或有孔导致表面缺点连成了一条可以泄漏的路径。给泄漏区做检漏分析可以展示出引起泄漏的原因。

(19)DISCOLOURED SURFACE 变色

MAIN CAUSES: Oxide films(dross)and/or residues in the cavity and/or particles in the metal and/or excess die lube can cause the surface to be discoloured.Also it can be caused by a part of the die being too cold causing the casting to have darker regions or ‘smears’ on the surface.主要原因：型腔的氧化膜和渣滓或金属液中的粒子或过量的模具润滑油会导致表面变色。同样它能导致模具部分过冷从而使铸件表面有黑斑或“油污”。

(20)BREAK OUT 浇口崩入（夹层）

MAIN CAUSE: Metal flakes(cold flakes)which get caught in the gate during cavity fill can break out unevenly when the casting is trimmed.主要原因：型腔充填时在料口产生的金属夹杂（冷隔），当铸件在除浇口时会不均衡的崩入。

(21)INCLUSIONS 杂质

MAIN CAUSES: The main causes of this type of defect are dirty/contaminated metal and/or poor melt banding practice.主要原因：这缺陷最主要的原因是实际操作时使用了脏的/被污染的材料或熔化不足。

(22)EJECTOR DAMAGE 顶针印凹入

MAIN CAUSE: In broad terms, it can be defined as excessive pressure on the casting surface by the ejector pin(s)during ejection.主要原因：在广泛的术语中，它被定义为在顶出时被顶针过多地压进铸件表面。

(23)EROSION/CAVITATION

MAIN CAUSES: Erosion is caused by direct molten metal impingment on die steel.Cavitation type erosion is caused by turbulence which causes low pressure regions in the flowing metal.These low pressure regions cause voids to form which can collapse at the die surface &cause erosion.主要原因：腐蚀是熔化金属在模具钢表面分支，气穴类腐蚀是流动金属在低压区域产生紊流。低压区域形成空洞，在模具表面产生凹陷和导致腐蚀。

(24)CRACKED CASTING 铸件裂纹

MAIN CAUSES: A crack in the casting can be caused by mechanical damage when the die is opened or when the casting is ejected.This classification excludes HOT CRACKING &cracking at the surface due to SHRINKAGE POROSITY.Also, this definition excludes HOT SHORTNESS.主要原因：铸件中的裂纹可能是由于模具开起时或铸件顶出时机械损伤造成的。这类情形包括热裂和由于缩孔造成的表面裂纹。而且这也包括热脆性。

(27)Die expansion at cavity fill can cause a second layer to form over the casting.在型腔填充时模具的受热胀型会使铸件表面分层。(28)Oxide layers could be forming during prefill.在预先填充过程中可能会形成氧化层。

(29)Incorrect first stage velocity can cause air to be entrained in the metal.不正确的第一阶段的速度会造成气体存在于金属中。

(30)Check operating window of PQ2 diagram to determine if pressure and projected surface area is not too high.通过检查PQ2图表的操作窗口确定压力和投影表面区域是否太高。

(31)Too much metal when prefill is used may cause the change over point to be too late and therefore the metal may cool down too much before second stage.当慢速压射时间太长，(32)Dies being forced apart with continued feeding after cavity fill.型腔充填后连续地进料使模具被迫开裂。

(33)Sticking plunger can cause entrained air during first stage or variable velocity during cavity fill.在型腔填充过程中，粘附压射冲头会导致第一阶段产生气泡或者是变化的填充速度。(34)Interrupted or uneven cavity fill.被阻止或不稳定的型腔充填。

(35)Steam produced from water in the cavity can cause severe flash.型腔中从水中产生的蒸气会造成严重的飞边。(36)Some parts of the die may be too cold.钢模的某些部分可能太冷了。(37)May affect fill pattern.可能影响填充形式。(38)Source of oxide layers.氧化层的来源。

(39)Damaged shot sleeve can be a source of entrained air.损坏的料管会成为气泡的来源。

(40)Poor runner design can cause ‘layering’ during cavity fill.横浇道设计不良会导致型腔填充过程中的分层现象。

(41)If the die is poorly constructed and finished then it may not shut off.如果钢模的结构不良，就可能合模合不上。(42)Die is more likely to flash if metal is very hot.如果金属液太热，钢模中很可能会产生飞边。

(43)Normally second stage velocity change affects metal pressure.通常第二阶段速度的变化会影响金属的压力。

(44)Broken tie bar(s)or cracked platen(s)may cause flash to occur suddenly.损坏的连杆或有裂纹的滚筒可能会立即造成飞边的出现。(45)Sources of metal flakes.金属夹杂的来源。

(46)Percentage of solids too high at cavity fill.Second stage velocity may be the cause of this.型腔充填时固化金属的百分比太高，第二阶段的速度可能是造成这种情况的原因。(47)It is possible to reduce some porosity under intensification.在高压下减少孔隙率是很有可能的。

(48)The casting shrinks as it cools.This causes the casting to grip die components more as it is left longer in the die.压铸件冷却时会产生收缩。这会导致压铸件粘模如果留模时间过长。(49)Changing volume affects wave celebration and change over point.(50)Varying change over point when prefill is used can cause variation in heat load on different parts of the die.(51)Can cause uneven die temperature

造成钢模温度不稳定

(52)Shrinkage not fed.Sometimes it is not possible to feed shrinkage due to the location of the gate.没有补缩。有时没有可能补缩是由于料口的位置问题。(53)Sources of entrained air.铸件中气体的来源

(54)This cause is very likely if flash occurs suddenly.如果飞边立即出现，这个因素是很有可能的。

(55)Metal composition may cause some metal to solidify at too high a temperature in the shot sleeve.金属的成分可能会导致一部分金属液在料管中固化太快。(56)Too cold.太冷

(57)Die and shot sleeve may be too cold.钢模和料管可能太冷了。(58)Air trapped in cavity.型腔中含有气体。

(59)A lip on the shot sleeve & low ejector pins, for example, can cause air to be entrained in the metal.料管

与低速推杆，举例来说，可导致金属液中含有气体。

(60)If the die is too cold then air may be trapped during cavity fill as two metal fronts meet(similar to cold shut).如果钢模太冷，当两股金属液流相遇时气体就有可能被阻塞在型腔中（与冷隔相似）。(61)Cavitation and erosion can cause rapid break down of die steel which can then cause drag marks.(62)Areas opposite the gate can be a source of hot spots.(63)Metal too weak when ejecting and SOLDERING can occur here also.(64)Adjusting these parameters may fix the problem without dealing with the root cause.调整这些参数就可以这个问题而不用涉及到其根源。

(65)Metal adhesion is a sign that the die is too hot in that area and may cause other problems such as drag marks and soldering.金属粘着是模具的那个区域太热的迹象，可能会造成其它的问题，像流痕和粘模。(66)Damage from ejection.压射毁坏

(67)Excessive Fe, Cu and Zn can cause hot shortness.过量的Fe, Cu and Zn会造成热脆性。

(68)May cause some parts of the die to over hear and allow the casting to become too hot some areas.可能会造成模具的某些部位过热以及铸件的某些区域过热。(69)Possible source of explode.爆炸的可能因素

(70)Oversize biscuits can explode.尺寸过大的毛坯会破裂。

(71)Prefill can sometimes help reduce soldering in some areas.预先充填有时可以减少某些区域的粘模现象。

(72)Variation in volume changes the affective change over point.This can change heat distribution in the die.(73)Changed metal velocity can increase heat transfer to a problem area in some cases.在某些情况下，改变金属液的充填速度可以

(74)Shrinkage can occur when biscuit is too short for intensification.(75)Metal freezing off in runners, gate(s)and the cavity during prefill can disrupt the fill pattern and any resulting cold flakes can cause leaks as well.在预先填充时，金属在浇道、料口和型腔中的激冷会破坏其充填形式，而且任何冷料都回造成泄露。(76)Affects the change over point with respect to the metal in the runner and die.This may be cause of entrained air since the shot sleeve may not be full at the change over point.(77)The machine may have low accumulator pressure or the intensification circuit may not be working effectively.(78)If this defect occurs suddenly then these are the most likely causes.如果这个缺陷立即出现，那这些就很可能是造成这个缺陷的原因。

(79)If prefill used, the metal may be too cold and cause staining/streaking on the casting surface.如果预先填充，金属液可能会太冷，并在铸件表面造成变色或斑点。

(80)Solidified metal in these areas can be pushed down the shot sleeve and then into the casting.在这些区域凝固的金属会被推进到料口，然后压铸。(81)Poor thermal control.控温不良

(82)Poor fill pattern may concentrate heat load in a small area of the die.不良的填充形式可能会引起模具小区域的温度升高。(83)Die may need to be polished.模具可能需要抛光。

(84)Low levels of Fe(less then 0.6-0.7%)can cause soldering.含Fe量低（低于0.6-0.7%)会造成粘模。(85)Die is too cold.模具太冷

(86)Improved gating and runner design can enhance feeding of shrinkage in some areas.改进料口与浇道的设计可以提高某些区域的补缩。(87)Oxide& sludge can be associated with shrinkage porosity.氧化物和残渣可能与收缩多孔有关。(88)Sources of porosity.气孔来源

(89)Changing metal composition or type can improve pressure tightness.改变金属成分或型号可以改善压紧力。

(90)Interference with fill pattern and entrapped gases.填充形式和金属液中气体的干扰

(91)A phase of the metal can solidify first on the surface during cavity fill.在型腔充填过程中金属中的某一液相可能会首先凝固。

(92)Die surface is too cold or there it too much die lube on the die surface.压铸表面太冷或有太多的冲模润滑油在模具表面。

(93)If the gate is partially frozen during cavity fill, break-out can occur.如果在型腔填充时料口部分激冷，就会造成破裂。

(94)All flux will not be used if the metal is too cold.Also sludge can from if the metal temperature is too low.如果金属温度太低，所有的助焊剂都不能用，而且还会形成污质。(95)Metal flow is not atomized.金属液流没有雾化。

(96)Metal flow has ‘collapsed’ into a ‘solid’ stream.金属液流

(97)Damage to the casting when the die is opening.当模具开启时，压铸件毁坏。

(98)Poor ejector pin location can be a contributor along with these causes.推杆位置不好很可能造成这样的结果。

(99)Metal freezing in runner &gate causing the effective gate &runner area to change.金属液在横浇道和料口的冷却导致有效的料口和浇道区域的改变。

(100)Root cause can be poor die surface, bad casting geometry and out of specification(see HOT SHORTNESS).

第二篇：铝合金压铸模具龟裂的原因及预防措施

铝合金压铸模具龟裂的原因及预防措施

铝合金压铸模具引起龟裂的主要原因：(1)模具在压铸生产过程中,铝料温度偏高；(2)模具在压铸生产过程中脱模剂喷洒不合理；

(3)模具热处理不理想,主要是硬度(硬度应不小于HRC--47)；

（4）模具钢材质量不好，推荐使用８４０７或精练Ｈ１３或更高级材料；（5）模具设计之冷却系统或运水操作不好。

早期龟裂一般情况下是因毛坯锻打起锻温度过高(俗称过烧)过烧是一种不可补救的缺陷 因此应严格控制毛坯制造过程中的起锻温度.淬火工艺上也如此,并应严格控制加热时间防止脱炭。

材料选择好之后就是热处理了，在生产了一定的数量后注意去应力，还有就是设计合理，尽量避免应力集中，注意Ｒ角的大小控制！

在大约1万模次的时候,模具要注意回火去应力,内力集中、加工残余应力未去除、压铸过程热应力未得到很好去除，总之龟裂就是应力集中的表现，可以采用多次回火去除应力从而可以增加模具寿命

铝合金压铸模具在生产一段时间后会龟裂的原因主要有以下几点:(1)模具温度偏高应力过大

(2)模具模仁材料没有使用８４０７,skd61及其它高品质的材料，(3)模具热处理硬度过高或过低，4)是否定期保养?5k times1 回火，15k times1 回火30k times..........預防壓鑄模龜裂問題﹐提高模具使用壽命﹐要做好以下几點﹕

1.壓鑄模成型部位(動﹑定模仁﹑型芯)熱處理要求﹕硬度要保証在HRC44~48(材料可選用SKD61或8407或高品质热作钢)

2.模具在壓鑄生產前應進行充分預熱作業,其作用如下﹕

2.1使模具達到較好的熱平衡﹐使鑄件凝固速度均勻并有利于壓力傳遞.2.2保持壓鑄合金填充時的流動性﹐具有良好的成型性和提高鑄件表面質量.2.3減少前期生產不良﹐提高壓鑄生產率.2.4降低模具熱交變應力﹐提高模具使用壽命.具体規范如下﹕

合金种類

模具預熱溫度(℃)

鋁合金

180~300

鋅合金

150~200

3.新模具在生產一段時間后﹐熱應力的積累是直接導致模仁產生龜裂的原因﹐為減少熱應力﹐投產一定時間后的模仁及滑塊應進行消除熱應力的回火處理.具体需要消除熱應力的生產模次如下﹕

模具類型

鋁合金

鋅合金

第一次回火

＜2000模次

＜10000模次

第二次回火

＜10000模次

＜20000模次

第三次回火

＜30000模次

＜50000模次

铝合金压铸模承受巨大交变工作应力，必须从模材，设计，加工，热处理及操作各方面加以

注意才能得到长的模具寿命，以下是为使模具能达长寿命的21点要诀：

1、高品质模材

2、合理设计模壁厚及其它模具尺寸

3、尽量采用镶件

4、在可能条件下选用尽量大的转角R

5、冷却水道与型面及转角的间距必须足够大

6、粗加工后应去应力回火

7、正确有热处理，淬火冷却须足够快

8、彻底打磨去除EDM硬质层

9、型面不可高度抛光

10、模具型面应经氧化处理

11、如选氮化，渗层不能太深

12、以正确的方法预热模具至推荐的温度

13、开始压铸５～20件应使用慢的锤头速(根据产品的大小)

14、在得到合格产品的前提下尽量降低铝液温度

15、尽量不使用过高的铝液注射速度及过高的铸造比压

16、确保模具得到适当冷却，冷却水的温度应保持在40~50℃

17、临时停机，应尽量合模并减小冷却水量或关闭运水，避免再开机时模具承受热冲击

18、当模型面在最高温度时应关冷却液

19、不使用过多的喷脱模剂

20、在一定数量后的压铸后去应力回火

21．尽量使用模温控制装置。

1、最主要的原因就是温度过高，建议使用温度计在压铸过程中随时控制温度（铝合金压铸建议温度尽量不要超过650度）

2、注意模具的预热，防止热疲劳。（龟裂主要是由于热疲劳引起的）

3、注意模具加工，最好是用加工中心完成，如果有需要电加工的，电加工后要增加研磨和抛光工序。

4、注意模具的保养（去应力回火）

5、建议高寿命要求的模具选用ASSAB 8407材料或更好的材料，压铸模具使用硬度建议不要高于50HRC

解析提高压铸模使用寿命的措施

面对二十一世纪的国内经济建设形势，模具企业要适应市场经济的发展，作为国家支柱产业的汽车工业将加大轻微轿车的产量，因而对于模具铸件的精度和质量提出了更高的要求。压铸模由于生产周期长、投资成本大、制造精度高，故而造价也比较高，因此许多模具压铸企业希望压铸模具有较高的使用寿命，从而能降低企业的生产成本。但是由于原材料、机械加工等一系列内外因素的影响，导致压铸模具过早失效而报废的现象普遍存在，导致了企业很大的经济浪费。

模具早期失效的形势主要有：凸模断裂、模膛边缘堆塌、飞边遭桥部龟裂、模腔底部发生裂纹、拐角处开裂、磨损、冲蚀等，造成压铸模失效的主要原因有：模具材料自身存在的缺陷、加工、使用、维修以及模具热处理的问题。

一、模具材料自身存在的缺陷

压铸模的使用条件非常恶劣，特别以铝压铸模为例，铝的熔点为580℃－740℃，使用时，铝液温度控制在650－720℃。在不对模具进行预热的情况下进行压铸，模具型腔表面温度由室温直升至液温、模具型腔表面要承受极大的拉应力；开模顶件时，模具型腔表面要承受极大的压应力。模具进行了数千次的压铸后，模具表面便会产生龟裂等缺陷而失效。

由此可知，压铸模使用条件的属于急热急冷。模具材料应选用能冷热疲劳抗力、断裂韧性好、热稳定性高的特性热作模具钢。H13是目前应用最为广泛的模具材料，据有关资料介绍，国外80％的型腔均采用H13材料，因此，在合理的热处理与生产管理下，H13仍具有满意的使用性能。

二、压铸模的加工、使用、维修和保养

压铸工艺在确定压铸机设置压射速度时，最大速度不应超过100m/s，压铸速度设置太高，容易造成模具腐蚀及型腔和型芯上沉积物增多；但压射速度设置过低会使铸件产生缺陷。因此铝压铸的最低压射速度应设为18 m/s，铝压铸的最大压射速度设置不应超过53 m/s，平均压射速度设置为43 m/s。

电火花加工在模具型腔加工中的应用越来越广泛，但加工后的型腔表面留有淬硬层。这是由于加工中，模具表面自行渗碳淬火造成的。淬硬层厚度由加工时电流强度和频率决定，粗加工时较深浅。淬硬层厚度无论深浅，模具表面均有极大应力。模具型腔进行电火花加工后必须清除淬硬层或消除应力，否则在使用过程中，模具表面就会产生龟裂、点蚀和开裂。

模具使用一段时间后，由于压射速度过高和长时间使用，型腔和型芯上会有沉积物。这些沉积物是由脱模剂、冷却液的杂质和少量压铸金属在高温高压下结合而成。这些沉积物是由相当硬，并与型腔和型芯表面粘附牢固，很难清除。在清除沉积物时，不能用喷灯加热清除，这可能导致模具表面局部热点或脱碳点的产生，从而成为热裂的发源地。应采用研磨或机械去除，但不得伤及其它型面，造成尺寸变化。

经常保养模具可以使模具保持良好的使用状态。新模具在试模后，无论试模合格与否，均应在模具未冷却至室温的情况下，进行去应力回火。当新模具进行压铸模10000模次时，应对模具型腔及模架进行450－480℃回火，并对型腔进行抛光和氮化，以消除内应力和型腔表面的轻微裂纹。以后模具每12000～15000模次后必须进行同样保养。当模具使用50000模次后，可每25000～30000模次进行一次保养。采用上述方法，可明显减缓由于热应力导致模具龟裂的产生速度和时间。

三、模具的热处理

热处理的正确与否直接关系到模具使用寿命。由于热处理过程及工艺规程不正确，引起模具变形、开裂而报废以及热处理的残余应力导致模具在使用中失效的约占模具失效比例的50％左右。

压铸模型腔均是由优质合金钢制成，这些原材料价格较高，再加上加工费用，合起来成本非常高。如果由于热处理不当或热处理质量不高，而导致报废或寿命达不到设计要求，会造成很大的经济损失。因此，在热处理时要注意以下几点：

1、锻件在未冷至室温时，进行球化退火。

2、粗加工后、精加工前，增设调质处理。为防止硬度过高，造成加工困难，硬度限制在25－32HRC，并在精加工前，安排去应力回火。

3、热处理时应注意型腔表面的脱碳与增碳。脱碳不当会引起模具损伤和高密度裂纹；增碳会降低冷热疲劳抗力。

以上是关于如何提高压铸模使用寿命的一些粗浅的见解和分析，在实际生产过程中影响模具使用寿命的因素较多，涉及面也较广，如何真正提高压铸模的使用寿命是一个复杂的综合性问题，值得专业技术人员的进一步探讨和研究。

第三篇：护理缺陷原因分析

护理缺陷原因分析：①工作责任心不强、安全意识淡漠、惰性严重、缺乏自我约束能力和慎独精神，不能严格遵循工作制度和操作规程办事，是导致护理缺陷发生的主观原因。②日班事务性的杂事多，护士分层次上岗未落实，是发生护理差错的客观原因。有资料显示，差错发生的主要时间还是白班。白班各种护理治疗集中，同时要对患者进行健康教育、还要接待、处理新患者等，容易造成工作上的疏忽，是造成差错的客观原因。③护理缺陷发生率与发生缺陷人员的护龄和职称密切相关。护龄和职称越低，差错发生率越高，这与护士的业务知识水平、分析、判断、解决问题的能力及临床经验有很大关系。④与管理因素有关。管理缺乏力度，责任不清，奖罚不明，质量控制措施形同虚设流于形式。护士长要花大量精力进行琐碎的行政事务管理。如：科室的经济收入和支出的管理、各类物资的管理、临时顶班、完成计划外工作等，严重影响了护士长的管理职能。

护理缺陷的防范：①强化安全意识，健全各项护理规章制度，增强法律意识教育。进行安全教育，强化安全意识，防患于未然，落实护理工作制度，经常性的学习医疗安全知识和有关法律、法规，建立健全规章制度并认真落实。如：查对制度，交接班制度，执行医嘱制度，差错事故分析讨论制度等。②提高护士业务水平，充分发挥高年资护士作用。因为高年资护士既有牢固的专业知识、熟练的操作技能和丰富的临床经验，又有高度的责任心和善于及时发现、处理问题的能力。高年资护士要为年轻护士把好关，做好传、帮、带、教，工作安排上要新老搭配，以老带新，以此防范护理缺陷出现。制定新护士培训计划，按计划对新护士进行培养，有明确的考核标准，分阶段定时考核，特别是在强化巩固“三基”培训的同时营造学习上进的氛围，鼓励护士参加各种与专业相关的学术活动，定期在病区举行专科知识培训，选送护士外出进修，提高护理人员的综合素质，形成业务水平稳定、思想素质过硬的护理队伍。③加强管理、履行管理职能。实行全面的质量控制充分发挥质控组织作用，遵循护理质量标准，防检结合、以防为主全面控制护理质量。制定明确的奖罚措施，尽力将缺陷消除在事前。建立护理缺陷分析讨论机制，每月无论有无缺陷，都要组织人员进行分析讨论，有则改之、无则加勉，以此防范缺陷。

第四篇：护理缺陷的原因分析

护理缺陷的原因分析

护理人员素质的因素：个别护理人员工作责任心不强、安全意识淡漠、惰性严重、缺乏自我约束能力和慎独精神，不能严格遵守工作制度和操作规程办事，导致护理缺陷的发生。表现为对患者护理不周，服务态度差，言语冲撞；有章不循，违反制度或技术操作常规；缺乏同情心，不重视患者的主诉；依赖陪人、护工及实习学生；发生错误不报告，不采取或不及时采取补救措施；情感受挫、疲劳、疾病时，工作的注意力分散等。

护理人员业务的因素：护理人员业务知识缺乏、经验不足，技术水平低或不熟练，操作中失误给患者造成不良后果。表现为专业理论知识缺乏，对病情观察不细致、不周到、不及时，记录不详细；新药品种多，更新快，护士对药物的用途、副作用不明；对一些新的医疗产品的认识不够，使用时考虑不周；对急救设备不会熟练使用，使抢救不得力等。

护理管理方面的因素：管理者思想麻痹、安全意识淡漠，管理缺乏力度，质量控制措施形同虚设流于形式；管理重心偏移，管理职能受到影响。表现为护士长花大量精力进行琐碎的行政事务管理；对患者中存在的不安全因素缺乏预见性，未采取措施或措施不及时；护理人员严重不足、配置不合理，超负荷工作或分工协调不当；不重视护理人员业务技术培训等。

医院物资设备的因素：护理物品、设备与药品的质量好坏直接影响到护理技术的正常发挥，影响护理效果，这些是构成护理能力的重要组成部分。表现为设备性能不好、不配套；药品数量不足等。

医院环境方面的因素：指患者住院期间的生活环境安全。表现为医院的基础设施、病区物品配备和放置存在的不安全因素；危险品管理及使用不当也是潜在的不安全因素；病区的治安问题等。

对 策

①加强职业道德修养和工作责任心：良好的职业道德修养和责任感是做好护理工作的前提，培养慎独精神和利他意识，遵循患者至上的宗旨，才能圆满完成工作。②强化安全意识、落实护理工作制度，经常性的学习医疗安全知识和有关的法律、法规，进行安全教育，严格执行各项工作制度，履行岗位职责。③加强管理、履行管理职能：护士长要勤检查、勤督促，对隐患早预防、早发现、早杜绝；工作繁忙时合力调配人员和分配工作任务；充分调动护理人员的主观能动性。④实行全面的质量控制、充分发挥质控组织的作用。⑤对重点人员和重点环节加强管理：按具体情况，分别因人施教，以提高业务能力和综合素质。⑥充分发挥高年资护士的作用：高年资护士要为年轻护士把好关，做好传、帮、带、教，工作安排上要新老搭配，以此防范差错。⑦加强与后勤部门的联系和沟通：后勤部门是为一线服务及提供保障，临床工作中出现的相关问题应及时通知，要确保工作的安全。

第五篇：铝合金熔炼过程中产生缺陷的原因及改进措施

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铝合金熔炼过程中产生缺陷的原因及改进措施

1.针孔缺陷

铝合金针孔缺陷产生的原因:

①炉料及铝合金熔炼工具烘烤不充分;

②铝合金熔化温度过高或熔炼时间太长;

③变质后铝液停留的时间过长;

④合金精炼不好;⑤工作场地太潮湿。

防止办法:

①炉料及工具应彻底烘干;

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②控制熔化温度，一般不超过7400C、不超过浇注温度，还要防止合金在熔化过程中的局部过热;

③操作迅速，尽量缩短熔炼时间;

④精炼操作要细心，精炼是防止气孔的最好办法;

⑤变质后合金液静置8-15min应及时浇注;⑥保持熔炼场地干燥。

2.铝合金氧化夹渣

铝合金氧化夹渣缺陷产生的原因:

①炉料不清洁，回炉料使用量过多;

②合金液中的熔渣未清除干净;③变质处理后，静置时间不够。

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防止办法:炉料经吹砂后，回炉料控制在炉料质量的70%以内;除气排渣要彻底;变质后，保证足够的静置时间，以便熔渣有充分的时间下沉或上浮。

3.缩孔及缩松缺陷

铝合金缩孔和缩松缺陷产生的原因:

①合金晶粒粗大;

②招合金浇注温度过高;

③铸件浇注系统设计不合理。

防止办法:

①合金液精炼、变质操作的效果对该类缺陷影响

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很大，因此要做到位;

②严格控制铝液温度，防止过热，在保证

铸件不产生浇不足的情况下，应尽可能采用低的浇注温度，浇注温度一般不超过7300C;

③合理设计浇注系统，使金属液能够平稳充型;

④适当调整成分，控制适宜的杂质含量对增强金属液的流动性也有效果。