碱回收炉燃烧工段试运行方案

第一篇：碱回收炉燃烧工段试运行方案

锅炉辅机单机试运转

一.单机试运转应具备的条件

辅机周围所有杂物应清理干净，安装时设置的各种临时支承和脚手架均应拆除；设备本身精调完毕，并经过清洗、检查，注入定量的符合要求的润滑油或润滑脂；所有配件齐全，无缺损；电气就地控制应完善，能保证就地起动和停止，电机应检查相间和对地绝缘是否符合要求，并有良好的接地，轴承需要冷却水的，应保证冷却水畅通；露天电机需要防水罩，电气保护整订完毕，仪表安装调试完毕。二.单机试运转的方法和步骤 1 风机

1.1一、二

（三）次风机试运转前应拆除联轴器螺栓，盘动电机应无卡瑟、摩擦等现象，人员退至安全区，随即起动电机，并立即停止，检查电机的旋转方向是否正确，有无异常现象，如一切都正常再次起动电机，直至达额定转速，同时检查电机起动电流、运转电流和起动时间，并作好记录，电机空载运行2小时即停止，检查轴承和电机温升，无异常可装上联轴器螺栓带动风机运转，起动前应关闭进风口蝶阀，待起动达到额定转速后，再缓慢开启进风口蝶阀至满负荷；同时也要求在带负荷下检测电机的起动和运转电流，电机在满负荷运转2小时后即停车检查。

1.2引风机的电机调试同一、二

（三）次风机一样，不在此阐述，所不同的是引风机具有中间传动机构偶合器，电机试运转完毕后装上电机和偶合器连接螺栓，并将偶合器的调速装置调整到零位，起动电机至正常转速后，调整偶合器调速装置至50％运转半小时后再调整到100％运转1.5小时，即可停车检查，检查后装上偶合器与风机的联轴器螺栓带动风机，按上述程序试运转带负荷后，按10％递增测转速、电流、负压，完毕后停车检查。有些碱回收车间黑液泵带有偶合器，其试车方法与此相同。

1.3一、二

（三）次风机和引风机的试运转应达到下列要求：

1.3.1轴承和传动部分运行中无异常杂声；

1.3.2无漏油、漏水、漏风的现象；

1.3.3轴承工作温度均≤70℃且较稳定，偶合器的液压油温升符合说明书要求；

1.3.4运转时无较明显的振动，其振幅应≤0.08mm（或按说明书规定）。

1.4注意事项

1.4.1试运转时应安排专人负责（一般以安装单位为主）并由各方代表参加；

1.4.2试运转时有不安全因素，应采取安全措施，无安全措施时严禁开车；

1.4.3发生影响安全运行的故障应立即停车并处理完善，检查无误后重新开始； 1.4.4试运转完毕后及时办理验收手续，并彻底切断风机电源。2

刮板机

2.1刮板机试运转前打开盖板检查，并彻底清楚安装过程中掉入的杂物，特别是由落灰斗掉入的杂物，全部清理完善后，上部的盖板先不盖，因刮板机的故障易发生卡住现象，所以试车应采用点动的办法进行，并在链板上做一标记，待链板整个运转一周后，则可进行连续运转，在运转过程中，可在每一片链节的销轴处用油壶滴一些润滑油，可使转动时灵活，特别是刮板机停放时间较长，气候潮湿，销轴处有可能生锈，所以提醒应注意这一点，如果发现有卡瑟的现象应停车，待故障排除后重新起动，连续运转1小时无异常现象，可将所有盖板装上，继续2小时无异常现象，停车检查。

2.2刮板机无负荷运转应达到下列要求：

2.2.1运转时无不正常的机械摩擦声和卡瑟现象；

2.2.2润滑部位无漏油现象； 2.2.3传动链无明显的卡偏现象； 2.2.4链板有足够的拉紧调整余量；

2.2.5减速机及传动装置无不正常的声响和振动； 2.2.6减速机及传动轴承温升正常，电机温度正常≤70℃ 2.3注意事项：

2.3.1打开盖板运转时，不得将手和其它物品伸进去，以免发生危险；

2.3.2安全保险销应完善；

2.3.3传动链刚开始运转时应浇以机油润滑，1小时后可涂抹钙基脂或硫化钼脂；

2.3.4试车时现场用钳形电流表观看，一旦发生电流超额，立即停机。3

斗式提升机

3.1斗式提升机试运转前应打开检查孔，检查内部有无其它杂物，减速机是否注入了足够的润滑油，机头和机尾的轴承是否注入足够的润滑脂，机尾地坑内应无积水和杂物，接通电源后，起动电机并立即停止，检查电机旋转方向是否正确，调整正确后，可起动电机连续运转2小时，停车检查。

3.2斗式提升机应符合下列要求：

3.2.1传动部分无不正常的机械摩擦声；

3.2.2电机和机头机尾的轴承温升正常，无明显过热；

3.2.3提升皮带无明显的跑偏现象；

3.2.4提升皮带有拉紧的调整余量

3.3注意事项：

3.3.1非试车人员不得靠近提升机，试机人员由安装队指定。4 破碎机（仅用于工艺流程有芒硝系统的车间）

4.1破碎机试运转时应首先检查机身内部有无掉入其它杂物，锤板连接螺栓有无松动，地脚螺钉是否紧固可靠，轴承是否注入了润滑油脂，检查无误后皮带先不挂，起动电机，检查电机旋转方向是否正确，运转半小时后停电机，挂上皮带调整张紧力，盘车检查后再次起动，连续运转2小时后，停机检查。

4.2破碎机无负荷运行应达到下列要求：

4.2.1运转中无不正常声响杂音，无较明显的振动；

4.2.2各部轴承和电机温升均≤70℃以下；

4.2.3皮带有充分的张紧余地；

4.2.4所有连接螺栓无松动现象。5

圆盘蒸发器

5.1圆盘蒸发器试运转前检查蒸发器内部有无掉入其它杂物，减速机内是否注入了符合说明书要求的润滑油，偶合器内是否注入了符合要求的液压油，圆盘蒸发器两端主轴承应打开检查清洗并加润滑脂，填料盒内应填以盘根，检查就绪后，起动电机检查电机旋转方向是否正确，及时检查运行状态，如有异常立即停车处理，待一切正常后，即连续运行4小时，停车检查。

5.2圆盘蒸发器试运转应达到下列要求：

5.2.1所有传动装置无卡瑟现象盒摩擦现象，无不正常的声响；

5.2.2电机及电机轴承温升正常；

5.2.3传动链张紧的驰度应适当，无明显的卡偏现象； 5.2.4各传动轴承和减速机无明显的过热现象，轴承温度均≤70℃；

5.2.5张紧轮有继续张紧的调整余量。

5.3注意事项：

5.3.1运转时链条上应涂以钙基脂。

振动筛（仅用于工艺流程有芒硝系统的车间）

6.1振动筛试运转前先经过检查所有零部件齐全完好，各润滑点按规定注入润滑油脂，皮带先不挂起动电机，检查电机旋转方向是否符合要求，电机是否正常，运行10分钟后挂上皮带带动振动筛运行2小时，停车检查。

6.2振动筛试运转应达到下列要求：

6.2.1运行中无异常的噪音和机械摩擦；

6.2.2运转轴承无明显过热现象；

6.2.3振幅符合设计要求且平稳；

6.2.4所有连接螺栓无松动，且有防松措施。

6.3注意事项：

6.3.1运转时皮带驰度适当，过松易打滑，过紧则造成皮带早期损坏，甚至有时拉断。7

泵类

7.1泵类试运转前应检查地脚螺栓是否已充分紧固，联轴器同心度复查如误差超出要求时从新调整，润滑油箱应用煤油冲洗干净后加入定量的符合要求的润滑油，盘根处检查盘根是否已加好且调整螺栓松紧适当，并在盘根处滴入少许润滑油，盘动电机带动水泵转动应无摩擦及卡瑟现象，起动电机后随即停车，检查电机转向是否正确，调整后起动电机，连续运转5～10分钟后即停车检查无异常声音，无漏油和过热等，即为合乎要求。

7.2连续运转时间不应过长，否则会引起盘根处轴额过热。8

黑液喷枪传动装置（仅用于摆动式喷枪）

8.1黑液喷枪传动装置试运转前检查所有附件是否齐全，联接螺栓是否紧固，减速器内是否注入了规定的润滑油，各传动销轴处应注入钠基脂，起动电机检查旋转方向是否正确，符合要求后，连续运转2小时，停车检查。

8.2黑液喷枪传动装置试运转应符合下列要求：

8.2.1电机及减速箱温升正常，无明显过热；

8.2.2传动时，调整到最大摆动区无干扰现象；

8.2.3摆动时应平稳，无卡瑟现象。9

吹灰器

9.1吹灰器试运转前应检查齿轮箱内是否清洁，并加入适量的符合要求的润滑油，各手动润滑点加润滑脂，在全行程齿条上应清理干净，并涂抹润滑脂，手摇动往返一个行程，确认无卡瑟现象时起动电机，往返5个行程。

9.2吹灰器应达到下列要求：

9.2.1运行平稳，无不正常的噪音和声响； 9.2.2往返全行程无卡瑟摇晃现象；

9.2.3电气限位开关灵活可靠，两地控制均能操作自如；

9.2.4手动点动离合器能正常接合和脱开。

9.3注意事项：

9.3.1采用点动试运转时，应注意防止限位开关失灵损坏机体，所以应用手动提前按下行程开关，检查开关是否起作用。10

搅拌装置

10.1各容器的搅拌装置试运转，先检查搅拌装置内有无障碍物，减速机内是否注入了润滑油，盘动电机检查旋转时，有无其它不正常的现象，起动电机检查旋转方向是否正确，如无异常现象可连续运转2小时，停车检查。

10.2搅拌装置应达到下列要求：

10.2.1运转平稳，无异常噪音和声响；

10.2.2电机、减速机及轴承无明显过热；

10.2.3各密封面无漏油现象。

如锅炉辅机使用说明书或施工设计有专项要求时，则按其要求执行。

注意：电动圆盘阀应严格检查其电气限位开关安装合适，灵活可靠，以防损坏齿轮箱。

锅炉辅机系统非生产介质负荷运转

试运转的目的

1.1对整个工艺系统进行冲洗，清除焊渣和其它污物，为进入生产介质作准备；

1.2检查考核系统的严密性，检查有无泄漏，暴露设计、制造、安装过程中的缺陷和不足；

1.3进一步考核所有辅机性能。2

试运转前应具备下列条件

2.1所有锅炉辅机全部经过单机试运转，确认无遗留问题；

2.2所有与系统有关的管网全部安装完善（包括与其它车间的管线碰头全部完毕），且各支吊架全部完善；

2.3所有电气控制系统及仪表监控全部完善，随时可投入使用；

2.4车间的排水系统应畅通；

2.5加热系统蒸汽管道保温应完善，动力能提供汽源；

2.6所有容器内均清理完毕，人孔门已封闭。3

试运的步骤

向各容器内注水冲洗，对管路各排放点冲洗至水质澄清后，启动各系统泵、搅拌装置以及其它辅机，在整个系统内循环冲洗，停机排放，清除残留杂物，处理遗留问题，进入生产介质。4

注意事项 4.1泵起动时应保证进入泵内的水质澄清无杂物；

4.2所有泵类启动时应遵循下列原则：

4.2.1对离心泵启动时出口的阀门全闭；

4.2.2对螺杆泵、柱塞泵启动时出口阀门全开；

4.3两台泵并联运行是，如要停其中一台泵，应将这台泵的出口阀关掉，再停车，避免反车；

4.4发现异常应及时停车检查，待故障排除无疑后，才能再次起动；

4.5所有参加试运行人员，应服从统一指挥，并相互协调好各个环节，不得随意起动和停止各种设备，防止发生意外；

4.6所有蒸汽加热系统应再热状态下进行一次予紧。

碱回收炉烘、煮炉及试运行方案

碱回收炉试运行前应具备的条件：

1所有与碱炉相关的辅机全部经过单机试转和联动试运转，发现的问题均已处理完善，并已开始进入生产准备阶段；

2炉本体大部分保温已基本结束，少量保温可在试运行过程中进一步完善，各种临时设施和脚手架等均已拆除；

3各层平台的杂物均清理完毕，保证畅通，平台的照明设施已完善并投入使用；

4烘煮炉需用的热工和电器仪表，应安装和调校完毕，并可投入运行；

5烘煮炉所用的燃料和化学药品已准备就绪，燃油罐内已注入足够的燃油，并经24小时循环试运转正常无误，处于备用状态，油喷枪已检查和备好，黑液喷枪也已备好，随时投入使用；

6所有参加碱回收炉试运行人员组织工作已完备，人员已具体安排协调工作已就绪。

运行方法和步骤 1.运行步骤

热风烘炉→点火烘炉→加药煮炉→停炉检查→点火升压→蒸汽严密性试验→安全阀调校→蒸汽吹扫→并网72小时运行 2.热风烘炉

运行人员进入现场，全面检查炉膛内，上下汽包、省煤器内有无遗留杂物，关闭炉膛和对流管处与外接相同的检查孔、观察孔、人孔等，打开省煤器处两侧人孔门（便于烘炉时的水汽逸出），对一、二、三次风门均开启至最大位置，关闭一次风机进风蝶阀，起动一次风机达到额定转速后，缓慢开启进风蝶阀，使电机电流略低于电机额定电流的状态下运行5分钟后无异常现象，接通空气预热器，空气预热器接通时先打开疏水阀两端阀门，再打开旁通阀，预热器上排进汽阀门全部打开，然后微开进汽总阀对预热器进行预热，待温升均匀时，开大进汽阀门，逐步关小疏水旁通直至关闭，此时锅炉进入热风烘炉阶段，此阶段由于温度较低，送风量较少，对于温升可不予控制，4小时后可按上述办法启动二、三次风机，并投入二、三次风机预热器，关闭省煤器两侧人孔门，全开旁通烟道上蝶阀，起动引风机，调整引风机负荷，使炉膛维持再微负压状态下运行（－2～－5mm水柱）此时用对流管束两侧测温装置，检查和检测温度和温升情况，当温度上升至80℃时，开始进行反冲洗、排污。在反冲洗过程中检查对流管束是否能达到150℃，如达不到应调整热风负荷至最大为止，反冲洗结束后，改为由给水操作台正常向锅炉注水，开启空气门直至满水，空气门向外排水10分钟后关闭空气门控制给水速度使压力缓慢上升，上升速度应控制为≤0.3MPa/min，直到升至工作压力 MPa，保持压力进行严密性水压试验（在此期间注意防止安全阀起跳或先将安全阀重锤向外调）。重点检查未参加锅炉整体水压试验的部位和虽参加过水压试验又重新拆卸过和重新增加的管件，人孔焊口等，如有漏水现象，应放水处理，处理后重新作水压试验，如没有发现渗漏，可利用炉水压力对所有排污点轮流进行冲洗（但不得低于50％工作压力），并对取样装置也进行一此冲洗，待压力降至零位后，应监视上汽包水位计，直至水位计上显示正常水位，关闭排污阀门，并对水位计进行冲洗。

3.炉墙固化及加药

在鼓风、引凤、给水都正常情况下，向炉内投入油枪（如条件成熟，可在煮炉后期逐步投入一定负荷的黑液），用回流阀门调整油枪喷油压力，检查雾化和燃烧情况，在燃烧正常的情况下，由对流管束区检测温升情况，不要太快，以每小时不超过10℃的速度递增，此时排放汽阀应全开。当对流管束区温度升至180℃（炉膛尾部烟温不超过200℃）时，继续保持24小时烘炉阶段结束，与此同时，在点火后，即向锅筒内加药，加药数量如下：一次性加药氢氧化钠（固态）

Kg、磷酸三钠（固态）Kg；共 Kg（对于工作压力小于9.8MPa的汽包锅炉，其加药为每立方米水加氢氧化钠和磷酸三钠3～5Kg），备用药品氢氧化钠和磷酸三钠各 Kg。加药前对各排污点进行轮流排污一次，每次10秒，加药先将药品计量后，分若干次放入磷酸盐溶解槽内，打开软水阀门，微开蒸汽阀门，使药品在槽内充分溶化，加药时操作人员应带防护手套，溶化后，药液排入计量槽内，起动加药泵（起动时出口阀门全开）向上锅筒内加药，此时上汽包应处于低于正常水位线，加药时锅筒压力应低于 MPa，药品全部加完后，冲洗加药槽，将冲洗水用泵打到汽包内连续排10分钟然后停泵，加药系统阀门全闭。

上述阶段时烘炉后期和煮炉前期的共运行阶段，此阶段应充分注意燃烧状况是否正常，温升不要过快，对流管束区温度最高不超过200℃，并注意整个锅炉的热膨胀是否正常。4.化学煮炉

在烘炉阶段末期，化学药品已进入炉筒内，此时用给水阀门控制水位。使水位高于最高水位线下5mm处波动，不能低于正常水位，保持排汽量为额定排汽量的10％ t/h，并使汽压升到 MPa冲洗水位计，并对炉水进行化验，其炉水碱度不得低于45毫克当量/升，如化验时个别碱度不够时，可能使药液不均匀，应对药液较低点加强排污促进循环，使药液均匀，如各个点碱度都低，就应补充加药，在上述状态下保持4小时后，使各个排污点轮流排污一次，补充上水并对炉水进行化验，如水质碱度低于45毫克当/升，应补充加药，每次加药数量为氢氧化钠和磷酸三钠各 Kg，加药后加大排汽量，使排汽量维持在15％ t/h，汽压升至 MPa保持10小时，然后减弱燃烧，使炉内压力逐渐降下来，当压力降至 MPa时用各排污点进行轮流排污，每点持续排污15秒，排污时应监视水位及时补水。

排污后化验炉水碱度，如碱度过低，再补充加药，可一次性加氢氧化钠和磷酸三钠各 Kg，加药后加强燃烧，排汽量维持再15％ t/h，汽压逐步升到 MPa，再这种状态下保持10个小时后减弱燃烧，使压力逐步降至 MPa，用各个排污点进行排污，每点排污20秒，并及时补水，排污后应补充加药，一次性补充补充加药量为氢氧化钠和磷酸三钠各 Kg，加药后应使水位线在最高水位线下5mm处波动，加强燃烧，加大排汽量，使排汽量控制在额定排汽量的20％ t/h，并使汽压逐步升到 MPa，在这种状态下保持18小时后，减弱燃烧，加大排汽，使压力逐步降下来，当压力降至 MPa时，对各排污点进行轮流排污，每次排污持续时间为30秒，对水位计进行严密监视，及时补充水；这时应熄火，以后每隔1小时加强排污1次，排污后对炉水进行化验，直至炉水碱度达到生产运行标准（14毫克当量/升），当炉水压力降至零，且排水温度在80℃左右时，停止鼓风和引风，将炉水放空，打开汽包人孔门，隔开水冷壁等下集箱手孔盖进行检查，如有沉淀物需用清水进行冲洗，一般用布擦后，无残留氧化物能显露金属本色即认为煮炉合格，然后封闭人孔门，焊接手孔端盖，煮炉阶段结束。5.严密性及膨胀量检查

煮炉阶段结束后，由给水操作台向锅筒进水，开启空气阀，直到空气阀向外排水十分钟后，关闭空气阀开始升压，升压速度应缓慢宜≤0.3MPa/min速度进行，待升至汽包工作压力 MPa时，关闭给水阀门，对锅炉进行检查，重点检查焊接后的手孔端盖、汽包人孔门等，如有渗漏应降压，或放水修理，如正常可将压力降下来，使水位降至正常水位线，冲洗水位计，开启排汽阀，点火起动，逐步使汽压上升（适时关闭排汽）燃烧时应注意温升不要太快，最后使汽压升至工作压力 MPa，并使其稳定，对整个锅炉进行全部检查（在此应打开连续排污），检查内容如下：

5.1检查焊缝、人孔、手孔、水位计、法兰及衬垫、填料是否有漏水漏汽现象；

5.2检查全部阀门的严密程度；

5.3检查汽包、联箱、各受热面的部件和锅炉范围内的汽水管路的膨胀情况，及其支座、吊杆、吊架和弹簧受力移位伸缩情况是否正常，是否有防碍膨胀之处。

上述检查合乎要求后，即可进行安全阀的调整。6.安全阀调整

安全阀调整前先用手微抬起安全阀杠杆，对阀座排汽管进行短时间吹扫（约10秒）然后开始调整，顺序如下； 先调整锅筒上的工作安全阀，这只安全阀的起座压力为（汽包工作压力的1.06倍）MPa调整时应有2～3人操作，一人控制排汽阀门，一人看压力表，一个人调整安全阀，逐步关小排汽阀门，使汽压逐步上升，当升到近（起座压力）MPa时，用手锤敲击，重锤翻动部位，使之抬起排汽，然后开大排汽，使安全阀复位，再关小阀门使之抬起，如有误差逐步调整，最后符合要求后，将定位螺栓紧固后再试一次，如可以则作好记录，记录内容包括起座压力和回座压力，然后在安全阀固定螺栓处用红油漆作一标记，则此安全阀调整结束。其次调整锅筒上的控制安全阀，控制安全阀的起跳压力为汽包工作压力的1.04倍，调整方法同上。一般回座压差应为起座压力的4～7％最大不得超过起座压力的10％。7.管道的冲洗和吹洗（仅适用于主蒸汽供汽轮机的碱炉，此处以3.82MPa、32t/h炉为例）

在调整安全阀的同时可同步进行主蒸汽管道的暖管。蒸汽吹扫前，主蒸汽管应保温完毕，水压试验结束，所有测量流量装置的孔板应拆除，蒸汽吹扫是保证蒸汽质量和安全运行的重要环节，为此应引起足够的重视。蒸汽吹扫范围是由锅炉高低温过热器，主蒸汽管线直至并入蒸汽母管段前，蒸汽吹扫时排出口不能向下，且周围40m内不得有人进入，其周围应设安全警戒线安排警戒人员负责。

吹扫前用旁通管对主汽管进行暖管，暖管时间为60～90分钟，冲管方式采用降压冲管，冲管开始前，对各排污点进行一次排污，水位应控制在正常水位线，加大燃烧，使汽压升至1.0MPa，此时暖管结束，开启主汽阀门，关闭排放，进行冲管，此时冲管的蒸汽流量应保证在19～20t/h左右，持续时间15分钟/次，冲管时间内工作压力应保持在0.55MPa，否则会产生过大的热应力，使锅筒产生应变形，如果冲管过程持续不到15分钟，压力下降过快，甚至降到0.55MPa以下，应以加强燃烧和增投油枪等方法解决，决不允许压力降至0.55MPa以下。首次冲管应连续冲2次，每次15分钟，可不考虑中间间隔时间，但下次再冲，时间间隔12个小时，方可进行再次冲管，冲管方法和步骤，压力和流量均与首次相同。第五次冲管时应在被吹洗管末端的临时排气口处装设铝靶板，铝靶板可用S＝1～2mm平整光洁铝板制成，其宽度约为排汽管内径的8％，长度纵贯管子内径，固定在离排汽管口500mm处予先焊好的挡板上，然后按上述程序进行冲管，冲洗结束后更换靶板，再次按上述程序进行冲管，最后对靶板进行质量签定，如靶板上肉眼可见冲击斑痕不多于8点，且粒度不大于0.8毫米，即认为合格，否则应待12小时后，再按上述程序冲管两次，拆除临时管，并与蒸汽母管连接完善、复装孔板等，为试生产作准备，下一步将是72小时满负荷运行，蒸汽并网。8.吹灰器运行、调整 利用蒸汽吹扫的间隔时间，维持弱燃烧，调整和试运行吹灰器，吹灰器调整试运行时，应先打开疏水阀门及旁通阀门，微开吹灰集箱供气阀，对集箱进行暖管，温升均匀后，逐渐关闭疏水旁通阀门，全开供汽阀门，一个小时后对所有连接螺栓进行一次热状态下予紧，即可开始对吹灰器进行调整，试车吹灰器的调整试车应达到下列要求： 8.1所有连接处不得有漏水、漏汽、漏油的现象； 8.2运行平稳，无不正常的噪音和音响； 8.3往返运行全行程3次，无卡瑟和摇晃现象；

8.4电气开关操作灵活可靠，两地控制，电气限位，可靠准确；

8.5不受炉热膨胀的影响，吹灰枪在炉内无任何干扰； 9.注意事项

9.1锅炉第一支油枪点火后，烘炉末期化学药品加入炉内，当汽压升至0.2MPa时，对所有法兰螺栓、汽包、人孔盖进行一次热状态下予紧固。

9.2对水位计的冲洗，每班至少一次；

9.3对炉水化验，在煮炉期间应每隔4小时化验一次，有特殊要求时，应按要求执行，化验时应多取几点，以检查炉水碱度的不均匀性，当发现炉水碱度不均匀时，应在碱度较低的部位进行排污，加快水循环，调整不均匀度，补充加药前后均要求取炉水化验。9.4第一支油枪点火后，应密切检查锅炉各部位的热膨胀情况，在锅炉注水前应将膨胀器调整到零位，点火后应每隔2小时记录一次膨胀情况，当发现差异较大时，应对膨胀较小侧放水，促进水循环，改善膨胀不均匀性。

9.5所有参加锅炉试运行人员，应明确岗位责任制，坚持巡回检查，严格按照试运行规范操作，严禁违章、严禁带压修理，如实作好各种记录，其记录内容包括：燃烧状况、压力变化情况、温度变化、热膨胀情况、炉水化验分析情况；加药情况及在试运行中发生故障及排除故障的情况、交接班记录等。

9.6第一支油枪点火后，应使圆盘蒸发器内注入清水，并使圆盘蒸发器起动运转，以使圆盘蒸发器受热均匀，避免热应力使部件发生变形。

9.7试运行阶段中需办理签证的应及时办理签证和分阶段验收手续。

烘炉汽包，对流管束受力检查煮炉严密检查，膨胀量检查安全阀调试~65％负荷喷黑液接水至化验合格放水60~70%负荷运行喷黑液装孔板水压试验3.82MPa3kg/cm272小时运行熄火熄火度每分钟升压8小时至3.82MPa起记时72小时升压速≤10℃/h暖管~1小时~12小时~12小时正进水点火加药NaOH正进水时间累计（小时）送油－循环Na3PO4 各一半A点：对疏水门，减温水门，仪表管及取样阀门等，特别是排污阀门进行一次余压力冲洗。B点：对人孔，手孔及锅炉范围内的法兰螺栓进行一次热紧固，应检查所有几口有无渗漏，并可试验高低水位报警器，低位水计。C点，D点：排污前后对膨胀情况说明：锅炉在初次升压试运行时，应注意检查 E点：若煮炉合格，可水样进行分析，当锅炉受热面各部分的膨胀情况，监视汽包上下壁温差，一般切割所有水冷壁的下集箱手孔端盖，清理碱度低于45ml/l，应补在以下压力下检查和记录膨胀值：充加药。一.上水前；二.上水后；三.0.3~0.5MPa；四.1~1.5MPa残渣，集箱内的残渣清理干净，经检查合（正常情况一般每小；五.锅炉工作压力的50%；六.工作压力。时取样一次）如发现有膨胀不正常情况时，必须查明原因并清楚不格，方可重新焊接手孔端盖。正常情况后方可继续升压。升压度每分升压速cm2钟3kg/200℃打靶冲管

第二篇：2015年底吹炉工段工作总结

底吹炉2015年工作总结

2015年1月至12月份，在全体底吹炉员工的共同努力下，在公司、分厂领导的全面支持、关心下，通过扎实地工作，基本完成了公司及分厂下发的工作任务。2016年已经来临，意味着新的起点、新的机遇、新的挑战，我们将继续努力，力争各项工作更上一个新台阶。“决心再接再励，更上一层楼”，一定努力打开一个工作新局面，为更好地做好今后的工作，扬长避短，现总结如下：

一、生产基本情况

2015年1月至12月份实际生产天数**天，共投入铅精矿（湿量）**吨、日平均**吨，入炉料（湿量）**吨（、日平均790.129吨，其中石英沙**吨，石灰石粉**吨，****吨，****吨，****吨，***吨，***吨。共产出一次粗铅（实物量）**吨，铅金属量**吨，高铅渣**吨，****吨，***吨。使用氧气**千立方米。主要经济技术指标：作业率：**%，沉铅率：**%，熔剂率：**%，高铅渣含Pb**%，粗铅含Pb**%，粗铅含Cu**%，粗铅含Sb**%，粗铅含Bi**%，铅冰铜含Pb**%，铅冰铜含铜**%。

进入2015年以来，因底吹炉炉衬氧枪区域烧损严重，氧枪更换频繁，造成作业率低下，于**月**日至**月**日停炉进入底吹炉大修阶段，对底吹炉炉体砖衬进行了整体更换。今年上半年因原料供应等诸多因素的影响，底吹炉下料量只能维持在**ｔ/ｈ左右，随着6月份之后公司重组，在原料供应稍有好转，但仍达不到生产所需，原料中的******超标，造成底吹炉锅炉积灰严重，下料口喷渣严重，从而加大了生产操作难度和安全性，加之几次长时间的非正常性停炉，造成底吹炉炉体砖衬受损严重，于**月**日至**日进行中修，对炉衬氧枪区域进行了更换。2015年全年底吹炉因受原料的供应及品位、成份复杂等因素限制，全年一次粗铅产量只有**吨，从而造成一次粗铅成本居高；2015年全年实际生产天数**天，共转炉**次，其中工段内部因正常更换氧枪及分厂统一检修转炉**次，因原料供应，停水、停电，配合公司技改及硫酸、氧站故障等外部因素共转炉**次，致使全年底吹炉作业率只有**%；2016年工段将进一步完善工艺管理，对物料进行合理搭配，着重炉况的稳定、生产的均衡、指标的优化及成本的控制。

二、安全基本情况

2015年全年共发生安全事故**起，共计医疗费用***元；其中重伤*起，轻伤*起，轻微伤*起；分别为：*********；从上述事故分析来看，放渣操作**起，下料口操作**起，锅炉清灰操作**起，部分原因是因为公司原料供应不足，成份复杂，特别是****超标，造成锅炉经常积灰堵死，从而不得不停炉人工进入锅炉炉堂内部进行高危作业，而在生产中因***超标，造成炉内渣型不易控制，不法有效的形成一次粗铅，使得下料口喷渣严重，大大的降低了生产操作的安全性，上述事故也暴露出工段在安全工作中存在的薄弱环节，如现场监督检查不到位，隐患整改不及时，职工在作业过程中动态危险源辩识不充分，制度及确认制执行有偏差，工段对此作出深刻反思与检讨，狠抓安全生产。从以下三方面入手，做到全年无重大安全事故。

第一，安全生产责任落实到位，落实了安全生产奖惩考核制度，安全目标明确，责任压力到位，对在安全上出现的问题坚决不推诿、不扯皮，对违反制度造成的事故，坚决做到不手软，不姑息迁就，落实责任严肃处理，从而提高了职工抓安全、保安全的责任心。

第二，以反习惯性违章为重点，进一步增强广大员工的安全意识和自我保护意识。在工作中做好事故预想和危险点分析，并不断完善安全监督约束机制，严格落实安全责任制，加大安全执法力度，把“安全第一”始终贯穿于安全生产的全过程。

第三，加大安全教育宣传力度。通过班前会、班后会以及安全培训等形式，大力开展安全教育活动，做到警钟常鸣，提高防范意识。

三、设备基本情况

设备管理的好坏，对底吹炉来说至关重要，底吹炉所辖范围内的设备繁多，且大多为单机设备，一旦某台设备出现问题都可能引起连锁反应导致底吹炉停炉。工段将所辖范围内的所有设备、设施划分到班组、个人，建立设备台帐，实行设备“三定”管理制度，谁负责的设备由谁来管理、保养、维修，进行日、周、月检查，对检查出的问题能够报及时保修、处理，确保设备的正常运转。2015年1月至12月份工段未发生一起重大设备安全事故。但随着设备长时期运行之后，部分部件开始进入疲劳期，设备故障多等问题开始显现；（如铸渣机，圆盘制粒机，电收尘内部阴阳极振打，高温风机一味腐蚀漏气）因此工段将充分利用停炉和生产间隙，彻底排查工段内所属设备的安全隐患，并进一步加强设备的巡查及保养并积极与运保的沟通及联系，以确保设备的安全运行。

四、工段内部管理基本情况

工段内部管理工作的好坏直接影响工段的工作质量和企业的效益。工段每星期都召开一次以上的班组长会议或培训。对班组长进行工艺、设备和安全生产的培训，将平时工作中发现的问题和特殊情况认真进行分析和讨论，并针对发生的问题及时采取措施处理。从而提高班组长的技术水平以及应对突发事故的能力。

要保证生产安全、提高生产率、实现效益最大化，“人”的因素是第一位的，只有职工队伍素质提高了，安全工作、生产效益才有可靠的保证。为此，我们始终把职工培训工作放在重要地位常抓不懈，本着“缺什么，学什么，少什么，补什么”，“理论联系实际”的培训原则，落实各项培训计划。全年共完成职工岗位培训 300余人次，培训率100%，合格率98%以上，通过强化培训，职工的整体素质明显提高。

五、存在的问题与建议

1、工段内部对生产并未做到百分之百的有效控制，对生产中遇到的困难和问题估计不足；

2、工段安全管理工作还不够到位，几个事故高发点还未得到有效控制。

3、原料供应不足，难以均衡、稳定地组织生产。全年铅精矿无论是质和量上都有较大的欠缺，无法保证生产所需的精矿含铅、硫、其他贵金属富含，从而底吹炉基本没有一次沉铅，导致生产成本过高。

4、人员流动性大，员工队伍不够稳定、员工的培训难度大。

六、2016年计划和措施

2016年工段将在公司和分厂的领导下做到：

1、认真吸取2015年工伤事故教训，把安全放在首位，坚持安全生产齐抓共管，做到全年无重大安全事故发生并严防易发生的烫伤事故，全面提高全员的安全意识和安全防护能力，践行“对职工负责、对企业负责、对自己负责”的工作要求；

2、加强环保意识和现场管理水平，杜绝烟气外漏事故，坚持清污分流，控制用水量，保持车间及周边区域卫生干净整洁；

3、加强设备管理，充分利用有利时机，对所有设备进行彻底地维修，并对工段所有的设备定期保养，实行设备保养到人，真实反应设备运行状态及设备状况，加强员工的培训，进一步加强与运保部的协调与联系，共同努力保证设备正常运行。

4、强化成本意识，严格执行成本等各项考核制度，结合炉内实际生产情况以及配料调整，努力调整炉况，提高一次沉铅率，降低生产成本。

2016年的工作还是会更加的困难，越来越大的竞争力给我们带来极大的压力，我们将化压力为动力，稳步发展，全力完成公司、分厂下达的各项生产任务。

郴州金一科技有限公司底吹炉工段

2016年1月6日

第三篇：热电厂技改#-炉燃烧调整方案

#-锅炉燃烧调整试验方案

华电国际 李春彪

1、组织技术措施

现场总指挥：

现场调整总指挥：

现场协调：李春彪、当值值长 现场操作人员：当班运行人员 2、概述

#-炉目前存在的主要问题是A层着火暗黄无力，火嘴普遍着火距离较近，频繁出现局部掉焦，堵塞渣沟，威胁除渣系统运行，对锅炉燃烧与汽包水位造成影响。原设计中炉膛是有卫燃带的，卫燃带的去除使下层燃烧区水冷壁吸热量增加，整体燃烧区域下移，OFA1层离C-OFA有2.85米的距离，高温度场达不到这个区域，温度场的中心落在了DEF层，燃尽区风量偏大，导致主燃烧区风量不足，DEF层出现了温度场高、燃烧缺氧的情况，导致结焦、掉焦的情况发生，D层火嘴的停运，降低了此处的温度场，一定程度上缓解了结焦、掉焦的情况发生，但是#3炉要接带高负荷，D层火嘴也不能长期停运，只是权宜之计，不是根本办法。

3、燃烧调整试验的目的

3.1为确保安全本次燃烧调整试验在小范围内进行，主要是减轻锅炉结焦现象，掌握锅炉运行技术经济特性，确定锅炉燃烧系统运行方式。3.2 掌握锅炉运行特性,为运行人员提供必要的运行数据。

3.3 提高#-炉燃烧的稳定性，火焰中心不偏斜, 无气流冲刷水冷壁、无严重结焦现象发生，使炉膛出口烟温分布均匀、烟气流分布均匀。3.4提高#-炉燃烧的经济性，控制炉膛出口过量空气系数,保证燃料完全燃烧,降低飞灰可燃物和排烟温度。3.5 提高#-炉对各种入炉煤的适应性。

3.6 使运行人员更好地了解设备运行性能，掌握燃烧过程的内在规律，使试验和理论知识更紧密地联系起来，从而在技术革新、安全经济运行方面发挥出更大的作用。

4、燃烧调整试验的主要项目 4.1 不同负荷下各层燃尽风风门确定 4.2 总风量的调节 4.3各层辅助风风量分配 4.4周界风风量调整试验 4.5燃烧器运行方式的调整

5、试验程序

锅炉燃烧调整试验工作可按下列步骤进行

6、试验方法与步骤

6.1按负荷90％、75％、60％（额定负荷330MW）三个区域进行试验，燃尽风试验顺序为S-OAF2→S-OAF1→C-OAF 采用独立手动调节方式，即：根据调试结果，确定一个适合的燃尽风调门开度，手动调节其开度。

6.2在总二次风量一定、炉膛/风箱压差许可的情况下，辅助风的调节试验主要是对辅助风挡板开度的控制，从而控制各层的辅助风量和风速。△P控制下，各层辅助风挡板开度的控制在50-80%范围内。

6.3保持各层燃烧器的出力，结合观察燃烧器喷口的着火情况、一次风的刚性，周界风挡板开度控制在20-60%范围内。

6.3 90％以上负荷氧量控制在3.5％以上，负荷70％-80％，氧量控制在4％以上，60％负荷氧量控制在4.5％以上。调试技术方案确认和交底试验应满足条件的确认对炉主保护的检查确认文件整理签署及归档燃烧调整 6.4经常检查炉内燃烧工况，观察煤粉的着火情况，有无偏斜冲刷炉墙现象。

6.5注意飞灰可燃物以及观察渣池灰渣颜色变化情况。6.6控制过热器、再热器左右侧烟温偏差。

6.7在燃烧工况稳定的条件下，先对角投入两只D层喷嘫器，观察一个时间段，无异常后再投入另两只D层喷嘫器。

6.8在试验过程中，应注意各段过热蒸汽和再热蒸汽温度的变化，以防管壁超温，特别注意观察炉膛结焦情况。

7、试验中的安全及注意事项

7.1 各项试验必须在设备稳定运行的基础上进行，严格执行《安规》、《运规》及相关规章制度。调整中要密切注意监视设备运行情况，出现异常情况时，应根据运行规程和设备有关的技术规定，采取可靠的处理措施。7.2 锅炉运行操作及参数的调整，应在试验负责人的统一指挥下进行，以确保设备的安全和试验结果的准确性。

7.3 应避免对试验有影响的操作，试验中需要检修的设备，应征得试验负责人的同意、做好可靠的安全措施后，方可进行。

7.4 试验前，要对所投系统的监测仪表及相关表计，进行核对确认，保证齐全、指示准确。

7.5 设备停、送电应办理操作票（工作票），严格按“安全规程”执行。7.6 燃烧调整会影响到炉膛的温度分布因而应加强对受热面积灰结焦和捞渣机上掉落焦块情况的检查，杜绝对锅炉安全运行有影响的事故发生。7.7 注意监视汽温、汽压、汽包水位的变化，防止超温超压，确保水位稳定。加强监视各段管壁温度的变化，防止超越不同钢材对应的温度限值。

7.8 严密监视炉膛压力、氧量在规定范围，注意排烟温度的趋势变化。7.9 试验中参数的调节尽量缓慢，一方面要保证机组各参数不超限，另一方面也要保证参数的变化率也在充许的范围之内。

7.10 燃烧调整根据现场情况循序渐进逐次进行，避免大幅度的调整操作。7.11对试验过程中可能出现的异常情况要有所准备，并有统一的领导指挥。

7.12 在进行一组单项试验时，除了该项可调参数外，其它参数及操作方式都应保持恒定。

8、质量控制点

8.1 在锅炉投入D层喷嘫器时,必须确保投粉的前提条件满足。8.2所有风门挡板开关灵活,开度指示正确,风压、风温、烟温及氧量表指示正确。

8.3 提前提供煤质化验数据,在投粉运行过程中,每班提供煤质化验结果。

8.4 调整人员认真负责,随时观察炉内燃烧情况,发现问题及时处理。9、危险点/危险源分析与控制措施和安全注意事项

9.1 运行人员要经常巡视、检查设备 ,发现危及人身、设备安全的异常情况,要及时报告和处理。

9.2 调整人员应密切监视炉膛负压变化和炉内燃烧情况,尤其在系统负荷增减、给煤中断和煤种变化时,更要加强监视和调整。

9.3在锅炉投入D层喷嘫器时,应严密监视燃烧情况, ,当发现烟温异常及有结焦现象时,要及时采取措施。

9.4 助燃油系统应处于备用状态,当燃烧不稳或负荷低影响稳定燃烧时,应及时投油助燃。

9.5 锅炉灭火或紧急停炉时,要立即停切断所有燃料,进行充分地通风。9.6 现场应配备足够消防设备,运行人员应能正确使用灭火器等消防设备。、组织分工

10.1 锅炉调整技术人员负责整个燃烧调整试验的指挥、协调及技术指导 10.2 锅炉调整技术人员负责整个试验的观测、测试、记录工作, 10.3 试验期间运行人员根据试验项目和调整人员要求负责设备的运行操作和监视。

11、编制依据 11.1《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）DL5009.1-92 能源部能源基1992129号

11.2《火电工程启动调试工作规定》电力部建设协调司建质199640 号11.3《火电工程调整试运质量检验及评定标准》电力部建设协调司建质1996111 号11.4设计图纸及设备说明书。

另外，本次燃烧调整属于对锅炉燃烧特性的摸索、试调整阶段，暂定调整周期为一个月，申请在调整周期内造成的非责任性灭火，不予定性、不予考核。

热电厂技改 2012年02月20日

第四篇：黑液碱回收技术

碱回收技术(一)

1、概述

碱回收是一个伴随着近、现代制浆造纸事业发生、发展的生产技术措施，至今也有100多年的历史。我们知道，在碱法制浆过程中，根据不同的原料,要加入总碱量达10--25%的碱，这些碱在蒸煮过程中，同原料中的木素、半纤维素、纤维素的降解物发生化学作用，并一起溶解在蒸煮液中，形成黑液。在没有碱回收时，这些黑液都当作废物排放掉了。后来人们从N.吕布兰制碱的方法中得到启示（吕布兰是法国人，他在1788年发明了第一个工业制纯碱的方法，即碳酸钠法——并在1791年取得专利。此法包括:用海盐与硫酸反应,生成硫酸钠、再与石灰石和煤一起煅烧而成纯碱），试着采用浓缩黑液、燃烧、苛化的方法，逐步发展成从碱法制浆的废液中回收碱的技术。德国人达尔（C.F.Dahl）将硫酸钠（芒硝）加入到回收炉中，硫酸盐就在炉内被还原成硫化物，硫化物进入药液系统。达尔随后发现，蒸煮液中的硫化物大大地加速了脱木质素作用，并生产出了强韧的纸浆，他在1884年获得了发明专利权。1885年，新制浆方法在瑞典首次获得了商业应用，其卓越的强度性能获得公认，这种新生产的纸张被形象地称为牛皮纸（Kraft papers）。此后，许多用烧碱法制浆的厂家都纷纷改为硫酸盐法。硫酸盐法制浆投产后﹐碱回收技术引起了人们的关注。开始，只是简单的燃烧炉、回转炉，单纯的回收黑液里的碱。1927年﹐美国人瓦格纳设计并建成了第一台比较完整的喷雾式碱回收炉，使之发展成碱回收工程，不仅回收碱，还回收黑液里的热能。1934年，大型汤姆逊（Momlinson）炉在美国问世，它成为现代碱回收炉的基本炉型，奠定了现代碱回收工程的基础。目前，世界上有成百上千套碱回收炉在运行，其中规模最大的已经达到日处理黑液固形物5500吨，日回收碱几千吨。

我们国家由于工业基础薄弱，五十年代才有碱回收装置出现。先是在前苏联援建的佳木斯造纸厂安装了回转式燃烧炉。继后在几个大的纸厂照搬了佳木斯的碱回收炉的模式，安装了几套碱回收炉。其中，汉阳造纸厂的那套直到达1984年都还在使用着。1965年上海浆厂的碱回收工程开始立项，经3年的建设，于1969年建成投产，拉开了日处理35吨浆级的可移动式圆形碱回收工程大步发展的序幕。从1970-1980的十年间，先后有十多家纸厂上了碱回收项目。计有苏州华盛造纸厂、华丰造纸厂、民丰造纸厂、徐州造纸厂、冷水滩造纸厂、剀里造纸厂等；云南有两家，云丰造纸厂和大理造纸厂。后来陆续有开远糖厂、陆良造纸厂。九十年代有临沧造纸厂、双江造纸厂、昌宁造纸厂。迪庆是建成试车后就卖了。这些碱回收项目有的开得好，有的开不好。总体说，木材纤维浆开得好，非木纤维浆开得不好。原因是木材纤维黑液的发热量大，炉子温度高，不需要另外喷油助燃。非木纤维则相反，不喷油助燃就不行。这无疑影响了碱回收工程的发展，先后有很多草浆厂的碱回收建好后成为一个样子工程。随着我国造纸工业的向前发展，在广大工程技术人员的努力下，非木纤维制浆造纸厂的碱回收技术也得到发展提高，不用喷油助燃也能正常运行。山东晨鸣纸厂已建成日处理280吨浆的碱回收炉，目前是麦草浆厂规模最大的碱炉了。

为什么一下子建了这么多碱回收炉呢？这要从环境保护说起。

上世纪六十年代，美国、英国、日本等工业发达国家，先后出现因环境污染而引发的环境疾病。（1952年12月5－8日，一场灾难降临了英国伦敦。地处泰晤士河河谷地带的伦敦城市上空处于高压中心，一连几日无风，风速表读数为零。大雾笼罩着伦敦城，又值城市冬季大量燃煤，排放的煤烟粉尘在无风状态下蓄积木散，烟和湿气积聚在大气层中，致使城市上空连续四五天烟雾弥漫，能见度极低。在这种气候条件下，飞机被迫取消航班，汽车即便白天行驶也须打开车灯，行人走路都极为困难，只能沿着人行道摸索前行。

由于大气中的污染物不断积蓄，不能扩散，许多人都感到呼吸困难，眼睛刺痛，流泪不止。伦敦医院由于呼吸道疾病患者剧增而一时爆满，伦敦城内到处都可以听到咳嗽声。仅仅4天时间，死亡人数达4000多人。就连当时举办的一场盛大的得奖牛展览中的350头牛也惨遭劫难。一头牛当场死亡，52头严重中毒，其中14头奄奄待毙。2个月后，又有800多人陆续丧生。这就是骇人听闻的“伦敦烟雾事件”。

可悲的是，烟雾事件在伦敦出现并不是独此一次，相隔10年后又发生了一次类似的烟雾事件，造成1200人的非正常死亡。直到70年代后，伦敦市内改用煤气和电力，并把火电站迁出城外，使城市大气污染程度降低了80％，骇人的烟雾事件才未在伦敦再度发生。这些事件的发生，引起了各个国家的高度重视，相继成立官方的环境保护机构来监督工厂企业，在生产的同时必须重视保护环境，不然，必将危及到人类自生的健康，甚至生命。

我国虽未发生过大的污染事件，但也有了污染事故的苗头。我们省个旧地区，肺癌的发病率比其他地区都高，不能说与锡的冶炼无关。作为造纸企业来说，它是除化工、钢铁之外的第三大环境污染企业，其污染源就是黑液。

1997年底，中央电视台“焦点访谈”节目披露了我国首宗造纸厂因环境污染而被追究刑事责任的案件。由于对企业排污所造成的经济损失负有主要责任，山西省天马造纸厂厂长作为法人代表，因犯“破坏环境资源保护罪”被收审，并被判处有期徒刑两年，罚款5万元。此事在国内造纸行业引起了极大的震动。这是我国造纸厂排污犯罪的首例。它说明我国的环境污染已经到了不可不治的地步。而解决造纸厂环境污染问题的最好的技术手段目前就是碱回收。

1999年，国家环保局〈273〉号文说：“根据发展和环保相统一的原则，结合非木纤维制浆废水治理特点，非木纤维制浆造纸企业污染治理应具备一定规模，新建麦草制浆造纸企业3.4万吨浆/年以上，其它非木浆厂5万吨浆/年以上；1.7万吨/年碱法化学草浆厂是建碱回收的最小规模。坚决取缔5千吨/年以下的化学制浆厂（车间）；对现有1.7万吨/年以下的小型化学浆企业，2000底前采取治、关、停、并、转等方式完成环境治理任务。”这就是说，纸厂必须搞碱回收，不搞碱回收，造纸厂就只有关门。

我国搞碱回收初期，不分木浆或是草浆，通通一个炉型。由于国外的造纸厂都是用木浆造纸，对于木浆厂来说，是合适的，但对草浆厂来说，就不适应了。一是提取率低，二是燃烧时要喷油助燃，否则就会因炉温低，熔融物淌不出来，形成“闷黄牛”的现象。这是因为草浆黑液固形物的发热量低的原因。喷油助燃无疑又加大了碱的回收成本。作为工厂来说这是接受不了的。

碱回收从其发生发展的过程说明它是一个变废为宝、化害为利、增加效益、防治污染的综合利用工程，它有三个最明显的好处：

1、环境效益：在黑液固形物中约有2/3是有机物，1/3是无机物。有机物是纸厂污水中的BOD、COD、SS和色度的主要来源。无机物中主要是碱。回收一吨碱，大约要烧掉两吨以上的污染物，可以大大减轻纸浆厂对江河水质的污染。

2、社会效益：有资料显示，电解法制烧碱，1吨碱要耗电2700度电、食盐1。6-1。7吨。而回收1吨碱，大厂耗电仅400-600度，小厂1000度，不用食盐，只用石灰。两者比较，约可节电1700-2300度。且不用由外厂运来之不易30%-40%的液碱，1吨固碱可节约运力255吨以上。

3、经济效益：外购碱厂价约在2500元/吨，而回收碱成本也就在1000多元/吨，经济效益比较显著。

2、黑液的蒸发 2。

1、黑液蒸发

目的，是除去稀黑液中多余的水分，以适应燃烧的需要。从提取工段送来的黑液含水分达80%以上，这样的稀黑液是不能燃烧的，必须将其蒸发浓缩。

2。

2、蒸发的基本原理：

是借助加热作用把黑液中的水分汽化逸出，使黑液浓缩。蒸发方法有两种：间接蒸发和直接蒸发。黑液的间接蒸发就象制糖一样，这是大家都理解的。但它只能把黑液浓缩到含固形物50%以下，再要提高浓度就很困难了。还要进行直接蒸发。生产中，是用碱炉出来的热烟气与黑液直接接触，提高黑液浓度过的。

2。

3、蒸发工艺

多效蒸发流程包括黑液、蒸汽、冷凝水三个系统。黑液流程：有三种形式。

2。3。

1、顺流：黑液流动的方向同蒸汽流动的方向一致。这种流程具有设备少、操作简便、黑液的效间输送不用泵效间不需要加热等优点，但由于黑液逐效蒸浓的同时，黑液温度也逐渐降低，粘度上升，给生产操作带来困难，也不能生产较高浓度过的黑液，很少采用。

2。3。

2、逆流：与顺流相反。此流程传热条件好，生产能力高，黑液温度随浓度升高而升高，粘度增加不会太大，可严重破坏产较高浓度过的黑液。缺点是黑液由低压效向高压效输送需要泵，效间需要加热器，操作较复杂。

2。3。

3、混流：有顺流，也有逆流。应用比较多，常用的流程有以下几种： 2 3 4 分皂槽 预热器 1 3 4 分皂槽 预热器 1 2 3 4 5 分皂槽 预热器 1 2 在黑液蒸发过程中，有直接出浓黑液和间接出浓黑液两种运行方式。间接出浓黑液是稀黑液经第一次蒸发得到半浓黑液，半浓黑液或半浓黑液与稀黑液混合经第二次蒸发最后得到浓黑液。国内多采用这种方法。

出半浓黑液时，叫大循环，出浓黑液时叫小循环。大小交替进行。该流程的优点是大循环时可使小循环时粘附管壁的浮垢及时除去，改善传传热条件。缺点是操作麻烦，小循环不能进行皂化物的分离。

2。3。

4、蒸汽流程： 都与各效流程一致，新蒸汽进入1效，产生的二次汽进入Ⅱ效，最后效的二次汽进入冷凝系统。

2。3。

5、冷凝水流程：

新蒸汽的冷凝水回收使用，各效的冷凝水一般进各自的闪急蒸发罐，冷凝水排出，产生的二次蒸汽进入下一效汽室，作为下一效的热源。

2。3。

6、不凝气体流程：

不凝气包括空气和二次蒸汽中的有机蒸汽（如甲硫醇、乙硫醇、二甲硫醚）有机蒸汽比空气重，所以加热室有上下两根不凝气排出管，各效不凝气集中接至混合冷凝器由真空泵抽走。

2。

4、蒸发设备：

蒸发器是蒸发系统的主体设备，由加热室和分离室组成。有的两室组合一起，有的单独分开。按结构分，有列管式和平板式。列管式又有短管、长管、超长管的。按黑液在管内的流动方向，又有升膜、降膜、升降膜式。板式降膜蒸发器是近年来发展起来的一种蒸发器，它有传热效率高、不易结垢、造价低的优点。缺点是加热原件属不良受热构件，焊接部分易开裂，损坏后不易更换或维修。但由于它的不易结垢的优点很突出，现广泛用于草浆黑液的蒸发作业。

2。

5、辅助设备：

2。5。

1、预热器：用于提高入效黑液的温度。使之预热到接近沸点的温度，再进入蒸发器。形式有列管式和螺旋式两种。

2。5。

2、冷凝器：作用是将最后一效的二次汽全部冷凝成水后再排出，由于蒸汽冷凝成水时体积极大地缩小，便产生了系统所必须的真空。常见的冷凝器有两种，表面冷凝器，可回收热量；混合式冷凝器，不能回收热量，或能回收，但温度低，量大，有臭味。

2．5．

3、真空泵：用于抽出冷凝器内的不凝汽。常用的是水环式喷射泵。2。

6、蒸发工艺操作：

2。6。

1、蒸汽温度；140℃，太高，温差大，易结垢。供热、液要稳定，反之，系统产生脉动，效率降低，易结垢；供液温度：黑液温度合适，过低，预热区延长，效率降低，一般应该接近该效的沸腾温度，比沸点低成本2--3℃。进效浓度：太低，易跑液。

2。6。

2、真空度：是决定系统温差的主要因素之一。而温差作为蒸发黑液的主要动力，直接影响蒸发的能力。真空度高时，虽然温差加大，但黑液温度降低，粘度增大，传热系数减小，同时由于二次汽流速增加，分离器能力不足时，二次汽夹带的黑液泡沫增多。末效真空度为686毫米汞柱。草浆还应适当降低。

为达到稳定的真空度，还应保证有充足的冷凝水。冷凝器排水温度越低，真空度过越稳定。但排水温度太低，水的消耗量大，不经济。排水温度以42--45℃为好。

2。

7、管垢及处理：

黑液蒸发过程中，黑液中的杂质，如纤维、皂化物及钙、镁、铁、铝的盐类物质，会沉淀在管壁上，形成管垢。它使蒸发能力下降，严重时会造成系统生产停机。因此，生产中要尽量防止产生管垢，产生后要及时处理。

2。7。

1、水溶性管垢：

主要是黑液中的硫酸钠含量超过固形式物的5—6%时，在较高的温度下沉淀在管壁上。可用水洗的方法除去。

2。7。

2、不溶于水但不太硬的管垢：

白液澄清不好或苛化时石灰过量而形成的碳酸钙垢，常采用盐酸和硝酸处理。为防止对设备的腐蚀，在酸洗时应加缓蚀剂，如若丁、乌洛托品等。

2。7。

3、很硬不溶于水的管垢：

这是一种较难处理的管垢，主要成分是氧化铝和二氧化硅生成的化合物。这类管垢只能用机械方法除去。

2。7。

4、汽室的管垢：二次蒸汽所含的硫化氢与管壁起化学反应生成硫化铁，这种垢常在后面的几效形成。这类管垢可用70℃的白液或15%的氢氧化钠溶液循环煮沸24—30小时，放出碱液后再用高压水冲洗。

2。

8、生产过程主要故障及处理：

多效蒸发系统灵敏性较高，任一效的条件变化都会影响整个系统条件的变化，生产中要注意异常现象的发生，并及时调整处理。常见有以下几种情况：

2。8。

1、压力变化：

压力突然升高，多在前几效液位不正常时发生。加热室液位升高时，单液相对流换热区延长，总传热系数变小，蒸汽不能及时冷凝，造成压力突然升高。反之液位降低时，液膜不能覆盖管内全部表面，有效加热面减少；同时由于黑液粘度加大，流速减慢，加热蒸汽不能充分冷凝，因而压力突然升高。分离器液位过高时，二次汽不能充分分离，除影响质几效的真空度外，也会造成压力突然升高。在同一供汽量下，压力逐步升高时，如供液量未变动，主要是由于加热管形成管垢，或由于冷凝水和不凝结气体排出不良，影响加热蒸汽冷凝使压力逐步升高。压力降低：除主汽管压力波动外，只有漏汽或黑液浓度突然降低才会邮现压力突然降低。

2。8。

2、真空度波动：

2。8。2。

1、冷凝器或真空泵运行异常：

真空度大小主要取决于冷凝器运行是否正常。冷却水量变化、设备损坏或其他原因降低冷凝效果，使排出水温变化，或从损坏处漏入空气等，都会造成真空度波动。真空泵不能及时排出不凝气，也会出现波动。液位波动；冷凝水排出不良，汽室水位升高，蒸汽冷凝速度减慢，或冷凝水排空、管内水流间断、从阀门等处漏入空气造成真空波动。后几效结垢加热管外壁，总温差不够，系统压力和真空度同时增高；前几效的加热管内壁结垢，温度差增大压力和真空度逐渐降低。

2。8。2。

2、冷凝水位升高，冷凝水泵不上液：

2。8。2。

3、阀门有毛病或开关错误；真空收集槽平衡阀未开或开的过小；系统真空和压力突然遭到破坏等。

2。8。

3、断液或干罐，在蒸发系统运行中，任一效的黑液供给中断都会造成严重的干罐事故。如黑液泵不上液，泵掉闸未及时发现。

2。8。

4、效振，开机时由于条件不稳定，在各效压力和真空未平衡时，易发生效振；由于蒸发水量减少，冷凝水量不足，或由于末效冷凝水入口阀门开度过大，使其与上效水封破坏，造成末效蒸发器振动；末效汽室不凝气排出不良，或有断管使汽液串通，以及分离室抽空，均能造成效振。

3、黑液的燃烧

黑液燃烧就是将经过蒸发浓缩的黑液固形物在燃烧炉里燃烧裂解，以回收黑液中的碱和热。供再生产使用。

3。

1、黑液燃烧的原理：黑液燃烧的过程可分为三个彼此相关联的价段。

第一价段，蒸发送来的黑液，在熔炉内受到高温幅射热和上升的高温烟气的直接加热，进一步干燥成含水分只有10—15%的棉花团样的黑灰。

第二价段，黑灰在高温下裂解，释放出甲醇、丙酮、酚、硫化氢等可燃有机气体，与进入炉内的二、三次风混合燃烧，产生大量的热。还有一部分有机物发生碳化作用生成元素碳，在垫层中继续燃烧，也放出大量的热，为无机盐的熔融和芒硝的还原提供了条件。第三价段，燃烧使炉温达到达1000℃左右，无机盐和芒硝熔融为流态，为芒硝的还原创造了条件。从提高芒硝还原率来说，希望反应温度高一些，但温度过高会促使钠的升华和热分解，导致碱的损失。

3。

2、黑液燃烧条件的控制：

3。2。

1、黑液的性质：跟浆种有关。要根据不同的浆种的黑液制定合适的工艺条件。3。2。

2、黑液浓度：太低，炉内的热量要去蒸发黑液中的水分，炉温低，燃烧不正常，这是导致闷黄牛的一个原因；太高，泵输送和雾化困难，流量不稳定，易堵塞，影响正常燃烧。但在泵的性能允许的情况下，尽量提高黑液浓度，可改善炉子性能。

3。2。

3、喷液量和黑液粒度：黑液燃烧中要求喷液量稳定、粒度适宜，垫层分布均匀。喷液量过大，炉子超负荷运行，燃烧不完全，热效率低，烟气中臭气增加，不仅硫的损失大，还增加对空气的污染。还会造成炉膛出口温度过高，锅炉生成熔融性积灰。反之，碱回收效率低。生产操作中要求控制好黑液浓度过温度的稳定，保证黑液泵的正常运行和喷液管、喷枪的畅通，以求得到稳定的喷液量。

喷出的粒度要适宜，粒度小，表面积大，易干燥。但是，粒度小，飞失大，加重对过热器的腐蚀及锅炉管壁的积灰。液粒小，垫层太干，黑灰呈粉末状，容易烧掉，垫层不易保持应有的高度。粒度太大，干燥不好，也会影响炉子的正常运行。

3。2。

4、燃烧空气量的供给：供风是为了给燃烧提供必须的氧气。理论上说，燃烧1公斤黑液固物需要4—5公斤空气。实际生产中，供风量是理论量的1。05—1。1倍。

入炉空气量必须空制适当，过小，有机物不能完全燃烧，热量损失，热效率低，炉温低，不利于正常操作。风量过大，虽有利于燃烧，但烟气量大，流速大，碱灰飞失大，易于污染锅炉换热面，而且增加了动力消耗。

碱回收炉一般采取三次供风。一次风，距炉底部450—1000处，主要作用是供给垫层中游离碳燃烧所需要的氧气，太大，垫层燃烧快，降低垫层高度，不利于芒硝还原，还促使钠盐升华分解，造成碱的损失。国内提倡低风量，高垫层稳定炙法。一般一次风风量为总风量的45—50%。

二次风，位置在黑液喷枪口上下点，作用是加速黑液水分汽化和固形物干燥，并保持垫层高度使之完整成型。有的大型碱炉的二次风风管分布在不同的横切面上。

三次风位置在黑液喷枪以上。主要是用于可燃的挥发性气体及少量未完全燃烧产物的进一步燃烧，以提高烟气含热量，同时起到封闭炉膛口捕集烟气中所带的碱尘的作用。为稳定操作，燃烧均匀，充分发挥各次风的作用，入炉空气温度要进行加热，一般加热到达150℃，最好由单独的风机控制风压和风量。一次风压力可低些，一般在0。8—1。2千帕；而二、三次风要送到炉膛中心空间与上升的烟气强烈混合并在炉内产生旋转，使黑液干燥和气体燃烧一致，因此人质压要高一些，一般在1。5—2。5千帕。由于不同浆种黑液的性质各有不同，在实际操作中的控制数据会有不同。现在设计的针对草浆黑液的燃烧炉，一、二次风已经由一台单独的风机供气，空气经空气预热器加热后，再经过省煤器进一步加热，达到250℃以上；三次风由另一台风机供风，空气不预热（有的厂家也加装空气预热器），直接进入炉内。这样做的好处是1）大大提高了一、二次风风温，改善了炉子的燃烧工况，炉子更好烧，可以做到不用加入油枪助燃，减少碱回收的成本。2）三次风用冷风，不仅节约设备投资，减少运转费用，也还可以调节烟温。

3。

3、燃烧温度的控制：

对燃烧影响较大的是垫层温度。此温度应保证使无机盐和芒硝熔融以及更好地进行芒硝还原反应，同时使熔融物能畅通流出。一般控制在1000℃左右，过低，碱飞失少，但增加了硫的损失，同时易使无机物凝固，熔融物排不出来，甚至被迫停产。过高，钠升华损失大，也不利于生产。

3。

4、炉床垫层的控制：

所谓垫层是固形物经过干燥和热分解后剩余的无机物及游离碳落到炉床上形成的高湿多孔性黑灰碳层。其主要作用是使无机物不断熔融，芒硝还原成硫化钠，部分有机物热裂解气化并排出；使游离碳不断燃烧，稳定炉湿。因此燃烧过程应保持适当高度和完整均匀的垫层。垫层高度应保持在1。0—1。5米左右，其外形是均匀的丘形，如发现垫层不匀整，或偏向一边，要及时调整喷液角度和供风。

3。

5、碱回收炉及其辅助设备：

碱回收炉本全可分为碱炉和锅炉两部分。碱炉是黑认干燥、燃烧和放出热量的设备。锅炉则是吸收燃烧所排出的高温烟气的热量产生蒸汽的设备。

碱回收炉可分为1）转炉：由转炉、熔炉、余热锅炉、圆盘蒸发器、溶解槽等部分组成。优点是结构简单，易操作，比较稳定，但碱回收率、芒硝还原率和热效率都比较低，而且劳动强度大，条件差，也被淘汰。2）喷射炉：又可分为三种：

一、简易喷射炉：投资小，上马快，但运行周期短，热效率低，随着小造纸厂的消失，已淘汰了。

二、移动式圆型夹套半水冷壁喷射炉（又称TW炉）：它是可移动的外有水冷夹套，内有炉衬的熔炉和半水冷壁锅炉两部分组成的碱回收炉。它具有投资小，结构和平共处五项原则操作比较简单，设有备用熔炉，检修时间短，炉膛喷液燃烧均匀，运行比较稳定等优点。但是，从现在的发展看来，它仅适用于小型木浆厂，草浆厂就不行了。而且它热效率低，铬镁砖消耗大，加上国家不再审批小的制浆厂的投产，它已逐步淘汰。3）全水冷壁喷射炉：又称方型喷射炉。它是由燃烧室和锅炉两部分构成。燃烧室的炉壁、炉顶和炉底都是由带有翅片的水冷壁管组成，所以叫全水冷壁喷射炉。它的燃烧室呈方形，大致分为三个区：喷枪上下摆动的一段为干燥区，喷枪以下至一次风嘴为燃烧区（氧化区），一次风附近至以下部位是熔融区（还原区）。燃烧室与锅炉连成一体，由上下汽包、对流管束、水冷屏管束或凝渣管、省煤器等组成。厂里要投产的也就是炉子。它的设计很灵活，可大可小。目前国外最大的可以达到日处理5500吨固形物，小的，小到日处理22吨。4）单汽包除臭碱回收炉：

3。

6、辅助系统及设备

从锅炉出来的烟气含有碱尘和热，为回收它，碱回收系统配置了相应的回收设备。3。6。1文丘里旋风蒸发器：用它来进一步浓缩黑液。兼有回收热和碱尘的作用。烟气余热利用率高，烟气温度可由270℃左右降临90℃左右，但碱尘飞失大，除尘效果差，达不到环保要求，与圆盘蒸发器和静电除尘器的配合形式相比，电耗大（吨浆耗电67KW），新建的碱回收已很少采用。

3。6。

2、圆盘蒸发器：作用同上。工艺上都与静电除尘器配合使用。

3。6。

3、静电除尘器：是一种高效除尘设备。达96%以上，但投资大，技术要求高，要求进口烟温严格，不能小于是150℃，出口烟温不小于是116℃，即比类气露点高40—50℃。3。

7、碱中收炉事故的预防和处理

碱回收炉不仅处在高温高压条件下，而且又处于强碱、高碱尘的碱性介质中，因此比一般锅炉更易发生爆炸事故。爆炸原因有：

3。7。

1、水和熔融物接触发生爆炸：这是由于水蒸汽快速膨胀所引起的。有一种观点认为，当水和低浓度的黑液在碱炉中与800多度高温的熔融物接触，水便和熔融物内的硫化钠可能发生如下的反应：

3。7。

2、未燃烧气体爆炸：碱炉在运行中由于喷油助燃器灭火、炉温下降、黑液浓度太低喷液雾化不好、突然中断喷液、供风不足以及烟道堵塞等等各种原因使碱炉灭火。如在灭火期间仍继续送入大量的油类，由于垫层的作用，使积存于炉内的油类汽化或裂解为气体，很容易与炉中的有机约挥发性气体构成混合气体，这些气体在浓度和温度合适的条件下，与火接触，便发生爆炸。另外，烟道不畅或空气量不足，使未燃有机气体大量积存，也不例外会引起爆炸。3。7。

3、设备事故或操作不当引起爆炸：设备腐蚀、结垢等损坏而漏水，或仪表控制失灵，或操作不当使锅炉严重缺水或超压等，如不及时处理，将会促成爆炸。

上述三种原因不能绝对分开，它们是有连锁性的，我们在碱炉操作中一定要小心，一点也马虎不得。

3。

8、事故的预防和处理：

3。8。

1、水和熔融物接触爆炸的预防和处理：除一般的安全措施外，必须注意以下几点：

锅炉的下汽包，省煤器水冷壁下联 箱应有膨胀指示阀。

熔物溜槽及不助燃器等都必须牢固的支承在炉本体上，而且碱炉系统保温不应与工艺管道和厂房接触。

经常检查水冷壁管、凝渣管、炉衬、销钉及溜槽等腐蚀情况，发现问题及是处理。定期进行水冷壁管测厚度或截管检查。保证进记浓度稳定，稀黑液不准进炉。

严禁水进入黑液管，如果必须接通水管或蒸汽管，必须安置两道阀门及疏水阀，中间加测试阀。

当操作不当或设备损坏，发现稀黑液或水与熔融物接触，或熔融物流量过大及因溜口堵塞后大量熔融物流入溶解槽等，都必须妥善处理，特别是炉膛内局部漏水，要作紧急停炉处理。

3。8。

2、可燃气体爆炸的预防与处理： 启动油助燃器或雾化系统，必须认真疏水。

油助燃器灭火，来不及关闭油枪阀们时，应即停油泵后再行处理。

严格控制控制碱炉操作条件，防止炉温波动过大，控制风量比例，以利可燃气体完全燃烧。

临时停炉后，又重新开炉时，要先启动引风机排掉炉内的可燃气体，再行点火。

3。8。

3、设备腐蚀、结垢引起爆炸的预防和处理：

除定期检查炉体部件外，必须贯彻定期和经常维修制度；及时修理或更换损坏部件；如因腐蚀、经垢传热不良，烧坏而在爆炸危险时，应紧急停炉处理。

3。

9、锅炉其它事故的处理：

3。9。

1、锅炉缺水的预防和处理：锅炉缺水是指汽包水位低于规定的最低水位和给水量不正常地小于蒸汽产量。当锅炉汽压和给水压力正常而汽包水位降至最低水位以下时，首先进行汽包水位计的对照和冲洗。确认水位计无误，开大给水阀，加强给水。上述处理无效，应关闭锅炉所有的放水阀、排污阀，发现漏水部件，应停炉抢修。如水位继续降低或不见水位时，应采用叫水法检查水位，其程序是：首先打开水位计的放不阀，关闭汽阀使水管得到冲洗，再慢慢关闭放水阀注意水产计是否有水位显示，如有水位则谨慎地加强给水，并注意水们计上升情况。如无水位出现，应立即紧急停炉。

3。9。

2、锅炉满水的预防和处理：锅炉满水是汽包内的水位超过规定的最高水位，蒸汽含盐量增大和给水流量不正常地大于蒸汽产量。锅炉满水严重时，蒸汽管内发生冲击、振动和法兰联接处向外冒汽等现象。处理措施是：当汽压及给水压力正常时，水位过高，首先对照和冲洗水位计，改变给水方式，减少给水量。如继续上升，立即开启蒸汽母管及主汽管的疏水门排水。如水们超过水位计可见部分，应即停止锅炉给水，开大主汽管疏水门和下汽包排水门，大量放水，并注意水位情况。

3。9。

3、锅炉汽水共腾现象的处理：汽水共腾的现象（即起泡沫）是蒸汽含盐量增大，汽包水位计水位急剧波动，看不清水位。遇此情况要降低锅炉的蒸发量，开大连续排污门和汽包排水门，同时加强给水，防止水位过低。检查并改善炉水质量。

3。

10、关于碱炉安全运行的问题，轻工部造纸局于1981年，在福建青州纸厂召开碱炉安全生产经验交流会，会上各个厂交流了自己在生产中遇到的安全问题，归纳起来有：

1、炉体下沉。

2、过热器管破裂。原因是汽水分离不良，管内积盐。

3、省煤器腐蚀，漏水。

5、锅炉缺水，原因是仪表失灵，判断错误。

6、重油串入汽包，原因是用于吹扫重油的汽管掉压，而管路中又没有安装止回阀，重油就串入汽管，再进到汽包内。

7、水冷壁漏水，地点在一次风口弯管处，这是属于应力裂纹。

8、风机叶轮飞脱，原因是烟气温度偏低，出现露点，造成风机叶片挂灰，形成动不平衡造成。

云南原云丰造纸厂的碱回收也发生过两次安全问题。一次是溜子口堵塞，熔炉内熔融物太多，淹过一次风口，从一次风与炉壁的缝隙处浸出来，当时还以为是炉子烧穿了，就作紧急停炉处理。事后，等炉内熔融物冷却后，人再进到炉内把凝固的熔物取出来。一次是引风机叶片挂碱灰，产生动不平衡，风机水泥基础振裂崩塌，风机从基座上掉到地上。

碱炉的安全问题比较多，要引起我们的重视，一定要按操作规程的规定进行，工作中，随时检查设备的运行情况，发现异常，及时处理。绝对不能粗心大意。

4、绿液的苛化

熔融物溶解于稀白液或水中称绿液。它的主要成分是碳酸钠和硫化钠。将石灰加入绿液中，使碳酸钠转化为氢氧化钠的过程称为苛化。苛化的化学反应方程式如下： Ca(OH)2+Na2CO3=2NaOH+CaCO3 或CaO+H2O+Na2CO3=2NaOH+CaCO3↓ 苛化原理及影响因素 4。

1、苛化原理：

4。1。

1、石灰消化：生石灰中的氧化钙与水反应生成氢氧化钙，并放出热量。CaO+H2O= Ca(OH)2 4。1。

2、碳酸钠的苛化：

苛化反应是个可逆反应，故苛化反应不能进行到底，生产上以苛化度来表示苛化的程度： 4。

2、影响苛化的因素：

石灰加入量：为加速苛化过程，提高苛化度，石加入量为105—110%，太多造成浪费，并且难于澄清。

4。2。

1、绿液浓度与组成：一般总碱浓度控制在100—110克/升。

4。2。

2、温度：温度的影响可以从化学平衡和反速度两个方面分析。石灰消化是放热反应，温度越高，氢氧化钙的溶解度越小；苛化反应中，温度越高，碳酸钙溶解度越大。因此，从化学平衡角度来看，低温比高温利。总的说，温高能提高反应速度，因此消化温度控制在92—95℃。苛化反应进行到后期，一般在100℃以上，这样，1。5—2。0小时就能达到接近平衡的最高苛化度。

4。

3、影响澄清的因素：

绿液苛化得到了白液和白泥的乳液，生产上用澄清和过滤的方法来分离。影响澄清的主要因素：

4。3。

1、石灰质量：石中有效氧化钙含量低是杂质多，会影响碳酸钙的沉淀。特别是氧化镁含量大时，形成高分散的氢氧化镁吸附在碳酸钙表面上，使细小颗粒不能凝聚成大颗粒，减慢了白泥的沉降。生产中要求石灰中的有效氧化钙含量≥82%，氧化镁含量＜1。5%。

4。3。

2、石灰剩余量：采用5—10%的过量石灰。

4。3。

4、绿液浓度与成分：浓度高，粘度大，不利于沉降。

4。3。

5、温度：提高温度可以降低粘度，有利于沉降，但温度太高，大于是105℃，会使碳酸钙浓度增大，对沉降不利，同时温度高了，对泥渣颗粒有破坏作用，也不利于沉淀。

4。3。

6、搅拌：长时间和激烈的搅拌会破坏泥渣颗粒，降低沉降速度。

4。3。

7、加沉淀剂：书上说可以加入淀粉以加速沉淀，但还不有听到有那家厂家用过。4。

4、苛化工艺流程：

4。4。

1、连续苛化：顾名思义，主产过程是连续的。绿液用泵送到绿注销澄清器，除去绿液中的杂质，清液流入消化系统，绿泥用用膜泵抽送到洗涤器，得到的稀绿液送辅助苛化器，泥渣堆渣场。澄清的绿液在消化器内与石灰进行消化反应，然后进入三台串连的苛化器进行苛化反应，苛化后的乳液进入白液澄清器，沉淀的白泥用膜泵抽出送到辅助苛化器。澄清的白液流入白液槽，供蒸煮用。白泥在辅助苛化器内进一步苛化，得到的乳液流入澄清器，澄清得到的稀白液入稀白液槽，供燃烧工段溶解熔融物。白泥由膜泵抽出，经真空洗渣机，提取白泥中的残碱，滤液送辅助苛化器，滤渣送白泥回收工段，经锻烧后回收石灰。

4。4。

2、间歇苛化：设备比连续苛化简单得多。消化、苛人、澄清同时在一个容器内完成后，用容器内的摇头管抽出澄清液，供蒸煮用。余下的白泥加入少量稀白液，充分搅拌，再澄清，抽出的白液可混入浓白液中供燃烧使用。白泥加入适量清水，搅拌混合、澄清，得到稀白液，白泥经洗渣机或叶片式过滤机，滤液当稀白液使用，白泥排放。产量低、回收率低、劳动强度大、白泥残碱含量高是其缺点，目前已很少用。

4。

5、苛化设备： 4。5。1石灰消化提渣机： 4。5。

2、连续苛化器： 4。5。

3、澄清器： 4。5。

4、洗涤器： 4。5。

5、真空过滤机： 4。5。

6、膜泵： 4。5。

7、真空洗渣机： 4。5。

8、预挂式白泥过滤机：

5、白泥的处理：

碱回收过程到最后，会产生数量同投入的石灰相当的白泥。大型的、经济实力强的厂家，建有转窑，可以把白泥送去锻烧成石灰，再循环使用。小一点的厂家，就找个地方，拉出去倒掉。河南大学有一个叫董学芝的教授，发明了一个专利，名称是“造纸黑液碱回收过程中生产轻质碳酸钙的方法”，据说山东晨鸣、湖南沅江、广西贵港等已在运用该专利生产轻质碳酸钙做造纸时的填料。这是一个综合利用的方向，值得关注。

6、碱回收工程的发展趋势 搞碱回收既是环保的要求，也是企业自身追逐最大经济利益的自发行为，将来只要条件许可，工厂搞碱回收的将会越来越多。

今后搞碱回收，从设备层面说，它同当前造纸行业的发展趋势是一致的，都从大型、自动化、高效率方向发展，以期获得更大的经济效益。

高效率黑液提取设备国内发展较快，其品种、规格和制造能力已接近国际先进水平。其关键技术和设备为中浓大型鼓式真空洗浆机(带波纹滤板、平面阀)，最大面积已达100m2。双辊挤浆机是国内企业重点发展的产品。目前国产设备能力100t／d。在国外，鼓式真空洗浆机最大面积达110m2以上，提取率、制造精度和自控程度都较高，但价格昂贵。双辊挤浆机挤出浓度可达30％，能力300t／d。为了追求更高运行效率和低成本运行，国外已发展鼓式置换洗浆机(DD洗浆机)并已投入应用，可在1台洗浆机上完成四段洗涤，国内已有引进。

蒸发推广板式降膜蒸发器，提高蒸发效率。为减少草浆黑液蒸发过程中易结垢的困难，现有草浆黑液的蒸发设备多采用落后的短管蒸发器。目前，国内由北京轻工业规划设计院设计，天津轻机厂和张家港沙工化机厂均开发生产板式降膜蒸发器，蒸发效率和蒸发强度均比传统蒸发器提高20％以上，且蒸发元件不易结垢，浓黑液浓度也可由传统管式蒸发的65％(木浆)提高至70％，从而明显提高热效率。这一新技术不但应在新建草浆碱回收项目中推广，对现有蒸发能力不足的老碱回收系统，也可通过增加板式蒸发器增浓，形成板管结合的流程。

碱炉趋向大型化和实施高浓燃烧，印尼Riau-An-dalan浆厂于1997、1998年分别安装了2台日处理固形物3800t的大碱炉（折日产纸浆2000t左右）。高浓燃烧可使蒸发量提高8%-10%，吹灰蒸汽节省2%-4%，芒硝还原率达到97%，SO2、H2S的排放分别由100-400mg/L,5-10mg/L下降到接近0，NOxS有65-100mg/L,CO为0-20mg/L。1996年安装在瑞典Monsteras浆厂的新型RB2000型碱炉，日处理固形物3200t，其单汽包与众不同地置于炉体正上方，使整体结构紧凑。八角形的熔炉分布，整体结构更趋合理，但该炉造价稍高，有待改进后推广。大型碱炉的蒸汽参数不同于一般动力炉，其压力选用在6.4-8.4Mpa，汽温450-480℃。无臭KP浆厂的低浓、大体积臭气收集后送至碱炉三次风（常温）入炉烧却。大型碱炉通常配3台静电除尘器，每台设计能力为总负荷的50%，即3台正常运行时每台的负荷率为33.3%可达到较好的除尘效率。而当其中1台停运检修时，仍能保证合格的烟气排放。引风机、入炉黑液泵、电动给水泵、供风机等均采用变频调速电机。锅炉给水的备用泵设有1台用碱炉自产汽驱动的透平泵，用于开停炉或特殊用途。目前世界最大规模的碱回收炉是海南省金海浆纸公司的碱炉，报道说日处理固形物业500吨。这是APP的杰作。就国内来说燃烧炉也越造越大，象前文说的，目前木浆最大的也到3800吨固形物/日，竹浆则是贵州省赤天化的1500吨固形物/日炉子。云南省内规模最大的就数云景林纸公司。云南云景林纸股份有限责任公司从国外引进的360 吨/日固形物低臭型单气包碱回收炉（3.82 千帕，23.5 吨/小时黑液，并配有静电除尘器），配有Φ2430×3050 毫米白泥过滤机，Φ2.6 ×62米石灰回转窑。该生产线于1999年6月投入生产。

当然，规模大资金投入也大，这也不是一般的厂家能够承受的。中小厂家或资金结累不多的私营企业，就很少投资搞碱回收，这也制约了碱回收的发展。为此，一些大学、科研单位也在研究其他的碱回收技术，其中一种叫膜法处理碱回收工艺的，自称“可以大幅度降低一次性投资，其一次性固定资产投资约为碱回收的44%，能耗约为碱回收的1/4；在其他技术经济指标方面与1.7万吨制浆能力的燃烧法碱回收相近”。但到目前为止，还没有实际应用的例子。

连续苛化工艺。连续苛化新工艺是在原工艺的基础上改进而成的。主要包括：将三台串联苛化器改为一台分为三室的立式苛化器；将绿液槽与绿液澄清器合并为绿液澄清贮存槽；用带式过滤机代替白液澄清器和白泥洗涤器等。改进之后，过程更简单，另外带式过滤机也较适合处理草浆厂含硅量高、难以澄清的白液。针对绿泥、白泥中含残碱高的现实，苛化工艺中增加了绿泥、白泥的洗涤强度，使用了过滤效果好的预挂式过滤机，绿、白泥中的残碱可以大为减少。

7、碱回收车间对生产管理的要求

碱回收车间在有的造纸厂里，不叫碱回收车间，而是叫化学车间，这是有一定道理的。原因很简单，它的生产过程就是一个化工生产的过程。因此，它同造纸厂的其他车间相比较，就有一定的特殊性。这表现在1。它的整个生产方式基本上是在封闭容器里连续进行，容器装满了就不能再装，就要停产；2。生产过程中产生的“产品”有一定的危险性，人不能直接接触它。黑液不能接触，绿液不能接触，白液更不能接触，接触了，就会对人体造成伤害；3。燃烧工段的燃烧炉从开炉到正常运行所需时间过长，停炉时也一样，从投料到出产品大约要四个来小时。从接到停车命令到完全停下来，也要四个多小时。开停炉的物质消耗大。特别是燃烧炉开停机频繁将会严重影响炉子的寿命，在生产管理过程中是要努力避免的。

碱回收车间有以上特点，这就要求我们的生产管理工作者，了解碱回收生产的特点，在工作中，贯彻均衡、连续生产的思想，使碱回收炉能长期连续的运转，做到不停机、或少停机，以获得更大的经济效益。生产过程要做到“均衡、连续”，这也可以看做是一个系统工程，是需要全厂职工的积极配合，在各自的岗位上努力工作才能做到的。制浆车间，必须源源不断的供给合格的黑液，保证蒸发工段的原料供应；蒸发工段则要消化掉提取送来的黑液，并注意黑液桶留有一定的空间，随时接纳黑液。碱回收车间内部也要相互协调，保证生产物流系统的畅通，不要因为物流堵塞而导致停机。操作工人要提高操作技能，不要发生操作失误性的停机事故。机修部门要有巡回检查制度，把机械故障消除在萌芽状态。有备用设备的，要确保备用的设备随时处于良好的状态。生产调度部门，也要做好全厂的生产调度，既要保证车间各部门“原料”的供应，更要避免因供应过多，发生“埂阻”，造成停产。在各个造纸厂的生产实践中，有太多由于种种原因而停机的例子，最后导致燃烧炉开机没几天，就要重新筑炉给生产造成很大的损失。这是我们要引以为戒的。，现广泛用于草浆黑液的蒸发作业。

第五篇：碱回收知识

碱回收知识

一、概述

碱回收是一个伴随着近、现代制浆造纸事业发生、发展的生产技术措施，至今也有100多年的历史。我们知道，在碱法制浆过程中，根据不同的原料,要加入总碱量达10--25%的碱，这些碱在蒸煮过程中，同原料中的木素、半纤维素、纤维素的降解物发生化学作用，并一起溶解在蒸煮液中，形成黑液。在没有碱回收时，这些黑液都当作废物排放掉了。后来人们从N.吕布兰制碱的方法中得到启示（吕布兰是法国人，他在1788年发明了第一个工业制纯碱的方法，即碳酸钠法——并在1791年取得专利。此法包括:用海盐与硫酸反应,生成硫酸钠、再与石灰石和煤一起煅烧而成纯碱），试着采用浓缩黑液、燃烧、苛化的方法，逐步发展成从碱法制浆的废液中回收碱的技术。德国人达尔（C.F.Dahl）将硫酸钠（芒硝）加入到回收炉中，硫酸盐就在炉内被还原成硫化物，硫化物进入药液系统。达尔随后发现，蒸煮液中的硫化物大大地加速了脱木质素作用，并生产出了强韧的纸浆，他在1884年获得了发明专利权。1885年，新制浆方法在瑞典首次获得了商业应用，其卓越的强度性能获得公认，这种新生产的纸张被形象地称为牛皮纸（Kraft papers）。此后，许多用烧碱法制浆的厂家都纷纷改为硫酸盐法。硫酸盐法制浆投产后﹐碱回收技术引起了人们的关注。开始，只是简单的燃烧炉、回转炉，单纯的回收黑液里的碱。1927年﹐美国 人瓦格纳设计并建成了第一台比较完整的喷雾式碱回收炉，使之发展成碱回收工程，不仅回收碱，还回收黑液里的热能。1934年，大型汤姆逊（Momlinson）炉在美国问世，它成为现代碱回收炉的基本炉型，奠定了现代碱回收工程的基础。目前，世界上有成百上千套碱回收炉在运行，其中规模最大的已经达到日处理黑液固形物5500吨，日回收碱几千吨。

我们国家由于工业基础薄弱，五十年代才有碱回收装置出现。先是在前苏联援建的佳木斯造纸厂安装了回转式燃烧炉。继后在几个大的纸厂照搬了佳木斯的碱回收炉的模式，安装了几套碱回收炉。其中，汉阳造纸厂的那套直到达1984年都还在使用着。1965年上海浆厂的碱回收工程开始立项，经3年的建设，于1969年建成投产，拉开了日处理35吨浆级的可移动式圆形碱回收工程大步发展的序幕。从1970-1980的十年间，先后有十多家纸厂上了碱回收项目。计有苏州华盛造纸厂、华丰造纸厂、民丰造纸厂、徐州造纸厂、冷水滩造纸厂、剀里造纸厂等；云南有两家，云丰造纸厂和大理造纸厂。后来陆续有开远糖厂、陆良造纸厂。九十年代有临沧造纸厂、双江造纸厂、昌宁造纸厂。迪庆是建成试车后就卖了。这些碱回收项目有的开得好，有的开不好。总体说，木材纤维浆开得好，非木纤维浆开得不好。原因是木材纤维黑液的发热量大，炉子温度高，不需要另外喷油助燃。非木纤维则相反，不喷油助燃就不行。这无疑影响了碱回收工程的发展，先后有很多草浆厂的碱回收建好后成为一个样子工程。随着我国造纸工业的向前发展，在广大工程技术人员的努力下，非木纤维制浆造纸厂的碱回收技术也得到发展提高，不用喷油助燃也能正常运行。山东晨鸣纸厂已建成日处理280吨浆的碱回收炉，目前是麦草浆厂规模最大的碱炉了。

为什么一下子建了这么多碱回收炉呢？这要从环境保护说起。

上世纪六十年代，美国、英国、日本等工业发达国家，先后出现因环境污染而引发的环境疾病。（1952年12月5－8日，一场灾难降临了英国伦敦。地处泰晤士河河谷地带的伦敦城市上空处于高压中心，一连几日无风，风速表读数为零。大雾笼罩着伦敦城，又值城市冬季大量燃煤，排放的煤烟粉尘在无风状态下蓄积木散，烟和湿气积聚在大气层中，致使城市上空连续四五天烟雾弥漫，能见度极低。在这种气候条件下，飞机被迫取消航班，汽车即便白天行驶也须打开车灯，行人走路都极为困难，只能沿着人行道摸索前行。

由于大气中的污染物不断积蓄，不能扩散，许多人都感到呼吸困难，眼睛刺痛，流泪不止。伦敦医院由于呼吸道疾病患者剧增而一时爆满，伦敦城内到处都可以听到咳嗽声。仅仅4天时间，死亡人数达4000多人。就连当时举办的一场盛大的得奖牛展览中的350头牛也惨遭劫难。一头牛当场死亡，52头严重中毒，其中14头奄奄待毙。2个月后，又有800多人陆续丧生。这就是骇人听闻的“伦敦烟雾事件”。可悲的是，烟雾事件在伦敦出现并不是独此一次，相隔10年后又发生了一次类似的烟雾事件，造成1200人的非正常死亡。直到70年代后，伦敦市内改用煤气和电力，并把火电站迁出城外，使城市大气污染程度降低了80％，骇人的烟雾事件才未在伦敦再度发生。这些事件的发生，引起了各个国家的高度重视，相继成立官方的环境保护机构来监督工厂企业，在生产的同时必须重视保护环境，不然，必将危及到人类自生的健康，甚至生命。

我国虽未发生过大的污染事件，但也有了污染事故的苗头。我们省个旧地区，肺癌的发病率比其他地区都高，不能说与锡的冶炼无关。作为造纸企业来说，它是除化工、钢铁之外的第三大环境污染企业，其污染源就是黑液。

1997年底，中央电视台“焦点访谈”节目披露了我国首宗造纸厂因环境污染而被追究刑事责任的案件。由于对企业排污所造成的经济损失负有主要责任，山西省天马造纸厂厂长作为法人代表，因犯“破坏环境资源保护罪”被收审，并被判处有期徒刑两年，罚款5万元。此事在国内造纸行业引起了极大的震动。这是我国造纸厂排污犯罪的首例。它说明我国的环境污染已经到了不可不治的地步。而解决造纸厂环境污染问题的最好的技术手段目前就是碱回收。

1999年，国家环保局〈273〉号文说：“根据发展和环保相统一的原则，结合非木纤维制浆废水治理特点，非木纤维制浆造纸企业污染治理应具备一定规模，新建麦草制浆造纸企业3.4万吨浆/年以上，其它非木浆厂5万吨浆/年以上；1.7万吨/年碱法化学草浆厂是建碱回收的最小规模。坚决取缔5千吨/年以下的化学制浆厂（车间）；对现有1.7万吨/年以下的小型化学浆企业，2000底前采取治、关、停、并、转等方式完成环境治理任务。”这就是说，纸厂必须搞碱回收，不搞碱回收，造纸厂就只有关门。

我国搞碱回收初期，不分木浆或是草浆，通通一个炉型。由于国外的造纸厂都是用木浆造纸，对于木浆厂来说，是合适的，但对草浆厂来说，就不适应了。一是提取率低，二是燃烧时要喷油助燃，否则就会因炉温低，熔融物淌不出来，形成“闷黄牛”的现象。这是因为草浆黑液固形物的发热量低的原因。喷油助燃无疑又加大了碱的回收成本。作为工厂来说这是接受不了的。

碱回收从其发生发展的过程说明它是一个变废为宝、化害为利、增加效益、防治污染的综合利用工程，它有三个最明显的好处：

1、环境效益：在黑液固形物中约有2/3是有机物，1/3是无机物。有机物是纸厂污水中的BOD、COD、SS和色度的主要来源。无机物中主要是碱。回收一吨碱，大约要烧掉两吨以上的污染物，可以大大减轻纸浆厂对江河水质的污染。

2、社会效益：有资料显示，电解法制烧碱，1吨碱要耗电2700度电、食盐1。6-1。7吨。而回收1吨碱，大厂耗电仅400-600度，小厂1000度，不用食盐，只用石灰。两者比较，约可节电1700-2300度。且不用由外厂运来之不易30%-40%的液碱，1吨固碱可节约运力255吨以上。

3、经济效益：外购碱厂价约在2500元/吨，而回收碱成本也就在1000多元/吨，经济效益比较显著。

二、碱回收过程

碱回收工程包括四个生产过程：提取、蒸发、燃烧、苛化。在有的书中，提取不在碱回收的生产过程内，但作为碱回收原料来源的前置工序，碱回收的很多经济技术指标都跟提取息息相关。下面分别作一简单介绍。

1、提取：

提取工段是碱回收的原料来源地，它的生产，原则上是要获得高浓、高温、量大的黑液，以保证有高的提取率 高浓：是要使黑液的浓度在保证洗净度的情况下，尽可能的高。高浓度的黑液可以减少蒸发工段的负荷。高温：黑液温度也是要尽量高，在提取过程中不能加冷水，只能加蒸发工段的温冷却水，如水温低时，要加温。量大：大量的黑液当然是碱回收所需要的。

带有碱回收装置的洗浆过程，就不能象以往一样，它的生产产品只是纸浆，现在它的产品有两个，一是浆，二是黑液。我们在生产中，就要兼顾两个产品的生产指标，不能有偏见。做到以上三点，就给碱回收创造了好的条件。有高的提取率，就会有高的回收率。一般情况下，合格的十个立的方稀黑液，可以浓缩一立方浓黑液；一立方浓黑液可以生产一吨碱。

就碱回收来说，对提取工段的考核指标就是浓度和温度。浓度：8°Be；温度：70—80℃。实际生产中对回收量没作硬性规定。在保证质量的前提下，愈多愈好。黑液提取设备：

提取状况的好坏，很大程度上取决于提取设备的适用与否。不同的浆种，有不同的设备选型。目前工厂应用得最多的是四段串连鼓式真空洗浆机。它的技术成熟，操作简便，从进浆到出浆，基本就完成了浆与黑液的分离，提取率也高。浆的洗净度与黑液的生产指标也基本能满足，选择应用的厂家比较多。缺点是投资大，动力消耗大。

其他的提取设备还有：双辊挤浆机、螺旋挤浆机、水平带式真空洗浆机，以及由水平带式真空洗浆机派生出来的胶带水平带式真空洗浆机、不锈钢螺旋网带式洗浆机、长网水平真空洗浆机、双长网挤浆机等，型式大同小异，各有优缺点。

高效率黑液提取设备国内发展较快，其品种、规格和制造能力已接近国际先进水平。其关键技术和设备为中浓大型鼓式真空洗浆机(带波纹滤板、平面阀)，最大面积已达100m2。双辊挤浆机是国内企业重点发展的产品。目前国产设备能力100t／d。在国外，鼓式真空洗浆机最大面积达110m2以上，提取率、制造精度和自控程度都较高，但价格昂贵。双辊挤浆机挤出浓度可达30％，能力300t／d。为了追求更高运行效率和低成本运行，国外已发展鼓式置换洗浆机(DD洗浆机)并已投人应用，可在1台洗浆机上完成四段洗涤，国内已有引进。

国内鼓式真空洗浆机能力 浆种名称

生产能力/t/m2。d 进浆浓度/% 出浆浓度/% 木浆 4．5—6。0 0．8—1。5 10--16 竹浆 3．0—3。5 1—2．5 10--14 蔗渣浆 1．8—2。8 1．2—3。5 10--12

2、黑液的蒸发 2。

1、黑液蒸发

目的，是除去稀黑液中多余的水分，以适应燃烧的需要。从提取工段送来的黑液含水分达80%以上，这样的稀黑液是不能燃烧的，必须将其蒸发浓缩。

2。

2、蒸发的基本原理：

是借助加热作用把黑液中的水分汽化逸出，使黑液浓缩。蒸发方法有两种：间接蒸发和直接蒸发。黑液的间接蒸发就象制糖一样，这是大家都理解的。但它只能把黑液浓缩到含固形物50%以下，再要提高浓度就很困难了。还要进行直接蒸发。生产中，是用碱炉出来的热烟气与黑液直接接触，提高黑液浓度过的。2。

3、蒸发工艺

多效蒸发流程包括黑液、蒸汽、冷凝水三个系统。黑液流程：有三种形式。

2。3。

1、顺流：黑液流动的方向同蒸汽流动的方向一致。这种流程具有设备少、操作简便、黑液的效间输送不用泵效间不需要加热等优点，但由于黑液逐效蒸浓的同时，黑液温度也逐渐降低，粘度上升，给生产操作带来困难，也不能生产较高浓度过的黑液，很少采用。2。3。

2、逆流：与顺流相反。此流程传热条件好，生产能力高，黑液温度随浓度升高而升高，粘度增加不会太大，可严重破坏产较高浓度过的黑液。缺点是黑液由低压效向高压效输送需要泵，效间需要加热器，操作较复杂。2。3。

3、混流：有顺流，也有逆流。应用比较多，常用的流程有以下几种： 2 3 4 分皂槽 预热器 1 3 4 分皂槽 预热器 1 2 3 4 5 分皂槽 预热器 1 2 在黑液蒸发过程中，有直接出浓黑液和间接出浓黑液两种运行方式。间接出浓黑液是稀黑液经第一次蒸发得到半浓黑液，半浓黑液或半浓黑液与稀黑液混合经第二次蒸发最后得到浓黑液。国内多采用这种方法。

出半浓黑液时，叫大循环，出浓黑液时叫小循环。大小交替进行。该流程的优点是大循环时可使小循环时粘附管壁的浮垢及时除去，改善传传热条件。缺点是操作麻烦，小循环不能进行皂化物的分离。2。3。

4、蒸汽流程：

都与各效流程一致，新蒸汽进入1效，产生的二次汽进入Ⅱ效，最后效的二次汽进入冷凝系统。2。3。

5、冷凝水流程：

新蒸汽的冷凝水回收使用，各效的冷凝水一般进各自的闪急蒸发罐，冷凝水排出，产生的二次蒸汽进入下一效汽室，作为下一效的热源。2。3。

6、不凝气体流程：

不凝气包括空气和二次蒸汽中的有机蒸汽（如 甲硫醇、乙硫醇、二甲硫醚）有机蒸汽比空气重，所以加热室有上下两根不凝气排出管，各效不凝气集中接至混合冷凝器由真空泵抽走。2。

4、蒸发设备：

蒸发器是蒸发系统的主体设备，由加热室和分离室组成。有的两室组合一起，有的单独分开。按结构分，有列管式和平板式。列管式又有短管、长管、超长管的。按黑液在管内的流动方向，又有升膜、降膜、升降膜式。板式降膜蒸发器是近年来发展起来的一种蒸发器，它有传热效率高、不易结垢、造价低的优点。缺点是加热原件属不良受热构件，焊接部分易开裂，损坏后不易更换或维修。但由于它的不易结垢的优点很突出，现广泛用于草浆黑液的蒸发作业。2。

5、辅助设备：

2。5。

1、预热器：用于提高入效黑液的温度。使之预热到接近沸点的温度，再进入蒸发器。形式有列管式和螺旋式两种。

2。5。

2、冷凝器：作用是将最后一效的二次汽全部冷凝成水后再排出，由于蒸汽冷凝成水时体积极大地缩小，便产生了系统所必须的真空。常见的冷凝器有两种，表面冷凝器，可回收热量；混合式冷凝器，不能回收热量，或能回收，但温度低，量大，有臭味。2．5．

3、真空泵：用于抽出冷凝器内的不凝汽。常用的是水环式喷射泵。2。

6、蒸发工艺操作：

2。6。

1、蒸汽温度；140℃，太高，温差大，易结垢。供热、液要稳定，反之，系统产生脉动，效率降低，易结垢；供液温度：黑液温度合适，过低，预热区延长，效率降低，一般应该接近该效的沸腾温度，比沸点低成本2--3℃。进效浓度：太低，易跑液。2。6。

2、真空度：是决定系统温差的主要因素之一。而温差作为蒸发黑液的主要动力，直接影响蒸发的能力。真空度高时，虽然温差加大，但黑液温度降低，粘度增大，传热系数减小，同时由于二次汽流速增加，分离器能力不足时，二次汽夹带的黑液泡沫增多。末效真空度为686毫米汞柱。草浆还应适当降低。

为达到稳定的真空度，还应保证有充足的冷凝水。冷凝器排水温度越低，真空度过越稳定。但排水温度太低，水的消耗量大，不经济。排水温度以42--45℃为好。2。

7、管垢及处理：

黑液蒸发过程中，黑液中的杂质，如纤维、皂化物及钙、镁、铁、铝的盐类物质，会沉淀在管壁上，形成管垢。它使蒸发能力下降，严重时会造成系统生产停机。因此，生产中要尽量防止产生管垢，产生后要及时处理。2。7。

1、水溶性管垢：

主要是黑液中的硫酸钠含量超过固形式物的5—6%时，在较高的温度下沉淀在管壁上。可用水洗的方法除去。2。7。

2、不溶于水但不太硬的管垢：

白液澄清不好或苛化时石灰过量而形成的碳酸钙垢，常采用盐酸和硝酸处理。为防止对设备的腐蚀，在酸洗时应加缓蚀剂，如若丁、乌洛托品等。

2。7。

3、很硬不溶于水的管垢：

这是一种较难处理的管垢，主要成分是氧化铝和二氧化硅生成的化合物。这类管垢只能用机械方法除去。

2。7。

4、汽室的管垢：二次蒸汽所含的硫化氢与管壁起化学反应生成硫化铁，这种垢常在后面的几效形成。这类管垢可用70℃的白液或15%的氢氧化钠溶液循环煮沸24—30小时，放出碱液后再用高压水冲洗。2。

8、生产过程主要故障及处理：

多效蒸发系统灵敏性较高，任一效的条件变化都会影响整个系统条件的变化，生产中要注意异常现象的发生，并及时调整处理。常见有以下几种情况： 2。8。

1、压力变化：

压力突然升高，多在前几效液位不正常时发生。加热室液位升高时，单液相对流换热区延长，总传热系数变小，蒸汽不能及时冷凝，造成压力突然升高。反之液位降低时，液膜不能覆盖管内全部表面，有效加热面减少；同时由于黑液粘度加大，流速减慢，加热蒸汽不能充分冷凝，因而压力突然升高。分离器液位过高时，二次汽不能充分分离，除影响质几效的真空度外，也会造成压力突然升高。在同一供汽量下，压力逐步升高时，如供液量未变动，主要是由于加热管形成管垢，或由于冷凝水和不凝结气体排出不良，影响加热蒸汽冷凝使压力逐步升高。压力降低：除主汽管压力波动外，只有漏汽或黑液浓度突然降低才会邮现压力突然降低。2。8。

2、真空度波动：

2。8。2。

1、冷凝器或真空泵运行异常：

真空度大小主要取决于冷凝器运行是否正常。冷却水量变化、设备损坏或其他原因降低冷凝效果，使排出水温变化，或从损坏处漏入空气等，都会造成真空度波动。真空泵不能及时排出不凝气，也会出现波动。液位波动；冷凝水排出不良，汽室水位升高，蒸汽冷凝速度减慢，或冷凝水排空、管内水流间断、从阀门等处漏入空气造成真空波动。后几效结垢加热管外壁，总温差不够，系统压力和真空度同时增高；前几效的加热管内壁结垢，温度差增大压力和真空度逐渐降低。2。8。2。

2、冷凝水位升高，冷凝水泵不上液：

2。8。2。

3、阀门有毛病或开关错误；真空收集槽平衡阀未开或开的过小；系统真空和压力突然遭到破坏等。

2。8。

3、断液或干罐，在蒸发系统运行中，任一效的黑液供给中断都会造成严重的干罐事故。如黑液泵不上液，泵掉闸未及时发现。2。8。

4、效振，开机时由于条件不稳定，在各效压力和真空未平衡时，易发生效振；由于蒸发水量减少，冷凝水量不足，或由于末效冷凝水入口阀门开度过大，使其与上效水封破坏，造成末效蒸发器振动；末效汽室不凝气排出不良，或有断管使汽液串通，以及分离室抽空，均能造成效振。

3、黑液的燃烧

黑液燃烧就是将经过蒸发浓缩的黑液固形物在燃烧炉里燃烧裂解，以回收黑液中的碱和热。供再生产使用。3。

1、黑液燃烧的原理：黑液燃烧的过程可分为三个彼此相关联的价段。

第一价段，蒸发送来的黑液，在熔炉内受到高温幅射热和上升的高温烟气的直接加热，进一步干燥成含水分只有10—15%的棉花团样的黑灰。

第二价段，黑灰在高温下裂解，释放出甲醇、丙酮、酚、硫化氢等可燃有机气体，与进入炉内的二、三次风混合燃烧，产生大量的热。还有一部分有机物发生碳化作用生成元素碳，在垫层中继续燃烧，也放出大量的热，为无机盐的熔融和芒硝的还原提供了条件。第三价段，燃烧使炉温达到达1000℃左右，无机盐和芒硝熔融为流态，为芒硝的还原创造了条件。从提高芒硝还原率来说，希望反应温度高一些，但温度过高会促使钠的升华和热分解，导致碱的损失。3。

2、黑液燃烧条件的控制：

3。2。

1、黑液的性质：跟浆种有关。要根据不同的浆种的黑液制定合适的工艺条件。

3。2。

2、黑液浓度：太低，炉内的热量要去蒸发黑液中的水分，炉温低，燃烧不正常，这是导致闷黄牛的一个原因；太高，泵输送和雾化困难，流量不稳定，易堵塞，影响正常燃烧。但在泵的性能允许的情况下，尽量提高黑液浓度，可改善炉子性能。

3。2。

3、喷液量和黑液粒度：黑液燃烧中要求喷液量稳定、粒度适宜，垫层分布均匀。喷液量过大，炉子超负荷运行，燃烧不完全，热效率低，烟气中臭气增加，不仅硫的损失大，还增加对空气的污染。还会造成炉膛出口温度过高，锅炉生成熔融性积灰。反之，碱回收效率低。生产操作中要求控制好黑液浓度过温度的稳定，保证黑液泵的正常运行和喷液管、喷枪的畅通，以求得到稳定的喷液量。喷出的粒度要适宜，粒度小，表面积大，易干燥。但是，粒度小，飞失大，加重对过热器的腐蚀及锅炉管壁的积灰。液粒小，垫层太干，黑灰呈粉末状，容易烧掉，垫层不易保持应有的高度。粒度太大，干燥不好，也会影响炉子的正常运行。

3。2。

4、燃烧空气量的供给：供风是为了给燃烧提供必须的氧气。理论上说，燃烧1公斤黑液固物需要4—5公斤空气。实际生产中，供风量是理论量的1。05—1。1倍。

入炉空气量必须空制适当，过小，有机物不能完全燃烧，热量损失，热效率低，炉温低，不利于正常操作。风量过大，虽有利于燃烧，但烟气量大，流速大，碱灰飞失大，易于污染锅炉换热面，而且增加了动力消耗。

碱回收炉一般采取三次供风。一次风，距炉底部450—1000处，主要作用是供给垫层中游离碳燃烧所需要的氧气，太大，垫层燃烧快，降低垫层高度，不利于芒硝还原，还促使钠盐升华分解，造成碱的损失。国内提倡低风量，高垫层稳定炙法。一般一次风风量为总风量的45—50%。

二次风，位置在黑液喷枪口上下点，作用是加速黑液水分汽化和固形物干燥，并保持垫层高度使之完整成型。有的大型碱炉的二次风风管分布在不同的横切面上。

三次风位置在黑液喷枪以上。主要是用于可燃的挥发性气体及少量未完全燃烧产物的进一步燃烧，以提高烟气含热量，同时起到封闭炉膛口捕集烟气中所带的碱尘的作用。

为稳定操作，燃烧均匀，充分发挥各次风的作用，入炉空气温度要进行加热，一般加热到达150℃，最好由单独的风机控制风压和风量。一次风压力可低些，一般在0。8—1。2千帕；而二、三次风要送到炉膛中心空间与上升的烟气强烈混合并在炉内产生旋转，使黑液干燥和气体燃烧一致，因此人质压要高一些，一般在1。5—2。5千帕。由于不同浆种黑液的性质各有不同，在实际操作中的控制数据会有不同。现在设计的针对草浆黑液的燃烧炉，一、二次风已经由一台单独的风机供气，空气经空气预热器加热后，再经过省煤器进一步加热，达到250℃以上；三次风由另一台风机供风，空气不预热（有的厂家也加装空气预热器），直接进入炉内。这样做的好处是1）大大提高了一、二次风风温，改善了炉子的燃烧工况，炉子更好烧，可以做到不用加入油枪助燃，减少碱回收的成本。2）三次风用冷风，不仅节约设备投资，减少运转费用，也还可以调节烟温。3。

3、燃烧温度的控制：

对燃烧影响较大的是垫层温度。此温度应保证使无机盐和芒硝熔融以及更好地进行芒硝还原反应，同时使熔融物能畅通流出。一般控制在1000℃左右，过低，碱飞失少，但增加了硫的损失，同时易使无机物凝固，熔融物排不出来，甚至被迫停产。过高，钠升华损失大，也不利于生产。

3。

4、炉床垫层的控制：

所谓垫层是固形物经过干燥和热分解后剩余的无机物及游离碳落到炉床上形成的高湿多孔性黑灰碳层。其主要作用是使无机物不断熔融，芒硝还原成硫化钠，部分有机物热裂解气化并排出；使游离碳不断燃烧，稳定炉湿。因此燃烧过程应保持适当高度和完整均匀的垫层。垫层高度应保持在1。0—1。5米左右，其外形是均匀的丘形，如发现垫层不匀整，或偏向一边，要及时调整喷液角度和供风。3。

5、碱回收炉及其辅助设备：

碱回收炉本全可分为碱炉和锅炉两部分。碱炉是黑认干燥、燃烧和放出热量的设备。锅炉则是吸收燃烧所排出的高温烟气的热量产生蒸汽的设备。

碱回收炉可分为1）转炉：由转炉、熔炉、余热锅炉、圆盘蒸发器、溶解槽等部分组成。优点是结构简单，易操作，比较稳定，但碱回收率、芒硝还原率和热效率都比较低，而且劳动强度大，条件差，也被淘汰。2）喷射炉：又可分为三种：

一、简易喷射炉：投资小，上马快，但运行周期短，热效率低，随着小造纸厂的消失，已淘汰了。

二、移动式圆型夹套半水冷壁喷射炉（又称TW炉）：它是可移动的外有水冷夹套，内有炉衬的熔炉和半水冷壁锅炉两部分组成的碱回收炉。它具有投资小，结构和平共处五项原则操作比较简单，设有备用熔炉，检修时间短，炉膛喷液燃烧均匀，运行比较稳定等优点。但是，从现在的发展看来，它仅适用于小型木浆厂，草浆厂就不行了。而且它热效率低，铬镁砖消耗大，加上国家不再审批小的制浆厂的投产，它已逐步淘汰。3）全水冷壁喷射炉：又称方型喷射炉。它是由燃烧室和锅炉两部分构成。燃烧室的炉壁、炉顶和炉底都是由带有翅片的水冷壁管组成，所以叫全水冷壁喷射炉。它的燃烧室呈方形，大致分为三个区：喷枪上下摆动的一段为干燥区，喷枪以下至一次风嘴为燃烧区（氧化区），一次风附近至以下部位是熔融区（还原区）。燃烧室与锅炉连成一体，由上下汽包、对流管束、水冷屏管束或凝渣管、省煤器等组成。厂里要投产的也就是炉子。它的设计很灵活，可大可小。目前国外最大的可以达到日处理5500吨固形物，小的，小到日处理22吨。4）单汽包除臭碱回收炉： 3。

6、辅助系统及设备

从锅炉出来的烟气含有碱尘和热，为回收它，碱回收系统配置了相应的回收设备。

3。6。1文丘里旋风蒸发器：用它来进一步浓缩黑液。兼有回收热和碱尘的作用。烟气余热利用率高，烟气温度可由270℃左右降临90℃左右，但碱尘飞失大，除尘效果差，达不到环保要求，与圆盘蒸发器和静电除尘器的配合形式相比，电耗大（吨浆耗电67KW），新建的碱回收已很少采用。

3。6。

2、圆盘蒸发器：作用同上。工艺上都与静电除尘器配合使用。

3。6。

3、静电除尘器：是一种高效除尘设备。达96%以上，但投资大，技术要求高，要求进口烟温严格，不能小于是150℃，出口烟温不小于是116℃，即比类气露点高40—50℃。3。

7、碱中收炉事故的预防和处理

碱回收炉不仅处在高温高压条件下，而且又处于强碱、高碱尘的碱性介质中，因此比一般锅炉更易发生爆炸事故。爆炸原因有： 3。7。

1、水和熔融物接触发生爆炸：这是由于水蒸汽快速膨胀所引起的。有一种观点认为，当水和低浓度的黑液在碱炉中与800多度高温的熔融物接触，水便和熔融物内的硫化钠可能发生如下的反应：

3。7。

2、未燃烧气体爆炸：碱炉在运行中由于喷油助燃器灭火、炉温下降、黑液浓度太低喷液雾化不好、突然中断喷液、供风不足以及烟道堵塞等等各种原因使碱炉灭火。如在灭火期间仍继续送入大量的油类，由于垫层的作用，使积存于炉内的油类汽化或裂解为气体，很容易与炉中的有机约挥发性气体构成混合气体，这些气体在浓度和温度合适的条件下，与火接触，便发生爆炸。另外，烟道不畅或空气量不足，使未燃有机气体大量积存，也不例外会引起爆炸。

3。7。

3、设备事故或操作不当引起爆炸：设备腐蚀、结垢等损坏而漏水，或仪表控制失灵，或操作不当使锅炉严重缺水或超压等，如不及时处理，将会促成爆炸。

上述三种原因不能绝对分开，它们是有连锁性的，我们在碱炉操作中一定要小心，一点也马虎不得。3。

8、事故的预防和处理：

3。8。

1、水和熔融物接触爆炸的 预防和处理：除一般的安全措施外，必须注意以下几点： 锅炉的下汽包，省煤器水冷壁下联 箱应有膨胀指示阀。

熔物溜槽及不助燃器等都必须牢固的支承在炉本体上，而且碱炉系统保温不应与工艺管道和厂房接触。经常检查水冷壁管、凝渣管、炉衬、销钉及溜槽等腐蚀情况，发现问题及是处理。定期进行水冷壁管测厚度或截管检查。保证进记浓度稳定，稀黑液不准进炉。

严禁水进入黑液管，如果必须接通水管或蒸汽管，必须安置两道阀门及疏水阀，中间加测试阀。

当操作不当或设备损坏，发 现稀黑液或水与熔融物接触，或熔融物流量过大及因溜口堵塞后大量熔融物流入溶解槽等，都必须妥善处理，特别是炉膛内局部漏水，要作紧急停炉处理。3。8。

2、可燃气体爆炸的预防与处理： 启动油助燃器或雾化系统，必须认真疏水。

油助燃器灭火，来不及关闭油枪阀们时，应即停油泵后再行处理。

严格控制控制碱炉操作条件，防止炉温波动过大，控制风量比例，以利可燃气体完全燃烧。临时停炉后，又重新开炉时，要先启动引风机排掉炉内的可燃气体，再行点火。3。8。

3、设备腐蚀、结垢引起爆炸的预防和处理：

除定期检查炉体部件外，必须贯彻定期和经常维修制度；及时修理或更换损坏部件；如因腐蚀、经垢传热不良，烧坏而在爆炸危险时，应紧急停炉处理。3。

9、锅炉其它事故的处理：

3。9。

1、锅炉缺水的预防和处理：锅炉缺水是指汽包水位低于规定的最低水位和给水量不正常地小于蒸汽产量。当锅炉汽压和给水压力正常而汽包水位降至最低水位以下时，首先进行汽包水位计的对照和冲洗。确认水位计无误，开大给水阀，加强给水。上述处理无效，应关闭锅炉所有的放水阀、排污阀，发现漏水部件，应停炉抢修。如水位继续降低或不见水位时，应采用叫水法检查水位，其程序是：首先打开水位计的放不阀，关闭汽阀使水管得到冲洗，再慢慢关闭放水阀注意水产计是否有水位显示，如有水位则谨慎地加强给水，并注意水们计上升情况。如无水位出现，应立即紧急停炉。

3。9。

2、锅炉满水的预防和处理：锅炉满水是汽包内的水位超过规定的最高水位，蒸汽含盐量增大和给水流量不正常地大于蒸汽产量。锅炉满水严重时，蒸汽管内发生冲击、振动和法兰联接处向外冒汽等现象。处理措施是：当汽压及给水压力正常时，水位过高，首先对照和冲洗水位计，改变给水方式，减少给水量。如继续上升，立即开启蒸汽母管及主汽管的疏水门排水。如水们超过水位计可见部分，应即停止锅炉给水，开大主汽管疏水门和下汽包排水门，大量放水，并注意水位情况。

3。9。

3、锅炉汽水共腾现象的处理：汽水共腾的现象（即起泡沫）是蒸汽含盐量增大，汽包水位计水位急剧波动，看不清水位。遇此情况要降低锅炉的蒸发量，开大连续排污门和汽包排水门，同时加强给水，防止水位过低。检查并改善炉水质量。

3。

10、关于碱炉安全运行的问题，轻工部造纸局于1981年，在福建青州纸厂召开碱炉安全生产经验交流会，会上各个厂交流了自己在生产中遇到的安全问题，归纳起来有：

1、炉体下沉。

2、过热器管破裂。原因是汽水分离不良，管内积盐。

3、省煤器腐蚀，漏水。

5、锅炉缺水，原因是仪表失灵，判断错误。

6、重油串入汽包，原因是用于吹扫重油的汽管掉压，而管路中又没有安装止回阀，重油就串入汽管，再进到汽包内。

7、水冷壁漏水，地点在一次风口弯管处，这是属于应力裂纹。

8、风机叶轮飞脱，原因是烟气温度偏低，出现露点，造成风机叶片挂灰，形成动不平衡造成。

云南原云丰造纸厂的碱回收也发生过两次安全问题。一次是溜子口堵塞，熔炉内熔融物太多，淹过一次风口，从一次风与炉壁的缝隙处浸出来，当时还以为是炉子烧穿了，就作紧急停炉处理。事后，等炉内熔融物冷却后，人再进到炉内把凝固的熔物取出来。一次是引风机叶片挂碱灰，产生动不平衡，风机水泥基础振裂崩塌，风机从基座上掉到地上。

碱炉的安全问题比较多，要引起我们的重视，一定要按操作规程的规定进行，工作中，随时检查设备的运行情况，发现异常，及时处理。绝对不能粗心大意。

4、绿液的苛化

熔融物溶解于稀白液或水中称绿液。它的主要成分是碳酸钠和硫化钠。将石灰加入绿液中，使碳酸钠转化为氢氧化钠的过程称为苛化。苛化的化学反应方程式如下： Ca(OH)2+Na2CO3=2NaOH+CaCO3 或CaO+H2O+Na2CO3=2NaOH+CaCO3↓ 苛化原理及影响因素 4。

1、苛化原理：

4。1。

1、石灰消化：生石灰中的氧化钙与水反应生成氢氧化钙，并放出热量。CaO+H2O= Ca(OH)2 4。1。

2、碳酸钠的苛化：

苛化反应是个可逆反应，故苛化反应不能进行到底，生产上以苛化度来表示苛化的程度： 4。

2、影响苛化的因素：

石灰加入量：为加速苛化过程，提高苛化度，石加入量为105—110%，太多造成浪费，并且难于澄清。4。2。

1、绿液浓度与组成：一般总碱浓度控制在100—110克/升。

4。2。

2、温度：温度的影响可以从化学平衡和反速度两个方面分析。石灰消化是放热反应，温度越高，氢氧化钙的溶解度越小；苛化反应中，温度越高，碳酸钙溶解度越大。因此，从化学平衡角度来看，低温比高温利。总的说，温高能提高反应速度，因此消化温度控制在92—95℃。苛化反应进行到后期，一般在100℃以上，这样，1。5—2。0小时就能达到接近平衡的最高苛化度。4。

3、影响澄清的因素：

绿液苛化得到了白液和白泥的乳液，生产上用澄清和过滤的方法来分离。影响澄清的主要因素：

4。3。

1、石灰质量：石中有效氧化钙含量低是杂质多，会影响碳酸钙的沉淀。特别是氧化镁含量大时，形成高分散的氢氧化镁吸附在碳酸钙表面上，使细小颗粒不能凝聚成大颗粒，减慢了白泥的沉降。生产中要求石灰中的有效氧化钙含量≥82%，氧化镁含量＜1。5%。4。3。

2、石灰剩余量：采用5—10%的过量石灰。4。3。

4、绿液浓度与成分：浓度高，粘度大，不利于沉降。

4。3。

5、温度：提高温度可以降低粘度，有利于沉降，但温度太高，大于是105℃，会使碳酸钙浓度增大，对沉降不利，同时温度高了，对泥渣颗粒有破坏作用，也不利于沉淀。

4。3。

6、搅拌：长时间和激烈的搅拌会破坏泥渣颗粒，降低沉降速度。

4。3。

7、加沉淀剂：书上说可以加入淀粉以加速沉淀，但还不有听到有那家厂家用过。4。

4、苛化工艺流程：

4。4。

1、连续苛化：顾名思义，主产过程是连续的。绿液用泵送到绿注销澄清器，除去绿液中的杂质，清液流入消化系统，绿泥用用膜泵抽送到洗涤器，得到的稀绿液送辅助苛化器，泥渣堆渣场。澄清的绿液在消化器内与石灰进行消化反应，然后进入三台串连的苛化器进行苛化反应，苛化后的乳液进入白液澄清器，沉淀的白泥用膜泵抽出送到辅助苛化器。澄清的白液流入白液槽，供蒸煮用。白泥在辅助苛化器内进一步苛化，得到的乳液流入澄清器，澄清得到的稀白液入稀白液槽，供燃烧工段溶解熔融物。白泥由膜泵抽出，经真空洗渣机，提取白泥中的残碱，滤液送辅助苛化器，滤渣送白泥回收工段，经锻烧后回收石灰。

4。4。

2、间歇苛化：设备比连续苛化简单得多。消化、苛人、澄清同时在一个容器内完成后，用容器内的摇头管抽出澄清液，供蒸煮用。余下的白泥加入少量稀白液，充分搅拌，再澄清，抽出的白液可混入浓白液中供燃烧使用。白泥加入适量清水，搅拌混合、澄清，得到稀白液，白泥经洗渣机或叶片式过滤机，滤液当稀白液使用，白泥排放。产量低、回收率低、劳动强度大、白泥残碱含量高是其缺点，目前已很少用。4。

5、苛化设备： 4。5。1石灰消化提渣机： 4。5。

2、连续苛化器： 4。5。

3、澄清器： 4。5。

4、洗涤器： 4。5。

5、真空过滤机： 4。5。

6、膜泵： 4。5。

7、真空洗渣机： 4。5。

8、预挂式白泥过滤机：

5、白泥的处理：

碱回收过程到最后，会产生数量同投入的石灰相当的白泥。大型的、经济实力强的厂家，建有转窑，可以把白泥送去锻烧成石灰，再循环使用。小一点的厂家，就找个地方，拉出去倒掉。河南大学有一个叫董学芝的教授，发明了一个专利，名称是“造纸黑液碱回收过程中生产轻质碳酸钙的方法”，据说山东晨鸣、湖南沅江、广西贵港等已在运用该专利生产轻质碳酸钙做造纸时的填料。这是一个综合利用的方向，值得关注。

6、碱回收工程的发展趋势

搞碱回收既是环保的要求，也是企业自身追逐最大经济利益的自发行为，将来只要条件许可，工厂搞碱回收的将会越来越多。

今后搞碱回收，从设备层面说，它同当前造纸行业的发展趋势是一致的，都从大型、自动化、高效率方向发展，以期获得更大的经济效益。高效率黑液提取设备国内发展较快，其品种、规格和制造能力已接近国际先进水平。其关键技术和设备为中浓大型鼓式真空洗浆机(带波纹滤板、平面阀)，最大面积已达100m2。双辊挤浆机是国内企业重点发展的产品。目前国产设备能力100t／d。在国外，鼓式真空洗浆机最大面积达110m2以上，提取率、制造精度和自控程度都较高，但价格昂贵。双辊挤浆机挤出浓度可达30％，能力300t／d。为了追求更高运行效率和低成本运行，国外已发展鼓式置换洗浆机(DD洗浆机)并已投入应用，可在1台洗浆机上完成四段洗涤，国内已有引进。蒸发推广板式降膜蒸发器，提高蒸发效率 为减少草浆黑液蒸发过程中易结垢的困难，现有草浆黑液的蒸发设备多采用落后的短管蒸发器。目前，国内由北京轻工业规划设计院设计，天津轻机厂和张家港沙工化机厂均开发生产板式降膜蒸发器，蒸发效率和蒸发强度均比传统蒸发器提高20％以上，且蒸发元件不易结垢，浓黑液浓度也可由传统管式蒸发的65％(木浆)提高至70％，从而明显提高热效率。这一新技术不但应在新建草浆碱回收项目中推广，对现有蒸发能力不足的老碱回收系统，也可通过增加板式蒸发器增浓，形成板管结合的流程。

碱炉趋向大型化和实施高浓燃烧，印尼Riau-An-dalan浆厂于1997、1998年分别安装了2台日处理固形物3800t的大碱炉（折日产纸浆2000t左右）。高浓燃烧可使蒸发量提高8%-10%，吹灰蒸汽节省2%-4%，芒硝还原率达到97%，SO2、H2S的排放分别由100-400mg/L,5-10mg/L下降到接近0，NOxS有65-100mg/L,CO为0-20mg/L。1996年安装在瑞典Monsteras浆厂的新型RB2000型碱炉，日处理固形物3200t，其单汽包与众不同地置于炉体正上方，使整体结构紧凑。八角形的熔炉分布，整体结构更趋合理，但该炉造价稍高，有待改进后推广。大型碱炉的蒸汽参数不同于一般动力炉，其压力选用在6.4-8.4Mpa，汽温450-480℃。无臭KP浆厂的低浓、大体积臭气收集后送至碱炉三次风（常温）入炉烧却。大型碱炉通常配3台静电除尘器，每台设计能力为总负荷的50%，即3台正常运行时每台的负荷率为33.3%可达到较好的除尘效率。而当其中1台停运检修时，仍能保证合格的烟气排放。引风机、入炉黑液泵、电动给水泵、供风机等均采用变频调速电机。锅炉给水的备用泵设有1台用碱炉自产汽驱动的透平泵，用于开停炉或特殊用途。

目前世界最大规模的碱回收炉是海南省金海浆纸公司的碱炉，报道说日处理固形物业500吨。这是APP的杰作。就国内来说燃烧炉也越造越大，象前文说的，目前木浆最大的也到3800吨固形物/日，竹浆则是贵州省赤天化的1500吨固形物/日炉子。云南省内规模最大的就数云景林纸公司。云南云景林纸股份有限责任公司从国外引进的360 吨/日固形物低臭型单气包碱回收炉（3.82 千帕，23.5 吨/小时黑液，并配有静电除尘器），配有Φ2430×3050 毫米白泥过滤机，Φ2.6 ×62米石灰回转窑。该生产线于1999年6月投入生产。当然，规模大资金投入也大，这也不是一般的厂家能够承受的。中小厂家或资金结累不多的私营企业，就很少投资搞碱回收，这也制约了碱回收的发展。为此，一些大学、科研单位也在研究其他的碱回收技术，其中一种叫膜法处理碱回收工艺的，自称“可以大幅度降低一次性投资，其一次性固定资产投资约为碱回收的44%，能耗约为碱回收的1/4；在其他技术经济 指标方面与1.7万吨制浆能力的燃烧法碱回收相近”。但到目前为止，还没有实际应用的例子。

连续苛化工艺 连续苛化新工艺是在原工艺的基础上改进而成的。主要包括：将三台串联苛化器改为一台分为三室的立式苛化器；将绿液槽与绿液澄清器合并为绿液澄清贮存槽；用带式过滤机代替白液澄清器和白泥洗涤器等。改进之后，过程更简单，另外带式过滤机也较适合处理草浆厂含硅量高、难以澄清的白液。针对绿泥、白泥中含残碱高的现实，苛化工艺中增加了绿泥、白泥的洗涤强度，使用了过滤效果好的预挂式过滤机，绿、白泥中的残碱可以大为减少。

7、碱回收车间对生产管理的要求

碱回收车间在有的造纸厂里，不叫碱回收车间，而是叫化学车间，这是有一定道理的。原因很简单，它的生产过程就是一个化工生产的过程。因此，它同造纸厂的其他车间相比较，就有一定的特殊性。这表现在1。它的整个生产方式基本上是在封闭容器里连续进行，容器装满了就不能再装，就要停产；2。生产过程中产生的“产品”有一定的危险性，人不能直接接触它。黑液不能接触，绿液不能接触，白液更不能接触，接触了，就会对人体造成伤害；3。燃烧工段的燃烧炉从开炉到正常运行所需时间过长，停炉时也一样，从投料到出产品大约要四个来小时。从接到停车命令到完全停下来，也要四个多小时。开停炉的物质消耗大。特别是燃烧炉开停机频繁将会严重影响炉子的寿命，在生产管理过程中是要努力避免的。

碱回收车间有以上特点，这就要求我们的生产管理工作者，了解碱回收生产的特点，在工作中，贯彻均衡、连续生产的思想，使碱回收炉能长期连续的运转，做到不停机、或少停机，以获得更大的经济效益。

生产过程要做到“均衡、连续”，这也可以看做是一个系统工程，是需要全厂职工的积极配合，在各自的岗位上努力工作才能做到的。制浆车间，必须源源不断的供给合格的黑液，保证蒸发工段的原料供应；蒸发工段则要消化掉提取送来的黑液，并注意黑液桶留有一定的空间，随时接纳黑液。碱回收车间内部也要相互协调，保证生产物流系统的畅通，不要因为物流堵塞而导致停机。操作工人要提高操作技能，不 要发生操作失误性的停机事故。机修部门要有巡回检查制度，把机械故障消除在萌芽状态。有备用设备的，要确保备用的设备随时处于良好的状态。生产调度部门，也要做好全厂的生产调度，既要保证车间各部门“原料”的供应，更要避免因供应过多，发生“埂阻”，造成停产。在各个造纸厂的生产实践中，有太多由于种种原因而停机的例子，最后导致燃烧炉开机没几天，就要重新筑炉给生产造成很大的损失。这是我们要引以为戒的。

如能给搞碱回收的网友有一点帮助,我就笑了.看后有不明白的,可联系我们 0871-5848162 碱回收常用计算公式

1、黑液相对浓度和波美度的换算工式：

d = 或 0Be /= 1.43）式中：d= 相对密度 B= 波美度（直测）

2、任意温度下的波美度换算成标准温度（15℃）下的波美度的公式：

者 0Be/15= 0Be/ t + 0.052(t—15)或 0Be/ t =说0Be/15—0。052（t—15)

3、蔗渣黑液固形物含量Y与波美度（0Be/15））X的相关系数： Y=1。51X—0。81

4、黑液提取率计算公式：

η= 式中：G—提取出的黑液中所含固形物量； G0—蒸煮来黑液中所含的固形物量。

5、蒸发水量的计算： W=G×（1）式中：W=蒸发水量

G=进入蒸发器的重量（KG）B0=进效黑液浓度（重量%）B1=出效黑液浓度（重量%）

6、蒸发器用汽量简化计算： D= 式中：D=蒸汽消耗量（千克/小时）W=蒸发水量（千克/小时）

B=该蒸发器内每千克蒸汽所能蒸发的水分（千克水/千克蒸汽）

7、白液成分的计算：

NaOH（克/升）=活性碱×（1－硫化度%）Na2S（克/升）=活性碱－NaOH Na2CO3（克/升）=NaOH（1－苛化度%）/苛化度% Na2SO4（克/升）=-Na2S（1－还原率%）/还原率% 活性碱=-NaOH＋Na2S 硫化度= ×100%

总碱（克/升）=-NaOH＋Na2S＋Na2CO3＋Na2SO4

8、石灰用量的计算：

G=（A×B×0。53×1。71×R）÷α 式中：G---石灰需要量（千克）

A---绿液中Na2CO3含量（千克/升）（以NaOH计）B---苛化器中的绿液量（米3）α---石灰中的有效CaO量（%）0．53---CaO分子量/ Na2CO3分子量 1．71---Na2CO3分子量/Na2O分子量 R---石灰过量系数（通常取出1。05）；

9、碱回收三率：

9．1 提取率：（上文已有）9．2 碱回收率： 9．3 碱自给率：

在国际上常用生产 1吨纸浆需要在碱回收过程中补充的芒硝量来表示碱回收的效率。补充的芒硝量愈少，则碱回收率愈高。较好的碱回收系统，对木浆黑液碱回收率在93％以上，生产一吨纸浆需要在碱回收过程中补充的芒硝量在50kg以下。

附录3：岳阳纸厂全厂碱平衡调查

浆产量苇浆63t/d，木浆7t/d，稀黑液提取率91。7%，碱回收率79。9%。各部碱损失：提取8。3%；蒸发1。61%；燃烧4。6%；苛化5。59%。

附：碱液化学成分间的相互换算

药品名 分子量 相当于Na2O 分子量62 的重量 计算成Na2O 的换算因子 反向计算 计算NaOH 的换算因子 反向 备注

氧化钠 62 62 1．00 1．00 1．290 0．775 NaOH 40 80 0．775 1．290 1．00 1．00 Na2S 78 78 0．795 1．258 1．026 0．975 硫氢化钠 56 112 0．554 1．807 0．714 1．400 NaSH Na2CO3 106 106 0．585 1．710 0．753 1．303 Na2SO4 142．0 142 0．437 2．290 0．563 1．775 Na2SO3 126 126 0．492 2．032 0．635 1．575