吸收稳定岗位操作法（5篇）

第一篇：吸收稳定岗位操作法

第一节 吸收稳定岗位

一、操作要点

１．影响吸收塔吸收效果的操作因素主要有操作温度、压力、液气比等。降低温度对吸收有利，吸收塔的温度受富气进塔温度、吸收油和补充吸收油进塔温度以及各中段回流取热量大小等因素的影响。

提高操作压力有利于吸收过程的进行，但吸收塔的压力已由压缩机的出口压力和压缩富气进吸收塔前的压降所决定，所以一般很少调节，但操作时要注意维持塔压，不使之波动较大。

液气比指吸收剂量(包括粗汽油和补充吸收油)与进塔压缩富气量之比。加大液气比可以提高吸收率，富气量一定时液气比的大小取决于吸收剂量的多少。

２．解吸塔的操作要点是控制脱乙烷汽油中的Ｃ2含量，•它是关系到稳定塔顶回流罐排不排不凝气的关键因素之一。

高温低压对解吸有利，由于解吸气还要进入吸收塔，其压力必须比吸收塔压力高0.05MPa左右。•所以解吸塔的主要操作要求是控制好解吸温度即塔底重沸器的油气出口温度。

３．由于柴油很容易溶解汽油，所以再吸收塔用焦化柴油作为再吸收油吸收贫气中夹带的汽油组分，正常情况下给定了再吸收油流量后不需要经常调节即可满足干气质量要求。再吸收塔的主要操作要点是控制好塔底液位，防止因液位失控造成干气带油或瓦斯窜入分馏塔。

４．稳定塔的主要操作因素有[wiki]回流比[/wiki]、压力、塔底温度。

回流比是回流量与产品流量之比。由于稳定塔顶组成变化很小，从温度上反映不很灵敏，因此不可能通过控制塔顶温度而调节回流量，而是按一定回流比来调节以保证精馏效果，一般回流比为1.7～2.0。

塔顶压力是以控制液化气中Ｃ

3、Ｃ4完全冷凝为准，也就是使操作压力大于液化气在冷后温度下的饱和蒸气压。

塔顶压力受解吸效果的影响较大，塔顶压力的调节主要取决于冷凝冷却器管束被浸没的面积•(液面上气相中的管束起冷凝冷却的作用，处于液相中的管束只起冷却作用)•，而不是取决于通过热旁路的气体流量。通过控制热旁路调节阀的开度来改变热旁路调节阀的压降，从而改变冷凝冷却崐器管束的浸没面积，从而调节冷凝冷却器的取热量，最终达到控制稳定塔顶压力不变。

塔底温度的控制以保证稳定汽油蒸气压合格为准，是通过对换-304蜡油换热量加以调节来实现。

二、操作特点：

由于焦化生产是半连续型生产工艺，因此就决定了焦化吸收稳定装置的操作具有它不同的特点，这就是在焦炭塔进行新塔预热、换塔、小吹汽时由于富气量的波动，会增加吸收稳定装置的操作难度。如富气量的减小，气压机反飞动量增加，使压缩富气进入吸收稳定系统的量减低，干气、液崐化气出装置量减低，并有可能使系统压力、容-302液位下降。因此，在焦崐炭塔进行新塔预热、换塔、小吹汽时要加强各岗位之间的联系，为防止液化气泵抽空，•要提前将容-302的液位提高至70～80%，同时适当降低吸收油或补充吸收油的用量，适当降低各中段回流量，在保证干气质量合格的前提下，可适当减少再吸收油的用量，由于液化气出装置量的减少，要适当减小稳定塔顶回流量，即保证回流比在一定的范围内。

三、正常操作法

１．压力控制

⑴吸收塔(塔-301)、再吸收塔(塔-303)的压力控制

吸收塔的压力实际上是由再吸收塔的压力来控制的，提高再吸收塔压力也就是提高吸收塔和解吸塔压力，提高压力有利于吸收过程的进行，不利于解吸，但压力的提高受到气压机出口压力的限制。塔-303顶压力作为控制指标不作为调节参数，在操作时应注意控制好塔-303顶压力不使其波动。•正常情况下，塔-303顶压力是通过控制PRC-504调节阀的开度调节干气至二联合的量来自动控制的；

主要影响因素：

①吸收塔的富气进料量增大或温度升高，压力上升；

②再吸收油流量减小或进塔温度升高，压力上升；

③吸收油和补充吸收油流量减小或进塔温度升高，压力上升；

④吸收塔中段回流量(四组)减小，或返塔温度升高，压力上升；

⑤干气后路憋压，压力上升；

⑥解吸塔温度升高，压力上升；

⑦泵[wiki]设备[/wiki]故障或仪表失灵。

调节方法：

①注意富气进料量、压力、温度的变化，若富气进料温度升高，应适当调节冷-302的循环水量，若富气进料流量、压力变化，应及时联系其它岗位配合调节；

②注意调整吸收油(焦化粗汽油)、补充吸收油(稳定汽油)、再吸收油(焦化柴油)的流量和进塔温度；

③调节吸收塔中段回流量及返塔温度，搞好吸收塔的操作；

④控制好解吸塔底重沸器(换-302)油气返塔温度，控制适当的解吸度； ⑤机泵或仪表故障应及时联系有关单位处理。

⑵稳定塔(塔-304)的压力控制

稳定塔顶的压力应高于液化气在冷后温度下的饱和蒸气压，即塔顶压力应控制液化气中的Ｃ

3、Ｃ4完全冷凝，若塔顶压力过低，则在液化气的[wiki]泡点[/wiki]温度下不易保持液化气全凝，•同时会使液化气中Ｃ5组分增加。一般情况下由PRC-505调节阀的开度来调节冷-304/1,2的热旁路流量即调节塔-304与容-302的压力差，•从而调节冷-304/1,2管束被浸没的面积来调节塔顶压力；

主要影响因素：

稳定塔进料中Ｃ2 以下组分含量增多，或进料温度升高，压力上升； 稳定塔底温度升高，压力上升；

③ 稳定塔进料带水，压力上升；

④ 不凝气排放不畅，稳定塔顶回流罐(容-302)压力升高，稳定塔顶压力上升；

⑤ 稳定塔顶回流量减小或返塔温度升高，压力上升；

⑥ 设备故障、仪表失灵。

调节方法：

① 搞好解吸塔的操作，•控制好稳定塔进料中的Ｃ2以下组分含量，尽量减少不凝气的排放；

② 控制好塔-304顶回流量及回流返塔温度，回流比控制在1.7～2.0范围内为宜；

③ 控制好稳定塔底重沸器(换-304)的油气返塔温度；

④ 加强容-301界位控制和塔-302脱水箱的脱水；

⑤ 设备和仪表故障应及时联系有关单位处理。

２．液面和界位控制

⑴ 气压机出口分液罐(容-301)液面控制

气压机出口分液罐(容-301)液面的高低对吸收稳定系统的平稳操作有重要影响。液面过高易造成气压机出口憋压、富气带液；液位过低会造成凝缩油泵抽空，解吸塔进料中断，操作波动。正常液位应控制在40～60%。一般情况下是由容-301的液控调节阀FRC-502控制凝缩油的抽出量来控制其液位；

主要影响因素：

① 吸收油量增大，液位上升；

② 补充吸收油量增大，液位上升；

③ 凝缩油量增大，液位上升；

④ 冷-301/1,2、冷-302冷后温度降低，•液位上升；

⑤ 容301界位失控，液位上升；

⑥ 机泵故障，仪表失灵。

调节方法：

① 尽量控制好吸收油量和补充吸收油量的平稳；

② 控制好吸收塔底液位，保持饱和吸收油抽出量的平稳；

③ 控制好容-301的界位，不要因界位失控而影响液位；

④ 机泵或仪表故障应及时联系有关单位处理。

⑵ 容-301的界位控制

容-301的界位是吸收稳定系统重要参数之一。界位满会使凝缩油带水，加重解吸塔的负荷和压力的平稳；界位空会使含硫污水带油，降低轻油收率。操作中应注意将界位控制在指标之内。一般情况下是通过容-301界位调节阀LRC-501控制含硫污水自压出装置的量来控制的；

主要影响因素：

① 富气水洗量增大，界位上升；

② 粗汽油含水量增大或带水，界位上升；

③ 设备故障、仪表失灵。调节方法：

① 加强容-102的脱水工作，保证粗汽油不带水； ② 适当调整富气水洗量；

③ 控制好冷-302的冷后温度，保证容-301油、气、水的分离效果；

④ 设备或仪表故障应及时联系有关单位处理。

⑤ 吸收塔(塔-301)底液位控制

控制好塔底液位，对控制液气比有一定的辅助调节作用，因为吸收塔的液气比是控制贫气中Ｃ3组分的关键。一般情况下通过控制FRC-503调节阀的开度来调节饱和吸收油抽出量，从而控制吸收塔底液位；

主要影响因素：

① 吸收油或补充吸收油量增大，液位上升；

② 中段回流量增大或回流返塔温度下降，液位上升；

③ 饱和吸收油抽出量减小，液位上升；

④ 机泵故障、仪表失灵。

调节方法：

① 适当调节吸收油和补充吸收油的量，•根据贫气中的Ｃ3组分含量，控制好吸收塔的液气比；

② 机泵或仪表故障应及时联系有关单位处理。

⑷ 再吸收塔(塔-303)底液位控制

再吸收塔液位高于贫气入口时会使吸收塔系统憋压或干气带液；液位过低，饱和柴油夹带干气至塔-102，造成分馏塔超压，影响安全生产，再吸收塔底液位应控制在40～60%。•一般情况下控制LRCA-508调节阀的开度调节饱和柴油去塔-102的流量来控制液位，但流量调节幅度不宜过大，以免影响分馏塔的操作；

主要影响因素：

① 贫气流量增大，或汽油组分增多，或者带液，液位上升； ② 再吸收油流量增大或进塔温度降低，液位上升； ③ 饱和柴油压送量减小，液位上升；

④ 设备故障、仪表失灵。调节方法：

① 为了保证塔-102（塔-202）的操作正常，•再吸收油流量维持在5～7t/h，尽量降低再吸收油进塔温度，改善再吸收效果；

② 塔底液位超高时，饱和柴油改排至轻污油线，迅速将液位降至正常；

③ 设备或仪表故障应及时联系有关单位处理。

⑸ 稳定塔顶回流罐(容-302)液位控制

稳定塔顶回流罐液位高低对稳定塔的平稳操作起一定的调节作用。回流罐液位空，稳定塔顶的回流中断，稳定塔顶温度上升；稳定塔顶回流罐液位满，会使不凝气带液，并影响稳定塔顶的压力，正常液位应控制在40～60%。•正常情况下，稳定塔顶回流罐的液位是通过控制LRCA-512调节阀的开度调节液化气出装置量来控制的；

主要影响因素：

① 稳定塔顶压力升高，液位上升；

② 液化气冷后温度下降，液位上升； 机泵故障，仪表失灵。调节方法：

① 控制好稳定塔的压力和回流比；

② 尽量降低液化气的冷后温度；

③ 机泵或仪表故障应及时联系有关单位处理。

３．温度控制

⑴ 解吸塔底重沸器(换-302)油气返塔温度控制

换-302油气返塔温度是控制解吸塔解吸效果操作的关键参数。解吸塔的主要作用是将解吸塔进料--凝缩油中的Ｃ

1、Ｃ2组分解吸出去，衡量解吸效果的主要标志是脱乙烷汽油中的Ｃ

1、•Ｃ2含量和解吸气中的Ｃ3以上含量。脱乙烷汽油中的Ｃ

1、Ｃ2含量高，稳定塔压力升高难以控制，同时，稳定塔顶回流罐要被迫排放不凝气而降低了液化气的收率；解吸气中的Ｃ3以上组分含量高，•说明解吸过度，增加了吸收塔的负荷，操作中应适当掌握。•以保持容-302尽量不排放不凝气、贫气中Ｃ3以上组分应尽可能低为准。一般情况下塔底重沸器(换-302)•油气返塔温度是通过控制TRC-502调节阀的开度调节低压蒸汽的量来实现的；

主要影响因素：

蒸汽量增加或压力升高，油气返塔温度上升； 塔底进料温度升高，油气返塔温度上升； 解吸塔压力下降，油气返塔温度上升； 解吸塔进料带水，油气返塔温度下降； 设备故障、仪表失灵

调节方法：

控制好解吸塔进料量及温度，掌握好塔-302的物料平衡和热量平衡； 控制好容-301界位，防止凝缩油带水； 保持解吸塔底液位和塔顶压力的平稳； 设备或仪表故障应及时联系有关单位处理；

⑤ 调节蒸汽流量。

⑵ 稳定塔底重沸器(换-304)油气返塔温度控制

换-304油气返塔温度对稳定汽油的蒸气压和液化气中Ｃ5含量的控制有极重要的意义。•返塔温度过高，稳定汽油的蒸气压下降，液化气中Ｃ5含量升高，同时增加了塔顶冷凝冷却器的负荷；返塔温度过低，稳定汽油的Ｃ4含量上升，•蒸气压升高，降低了液化气的收率。正常情况下，稳定塔底重沸器油气返塔温度是控制TRC-503调节阀的开度调节中压蒸汽的量来实现的；

主要影响因素：

①蜡油量瞬间增大或稳定汽油抽出量减小，油气返塔温度上升；

② 稳定塔底液位下降，油气返塔温度上升；

③ 塔顶压力下降，油气返塔温度上升；

④ 稳定塔进料量减小或温度升高，油气返塔温度上升；

⑤ 设备故障，仪表失灵。

调节方法：

① 调节蜡油的流量，平稳稳定汽油出装置量；

② 尽量保持稳定塔的压力、液位及进料流量、温度的平稳；

③ 加强容-301和解吸塔的脱水；

④ 设备或仪表故障应及时联系有关单位处理。

４．产品质量控制

⑴ 干气质量控制

干气中Ｃ3以上组分高的原因：•

① 富气量大或冷-302冷后温度高；

② 吸收剂量不足，吸收剂进塔温度高，或吸收剂中轻组分(Ｃ

3、Ｃ4)含量大；

③ 吸收塔和再吸收塔压力低，或者温度高，或者温度、压力、流量、液位波动大； 解吸塔解吸过度，解吸气量大，或解吸塔操作波动过大；

吸收塔中段回流量小或回流返塔温度高，或者中段回流取热量分布崐不均匀；

⑦ 再吸收油量小或者再吸收油进塔温度高；

⑧ 粗汽油带水；

控制方法：

控制好干气质量，首先要控制好吸收塔顶贫气质量，其次要搞好再吸收塔操作。在操作中根据贫气和干气质量来分清是吸收塔吸收效果不好，还是再吸收塔吸收效果不好，应根据具体情况进行调整操作。一般情况下适当调节补充吸收油量用适当的液气比来控制贫气的质量；

① 适当调节各中段回流量，降低回流返塔温度，使各中段回流取热量合理、均匀；

② 控制好解吸塔操作，使解吸度适当；

③ 在不影响塔-102（塔-202）操作的前提下适当提高再吸收油量，尽量降低再吸收油进塔温度；

④ 适当提高再吸收塔压力，控制吸收和再吸收系统液位、流量、温度、压力的平稳； ⑤ 尽量降低冷-302的冷后温度，改善容-301的分离效果； ⑥ 尽量降低吸收油和补充吸收油的温度以降低吸收塔顶温度； 控制好容-102界位，崐保证粗汽油不带水；

⑵ 液化气Ｃ1 +Ｃ2含量的控制

液化气中Ｃ1+Ｃ2含量高的原因：

① 解吸塔底温度偏低，使脱乙烷汽油中轻组分增多；

② 解吸塔压力过高，不利于解吸；

③ 解吸塔进料流量过大或者波动大；

④ 吸收过度，解吸塔进料中Ｃ

1、Ｃ2组分过多；

控制方法：

① 一般情况下通过搞好解吸塔的解吸效果，控制脱乙烷汽油的轻组分含量来控制液化气中Ｃ1+Ｃ2含量；•

② 适当降低解吸塔压力、提高换-302油气返塔温度，保证有一定的解吸度；

③ 调整好吸收塔操作，尽量提高吸收效果；

④ 调整好解吸塔操作，尽量使液位、压力、温度平稳；

⑶ 液化气中Ｃ5含量的控制

液化气中Ｃ5含量高的主要原因是塔顶温度偏高，具体地说：

① 稳定塔顶回流比小或者塔顶回流返塔温度高；

② 稳定塔压力低；

③ 稳定塔底重沸器油气返塔温度高；

④ 脱乙烷汽油进料量过大，或者Ｃ

3、Ｃ4组分过多；

⑤ 稳定塔温度、•压力、流量波动大。

控制方法：

① 一般情况下通过控制FRC-516调节阀的开度调节稳定塔顶回流量即保证一定的回流比来控制液化气中Ｃ5含量，•控制较低的回流温度也是经常使用的手段，特别是在夏天；

② 适当降低稳定塔底温度；

③ 适当提高稳定塔压力；

④ 及时调整操作，维持稳定塔温度、压力、流量和液位的平稳。

四、非正常操作法

１．粗汽油中断

主要原因：

焦化粗汽油泵(泵-109/1,2)故障，容-102（容-202）液面假象造成粗汽油泵抽空。

处理方法：

① 停止稳定汽油出装置，以维持各塔、容器的液面正常；

② 增大补充吸收油入塔-301的量，并提高中段回流量，以保持吸收效果；

③ 适当调节塔-302、塔-304底温，保持系统压力平稳，保证干气、液化气质量合格；

④ 找清原因，及时处理。

２．压缩富气中断

主要原因：

① 压缩机故障导致压缩机停机；

② 压缩机出口放火炬阀位开度大；

③ 压缩机入口流量小致使出口反飞动阀全开。

处理方法：

① 立即将PRC-504改为手动，保持吸收稳定系统压力；

② 及时处理富气压缩机、出口放火炬风动闸阀和调节阀、反飞动阀的故障；

③ 停止液化气出装置，保持容-302液位并保证稳定塔顶有一定的回流；

④ 停富气水洗；

⑤ 粗汽油继续进吸收塔，维持塔-301、容-301、塔-302、塔-304之间的循环，并控制好各塔、容器的液位。

３．解吸塔、稳定塔底热源中断

主要原因：

系统的低压蒸汽、中压蒸汽中断。

处理方法：

① 将粗汽油、富气切出吸收稳定系统；

② 保持吸收稳定系统的压力；

③ 停富气水洗；

④ 维持塔-301、容-301、塔-302、塔-304之间的循环，并控制好各塔、容器的液位；

⑤保持容-302液面，停止液化气出装置；

４．再吸收塔液面满

塔-303液位满，产生淹塔导致瓦斯带油。主要原因：

① 贫气严重带液；

② 仪表假象；

③ 再吸收油量过大。

处理方法：

① 切断焦化柴油入塔-303的量，在不影响塔-102操作的前提下提高饱和柴油返塔-102量，必要时可由轻污油线向罐区压油；

② 调整好吸收塔的操作，尽量降低冷-302的冷后温度以加强容-301的分离效果，并加强容-301的液位与界位控制；

③ 联系调度及精制通报干气带油；

④ 联系处理仪表故障。

５．再吸收塔液位空

塔-303液位空，如果不及时处理，瓦斯被压入塔-102，使塔-102顶压突然上升、超压，造成冲塔事故。

主要原因：

① 再吸收油泵故障，再吸收油入塔中断；

② 液面假象，仪表失灵。

处理方法：

① 确认再吸收塔确无液位后立即切断饱和柴油返分馏塔；

② 调整再吸收油泵的操作，亦可作泵的切换操作。

６．凝缩油运行泵故障，备用泵又不能用解吸塔进料中断，气压机出口油气分离罐(容-301)液面满，凝缩油会灌入吸收塔，压缩富气不能进入吸收塔，导致富气压缩机出口憋压而飞动，被迫停机。

处理方法：

① 联系压缩机岗位停运气压机，•并控制好塔-102压力；

② 立即将PRC-504调节阀改为手动，保持吸收稳定系统压力；

③ 停富气水洗；

停止液化气出装置，保持容-302液面，使稳定塔顶有一定的回流； 停收粗汽油入吸收塔； 停止稳定汽油出装置； 停二级吸收；

联系有关单位处理机泵。

７．脱乙烷汽油运行泵故障，备用泵又不能用

处理方法：

联系压缩机岗位停运气压机，并控制好塔-102压力；

立即将PRC-504调节阀改为手动，•保持吸收稳定系统压力； 停粗汽油入吸收塔； 停富气水洗；

停液化气出装置，保持容-302液位，使塔-304顶有一定的回流； 停止稳定汽油出装置； 控制塔-302、塔-304底温 联系有关单位处理机泵。

８．液化气运行泵故障，备用泵又不能用

处理方法：

短时间内一边抢修泵一边维持吸收稳定操作，稳定塔顶压力用不凝气量控制，容-302液位用放火炬控制，尽量降低塔底温度，如时间较长，富气改出吸收稳定，按三塔循环操作。

综上所述，吸收稳定对于事故的处理原则是在保持各塔的物料平衡的基础上尽量维持三塔循环，保持吸收稳定系统的压力，维持容-302液位并保证塔-304顶有一定的回流，一旦条件改善时尽快恢复生产。

第二篇：高炉生产推行稳定顺行操作法小结

高炉生产推行稳定顺行操作法小结

组织高炉生产其根本的基点有两条，一是要以70%以上的力量抓好原料；二是千方百计搞稳定。原料是基础，这是大家所公认的，因此所有的高炉工作者都在为高炉争取最好原料做不断的努力。而对高炉生产必须搞稳定这一条，认识上有很大的差异。有的从原则上认为高炉生产需要稳定，而实际上做不到；有的认为要利用一切条件和机会争取提高强度，充分发挥高炉生产能力。但我们认为高炉变化因素多，不稳定是绝对的，稳定是相对的，高炉工作者就是要充分利用自己的主观能动性，是迎合把握住各种变动的因素，进行积极的调整是高炉生产达到相对稳定，从而使高炉发挥其最大的生产能力，取得优质、高产、低耗、长寿、最佳的经济效果。

这次我们为河西堡铁厂进行技术服务就是从这两个基点出发，一是搞高碱度低亚铁烧结矿，为高炉改善其原料结构；二是在高炉上推行稳定顺行操作法，以争取使高炉取得更好的经济效益。

一、高炉生产现状

1、高炉生产顺行不好，经常发生悬料、坐料；送风制度不稳定，波动很大，从9月份高炉生产主要参数推移图可见，风压偏差s之月初都在100以上，有的甚至＞150；炉料装入制度不稳定，料线虽然定位1.1m，但实际上绝大部分是低料线操作，甚至经常处于不明状态；此外炉温（含〔Si〕）、炉渣碱度、生铁含〔S〕都波动很大。

2、高炉生产经济指标低。主要表现为焦比高、系数低、生铁含

这说明焦炭没烧透，直接影响了焦炭的强度。在炉料下降过程中，这种焦炭容易磨碎成份，他被吹到软融带是很容易粘结在一起并再结焦，从而又成了一个结瘤的因素。

④热爆裂性强。由于没有检验数据，无法定量说明，但从风口前焦炭可看出粒度极小，在放渣出铁时也经常带出碎焦。这说明了焦炭在炉内粉化严重。其危害为：

A、造成炉内透气性恶化，不利于高炉的强化冶炼。

B、容易造成炉缸堆积，这要求送风的鼓风机动能大，这就是风口面积偏小的主要原因，这又影响了高炉的强化冶炼。

C、风口前有大量碎焦，这是风口破损的主要原因。

D、焦炭粉化又是结瘤的重要因素之一。在炸瘤时，我们可以看到高炉上部的瘤都为粉质瘤，主要由焦粉组成。

由上所见高炉中结瘤的主要原因是焦炭质量差，而现在影响高炉正常生产的主要原因就是高炉结瘤，因此焦炭质量是影响高炉生产最主要的原因。

⑵、矿石品位低。现用的精矿品位太低、含SiO2高，正常的品位为61--62%已属偏低，而实际使用的经常低到55%。其结果是烧结矿的品位低，酸性烧结矿不论是机烧、还是土烧含Fe在50%以下，有的低达46%。而生产的高碱度烧结矿，含Fe只能达到40%左右，这样低的品位造成高炉渣量大大增加，高达1t/t铁以上，无疑大大提高了焦比，降低了产量。

⑶熔剂质量不高。根据部分分析成份，有的石灰石CaO＜47%，表现为高炉操作不按标准干，料线制度形同虚设，可以长期低料线操作，甚至有按正常料线操作就会悬料的论点。其结果就造成布料混乱，引起煤气流紊乱，炉子无法稳定生产。

⑵、片面追求产量，不搞高炉稳定。为了产量，强调强化冶炼，把指标分解到班组，结果是大家各干各的，只要班组产量高，而不顾高炉整体利益。其表现为各班组算计自己的班产，只要条件允许就多加风、多跑料。其结果是经常悬料坐料，炉温大幅度波动，结果中总体的产质量都大受影响。

⑶、高炉缺乏技术核心力量来统一高炉操作，因而高炉无法稳定。高炉应形成以炉长、高炉技术员为核心的指挥中心，他们应能集中大家的正确意见，统一操作思想，制定每日的操作方针，对四班操作进行技术分析及检查，提高整体操作水平。

⑷、强化提高操作高炉技术水平。现在的工长及炉长在高炉技术上应变能力强，处理事故能力强，而综合判断炉况能力差，把握高炉发展趋势能力差。因此高炉操作比较被动，总是穷于应付各种紧急情况，而很少能主动把握炉子发展方向，主动控制炉子向稳定方向发展。应该让人主动控制高炉项需要的方向发展，而不能让人被高炉牵着走。

⑸、管理上缺乏科学的手段和方法

①生产数据整理不齐全，难以作为技术分析的依据，应学会用数据说话；

②领导也要掌握各种技术参数，学会用科学管理，以数据为根

工长应无条件地执行操作方针，除非炉子发生重大变化，可以应急自主处理。如对炉子或操作方针有意见也可写在交接班本上上达炉长。如果炉子处于严重问题时，在15︰00--16︰00可再增加一次技术分析会，以检查早晨制定的操作方针是否正确，并进行调整。

3、稳定料线，不准低料线操作。料线是高炉的生命线，要严禁长期低料线操作，要改掉经常控料线的作法（特殊炉况除外），原则上低料线不得大于1小时，大于1小时要减风，料线不明时要减风至原风量的70%，如料线估计很深时，还要减得更多些，到料线明后，再加风恢复风量。属于设备故障不能上料的要及时休风，料线过深要补焦，通过大家共同的努力争取做到料线划齐，这样便能确保布料均匀，使煤气流稳定，在稳定的基础上再调剂煤气流合理的分布，提高煤气利用率。

4、保持送风制度稳定，这可是初始煤气流稳定，配合好料线等装料制度的稳定，才能最终稳定煤气流。为了稳定送风制度，首先要确定风压上限，将风压上限先定于极限风压的85%左右，消灭悬料，是风压曲线先做到稳定，然后再根据炉况确实稳定后提高风压至90%，在进一步稳定的基础上，最后将风压提到极限风压的95%，从而达到长期稳定。在经过长期稳定，煤气流调整到更加合理时，极限风压的本身也会提高，这样强化冶炼便能提高到一个新的水平。对于1高炉来说，首先稳定风压在0.8kg/cm以下，第二步再提到0.85 kg/cm，待炉子接受至稳定后考虑0.9 kg/cm的水平。这样可以使风压波动偏差值降到最低，从而使平均风量达到最大，保持较

###由于9月5日炉墙大块粘结物脱落，到达风口前造成吹不进风，炉况恶化，出现连续悬料，直到9月5日中班开始恢复，炉况向好发展，以后风压稳定，料线保持较好，炉子逐步向热，负荷逐步从1.81加到2..0，使焦比下降。再到9月9日前特别明显的是风压波动偏差大大下降，从原来的平均122降到76.5（包括5日的数据），稳定最好的一天（8日）降到22，其结果是平均风量大大提高，这说明了虽然稳定顺行操作法开始风压要退让一些，但实际的平均风量是提高的（6日--9日），其结果是产量提高。

推行稳定顺行操作法的另一结果是生铁含〔Si〕趋于降低并稳定，从推移图中可见普遍在含[Si]2.5%以下。与此同时含[S]也降低，这又给降低炉渣碱度提供条件。

2、从9月10日起开始使用高碱度烧结矿

这一阶段由于集中倒矿槽，使用了槽底料及高碱度烧结矿初期产品强度太差，成份波动大，造成高炉透气性不好，风压蹩高，风量减少，料慢炉热，根据稳定顺行操作的原则，为了保全顺行而退风压，尽管炉子不好受，但炉子仍保持顺行，这一阶段风压波动偏差仍然保持了很好的水平，平均在30左右，含[Si]也保持了非常稳定的水平。

使用高碱度烧结矿后特点最石灰石用量大大减少，负荷加重，焦比降低。这些都可以推移图中看出，只是在开始透气性不好时产量有所降低。3、9月16日炉况发生急剧变化，上午炉况开始稳定，中午突

平，提高技术经济指标；

⑵、高炉操作应逐步推行标准化作业，要制定一个完善的操作标准，并严格贯彻执行；

⑶、要加强高炉生产的技术管理，提高技术分析能力，把握高炉发展趋势，主动掌握高炉；

⑷、采取一些科学的技术分析方法，更有效地进行技术分析； ⑸、对于结瘤有可能采取热冲刷的办法来解决，至少炉身下部、炉腰的结瘤是可以用热冲刷的办法来处理，这比从上到下用炸瘤的办法要好。

第三篇：2005GMP培训教材-提取车间岗位操作法

2005GMP培训教材

提取车间岗位操作法

领料岗位：

1.车间领料人负责车间各班组领料与退料方面的工作。

2.领料员凭批生产指令或批包装指令领料领料时，须对所领用物料一一核对，并作好相应记录。

3.核对验收内容

3.1.核对所有物料名称是否相符。

3.2.原辅料是否有检验报告单，批号、规格、数量是否准确。

4.核对验收准确无误后，即可发送各班组，并记录。

5.进入洁净区的物料必须在外消间清洁，使其符合洁净要求后方可经缓冲区进入洁净区。

6.每批产品生产结束后，各班组将清场剩余的物料清理后交付领料人员。

7.领料人员将物料一一清点登记后，打包后退库。

8.退库时，须同仓库接料人员办理好交接。

9.退库物料要求准确、标志明确、包装整齐。

尾料处理：

1.尾料包括细粉、生产剩余或挑出并可返工处理的颗粒、片子、胶囊内容物；

2.产生尾料的工序正确填写尾料盛装单、并注明产生的原因及质量情况；保留的尾料必须是没有受污染的，已受污染的不得再做药用。

3.尾料的保管

3.1.所有尾料均交中间站统一保管，由中间站建尾料帐。

3.2.中间站接受尾料时按规定进行复核，并目测外观质量；

3.3.各种尾料分类存放，并有醒目的标示牌。3.4.尾料均要有质监员签字认可，否则中间站保管员有权拒绝收管；

4.保留尾料的处理

4.1.保留3个月以内的尾料，在此期间内生产该产品，由工艺员会同质监员将尾料交配料班重新粉碎过筛后掺入，掺入量在5%以内，并做好记录。

4.2.保留3个月以上但不足6个月的，须经质量管理部检验合格才能按本规程4.1.条处理；

4.3.保留期超过6个月的尾料，不得再利用，作销毁处理。

4.4.各工序在生产过程中产生的已受污染的尾料和其它原因要作废品处理的尾料不得再作药用，必须及时销毁，销毁时作好记录，质监员监毁并签字。

中间站管理：

1.生产前须检查中间站的温、湿度是否符合要求，工作环境是否清洁。

2.进站

2.1.物料进出站时，容器均应密封，外壁清洁。

2.2.物料进出站时，须认真填写好中间站物料交接记录，收发双方均须在记录上签字。

2.3.对进站物料应核对品名、规格、批号、数量、生产日期。

2.4.核对无误后挂好待检牌，围上黄色围栏，填写半成品（中间体）请验单，交质量管理部质监员取样检验。

2.5.对进站的中间体或半成品按批号、品名、规格分别摆放整齐，并在容器盖上挂好盛装单，防止混淆。

2.6.经检验合格的中间体或半成品，取下“待验”标示牌和黄色围栏，换上“合格”标示牌，围上绿色围栏。

3.出站：检验合格的半成品、成品才能发放到下工序，发料时核对批号、品名、规格、桶数、重量，填写中间站物料交接记录，双方签字。

4.经检验不合格的半成品要立即转移到不合格品存放间，并报告生产和质量管理部门。

5.做好物料台帐，做到帐、物、卡相符。

6.对各班组交来的尾料称重后根据不同品种分别存放。

7.下班时搞好本岗位清洁卫生工作。

脱外包装操作：

1.有数种原、辅材料要拆除外包装时，应先按品名、规格、批号分别堆码整齐，同一品名、规格、批号的物料拆完后再拆另一品名、规格、批号的物品，不允许同时或交叉进行。

2.如是桶装或木箱装，拆下的钉子、封口铅要集中放在一固定容器内。轻轻除去外包装，将内容物连同内包装一起取出放在干净的容器内，填写包装单，放在该容器内（可扎在袋口上）。

3.复核合格证（包装单）上所填写内容与外包标签内容是否一致。

4.将去外包装的物料置传递柜或缓冲间中，开启紫外灯并记录时间。

5.通知车间领料员接料。

6.搞好本岗位清场工作。

传递柜操作：

1.检查传递柜（门）是否清洁卫生，是否联锁完好。

2.打开传递柜（门）的一扇门，并将物料放入其中，关好门。

3.开启紫外灯消毒30分钟。

4.从另一侧打开另一扇门，将物料取出，关好门，并闭紫外灯。

5.操作过程中注意事项：

5.1.一侧门已打开时，不能强行打开另一扇门。

5.2.门不能长期打开，放入或取出物料后须立即关好门。

5.3.每班生产结束后必须对传递柜进行清洁，传递室中的清洁卫生由洁净度高的一方负责。

拣选岗位：

1.上岗前的检查

1.1.检查器具是否完好（磅秤，手筛等）。

1.2.检查上批清场合格证。

2.根据领料单核对由送料员送至的需净选的中药材的品名、批号、数量。

3.拣选时拣选间应单味药单独拣选，更换品种时需清场。

4.去除杂质：将药材置于工作台面上，仔细拣选出泥沙，木屑，碎石，废纸，废塑料等杂质及霉变物；筛去灰屑。

5.用挑、拣、刷、刮、筛、簸等方法去除非药用部分。

6.拣选完成后，都应打包称重；注明批号、品名、数量、日期、操作人等内容，交下道工序。

7.填写生产记录。

8.清场：拣选完成后，收集清理废弃物；做好清场工作，填写清场记录。

洗药岗位：

1.上岗前检查：

1.1.检查上批清场合格证。

1.2.检查洗药机是否有合格状态标志。

1.3.检查水源，电源是否接通。2.操作方法及程序：

2.1.严格按《XY型洗药机标准操作规程》（编码：CQ/WS1600600）操作。

2.2.拣选后的药材均使用流动水洗涤，用过的水不用于洗涤其它药材。

2.3.因不同的药材均有不同的药理性，不同的药材严禁在一起洗涤，药材更换品种洗涤时严格执行清场管理制度。

2.4.洗净的药材交下一道工序，注明品名、批号、日期、操作人等内容。

2.5.需要浸润的药材要做到药透水尽。

2.6.生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

切药岗位：

1.上岗前的检查：

1.1.检查上批清场合格证。

1.2.检查切药机是否有合格状态标志。

1.3.根据所切药材的不同要求应调整刀片与出药口的间隙。

1.4.在切药机各需润滑的位置加润滑油。

2.浸润：根据药材的不同质地采用相应的软化方法。通常根茎类药材采用淋法，坚硬类药材采用浸泡法，易洗出有效成分的药材采用抢水洗法。洗后的药材通常以湿布遮盖一段时间，使水分徐徐进入药材内部，达到软化的目的。

3.严格按照《WQY240型往复式切药机标准操作规程》（编号：CQ/WS1600500）进行操作。

4.切药成型要求：

4.1.切片：将润透的、质地松泡的、粘性大的、切薄片不易破碎的中药材过往复式切药机切成1～2mm的薄片。

4.2.切断：切成10～15mm小段。

4.3.切丝：切成2～3mm的丝条。

4.4.切好的药材用容器收集好，交下道工序。

4.5.生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

烘干岗位：

1.上岗前的准备：

1.1.检查上批清场合格证。

1.2.检查烘干机是否有合格状态标志。

2.严格按《CT-CR热风循环烘箱标准操作规程》（编码：CQ/WS1600300）进行操作，洗涤后的药材及切制和炮制品严禁露天干燥。

3.严格按具体品种药材的工艺操作规程进行操作。

3.1.含挥发性功效成份的药材应在T≤60℃烘干。

3.2.普通药材应在T≤80℃烘干。

3.3.干燥后药材水分应控制在7～13%。

3.4.经粉碎及干燥后直接入药的药材，水分应控制在≤4 %。

3.5.烘干后的药材装入洁净的塑料包中，称重并在每件包上贴有标志，注明品名、批号、数量、日期、操作人。

4.生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

灭菌岗位：

1.上岗前检查：

1.1.检查上批清场合格证。

1.2.检查中药灭菌柜及配套装置是否有合格状态标志。

1.3.检查核对待灭菌的物料的名称、批号、数量与实际是否相符。

2.灭菌程序：

2.1.严格按《DZG多功能中药灭菌柜安全操作规程》（编码：CQ/WS1605700）进行操作。

2.2.严格按工艺规程进行操作，控制蒸汽流量、真空度及灭菌温度、灭菌时间。

2.3.整个灭菌过程须在净化区内进行（30万级）。

3.已灭菌的物料冷却后盛装于指定的洁净的容器中，称重，标明名称、批号、数量、日期、操作人等内容，标上状态标志，入半成品仓库或交下道工序。

4.生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

炒药岗位：

1.上岗前检查

1.1.检查上批清场合格证。

1.2.查炒药机及除尘器是否有合格状态标志。

2.严格按《CY型电热炒药机标准操作规程》（编号：CQ/WS1600200）进行操作。

3.严格按工艺规程的要求进行炒药。

4.炒前、炒后均应称重。

5.炒药完毕后，关闭加热电源，将炒药机两侧电加热管拉出，然后让炒药机筒体空转半小时左右，待筒体冷却后关闭电源。

6.注明品名、批号、数量、日期、操作人等内容，交下一道工序。

7.生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

附：穿山甲炒制方法

1.初次炒药的砂处理： 1.1.选砂：取洗净的河沙过筛，去掉细砂及粗石。

1.2.炼砂：砂倒至炒锅内，用中火加热，加适量植物油，炼砂（约15min）成油砂后备用。

2.炒炙：

2.1.根据需炒制甲片的量确定用砂量。

2.2.取备用油砂粒置炒锅内武火加热，不断翻炒，使砂粒升温至160～180℃，改用文火保持砂温，加入甲片，加速翻炒约3～5分钟，甲片成黄色后立即快速出锅。

2.3.取大孔筛将甲片与砂粒分离后，立即喷洒米醋，醋用量约为甲片的（1/4～1/3），使其脆性加强，醋淬后放冷备用。

煎煮岗位：

1.上岗前的检查

1.1.检查上批清场合格证。

1.2.检查多功能提取罐及其辅助装置（空气压缩机，循环冷却水装置）是否有合格标志。

1.3.检查过滤器材是否符合要求；蒸汽管道，阀门有无泄漏；提取罐内是否洁净，罐内有无异物。

2.操作方法及程序：

2.1.在工艺员的指导下，依照生产指令准确称取已经前处理好的中药材。

2.2.投料时，按药材的质地、性质决定投料次序，一般质轻者先投，质重者后投。

2.3.如需醇提，首先须领用上一次该品种醇提后回收的乙醇，如其浓度达不到工艺要求，则与90％以上的浓乙醇进行配制，配制方法见《酒精配制岗位标准操作规程》（编码：CQ/WS1204301）

2.4.投料后，严格按工艺规程所规定的加水（醇）量、煎煮时间、煎煮温度、压力、煎煮次数进行操作。

2.5.严格按《TQ系列提取罐标准操作规程》（编号：CQ/WS1601100）进行操作。

2.6.挥发油的收集：

2.6.1.凡需收集挥发油的提取工艺，在煎煮药材时注意只加少量水，以润透药材为目的。

2.6.2.按工艺要求收集挥发油。

2.6.3.停止收集挥发油后，可将水加到规定用水量，继而按提取工艺进行操作。

2.6.4.收集的挥发油，放冷后能分离开的则用分离器将油水分离，分不开的则进行重蒸馏，不断提高挥发油的含量，至能油水分离为准。

2.6.5.所收集的挥发油应标明名称、批号、数量、日期。

2.6.6.煎煮完成后，标明煎煮液的相对密度、体积、数量、名称、批号、日期、操作人，交下一道工序。

2.6.7.生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

醇沉岗位：

1.上岗前的检查：

1.1.检查上批清场合格证。

1.2.检查醇沉罐、循环冷却水装置是否有合格状态标志。

2.醇沉操作程序：

2.1.检查物料的名称、批号、数量与实际是否相符。

2.2.领取上一次该品种醇沉后回收的乙醇，如其浓度达不到工艺要求，则与90％以上的浓乙醇进行配制，配制方法见《酒精配制岗位标准操作规程》（编码：CQ/WS1204301）。

2.3.根据工艺要求和料液的相对密度、数量，在工艺员的指导下确定乙醇的用量。2.4.严格按《JC系列中药酒精沉淀罐标准操作规程》（编号：CQ/WS1601000）进行操作。

2.5.按规定控制好醇沉液的浓度、醇沉时间、醇沉次数及搅拌方法。

2.6.醇沉好的上清液经真空抽至料液贮罐，残渣需过滤。

3.生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

过滤分离岗位：

1.上岗前的检查：

1.1.检查上批清场合格证。

1.2.检查离心机是否有合格状态标志。

2.过滤分离操作方法及程序：

2.1.根据工艺规程要求确定相应的过滤介质。

2.2.醇沉液残渣经醇沉罐出料口至三足离心机过滤，滤液经真空抽至料液贮罐。

2.3.滤过液与醇沉上清液合并后，经板框压滤机过滤，将滤液输至单效浓缩机浓缩并回收乙醇。

2.4.回收的乙醇用洁净的桶盛装好并密闭，挂好标示，标明日期、重量、相对密度、操作人及所用于醇沉或醇提的产品的名称。

2.5.将回收的乙醇转移至酒精库相应的存放区存放。

2.6.生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

单效浓缩岗位：

1.上岗前的检查

1.1.检查上批清场合格证。

1.2.检查单效浓缩机是否有合格状态标志，及配套装置（真空装置，循环冷却水装置）。

1.3.核对需单效浓缩物料的名称、批号、数量。

2.操作程序

2.1.严格按《WZ型单效外循环真空浓缩罐标准操作规程》（编号：CQ/WS1601300）进行操作。

2.2.浓缩控制参数

2.2.1.温度：80℃

2.2.2.真空度：-0.45～-0.55MPa

2.2.3.蒸汽压力：0.15MPa。

2.3.根工艺要求确定物料流向。

2.4.单效浓缩机通常用来浓缩醇沉液。

2.5.回收的乙醇用洁净的桶盛装好并密闭，挂好标示，标明日期、重量、相对密度、操作人及所用于醇沉或醇提的产品的名称。

2.6.将回收的乙醇转移至酒精库相应的存放区存放。

2.7.生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

双效浓缩岗位：

1.上岗前检查：

1.1.检查上批清场合格证。

1.2.检查双效浓缩机、真空装置、循环冷却水装置是否有合格状态标志。

1.3.核对需双效浓缩物料的名称、批号、数量。

2.操作程序

2.1.严格按《WZII系列双效循环标准操作规程》（编号：CQ/WS1601200）进行操作。

2.2.需浓缩的料液来自提取液贮罐。

2.3.根据工艺要求确定物料流向。

2.4.浓缩后标明物料的名称、数量、相对密度、批号、日期、操作人。

2.5.生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

刮板浓缩岗位：

1.上岗前检查：

1.1.检查上批清场合格证。

1.2.检查刮板浓缩机及配套装置（真空装置、冷却循环水装置）是否有合格状态标志。

1.3.核对需刮板浓缩的物料名称、批号、数量。

2.操作程序

2.1.严格按《GB多功能刮板浓缩罐标准操作规程》（编号：CQ/WS1600900）进行操作。

2.2.需刮板浓缩的物料来自单效浓缩机或贮液罐。

2.3.收膏的标准以本公司的内控标准为准。

2.4.根据工艺要求确定物料流向。

2.5.将浓缩后浸膏盛装于洁净的容器内，密封，标明物料的名称、数量、相对密度、批号、日期，送至冷藏库。

2.6.生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

渗漉岗位：

1.上岗前的检查

1.1.检查上批清场合格证。

1.2.检查渗漉罐及其辅助装置（空气压缩机、循环冷却水装置）是否有合格状态标志。

2.操作程序

2.1.在工艺员的指导下，依照生产指令准确称取净药材。

2.2.在预混间将组方中的中药材进行粗混，然后送到投料间投料。

2.3.投料后，严格按工艺规程所规定的加醇量、醇流量、渗漉时间、渗漉温度（压力）、渗漉次数进行操作。

2.4.严格按《SLG-1型渗漉罐标准操作规程》（编码：CQ/WS1606500）进行操作。

2.5.渗漉用乙醇的配制：

2.5.1.首先须领用上一次该品种渗漉后回收的乙醇，如其浓度达不到工艺要求，则与90％以上的浓乙醇进行配制，配制方法见《酒精配制岗位标准操作规程》（编码：CQ/WS1204301）。

2.5.2.在工艺员的指导下，根据工艺规程所要求的渗漉用乙醇的浓度，确定浓乙醇的用量及加水（或稀乙醇）的用量。通常用于渗漉的乙醇浓度为45～65%。

2.5.3.配制液经充分搅拌后，用泵打至酒精高位槽，待用。

3.渗漉结束后，标明渗漉液的比重（相对密度）、体积、数量、名称、批号、日期、操作人，交下一道工序。

4.按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

酒精回收岗位： 1.上岗前检查：

1.1.检查上批清场合格证。

1.2.检查酒精回收塔、酒精贮罐及冷却循环水装置是否有合格状态标志。

2.操作程序

2.1.严格按《马鞍-600型酒精回收塔标准操作规程》（编码：CQ/WS1606200）操作进行。

2.2.根据蒸汽温度、压力控制好蒸汽流量及转子流量计的流量，通常塔内温度控制在80℃左右。

2.3.保证冷却水的流量以冷凝器壁不烫手为宜。

2.4.根据工艺要求，在工艺员和车间化验员的指导下监测馏出乙醇的浓度，换算成室温下的浓度。

2.5.用于不同产品的提取、醇沉等的乙醇分别分批回收，回收的乙醇用洁净的桶盛装好并密闭，挂好标示，标明日期、重量、相对密度、操作人及所用于醇沉或醇提的产品的名称。

2.6.将回收的乙醇转移至酒精库相应的存放区存放。

2.7.生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

真空干燥岗位：

1.上岗前的检查：

1.1.检查上批清场合格证。

1.2.检查真空干燥箱及配套装置是否有合格状态标志。

1.3.核对需干燥物料的品名、批号、数量。

2.操作程序

2.1.严格按《MG真空干燥箱标准操作规程》（编码：CQ/WS1600400）进行操作。2.2.控制好蒸汽流量、真空度及干燥时间。

2.3.干燥的物料（浸膏）一次加入量不宜太多。

2.4.物料盘与加板管架空，保证加热均匀。

2.5.在车间化验员及工艺员的指导下，确定干燥品的水分是否符合质量要求。

3.干燥后的物料冷却后盛装于洁净的容器中，称重，标明名称、批号、数量、操作人等内容，移交至中间站。

4.生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

紫外灯操作：

1.每天工作前及下班后开紫外灯照射30分钟。

2.使用紫外灯时，注意观察紫外灯是否正常，有异常情况应及时向负责人反映，必要时进行更换。

3.每天在开启与关闭紫外灯时须认真填写紫外灯使用记录，记录中必须明确紫外灯的开启时间、关闭时间、使用时间和累计使用时间，累计使用时间超过2000小时必须对紫外灯进行更换。

酒精配制：

1.上岗前的检查

1.1.检查是否有上一批清场合格证。

1.2.检查酒精配制罐及配套装置是否有合格状态标记。

2.操作方法及程序

2.1.在车间工艺员的指导下，根据配不同浓度酒精的量，分别计算所需酒精及饮用水的用量。

2.2.浓酒精及饮用水的加入要有准确的计量装置并采用高位槽自然流注的方式加入。2.3.严格按《酒精配制罐安全操作规程》（编码：CQ/WS1606400）进行操作。

2.4.在车间化验员及工艺员的指导下，确定已配制好的酒精浓度是否符合工艺要求。

3.生产结束后按要求清场，填写好酒精配制记录及清场记录。

附：配制公式

1.直接用浓酒精配制成稀酒精

V浓=（V需×C需）/C浓

V水=V需－V浓

2.用很稀的酒精和浓酒精配制较稀的酒精

V浓=（V需×C需－V稀×C稀）/C浓

V水=V需－V浓－V稀

3.醇沉工序含醇量的调配（仅用浓酒精调配）

V浓= C需×V料/（C浓－C需）

4.醇沉工序含醇量的调配（浓酒精、稀酒精混合调配）

V浓=（C需×V料＋C需×V稀－V稀×C稀）/（C浓－C需）

式中：

V浓：浓酒精体积

V水：加水体积

V稀：稀酒精体积

V需：需配制体积

V料：料液体积

C浓：浓酒精浓度 C稀：稀酒精浓度

C需：需配制浓度

注：如以上公式中出现负数现象，是因为加稀酒精超量，则需适当减少稀酒精用量。

碰碎岗位：

1.上岗前的检查

1.1.检查上批清场合格证

1.2.检查中药碰碎机是否有合格状态标志。

2.严格按《BYJ-120型中药碰碎机标准操作规程》（编码：CQ/WS1600100）的要求进行操作。

3.中药碰碎机一般用来碰碎质地硬、脆的中药材。

4.已碰碎的药材，盛装于洁净的容器中密封，每件容器均应附有物料状态标记，注明品名、批号、数量、日期、操作人等。

5.生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

冷藏库操作：

1.制冷与散热：关闭冷库门，接通电源，将库内照明灯开关置于“关”的位置，设定制冷温度控制区间，然后将制冷开关置于“开”的位置，同步开启排风扇，开始制冷。

2.入库与出库：需入库时，先将库内照明灯开关置于“开”的位置，然后打开冷库门的保险，方可开门进入库内。

3.需出库时，先关好冷库门，然后拉上保险，再将库内照明灯置于“关”的位置。

4.冷藏库每周清洁一次，每天记录温度一次，其温度必须在设定的范围之内。

5.在冷库内操作时要穿戴整齐，注意保暖防冻。

洁净区空间消毒：

6.概述：对于10万级及30万级的洁净车间，除每天在上班前开启紫外灯进行30分名钟及每周开启空调臭氧消毒系统进行30分钟空间消毒外，每3个月还必须进行一次彻底的空间消毒操作。

7.洁净区空间消毒周期：每3个月1次。

8.消毒方式、消毒剂名称及消毒剂用量

消毒方式

消毒剂名称

消毒剂用量

固体制剂车间总用量

口服液车间总用量

提取车间总用量

乳酸闷熏

乳酸

2ml/m3 4650ml 2700 ml 2360ml

戊二醛闷熏

戊二醛

1ml/m3 2330 ml 1350 ml 1180 ml

9.操作程序

a)

洁净区空间消毒时，固体制剂车间与液体制剂车间同时进行，提取车间可单独进行。

b)

在洁净区空间消毒前，由车间工艺员负责检查，车间每一个人均必须离开工作场所。

c)

将消毒剂置加不锈钢容器中，用电炉加热薰蒸。

d)

将洁净区与一般生产区的门关闭。

e)

待消毒剂蒸发完毕，关闭电炉，闷熏12～24小时。

f)

开启排风机，排风6～8小时。

g)

做好消毒记录。

h)

消毒剂必须更替使用。

第四篇：2005GMP培训教材-口服液车间岗位操作法

2005GMP培训教材

口服液车间岗位操作法

领料岗位：

1.车间领料人负责车间各班组领料与退料方面的工作。

2.领料员凭批生产指令或批包装指令领料领料时，须对所领用物料一一核对，并作好相应记录。

3.核对验收内容

3.1.核对所有物料名称是否相符。

3.2.原辅料是否有检验报告单，批号、规格、数量是否准确。

4.核对验收准确无误后，即可发送各班组，并记录。

5.进入洁净区的物料必须在外消间清洁，使其符合洁净要求后方可经缓冲区进入洁净区。

6.每批产品生产结束后，各班组将清场剩余的物料清理后交付领料人员。

7.领料人员将物料一一清点登记后，打包后退库。

8.退库时，须同仓库接料人员办理好交接。

9.退库物料要求准确、标志明确、包装整齐。

口服液配料岗位：

1.上岗前的检查

1.1.检查是否有上一批产品清场合格证。

1.2.检查生产所用的工具和设备是否齐全、完好、洁净。

1.3.检查配料罐是否洁净，罐内有无物品。

1.4.开启电源，检查空机运转是否正常，有无异常声音。

2.操作程序

2.1.根据生产指令单对原辅料及中药提取液名称、批号、重量等进行核对，无误后双方交接签字。

2.2.根据生产指令向配料罐中注入相应纯化水，煮沸。

2.3.根据生产指令要求，准确称取原辅料，一人称重，另一人复核。

2.4.将原辅料投入配料罐内，煮溶后开启搅拌浆混合均匀。

2.5.检查药液质量指标（色泽、比重等）是否符合要求，如质量符合要求则将配好的药液过滤后打入高位贮液罐中备用。

2.6.生产结束后及时对生产场地、工具和设备等进行清洗，若更换品种则须彻底清场。

2.7.填写好生产记录及清场记录。

外包装岗位：

1.包装指令下达

1.1.生产部根据投料情况及半成品质量检验合格情况，将包装指令于产品包装前一天下达给车间工艺员，包装指令中有详尽的包装材料定额使用要求。

1.2.车间工艺员根据包装指令，将包装指令准确地填发给相应的班组（将包装指令准确地填写在包装生产记录第一栏“生产指令”栏中，并分发给相应的班组长）。

1.3.包装班组长接到生产指令后，根据生产指令的要求进行计划和组织生产。

2.操作程序

2.1.生产前须检查是否有上一批产品的清场合格证及环境卫生是否符合要求。

2.2.根据批包装指令领取待包装品和包装材料（标签和小盒、中盒、说明书、外箱等），核对包装材料品名、规格、批号、图案、商标、套色、文字内容、外观质量、数量等；领取待包装半成品物料，检查半成品的质量检验报告单，再核对外观质量、品名、规格、批号等是否与生产指令一致。核对无误后，领发双方交接并签字。

2.3.标签粘贴端正，牢固，不能有多余的胶水痕迹。

2.4.包装操作时，应装量准确，批号清晰无误，并挑出有缺陷的膜、铝塑板及纸盒、纸箱等，把小盒、或药瓶装入中盒以及把中盒装入大箱时，小盒和中盒的摆放方向一致。

2.5.外箱中须放装箱单，且捆扎牢固。

2.6.拼箱时：填写拼箱记录，并且只限相近两个批号合为一箱拼箱应在产品开始包装时进行，拼箱操作人及复核人均须在相应记录中签字，装箱单及外箱须打全两个批号，装箱单须标明每批号的数量。

2.7.在进行颗粒剂包装时，每一件均须检查产品气密性，并随时注意半成品及包装材料外观质量情况。

2.8.工作结束后，把有缺陷的产品（裸露的素片或空胶囊除外）及生产结余的半成品交给班组长，由车间质监员核对并作尾料处理，不合格品按《不合格物料处理标准操作规程》（编码：CQ/MS0106402）相关条款处理。

2.9.做好生产记录。

2.10.严格执行清场规定。每班生产结束应做好设备、工具、操作台面及工房清洁，生产完毕或更换品种时按车间清场制度彻底清场。

2.11.在同一操作室不可同时包装两个或两个以上品种或规格的产品，不可避免时应进行有效隔离。

2.12.操作室及生产设备都要有明显的状态标志。

3.包装材料使用与管理要求： 3.1.包装材料一律由班组长安排领用与分发，没有班组长的指令，其他人不得颤自领用包装材料。

3.2.已打印批号与没有打印批号的包装材料须严格分开存放。

3.3.生产结束后须对所结余的包装材料计数并记录，并由工艺员负责包装材料的使用情况检查与核算。

3.4.包装材料在使用过程中包装人员须随时注意其所使用的包装材料的质量及批号情况，不合格的包装材料不得使用，对于有疑问或有潜在质量隐患的包装材料必须停止使用，并立即向班组长或质监员反映。

3.5.包装材料的领用原则是先零后整。

3.6.每一包装人员必须在单包装中印有独立工号章。

4.清场

4.1.生产结束后，剩余的包装材料由领料员负责安排退库或寄库。

4.2.一个批号的产品生产结束后，所结余的印有批号的包装材料必须及时销毁并记录。

4.3.每班下班前应做好机器和场地的清洁工作，做到设备、料桶、工器具、工作台面、地面清洁，不残留本批次的物料、不积水，保证无灰尘、无油垢、无杂物。并按定置管理要求摆放。

4.4.对照清场要求自查，填写好生产记录及清场记录。

理瓶、洗瓶岗位：

1.上岗前检查

1.1.检查是否有上一批产品清场合格证。

1.2.检查灭菌烘箱网带运转是否正常，电气开关及仪表是否正常。

1.3.检查洗瓶用水澄明度是否符合要求。

1.4.加注润滑油，并检查生产所用的工器具是否齐全、完整、洁净。

1.5.开空车试运行数分钟，检查设备运转是否正常。

2.操作程序

2.1.清理设备、容器、工具、工作台。

2.2.开启灭菌烘箱加热，待烘箱预热段、灭菌段、冷却段达到规定温度时，可进行洗瓶准备工作。

2.3.根据生产指令领取相应数量的玻瓶，玻瓶进入生产区须按相应的脱外皮或净外皮程序进入。

2.4.开启饮用水，调节压力至0.2mPa。

2.5.开启纯化水，调节压力至0.2mPa。

2.6.开启压缩空气，调节压力至0.2mPa。

2.7.开启喷淋控制水，调节压力至0.5mPa。

2.8.开启烘箱进瓶转盘、洗瓶机，进行洗瓶操作，并随时注意玻瓶破损情况及设备运行情况，如出现一般故障自己排除，自己不能排除的通知维修人员。

2.9.洗瓶过程中每15分钟检查一次澄明度。

2.10.生产结束后，将设备清理干净，搞好生产场地卫生，并填写好生产记录及清场记录。

3.注意事项：

3.1.经常注意洗瓶用水供应是否正常，如中途出现停水，须立即停机，对于没有经过冲洗的瓶子须撤回重洗。

3.2.对于热缩封的玻瓶塑膜，须用剪刀或刀片划破，不得用剪刀剪开，以防塑料碎片进入瓶中对产品造成污染。

3.3.电机不可用水直接冲洗，应用抹布擦洗。

尾料处理：

1.尾料包括细粉、生产剩余或挑出并可返工处理的颗粒、片子、胶囊内容物； 2.产生尾料的工序正确填写尾料盛装单、并注明产生的原因及质量情况；保留的尾料必须是没有受污染的，已受污染的不得再做药用。

3.尾料的保管

3.1.所有尾料均交中间站统一保管，由中间站建尾料帐。

3.2.中间站接受尾料时按规定进行复核，并目测外观质量；

3.3.各种尾料分类存放，并有醒目的标示牌。

3.4.尾料均要有质监员签字认可，否则中间站保管员有权拒绝收管；

4.保留尾料的处理

4.1.保留3个月以内的尾料，在此期间内生产该产品，由工艺员会同质监员将尾料交配料班重新粉碎过筛后掺入，掺入量在5%以内，并做好记录。

4.2.保留3个月以上但不足6个月的，须经质量管理部检验合格才能按本规程4.1.条处理；

4.3.保留期超过6个月的尾料，不得再利用，作销毁处理。

4.4.各工序在生产过程中产生的已受污染的尾料和其它原因要作废品处理的尾料不得再作药用，必须及时销毁，销毁时作好记录，质监员监毁并签字。

灌装、轧盖岗位：

1.开启紫外灯进行空间消毒30分钟。

2.检查是否有上一批产品的清场合格证。

3.检查生产需用的工具和设备是否齐全、完好、洁净。

4.清理设备、容器、工具、工作台。

5.开空机检查设备运转是否正常。

6.对灌封机输液管路进行消毒和清洗。

7.核对待灌装料液的外观质量是否符合相应要求。8.通知理、洗瓶组将已处理好的玻瓶或PVC瓶放入并进行灌封。

9.生产过程中须随时检查装量及严密度情况。

10.每15分钟检查一次装量差异。

11.生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

中间站管理：

1.生产前须检查中间站的温、湿度是否符合要求，工作环境是否清洁。

2.进站

2.1.物料进出站时，容器均应密封，外壁清洁。

2.2.物料进出站时，须认真填写好中间站物料交接记录，收发双方均须在记录上签字。

2.3.对进站物料应核对品名、规格、批号、数量、生产日期。

2.4.核对无误后挂好待检牌，围上黄色围栏，填写半成品（中间体）请验单，交质量管理部质监员取样检验。

2.5.对进站的中间体或半成品按批号、品名、规格分别摆放整齐，并在容器盖上挂好盛装单，防止混淆。

2.6.经检验合格的中间体或半成品，取下“待验”标示牌和黄色围栏，换上“合格”标示牌，围上绿色围栏。

3.出站：检验合格的半成品、成品才能发放到下工序，发料时核对批号、品名、规格、桶数、重量，填写中间站物料交接记录，双方签字。

4.经检验不合格的半成品要立即转移到不合格品存放间，并报告生产和质量管理部门。

5.做好物料台帐，做到帐、物、卡相符。

6.对各班组交来的尾料称重后根据不同品种分别存放。

7.下班时搞好本岗位清洁卫生工作。

脱外包装操作：

1.有数种原、辅材料要拆除外包装时，应先按品名、规格、批号分别堆码整齐，同一品名、规格、批号的物料拆完后再拆另一品名、规格、批号的物品，不允许同时或交叉进行。

2.如是桶装或木箱装，拆下的钉子、封口铅要集中放在一固定容器内。轻轻除去外包装，将内容物连同内包装一起取出放在干净的容器内，填写包装单，放在该容器内（可扎在袋口上）。

3.复核合格证（包装单）上所填写内容与外包标签内容是否一致。

4.将去外包装的物料置传递柜或缓冲间中，开启紫外灯并记录时间。

5.通知车间领料员接料。

6.搞好本岗位清场工作。

传递柜操作：

1.检查传递柜（门）是否清洁卫生，是否联锁完好。

2.打开传递柜（门）的一扇门，并将物料放入其中，关好门。

3.开启紫外灯消毒30分钟。

4.从另一侧打开另一扇门，将物料取出，关好门，并闭紫外灯。

5.操作过程中注意事项：

5.1.一侧门已打开时，不能强行打开另一扇门。

5.2.门不能长期打开，放入或取出物料后须立即关好门。

5.3.每班生产结束后必须对传递柜进行清洁，传递室中的清洁卫生由洁净度高的一方负责。

喷码操作：

1.开机前准备：

1.1.确认电缆的连接完好无磨损。

1.2.确认喷码机箱和喉管喷头无损坏、磨损或墨水泄露。

1.3.确认喷头和喷头盖内部无沉积墨水。

1.4.确认喷码机输入电流正常。

2.开机

2.1.插好外部电源(220V),要求接地良好。

2.2.F1

打开主机电源开关，即可看到快速屏幕。

2.3.F3

按

键开机,到机器完全运行起来。注：大约2分钟后开始自动清洗管道（需用2ml溶剂）。

2.4.按

键进入主目录。

2.5.开始喷码前必须调好喷码内容，如批号、生产日期、有效期，并认真核对无误后方可正式喷码。

3.关机：

3.1.按F1关机，机器完全停止运行。

3.2.清洗喷头和喷头盖，以至喷头和喷头盖无污渣，墨渍，见本色。注：大约3分钟后抽取3ml溶剂清洗管道。

3.3.清洗完毕后关闭机器电源，将主电流开关由“开”置于“关”位置。

3.4.生产结束后，将设备清理干净，搞好生产场地卫生，并填写好生产记录及清场记录。4.注意事项

4.1.运行中发现故障指示灯亮应立即停机调整。

4.2.在停机过程中请勿清洗喷头。

4.3.每天不能频繁开关机器。

4.4.不能直接切断电源。

灯检岗位：

1.灯检人员每年必须检查视力，要求视力在1.0以上，并不得有色盲与色弱。

2.灯检岗位每二小时换班一次。

3.灯检时，每次抓取药品五支，轻轻倒转，置灯检箱中，与眼睛在同一水平线上，观察药液中是否有异物缓慢沉降。

4.将药品快速放正，然后快速倒置于灯检箱中，与眼睛在同一水平线上，观察药液混浊度是否超过规定。

5.将药液再次放回时，观察瓶口是否漏液、瓶体是否变形。

6.如有异物、混浊度超过规定、瓶外观不合格、漏液，则将其淘汰，放置在不合格品容器中，待处理。

7.如果无法立即判断、即放置于不合格容器另待车间质监员检查处理。

8.生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

紫外灯操作：

1.每天工作前及下班后开紫外灯照射30分钟。

2.使用紫外灯时，注意观察紫外灯是否正常，有异常情况应及时向负责人反映，必要时进行更换。

3.每天在开启与关闭紫外灯时须认真填写紫外灯使用记录，记录中必须明确紫外灯的开启时间、关闭时间、使用时间和累计使用时间，累计使用时间超过2000小时必须对紫外灯进行更换。

酒精配制：

1.上岗前的检查

1.1.检查是否有上一批清场合格证。

1.2.检查酒精配制罐及配套装置是否有合格状态标记。

2.操作方法及程序

2.1.在车间工艺员的指导下，根据配不同浓度酒精的量，分别计算所需酒精及饮用水的用量。

2.2.浓酒精及饮用水的加入要有准确的计量装置并采用高位槽自然流注的方式加入。

2.3.严格按《酒精配制罐安全操作规程》（编码：CQ/WS1606400）进行操作。

2.4.在车间化验员及工艺员的指导下，确定已配制好的酒精浓度是否符合工艺要求。

3.生产结束后按要求清场，填写好酒精配制记录及清场记录。

附：配制公式

1.直接用浓酒精配制成稀酒精

V浓=（V需×C需）/C浓

V水=V需－V浓

2.用很稀的酒精和浓酒精配制较稀的酒精

V浓=（V需×C需－V稀×C稀）/C浓

V水=V需－V浓－V稀

3.醇沉工序含醇量的调配（仅用浓酒精调配）

V浓= C需×V料/（C浓－C需）

4.醇沉工序含醇量的调配（浓酒精、稀酒精混合调配）

V浓=（C需×V料＋C需×V稀－V稀×C稀）/（C浓－C需）

式中：

V浓：浓酒精体积

V水：加水体积

V稀：稀酒精体积

V需：需配制体积

V料：料液体积

C浓：浓酒精浓度

C稀：稀酒精浓度

C需：需配制浓度

注：如以上公式中出现负数现象，是因为加稀酒精超量，则需适当减少稀酒精用量。

洁净区空间消毒：

1.概述：对于10万级及30万级的洁净车间，除每天在上班前开启紫外灯进行30分名钟及每周开启空调臭氧消毒系统进行30分钟空间消毒外，每3个月还必须进行一次彻底的空间消毒操作。

2.洁净区空间消毒周期：每3个月1次。

3.消毒方式、消毒剂名称及消毒剂用量

消毒方式

消毒剂名称

消毒剂用量

固体制剂车间总用量

口服液车间总用量

提取车间总用量

乳酸闷熏

乳酸

2ml/m3 4650ml 2700 ml 2360ml

戊二醛闷熏

戊二醛

1ml/m3 2330 ml 1350 ml 1180 ml

4.操作程序

a)

洁净区空间消毒时，固体制剂车间与液体制剂车间同时进行，提取车间可单独进行。

b)

在洁净区空间消毒前，由车间工艺员负责检查，车间每一个人均必须离开工作场所。

c)

将消毒剂置加不锈钢容器中，用电炉加热薰蒸。

d)

将洁净区与一般生产区的门关闭。

e)

待消毒剂蒸发完毕，关闭电炉，闷熏12～24小时。

f)

开启排风机，排风6～8小时。

g)

做好消毒记录。

h)

消毒剂必须更替使用。

第五篇：电气先进操作法

电气运行始终牵扯着矿区每个矿工的生命安全，抓好岗位练兵，总结科学的操作方法，可不容缓。

(1)接受操作任务。操作任务通常由值长下达或接到切送电联系单经值长同意方可执行，是进行倒闸操作准备的依据。有计划的复杂操作或重大操作，应尽早通电气运行人员准备。接受操作

务后，值班负责人(班长)要首先明确操作人及监护人。

(2)确定操作方案。根据当班设备的实际运行方式，按照规程规定，结合检修工作票的内容及地线位置，综合考虑后确定操作方案及操作步骤。

(3)填写操作票。操作票的内容及步骤，是操作任务、操作意图及操作方案的具体化，是正确

执行操作的基础和关键。

1)操作票必须由操作人填写。

2)填好的操作票应进行审查，达到正确无误。

3)准备操作用具及安全用具，并进行检查。

此外，准备停电的设备如带有其它负荷，倒闸操作的准备工作还包括将这些负荷倒出的操作。操作票实行三审制。“三审”是指操作票填好后，必须进行三次审查：

1)自审，由操作票填写人进行；

2)初审，由操作监护人进行；

3)复审，由值班负责人(班长)进行。

三审后的操作票，经值长批准生效，取得值长正式操作令后执行操作。

并列发电机操作重点要防止非同期并列。