第一篇：连铸员工复习题目
炼钢项目组首钢长钢实习人员 连铸操作理论知识试卷
一、单项选择（选择一个正确的答案，将相应的字母填入题内的括号中，每题2分，共40分）
1、我厂小方坯连铸机采用的铜管类型是（C）
A、单锥度
B、双锥度
C、连续锥度
D、抛物线锥度
2、我厂采用的振动方式是（D）
A、余弦振动
B、非正弦振动
C、负滑脱振动
D、正弦振动
3、目前我厂小方坯连铸机采用的二次冷却方式是（A）
A、水喷雾冷却
B、气水喷雾冷却
C、干式冷却
D、自然冷却
4、我厂采用的连铸保护渣类型是（C）
A、粉状保护渣
B、颗粒保护渣
C、预熔型保护渣
D、发热型保护渣
5、连铸三大件是：塞棒、长水口和（D）
A、结晶器
B、中包工作衬
C、中包上水口
D、浸入式水口
6、小方坯连铸机采用的机型多为（B）
A、立式连铸机
B、弧形连铸机
C、水平连铸机
D、椭圆形连铸机
7、中间包钢水临界液面一般为（A）
A、200～300mm
B、300～400mm
C、100～200mm
D、400～500mm
8、液面波动时，保护渣加入应在液位（B）过程中完成 A、下降
B、上升
C、平稳
D、随时
9、结晶器冷却水压力应控制在（D）MPa范围内 A、0.5
B、0.7
C、0.6
D、0.5～0.7
10、结晶器初生坯壳是在（C）中形成的。
A、液相穴
B、二冷段
C、结晶器
D、三者均有
11、我厂连铸车间班组之间的交接班时间为（B）
A、8：00、17：00、00：00
B、9：00、16：00、00：00
C、8：00、16：00、00：00
D、9：00、17：00、00：00
12、我厂每班次在上班前（A）分钟开班前会。A、15
B、30
C、20
D、10
13、以下我厂所使用的警示标志中，（D）是表示“小心高温”的标志。
A、B、C、D、14、开浇前上引锭时，从结晶器上口将结晶器与引锭头之间缝隙全部堵住，然后平铺约（A）厚干燥的氧化铁皮。
A、3mm
B、5mm
C、7mm
D、9mm
15、开浇起步拉钢时，当钢水液面到达距结晶器上口（B）左右时，调整拉速，使结晶器内液面基本保持平稳。
A、50mm
B、100mm
C、150mm
D、200mm
16、浇注时若发生漏钢事故或溢钢，应（A），再进行事故处理。
A、立即取下浸入式水口并摆槽
B、摆槽并用羊角堵嘴封堵滑动式水口 C、直接摆槽
D、用羊角堵嘴封堵滑动式水口
17、中包壁发红应（B）。
A、马上停止浇注，并将中包车停留在原地待行车将其调走
B、马上停止浇注，并将中包车开至事故渣盘上方
C、将大包关闭，并浇注完此中包钢液后再停止浇注
D、以上方法均可执行
连铸操作理论知识试卷
共2页
第1页
18、结晶器铜管应保持光滑，如有伤痕其深度超过（B）应更换。A、1mm
B、1.5mm
C、2mm
D、2.5mm
19、保护浇注的主要目的是（D）
A、均匀钢水成分
B、减少钢水热量损失
C、促进夹杂物上浮
D、防止钢水二次氧化 20、（C）被称为连铸机的心脏。
A、振动系统
B、拉矫机
C、结晶器
D、二冷装置
二、判断题(对的打√，错得打×，每题2分，共20分)
1、我厂采用的振动机构是液压伺服振动。（错）
2、连铸机振动系统仿弧精度越高，其振动越平稳。（对）
3、向结晶器内加保护渣时可以随意添加。（错）
4、中间包采用连续测温技术可以更有效地指导连铸生产。（对）
5、浸入式铝碳质水口在使用前可以不进行烘烤。（错）
6、事故钢包在使用前要垫一层干沙，使用中必须保持干燥。（对）
7、浇注前上引锭时，要用摆槽盖住结晶器上口，防止他人误操作造成伤害。（对）
8、各岗位配备的消防器材，任何人可以随意动用。（错）
9、停机检修时，挂上设有明显标志的标志牌，则不需要有专人负责监护。（错）
10、不允许用氧气吹扫衣服上的灰尘，但用氧气可以吹扫拉钢平台的尘土。（错）
三、简答题(每题10分，共20分)
一、《中包浇钢工技术操作规程》中的“上引锭操作”的步骤是什么？ 机长通知上引锭时带上上引锭所用工具及材料去二冷室，所用工具和材料有撬棍、石棉布、木销、钩头、引锭销等。
2在二冷室外操作盒上将开关打至就地位，然后将引锭杆上到合适操作位置，进行上引锭操作。
3上好引锭头后，须两人配合，将引锭杆缓慢送入结晶器下口。送完引锭后，将二冷平台操作盒上的开关打到远程位。从结晶器上口将结晶器与引锭头之间缝隙全部堵住，然后平铺约3mm厚干燥的氧化铁皮，最后放入冷料，要求冷料填实，并将钩头盖住。
5以上操作完毕，向机长汇报，机长指挥将主控室内操作箱上铸机状态开关打到准备位。
二、《中包浇钢工技术操作规程》中“浇铸操作”中的“起步操作”的步骤是什么？
1在钢包上来时，拉钢工向结晶器壁四周加入润滑油，并确认拉速电位器处于零位。.2大包开浇后，依据机长指令，拽下堵在水口下部的石棉布，若注流不能自动开浇，则操作工必须引流。引流时烧氧管应垂直向上，避免烧坏水口。
3中包开浇后，钢水不能直接注入结晶器，钢水应先流入摆槽，待钢流稳定、不发散后，再摆开摆槽将钢水注入结晶器。
4钢水注入结晶器中，将P3操作箱上的“铸机状态”选择开关打到“手动”位置，并缓慢旋转操作箱上的拉速电位器，慢慢给拉速。当钢水液面到达距结晶器上口100 mm左右时，调整拉速，使结晶器内液面基本保持平稳。
5浇注稳定后，将P3操作箱上的“铸机状态”选择开关打到“自动”位置，拉速自动控
连铸操作理论知识试卷
共2页
第2页 制。
四、问答题(每题20分，共20分，注：如空间不足可写在试卷背面)请详细阐述出《中包浇钢工技术操作规程》中的“中间包准备”的内容。
1根据中包烘烤记录，将烘烤好的中包吊到浇钢平台中包车上座好。
2将中包内的杂物清扫干净后，把中包车开至在线烤包位，用小火烘烤中包。
3如果正在浇铸的中包已使用到2/3包役期，或根据机长指令，将正在烘烤中包的煤气烤包的火关住升起烧嘴，用水口盖盖住各流水口，指挥行车吊运中包包盖放到中包上。
4用大火烘烤中包，同时用小火干燥引流砂。
5在开浇前，依据机长指令，将中包车开至结晶器上方，通过升降中包按钮调节中包合适高度，并使中包南北两侧在同一高度。
6水口对中时，要求水口中点与结晶器中点偏差不大于2mm，若水口偏外或偏内，通过中包横移按钮调节，使水口对中。
7对中后，从水口下部塞入石棉布，然后用铁钩将水口盖钩起拿走，再在五个流水口中放入干燥好的引流砂。
补充学习内容：（1）熟练掌握大包工、拉钢工的作业过程。（2）中包使用规程。
1正常浇注时，采用“自动”浇注；在“自动”浇注不能正常工作时，可采用“手动”操作。
.2安装结晶器浸入式水口时，先将P3操作箱上的“铸机状态”选择开关打到“手动”位置，使结晶器钢水液面降低，然后用专用工具将浸入式水口安装到位，并立即加入保护渣，同时调整拉速，使钢液面保持“自动”浇注时的状态，再将P3操作箱上的“铸机状态”选择开关打到“自动”位置，拉速自动控制。
3在浇注时加保护渣要勤加、少加，保证钢液面不裸露，如有不熔渣块或“渣圈”应及时捞出。
.4在浇注过程中，依据机长指令，进行快换水口操作。
5浇注时若发生漏钢事故或溢钢，应立即取下浸入式水口，及时摆槽，再进行事故处理。
二
连铸操作理论知识试卷
共2页
第3页
第二篇：连铸工艺及设备复习
连铸工艺及设备复习
1.钢和生铁是铁碳合金，其界定是：W［C］＜2.11%为钢，W［C］≥2.11%为生铁。2.磷、硫一般为有害元素，磷含量过高会造成钢的“冷脆”性，硫含量高造成钢的热脆性，氧含量超过限度后会加剧钢的热脆性，并形成氧化物夹杂和气泡，因而冶炼终了要脱氧；钢中氢使钢产生氢脆（白脆），氮会导致蓝脆和时效性。
3.炼钢的基本任务是：脱碳、脱磷、脱硫、脱氧；去除有害气体和夹杂物；提高温度；调整成分。炼钢过程通过供氧、造渣、升温、加合金、搅拌等手段完成上述任务。4.铁水预处理的脱硫剂有：钝化金属镁和石灰。
5.炉外精炼系统在提高钢水质量的同时，调整钢水成分和温度达到目标值，精确控制成分和温度满足连铸的要求；精炼设备还起到缓冲、协调炼钢－连铸生产的作用。6.炉外精炼的目的是：在真空或常压条件下对钢水进行深脱碳、脱硫、脱氧、去气、调整成分（微合金化）和温度并使其均匀化，去除夹杂物，改变夹杂物形态和组成等。7.吹氩搅拌分为强搅拌和弱搅拌，加合金、加造渣剂渣洗用强搅拌，利于加速反应，均匀成分、温度；弱搅拌利于夹杂上浮，减少二次氧化。8.转炉炼钢工艺制度包括装入制度（装入铁水量和废钢量）、供氧制度（氧流量、氧压、枪位）、造渣制度、温度制度、终点控制（成分、温度达到要求）与脱氧合金化制度。9.溅渣护炉：转炉钢水出尽后检查炉衬损坏情况，根据情况实施溅渣护炉操作。
10.炉外精炼：根据的需要选择钢水精炼方式。在精炼过程中可以精确地调整温度和成分，继续深脱硫、脱氧、脱气、提高钢液纯净度，改善夹杂物形态等。11.根据转炉吹炼过程中金属成分、熔渣成分、熔池温度的变化规律，吹炼过程大致分为三个阶段：
A、吹炼前期。也称硅锰氧化期。任务是早化渣、多去磷、均匀升温。［Si］+{O2}=（SiO2）
［Si］+2(FeO)={SiO2}+2[Fe] ［Mn］+1/2{O2}=(MnO)［Mn］+（FeO）=(MnO)+ [Fe] ［Mn］+[O]=(MnO)B、吹炼中期。主要是脱碳、脱磷、脱硫反应 ［C］+1/2｛O2｝＝｛CO｝ ［C］+（FeO）＝｛CO｝+ [Fe] ［C］+［O］＝｛CO｝
2[P]+5(FeO)+4(CaO)=(4CaO.P2O5)+5[Fe]
2[P]+5(FeO)+3(CaO)=(4CaO.P2O5)+5[Fe] [FeS]+(CaO)=(CaS)+(FeO)[FeS]+(MnO)=(MnS)+(FeO)[FeS]+(MgO)=(MgS)+(FeO)C、吹炼终点。12.钢水脱氧：
A、沉淀脱氧：基本原理——向钢液中加入与氧亲和力大于铁的脱氧元素，用来夺取钢液中的氧，并生成不溶于钢液的氧化物排至炉渣中，从而降低钢中含氧量
B、扩散脱氧：基本原理：在炼钢过程中，根据氧在金属液与炉渣间的分配定律，通过不断降低炉渣中氧化铁含量来相应地降低钢液中氧含量的方法。真空脱氧属于扩散脱氧。13.根据脱氧的程度，钢分为沸腾钢和镇静钢。脱氧不完全的钢为沸腾钢；脱氧完全的钢是镇静钢。14.模铸方法有上注法和下注法。
15.弧形连铸机的特点是：铸机的高度基本上等于圆弧半径，铸机高度低，仅为立式铸机高度的三分之一；设备较轻，安装和维护方便，基建投资低。铸坯在被矫直前没有附加的弯曲变形，坯壳承受钢水静压力小，不易产生鼓肚和内裂，但钢水中非金属夹杂物的上浮条件不好，有向内弧侧聚集的倾向。
16.立弯式连铸机的特点： 立弯式连铸机与立式相比，机身高度降低，节省投资；水平方向出坯，加长机身比较容易，可实现高速浇注；铸坯内未凝固钢液中的夹杂物容易上浮，夹杂物分布均匀。缺点是因铸坯要经过一次弯曲一次矫直，容易产生内部裂纹；基建费用仍然较高。
17.立式连铸机的特点： 立式连铸机从中间包到切割站车主要设备都排列在一条垂直线上。这种铸机占地面积小，设备紧凑；高温铸坯无弯曲变形，铸坯表面和内部裂纹少；钢液中夹杂物易于上浮；二次冷却装置和夹辊等结构简单，便于维护。但这种铸机的基建费用昂贵；只能低速浇注，生产率低；钢水静压力大，容易使铸坯鼓肚。18.低头或超低头连铸机的机型是根据连铸机高度与铸坯厚之比确定的。
19.弧形连铸机规格表示方法：aRb－C
a表示机数R表示弧形或椭圆形连铸机b表示圆弧半径，若为椭圆形铸机为多个半径之乘积C表示铸机拉坯辊辊身长度。20.坯壳厚度计算公式：KLvc
21.液芯长度计算公式：
DL2K2v
22.钢包内衬由保温层、永久层和工作层组成。
23.长水口用于钢包与中间包之间流注保护，避免钢水二次氧化和流注的飞溅、保温，还可消除敞开浇注的卷渣。其材质有熔融石英和铝碳质两种。24.中间包的作用：减小钢水静压力，使注流稳定；中间包利于夹杂物上浮，净化钢水；实现多炉连浇；在一机多流上起分流浇注作用；中包冶金功能。25.倒锥度：由于钢水在结晶器内凝固形成一定厚度的坯壳使铸坯收缩，在结晶器壁和坯壳之间产生一定的气隙，影响铸坯与结晶器壁之间进行传热，因此需要设定倒锥度来支撑坯壳和增加传热。26.过长的结晶器无益于坯壳的增厚，是没有必要 的。
27.结晶器振动的目的：铸坯得以强制脱模；利于铸坯的润滑，消除粘连；万一坯壳发生粘连拉裂，由于结晶器的振动可以得到愈合；能够改善铸坯表面质量。28.二冷区的作用：
1、使铸坯快速完全凝固；
2、对铸坯起支撑、导向作用，防止鼓肚；
3、对引锭杆起支撑导向作用；
4、对直结晶器的弧形连铸机要完成弯曲作用；
5、对多拉矫机而言，起到拉坯作用；
6、对于椭圆形连铸机又是分段矫直区。29.喷嘴类型：压力喷嘴、气水雾化喷嘴。30.矫直方式：一点矫直，多点矫直，连续矫直。
31.压缩浇铸基本原理：在矫直点前设一组驱动辊，给铸坯一定推力；在矫直点后面布置一组制动辊，给铸坯一定的反推力，铸坯在受压力状态下矫直。作用是可使铸坯内弧侧的拉应力减小，实现带液芯铸坯的矫直，达到铸机的高拉速、提高铸机生产能力。32.轻压下有机械应力轻压下和热应力轻压下。33.引锭装置的作用：引锭杆是结晶器的活底，开浇前用它堵住结晶器的下口，开浇后结晶器内的钢水与引锭头凝结在一起，经拉矫机的牵引，铸坯随引锭杆连续地从结晶器下口拉出，直到铸坯通过拉矫机，与脱钩为止，引锭装置完成任务，铸机进入正常拉坯状态。34.引锭杆装入结晶器的方式有上装式和下装式。
35.火焰切割原理是：预热氧与燃气混合燃烧的火焰，使切割缝处的金属熔化，然后利用高压切割氧的能量所熔化的金属熔掉，形成切缝，切断铸坯。36.燃气有乙炔、丙烷、天然气、焦炉煤气、氢气等。
37.割嘴分为内混式和外混式。38.电磁搅拌有助于纯净钢水、改善铸坯凝固结构、提高铸坯的质量和内部质量，扩大品种。39.电磁搅拌的原理：当磁场以一定速度相对钢水运动时，钢水中产生感应电流，载流钢水与磁场相互作用产生电磁力，从而驱动钢水运动。
40.电磁搅拌器在连铸安装的位置一般有三处：结晶器电磁搅拌、二冷区电磁搅拌、凝固末端电磁搅拌。
41.结晶器电磁搅拌能够均匀钢水温度、减少钢水过热、促进气体和夹杂上浮、增加等轴晶晶核。
42.二冷区电磁搅拌可以扩大中心等轴晶带，细化晶粒，也有利于减小中心疏松和中心偏析，夹杂物在横断面上分布均匀，从而改善铸坯内部质量。
43.凝固末端电磁搅拌可使铸坯获得中心宽大的等轴晶带，消除或减少中心疏松和中心偏析，对于高碳钢效果尤为明显。44.结晶器电磁制动：抑制液面波动防止卷渣，降低注流冲击，气泡、夹杂得以上浮排除，还有控制结晶器弯月面，改善结晶器纵向传热均匀性的功能。45.结晶器钢水液位检测有红外线法、热电偶法、磁感应法、涡流法、雷达法、激光法和同位素法。
46.液面控制（中包钢流控制）有：滑动水口控制，塞棒控制、复合控制。47.结晶器漏钢预报主要是检测粘结漏钢。
48.铸机长度是指从结晶器中心至出坯挡板之间的总长度。49.铸机高度是从拉矫机底座基础面至中间包顶面的距离。
50.结晶器、设备冷却供水为闭路供水系统。二冷水为开路系统。51.屈服强度：由弹性变形点转变为塑性变形时的应力。52.纯铁在912℃以下以体心立方晶格形式存在，标作；912－1394℃之间转化为面心立方晶格，标作；1394－1538℃之间又是以体心立方晶格形式存在，标作。53.同素异晶转变是晶格原子重新规则排列的过程，因此同素异晶转变是遵循形核、核长大的规律，称其为二次结晶，也称再结晶。
54.两种或两种以上的金属元素或金属元素与非金属元素组成的，并且有金属性质的材料叫合金。55.固溶体：一种金属或非金属元素均匀地溶于另一种金属中所形成的晶体相叫固溶体。根据溶质原子在溶剂晶格中的分布状况，分为置换固溶体和间隙固溶体。
56.奥氏体是碳溶于γ-Fe中的固溶体，属面心立方晶格。铁素体是面溶于α－Fe或δ-Fe中的固溶体，是体心立方晶格。57.铁碳合金状态图中，有三条横线，包晶线，共晶线，共析线。
58.碳含量在0.09%～0.53%的铁碳合金都会出现包晶反应，但在0.12%最易出现裂纹。59.淬火将钢的工件加热到临界点以上温度，保温一段时间，然后急剧冷却的工艺过程叫淬火。
60.回火处理是交淬火后的钢件加热到727℃以下的某一温度，保温一段时间，然后以一定的方式冷却，得到较稳定组织的工艺过程。
61.退火：钢件加热到临界温度，即铁碳合金状态图GSK线附近，保温一段时间后缓慢冷却(一般随炉冷却)的热处理工艺。
62.金属结晶需要两个条件：一定的过冷度，此为热力学条件；必要的晶核，此为动力学条件。63.晶体长大机构有两种形式：定向生长(形成单向的柱状晶)；等轴晶生长。
64.液相线温度指钢水冷却开始凝固的温度；固相线温度指钢加热开始熔化的温度。65.选择结晶又称选分结晶。钢溶液中碳和其他元素含量较低，比较纯，熔点较高，最先凝固成晶体，杂质含量高，熔点也低些，后凝固，这种现象即称为选择结晶。66.工艺上控制偏析的措施：增加钢液凝固速度；合适的铸坯断面；控制钢液流动状态；采用电磁搅拌；降低钢水温度、防止鼓肚；降低S、P含量。
67.钢液的收缩随温降和相变可分为3个阶段：液态收缩；凝固收缩；固态收缩。68.连铸坯的凝固特征：
1、连铸坯的凝固过程实质是热量释放、传递的过程，也是强制快速冷却的过程
2、铸坯是边下行、边散热、边凝固，因而铸坯形成了很长的液相穴
3、连铸坯的凝固是分阶段完成的。
4、铸坯在连铸机内下行，铸坯的冷却可以看作是经历“形变热处理”过程。69.由于钢水与结晶器铜壁的润湿作用，钢水与铜壁相接触之处形成了一个半径很小的弯月面。70.铸坯凝固结构从边缘到中心是由细小的等轴晶带、柱状晶带、中心等轴晶带组成。71.小钢锭结构：由于冷却不均匀，柱状晶优先发展，当两边的柱状晶相接，出现搭桥现象，在凝固过程中形成疏松和疏孔，并伴随有严重的偏析。
72.连铸坯冷却过程中的应力：热应力；组织应力；机械应力。连铸坯表面与其内部温度不均匀、收缩不一致而产生的应力是热应力。热应力的大小主要取决于铸坯线收缩量。73.连铸对钢水温度的要求：高温、稳定、均匀。
74.浇注温度包括两部分：一是钢水的液相线温度，二是调出液相线温度的数值，即过热度。75.钢水的可浇性也是指钢水的流动性。
76.现代冶金生产两工艺流程：
长流程：高炉铁水—铁水预处理—转炉炼钢—精炼—连铸—连轧
短流程：废钢、生铁、金属化球团—电弧炉炼钢—精炼—连铸—连轧 77.从钢水注入结晶器开始到拉矫机构启动的时间为起步时间。
78.单位质量钢水从液态到固态到室温放出的热量包括：过热、潜热、显热。
79.铸机冷却分为三个冷却区：一冷即结晶器冷却、二冷即喷淋冷却、三冷即铸坯在空气中冷却。80.中包冶金功能：冶金净化功能、精炼功能。
81.铸坯中夹杂物按来源分：内生夹杂与外来夹杂。82.浇注过程中防止钢水二次氧化的措施：
1、钢包与中间包之间采用长水口
2、采用氩封
3、中包内使用中包覆盖剂
4、采用浸入式水口
5、结晶器液面使用保护渣
83.保护渣的三层结构：液渣层、烧结层、原渣层。
84.浸入式水口插入过深过浅都影响结晶器内钢水的正常流动，对铸坯质量均不利。85.结晶器冶金作用：
1、凝固坯壳生长的均匀性；
2、液相穴内夹杂物上浮；
3、结晶器内钢水的微合金化；4凝固结构的控制。
86.连铸坯质量主要是四方面：
1、铸坯纯净度；
2、铸坯的表面质量；
3、铸坯的内部质量；
4、铸坯的外观形状。
87.连铸机的机型对铸坯内的夹杂物的数量和分布有着重要影响。弧形结晶器的铸坯夹杂物分布很不均匀，偏 析于内弧侧。
88.影响纵裂的因素：
1、铸坯的宽度；
2、钢水成分(C、S、P)；
3、浸入式水口插入深度；
4、保护渣性能等。89.纵裂预防措施：
1、合理的倒锥度；
2、结晶器、足辊、零段要准确对弧；
3、选用性能良好的保护渣；
4、浸入式水口的参数要合理；
5、合适的浇注温度；
6、保持结晶器液面平稳；
7、钢的成分在合适的范围；
8、采用热 顶式结晶器；
9、铸坯冷却均匀。90.铸坯矫直内弧侧受拉应力作用，由于振痕缺陷效应而产生应力集中，如果正值700～900℃脆化温度区，促成了振痕波谷形成横裂。91.钢水中氧、氢含量高是形成皮下气泡的重要原因。
92.板坯连铸机可采用压缩浇铸技术、或者应用多点矫直技术、连续矫直技术等；或者带直线段的多点弯曲、多点矫直连铸机，均能避免铸坯发生内部裂纹。
93.铸坯鼓肚量的大小与钢水静压力、夹辊间距、冷却强度等因素有密切关系。94.脱方也叫菱变，是小方坯特有的缺陷。
95.Q235指屈服强度值为235Mpa的碳素结构钢。
96.400℃为铸坯热装的最低温度线，铸坯在400℃以下节能效果不明显，不再称其为热装。97.连铸坯热送热装和直接轧制技术的优点：
1、节能；
2、缩短生产周期；
3、提高金属收得率；
4、降低生产成本。98.实现热送热装的条件：
1、提供无缺陷铸坯；
2、高温出坯；
3、在输送过程 中采用保温技术；
4、实施炼钢、连铸、热 轧生产一体化管理。99.质量管理的3个阶段：事后检验阶段、数理统计阶段、全面质量管理阶段。
第三篇：连铸工艺范文
连铸工艺流程介绍
----冶金自动化系列专题
【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。【发表建议】
连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。
连铸的工艺流程:
将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。【查看全文】
连铸自动化控制工艺流程图
连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。【查看全文】
连铸的主要工艺设备介绍:
钢包回转台
钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。【查看全文】
中间包
中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。【查看全文】
结晶器
在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。结晶器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的质量。【查看全文】
拉矫机
在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。【查看全文】
电磁搅拌器
电磁搅拌器（Electromagnetic stirring: EMS）的实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强化钢水的运动。具体地说，搅拌器激发的交变磁场渗透到铸坯的钢水内，就在其中感应起电流，该感应电流与当地磁场相互作用产生电磁力，电磁力是体积力，作用在钢水体积元上，从而能推动钢水运动。【查看全文】
冷却喷嘴
冷却喷嘴具有结构简单、喷雾均匀的特点，根据喷雾面积需要，可在集管上安装许多喷嘴，当喷嘴均匀排列时，可保证喷雾的互相交叉，并略有重叠部分，使整个集管喷射分布均匀；主要适用于连铸机、初轧和各种需要扁平喷雾冷却的机械设备中。【查看全文】
火焰切割机
火焰切割机也叫氧气切割。根据切割钢板的厚度安装适当孔径的割嘴；【查看全文】
连铸系统也是一个比较复杂的系统，用到的自动化产品比较多，下面列举部分产品出来：
常用到的自动化设备：PLC、组态软件、变频器、工控机、工业以太网交换机等等。
连铸自动化控制工艺流程图
图片：
连铸自动化控制工艺流程图：
将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。
有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等主要控制技术。
图片：
水平连铸控制工艺流程图： 图片：
图片：
图片：
图片：
图片：
生产线实景图：
连铸工艺详解
连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。
连铸钢水的准备
一、连铸钢水的温度要求：
钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。
钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。
二、钢水在钢包中的温度控制：
根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。
实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温
2）加废钢调温
3）在钢包中加热钢水技术
4）钢水包的保温
中间包钢水温度的控制
一、浇铸温度的确定
浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。
浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）：
T=TL+△T。
二、液相线温度：
即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。推荐一个计算公式：
T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[%Ni]+1.3[%Cr]+3.6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]}
三、钢水过热度的确定
钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。
钢种类别
过热度
非合金结构钢
10-20℃
铝镇静深冲钢
15-25℃
高碳、低合金钢
5-15℃
四、出钢温度的确定
钢水从出钢到进入中间包经历5个温降过程：
△T总=△T1+△T2+△T3+△T4+△T5 △T1出钢过程的温降；
△T2出完钢钢水在运输和静置期间的温降(1.0～1.5℃/min)；
△T3钢包精炼过程的温降（6～10℃/min）；
△T4精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降(5～1.2℃/min）；
△T5钢水从钢包注入中间包的温降。
T出钢 = T浇+△T总
控制好出钢温度是保证目标浇铸温度的首要前提。具体的出钢温度要根据每个钢厂在自身温降规律调查的基础上，根据每个钢种所要经过的工艺路线来确定。
拉速的确定和控制
一、拉速控制作用:
拉速定义:拉坯速度是以每分钟从结晶器拉出的铸坯长度来表示。拉坯速度应和钢液的浇注速度相一致。拉速控制合理,不但可以保证连铸生产的顺利进行,而且可以提高连铸生产能力,改善铸坯的质量.现代连铸追求高拉速。
二、拉速确定原则:
确保铸坯出结晶器时的能承受钢水的静压力而不破裂，对于参数一定的结晶器，拉速高时，坯壳薄；反之拉速低时则形成的坯壳厚。一般，拉速应确保出结晶器的坯壳厚度为12-14mm。
影响因素：钢种、钢水过热度、铸坯厚度等。
1）机身长度的限制
根据凝固的平方根定律，铸坯完全凝固时达到的厚度： 又机身长度：
得到拉速：
2）拉坯力的限制
拉速提高，铸坯中的未凝固长度变长，各相应位置上凝固壳厚度变薄，铸坯表面温度升高，铸坯在辊间的鼓肚量增多。拉坯时负荷增加。超过拉拔转矩就不能拉坯，所以限制了拉速的提高。3）结晶器导热能力的限制
根据结晶器散热量计算出，最高浇注速度：
板坯为2.5米/分
方坯为3-4米/分
4）拉坯速度对铸坯质量的影响
（1）降低拉速可以阻止或减少铸坯内部裂纹和中心偏析
（2）提高拉速可以防止铸坯表面产生纵裂和横裂
（3）为防止矫直裂纹，拉速应使铸坯通过矫直点时表面温度避开钢的热脆区。
5）钢水过热度的影响
一般连铸规定允许最大的钢水过热度，在允许过热度下拉速随着过热度的降低而提高，如图1所示。
6）钢种影响：就含碳量而言，拉坯速度按低碳钢、中碳钢、高碳钢的顺序由高到低。就钢中合金含量而言，拉速按普碳钢、优质碳素钢、合金钢顺序降低。
图1 拉速与温度对应表
第四节 铸坯冷却的控制
钢水在结晶器内的冷却即一冷确定，其冷却效果可以由通过结晶器壁传出的热流的大小来度量，如图2所示。
图2 钢水在结晶器内的冷却
1）一冷作用：一冷就是结晶器通水冷却。其作用是确保铸坯在结晶器内形成一定的初生坯壳。
2）一冷确定原则：一冷通水是根据经验，确定以在一定工艺条件下钢水在结晶器内能够形成足够的坯壳厚度和确保结晶器安全运行的前提。通常结晶器周边供水2L/mm·min。进出水温差不超过8℃，出水温度控制在45-500℃为宜，水压控制在0.4-0.6Mpa。
3）二冷作用:二次冷却是指出结晶器的铸坯在连铸机二冷段进行的冷却过程.其目的是对带有液芯的铸坯实施喷水冷却,使其完全凝固,以达到在拉坯过程中均匀冷却.4）二冷强度确定原则:二冷通常结合铸坯传热与铸坯冶金质量两个方面来考虑.铸坯刚离开结晶器,要采用大量水冷却以迅速增加坯壳厚度,随着铸坯在二冷区移动,坯壳厚度增加,喷水量逐渐降低.因此,二冷区可分若干冷却段,每个冷却段单独进行水量控制.同时考虑钢种对裂纹敏感性而有针对性的调整二冷喷水量.5）二冷水量与水压:对普碳钢低合金钢，冷却强度为：1.0-1.2L/Kg钢。对低碳钢、高碳钢,冷却强度为：0.6-0.8L/Kg钢。对热裂纹敏感性强的钢种，冷却强度为:0.4-0.6L/Kg钢，水压为0.1-0.5MPa，如图3所示。
图3 凝固系数与二冷水量关系
连铸过程检测与自动控制
一、连铸过程自动检测
（一）中间包钢液温度测定
1）中间包钢液温度的点测
用快速测温头及数字显示二次仪测量温度，如图4所示。
图4 二次温度测量仪
2）中间包钢液温度的连续测定
采用连续测温热电偶对中间包钢液温度进行连续测量，如图5所示。
图5 连续测温热电偶
（二）结晶器液面控制
1）放射性同位素测量法如图6所示：
图6 放射性同位素测量法
2）红外线结晶器液面测量法如图7所示：
图7 红外线结晶器液面测量法
3）热电偶结晶器液面测量法如图8所示：
图8 热电偶结晶器液面测量法
4）激光结晶器液面测量法如图9所示：
图9 激光结晶器液面测量法
（三）连铸机漏钢预报装置如图10所示：
图10 连铸机漏钢预报装置
（四）连铸二次冷却水控制如图11所示：
图11 连铸二次冷却水控制
（五）铸坯表面缺陷在线检测
1）工业电视摄象法如图12所示：
图12 工业电视摄象法
2）涡流检测法如图13所示：
图13 涡流检测法
二、连铸坯表面质量及控制
（一）连铸过程质量控制
1）提高钢纯净度的措施
（1）无渣出钢
（2）选择合适的精炼处理方式
（3）采用无氧化浇注技术
（4）充分发挥中间罐冶金净化器的作用
（5）选用优质耐火材料
（6）充分发挥结晶器的作用
（7）采用电磁搅拌技术，控制注流运动
（二）连铸坯表面质量及控制
连铸坯表面质量的好坏决定了铸坯在热加工之前是否需要精整，也是影响金属收得率和成本的重要因素，还是铸坯热送和直接轧制的前提条件。
连铸坯表面缺陷形成的原因较为复杂，但总体来讲，主要是受结晶器内钢液凝固所控制，如图14所示。
图14 连铸坯表面缺陷示意图
（三）连铸坯内部质量及控制
铸坯的内部质量是指铸坯是否具有正确的凝固结构、偏析程度、内部裂纹、夹杂物含量及分布状况等。
凝固结构是铸坯的低倍组织，即钢液凝固过程中形成等轴晶和柱状晶的比例。铸坯的内部质量与二冷区的冷却及支撑系统密切相关，如图15，图16所示。
图15 铸坯内部缺陷示意图
图16 “V”形偏析
1）减少铸坯内部裂纹的措施
（1）采用压缩浇铸技术，或者应用多点矫直技术
（2）二冷区采用合适夹辊辊距，支撑辊准确对弧
（3）二冷水分配适当，保持铸坯表面温度均匀
（4）合适拉辊压下量，最好采用液压控制机构
2）夹杂物的控制
从炼钢
精炼 连铸生产洁净钢，主要控制对策是：
（1）控制炼钢炉下渣量
● 挡渣法（偏心炉底出钢、气动法、挡渣球）
● 扒渣法：目标是钢包渣层厚＜50mm，下渣2Kg/t
（2）钢包渣氧化性控制
● 出钢渣中高（FeO+MnO）是渣子氧势量度。（FeO+MnO）↑板胚T[O]↑
（3）钢包精炼渣成分控制
不管采用何种精炼方法（如RH、LF、VD），合理搅拌强度和合理精炼渣组成是获得洁净钢水的基础。
合适的钢包渣成分：CaO/ Al2O3＝1.5～1.8，CaO/ SiO2=8～13，（FeO+MnO）＜5％。高碱度、低熔点、低氧化铁、富CaO钙铝酸盐的精炼渣，能有效吸收大颗粒夹杂物，降低总氧。
（4）保护浇注
● 钢水保护是防止钢水再污染生产洁净钢重要操作
● 保护浇注好坏判断指标：－△[N]＝[N]钢包－[N]中包；－△[Al]s＝[Al]钢包－[Al]中包
● 保护方法：①中包密封充Ar；②钢包
中间包长水口，△[N]＝1.5PPm甚至为零；③中间包
结晶器浸入式水口
(5)中间包控流装置
● 中间包不是简单的过渡容器，而是一个冶金反应容器，作为钢水进入结晶器之前进一步净化钢水
● 中间包促进夹杂物上浮其方法：
a.增加钢水在中间包平均停留时间t：t＝w/（a×b×ρ×v）。中间包向大容量深熔池方向发展。
b.改变钢水在中间包流动路径和方向，促进夹杂物上浮。
（6）中间包复盖剂
中间包是钢水去除夹杂物理想场所。钢水面上复盖剂要有效吸收夹杂物。
● 碳化稻壳；
● 中性渣：（CaO/SiO2=0.9～1.0）
● 碱性渣：（CaO+MgO/SiO2≥3）
● 双层渣
渣中（SiO2）增加，钢水中T[O]增加。生产洁净钢应用碱性复盖剂。
（7）碱性包衬
钢水与中间包长期接触，钢水与包衬的热力学性能必须是稳定的，这是生产洁净钢的一个重要条件。包衬材质中SiO2增加，铸坯中总氧T[O]是增加，因此生产洁净钢应用碱性包衬。
对低碳Al-K钢，中间包衬用Mg-Ca质涂料（Al2O3→0），包衬反应层中Al2O3可达21％，说明能有效吸附夹杂物。
（8）钢种微细夹杂物去除
● 大颗粒夹杂（>50μm）去除，采用中间包控流技术
● 小颗粒夹杂（<50μm）去除：
－中间包钙质过滤器
－中间包电磁旋转
（9）防止浇注过程下渣和卷渣
● 加入示踪剂追踪铸坯中夹杂物来源
● 结晶器渣中示踪剂变化
● 铸坯中夹杂物来源，初步估算外来夹杂物占41.6%二次氧化占 39%，脱氧产物为20%
（10）防止Ar气泡吸附夹杂物
对Al－K钢，采用浸入式水口吹Ar防止水口堵塞，但吹Ar会造成：
● 水口堵塞物破碎进入铸胚，大颗粒Al2O3轧制延伸会形成表面成条状缺陷
● ＜1mmAr气泡上浮困难，它是Al2O3和渣粒的聚合地，当气泡尺寸>200μm易在冷轧板表面形成条状缺陷。
为解决水口堵塞问题，可采用：
－钙处理改善钢水可浇性
－钙质水口
－无C质水口
目前还是广泛采用吹Ar来防止堵塞。生产洁净钢总的原则是：钢水进入结晶器之前尽可能排除Al2O3。
（11）结晶器钢水流动控制
三、连铸坯形状缺陷及控制
（一）鼓肚变形
带液心的铸坯在运行过程中，于两支撑辊之间，高温坯壳中钢液静压力作用下，发生鼓胀成凸面的现象，称之为鼓肚变形。板坯宽面中心凸起的厚度与边缘厚度之差叫鼓肚量，用以衡量铸坯彭肚变形程度。
减少鼓肚应采取措施 ：
（1）降低连铸机的高度
（2）二冷区采用小辊距密排列；铸机从上到下辊距应由密到疏布置
（3）支撑辊要严格对中
（4）加大二冷区冷却强度
（5）防止支撑辊的变形，板坯的支撑辊最好选用多节辊
图17 铸坯鼓肚示意图
（二）菱形变形
菱形变形也叫脱方。是大、小方坯的缺陷。是指铸坯的一对角小于90°，另一对角大于90°；两对角线长度之差称为脱方量。
应对菱变的措施 ：
（1）选用合适锥度的结晶器
（2）结晶器最好用软水冷却
（3）保持结晶器内腔正方形，以使凝固坯壳为规正正的形状
（4）结晶器以下的600mm距离要严格对弧；并确保二冷区的均匀冷却
（5）控制好钢液成分
（三）圆铸坯变形
圆坯变形成椭圆形或不规则多边形。圆坯直径越大，变成随圆的倾向越严重。形成椭圆变形的原因有：
（1）圆形结晶器内腔变形
（2）二冷区冷却不均匀
（3）连铸机下部对弧不准
（4）拉矫辊的夹紧力调整不当，过分压下
可采取相应措施：
（1）及时更换变形的结晶器
（2）连铸机要严格对弧
（3）二冷区均匀冷却
（4）可适当降低拉速
（四）夹杂物的控制
提高钢纯净度的措施：
（1）无渣出钢
（2）选择合适的精炼处理方式
（3）采用无氧化浇注技术
（4）充分发挥中间罐冶金净化器的作用
（5）选用优质耐火材料
（6）充分发挥结晶器的作用
（7）采用电磁搅拌技术，控制注流运动
（五）间包冶金
当前对钢产品质量的要求变得更加严格。中间包不仅仅只是生产中的一个容器，而且在纯净钢的生产中发挥着重要作用。
70年代认识到改变中间包形状和加大中间包容积可以达到延长钢液的停留时间，提高夹杂物去除率的目的；安装挡渣墙，控制钢液的流动，实现夹杂物有效碰撞、长大和上浮。80年代发明了多孔导流挡墙和中间包过滤器。
在防止钢水被污染的技术开发中，最近已有实质性的进展。借助先进的中间包设计和操作如中间包加热，热周转操作，惰性气氛喷吹，预熔型中间包渣，活性钙内壁，中间包喂丝，以及中间包夹杂物行为的数学模拟等，中间包在纯净钢生产中的作用体现得越来越重要。
在现代连铸的应用和发展过程中，中间包的作用显得越来越重要，其内涵在被不断扩大，从而形成一个独特的领域——中间包冶金。
中间包冶金的最新技术：
（1）H型中间包
（2）离心流中间包
（3）中间包吹氩
（4）去夹杂的陶瓷过滤器
（5）电磁流控制
图18 H型中间包 [连铸设备]钢包回转台
钢包回转台
钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。
钢包回转台的作用是将位于受包位置的满载钢包回转至浇钢位置，准备进行浇注，同时将浇完钢水的空包转至受包位置，准备运走。钢包回转台大致有3种类型：
单臂钢包回转台：由底座、立柱、上转臂、上转臂驱动装置、下转臂、下转臂驱动装置组成。蝶形钢包回转台：由底座、升降液压缸、回转架、钢包支座、回转臂、平行连杆、驱动装置、防护板组成。
钢包回转台是连铸机的关键设备之一，起着连接上下两道工序的重要作用。钢包回转台的回转情况基本上包括两侧无钢包、单侧有钢包、两侧有钢包三种情况，而单个钢包重量已超过140吨。三种情况下，钢包回转台受力有很大不同，但无论在何种情况下，都要保证钢包回转台的旋转平稳，定位准确，起停时要尽可能减小对机械部分的冲击，为减少中间包液面波动和温降，要缩短旋转时间。因此，我们在变频器的容量选择上，留有余地，即比电机功率加大一级。同时利用变频器的s曲线加速功能，通过调整s曲线保证加、减速曲线平滑快速，减少对减速机的冲击，再通过PLC判断变速限位、停止限位实现旋转过程中高、低速自动变换及到位停车，同时满足了对旋转时间和平稳运行的要求。
[连铸设备]中间包
中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。
连铸机钢水包和结晶器之间钢水过渡的装置，用来稳定钢流，减小钢流对坯壳的冲刷，以利于非金属夹杂物上浮，从而提高铸坯质量。
[连铸设备]结晶器
在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。
结晶器包括：
直型结晶器、弧形结晶器 curved mold：用于弧型和超低头型（椭圆型）连铸机上。
组合式结晶器 composite mold：由四块壁板组成，每块壁板又由一块铜板和一块钢（铁）板用螺栓连接而成。
多级结晶器 multi stage mold
调宽结晶器 adjustable mold：宽度可调的结晶器，一般只用于板坯连铸。
结晶器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的质量。结晶器的振动频率要求准确，并根据拉坯速度自动调整，在高振频时，由于电机负载率上升，转差率增加，导致振动频率有所降低，而为了保证振动频率的精确，需要打开变频器的转差补偿控制，在负载增加时，使变频器自动增加输出频率以提供在没有速度降低情况下所需要的电机转差率，补偿量正比于负载的增加量，并在整个调速范围内都起作用。
另外，结晶器的振动是由电机带动偏心机构旋转来实现的，因此表现为输出电流及母线电压呈现周期性震荡，在振动频率较高时有引起母线过电压故障的可能，通过允许变频器的母线调节功能，使变频器会基于直流母线电压自动调整输出频率，监测到母线电压瞬时升高时变频器会适当增加输出频率以减小引起母线电压升高的再生能量，这样做降低了出现变频器过压故障的可能性。
[连铸设备]拉矫机
拉矫机
在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。交流电机变频调速技术日益成熟，交流变频驱动调速平稳，调速范围宽，对机械冲击低，交流电机维护量低，交流变频调速已取代直流调速，完全能够满足拉坯辊速度控制的需要。4、5号连铸机的拉矫机为五辊双机架三驱动，上拉坯辊、下拉坯辊、矫直辊由三台同型号电机共同驱动，完成引锭杆的上下传送运行和连铸坯牵引，三台电机必须保持同步，与一般的同步要求不同的是要保证三个辊面的线速度相同，而不是三台电机的转速相同，以避免出现负载分配不均引起母线过压、欠压、过载故障。
三台变频器接受相同的速度指令，按照同一频率运行，但由于三辊处于一个半径8m的圆弧段的不同位置上，若要保持三个辊面的线速度相同，则三台电机的转速实际应有轻微差别，加上三台电机的参数不可能完全相同，这就造成了三台电机同步的困难。如果打开母线调节功能，虽然可以在一定程度上避免由于不同步造成的母线电压升高，但会造成电机转速的不稳定，从而使拉速值波动，进一步影响到结晶器钢水液面和二冷配水的稳定，甚至有造成事故的危险。为此，我们利用变频器内置的PI控制功能，使三台电机构成主从驱动系统，即以上拉坯电机作为主驱动电机，工作在速度调节方式，下拉坯电机和矫直电机作为从动电机，工作在带有速度修正的速度调节方式下，通过比较主从电机的力矩电流产生偏差信号，从而修正从动电机的速度。变频器间的力矩电流信号传送可以通过变频器内置的模拟量输入、输出通道来实现，无需另外添加硬件。这种方法构成的主从驱动系统，结构简单，完全利用变频器内置功能实现，可以连续自动完成速度修正，应用在多辊传动的拉矫机上效果非常理想。
拉矫机和结晶器振动装置采用变频器调速系统，拉矫机变频器的启动、停止以及调速由PLC发送给拉矫机变频器，拉矫机的实际速度FM经光电隔离后再反馈给PLC，然后由PLC传送给相应仪表显示实际值。结晶器振动采用同调方式，即振动频率随拉速变化而变化，即根据下面的公式，来控制结晶器振动频率f:
计算出振动频率f由PLC发送给结晶器振动变频器，使结晶器的振动适应于拉速变化，系统框图如图所示。
[连铸设备]电磁搅拌器
电磁搅拌器 electromagnetic stirring, EMS：连续铸钢时，利用电磁力控制钢液凝固过程，改善铸坯质量的工艺。也称EMS技术。
电磁搅拌器（Electromagnetic stirring: EMS）的实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强化钢水的运动。具体地说，搅拌器激发的交变磁场渗透到铸坯的钢水内，就在其中感应起电流，该感应电流与当地磁场相互作用产生电磁力，电磁力是体积力，作用在钢水体积元上，从而能推动钢水运动。
电磁搅拌器的安装位置和搅拌器模式
根据电磁搅拌器在铸机冶金长度上的不同安装位置大致有以下几种模式
结晶器电磁搅拌：Mold Electromagnetic stirring: MEMS 搅拌器安装在结晶器铜管外面 二冷区电磁搅拌：Strand Electromagnetic Stirring: SEMS 搅拌器安装在铸坯外面 凝固末端电磁搅拌：Final Electromagnetic stirring:FEMS 用于方坯连铸 搅拌器安装在铸坯外面
电磁搅拌器的冶金效果
搅拌位置
冶金效果
适用钢种
MEMS
增加等轴晶率
低合金钢
减少表面和皮下的气孔和针孔
弹簧钢
减少表面和皮下的夹杂物
冷轧钢
坯壳均匀化
中高碳钢等
稍稍改善中心偏析
SEMS
扩大等轴晶率
不锈钢
减少内裂
改善中心偏析
工具钢
减少中心疏松
FEMS
细化等轴晶
弹簧钢
有效地改善中心偏析
轴承钢
有效地改善中心缩孔和疏松
特殊高碳钢
[连铸工艺]火焰切割的工艺
厚度大于50mm的厚钢板一般采用火焰切割，也叫氧气切割。其工艺大体如下：
（1）根据切割钢板的厚度安装适当孔径的割嘴；
（2）将氧气和燃气压力调至规定值；
（3）用切割点火器点燃预热焰，接着慢慢打开预热氧气阀，调节火焰白心长度，使火焰成中性焰，预热起割点；
（4）在切割起点上只用预热焰加热，割嘴垂直于钢板表面，火焰白心尖端距钢板表面1.5～2.5mm；
（5）当起点达到燃烧温度（辉红色）时，打开切割氧气阀，瞬间就可进行切割；
（6）在确认已割至钢板下表面后，就沿着切割线以适当的速度移动割嘴继续往前切割；
（7）切割终了时，先关闭切割氧气阀，再关闭预热焰的氧气阀。
定尺切割
定尺方式有碰球定尺和非在线定尺切割:
(1)碰球定尺
即切割机定尺脉冲信号由定尺碰球发出，但由于钢坯表面的氧化皮的导电率差，尽管碰到了碰球，但不一定接触良好，为防止误切，系统利用拉矫机速度信号进行积分运算来计算坯长，并与定尺信号进行比较，确保定尺信号的准确性。
(2)非在线定尺切割
利用专门的非在线式铸坯长度测量装置，根据热坯热辐射的原理，通过探头锁定铸坯在导轨内的区域，当铸坯进入区域并占满整个区域后发出定尺信号，然后再给出剪切命令。
氧气切割的基本原理及过程。
氧气切割是利用气体火焰的热能将工件切割处预热到燃点后，喷出高速切割氧流，使金属燃烧并放出热量而实现切割的方法。气割过程有三个阶段：
⑴预热 气割开始时，利用气体火焰（氧乙炔焰或氧丙烷焰）将工件待切割处预热到该种金属材料的燃烧温度——燃点（对于碳钢约为1100～1150℃）。
⑵燃烧 喷出高速切割氧流，使已达燃点的金属在氧流中激烈燃烧，生成氧化物。
⑶吹渣 金属燃烧生成的氧化物被氧流吹掉，形成切口，使金属分离，完成切割过程。
氧气切割的三条件：
金属材料要进行氧气切割应满足以下三个条件：
1）金属燃烧生成氧化物的熔点应低于金属熔点，且流动性要好。
2）金属的燃点应比熔点低。
3）金属在氧流中燃烧时能放出大量的热量，且金属本身的导热性要低。
符合上述气割条件的金属有纯铁、低碳钢、中碳钢、低合金钢以及钛。其它常用的金属材料如铸铁、不锈钢、铝和铜等由于不满足此三条件，所以不能应用氧气切割，这些材料目前常用的切割方法是等离子弧切割。
[连铸设备]冷却喷嘴
连铸二次冷却的目的是对离开结晶器后的铸坯进行连续冷却 ,使之逐渐凝固 ,到切割机前完全凝固。凝固过程受铸坯的导热性、喷雾介质的冷却效果、以及铸坯质量等的限制。凝固过程应控制铸坯表面温度在浇注方向均匀下降。所以连铸坯二次冷却喷嘴的冷态特性 ,对连铸生产和保证连铸坯质量是非常重要的。对喷嘴生产厂家生产的喷嘴喷头的材质 ,要求有足够的强度 ,否则在运输、安装和检修中一旦有磕碰、紧固等现象 ,会造成喷嘴的水流量、喷射角度和水流密度分布变化 ,对连铸生产有不良影响。
冷却喷嘴具有结构简单、喷雾均匀的特点，根据喷雾面积需要，可在集管上安装许多喷嘴，当喷嘴均匀排列时，可保证喷雾的互相交叉，并略有重叠部分，使整个集管喷射分布均匀；主要适用于连铸机、初轧和各种需要扁平喷雾冷却的机械设备中。
连铸二冷喷嘴的类型、喷雾方法对铸坯冷却的影响 ,各类喷嘴冷却的优缺点 ,以及环型喷嘴嘴头的材质在检修中出现的问题。对包钢引进大方坯和大圆坯的汽雾喷嘴和国产喷嘴的冷态特性进行测试研究 ,测试结果表明 ,国产喷嘴的水流密度分布在中心的左右 ,分布均匀 ,对大方坯和大圆坯的横向均匀降温有益 ,但是国产喷嘴的喷射角度在测试的五种喷嘴中 ,有四种喷嘴符合国家黑色冶金对喷嘴喷射角度的要求 ,只有D40 197-1喷嘴在高压测试时超国家要求的 +4° ,有少量国产喷嘴在同压力条件下的流量误差在 1%～ 10 %之间。
[连铸设备]火焰切割机
图片：
厚度大于50mm的厚钢板一般采用火焰切割，也叫氧气切割。其工艺大体如下：
（1）根据切割钢板的厚度安装适当孔径的割嘴；
（2）将氧气和燃气压力调至规定值；
（3）用切割点火器点燃预热焰，接着慢慢打开预热氧气阀，调节火焰白心长度，使火焰成中性焰，预热起割点；
（4）在切割起点上只用预热焰加热，割嘴垂直于钢板表面，火焰白心尖端距钢板表面1.5～2.5mm；
（5）当起点达到燃烧温度（辉红色）时，打开切割氧气阀，瞬间就可进行切割；
（6）在确认已割至钢板下表面后，就沿着切割线以适当的速度移动割嘴继续往前切割；
（7）切割终了时，先关闭切割氧气阀，再关闭预热焰的氧气阀。
[连铸设备]钢包烘烤器
钢包在新砌后和盛装钢水前一般都需要烘烤，用来烘烤钢包的装置就称为钢包烘烤器，又称烤包器。
钢包烘烤器有在线烘烤器和离线烘烤器两大类，离线烘烤器有立式烘烤器和卧式烘烤器两种，另外还有专门烘烤中间包的中间包烘烤器。
第四篇：炉外精炼与连铸复习
炉外精炼与连续铸钢
一． 填空题。
1．为了创造最佳的冶金反应条件，到目前为止，所采用的基本手段不外乎（渣洗）、（真空）、（搅拌）、（加热）、（喷吹）等五种。
2．常用的搅拌方法有（机械搅拌）、（利用重力或大气压力搅动钢液）、（喷吹气体搅拌）、（电磁搅拌）等。
3．影响混匀时间的影响因素有（比搅拌功率）、（喷口数目）、（喷口位置）、（钢包直径）、（吹入深度）、（被搅拌液体的性质）等。
4．循环脱气法在操作和设计时应考虑的主要设计参数有（处理容量）、（循环因数）、（处理时间）、（循环流量）、（真空度）和（真空泵的抽气能力）。5．钢包喷粉的主要缺点是（增加了钢液的热量损失）。
6．电弧炉与钢包炉配合时，电弧炉炉渣的去除方法有（各种机械除渣法）、（换包法）、（电弧炉低位出钢）、（炉底出钢）等。
7．炉外精炼用的透气砖有三种类型，即（弥散型）、（缝隙型）、（定向型）。8．炉外精炼方法主要分为（渣洗）、（吹氩）、（真空脱气）、（大吨位钢液的真空脱气）、（带有加热装置）的炉外精炼方法、（低碳钢液的精炼）、（固体料的添加方法）等七类。
9．炉外精炼的特点是（二次精炼）、（创造较好的冶金反应动力学条件）、（二次精炼的容器具有浇注功能）。
10．对炉外精炼技术所采用的精炼手段的要求是（具有独立性）、（作用时间可以控制）、（作用能力可以控制）、（精炼手段的作用能力再现性要强）、（便于与其他手段组合）、（操作方便、设备简单）、（基建投资和运行费用低）。
11．前生产中应用的炉外处理设备大体上有三种类型：（钢包）、（转炉型容器）和（专用炉外处理装置）。
12．钢包包衬由（永久层）、（工作层）、（渣线层）、（包底层）组成。
13． 滑板砖是影响控制钢水流量的关键部位。目前国内使用的滑板砖材质有：
（高铝砖）、（铝碳砖）、（铝锆碳质），多数工厂使用（高铝质）。
14．在热状态下进行铸坯表面缺陷在线检测的主要方法有（工业电视摄像法），（涡流检测法）。15．连铸机都配有支承辊和拉矫，其开口度要符合工艺要求。常用（无线电式辊距测定装置）、（激光法辊距测定装置）进行辊间距检测。
16．带钢和薄带钢连铸机的主要机型有（双辊法）、（单辊法）以及（喷射成型）等。
17．影响连铸坯凝固组织的因素，有（浇注条件）、（钢中含碳量）、（连铸机机型）、（铸坯断面）等。
18．扩大连铸坯等轴晶率新技术有（电磁搅拌技术）、（加速凝固工艺）、（向钢包和中间包之间的钢流喷吹钢粉）等。
19．影响连铸坯纯净度的因素有（机型）、（连铸操作）、（耐火材料质量）等。20．连铸坯的主要表面缺陷有（各种类型的表面裂纹）、（深振痕）、（表面针孔），（表面宏观夹杂）等。
21．连铸坯的内部质量，主要取决于其中心致密度。而影响连铸坯中心致密度的缺陷是各种（内部裂纹）、（中心偏析和疏松）、以及铸坯内部的宏观（非金属夹杂物）。
22．铸坯的切割方法主要有（火焰切割）和（机械剪切）两类。
23．连铸机上的振动方式，常采用过三种振动方式。（同步振动）、（负滑动振动），（正弦振动）等。其（正弦振动）是目前广泛采用的一种振动方式。
24．连铸机的主要设计参数有（铸坯断面）、（拉坯速度）、（圆弧半径）和（冶金长度）。
25．中间包钢水流量控制方式有（塞棒式）、（定径水口式）、（滑动水口式）。26．引锭装置有（引锭头）、（引锭杆）、（引锭杆的存放装置）。
27．影响结晶器传热的因素有（结晶器设计参数）、（操作因素）、（钢水成分）等。
二． 名词解释。
1．炉外精炼： 在常规炼钢炉中完成的精炼任务，部分或全部移到钢包或其他容器中进行。
2．混匀时间： 在被搅拌的熔体中，从加入示踪剂到它在熔体中均匀分布所需的 时间。
3．临界流态化速度： 使粉粒进入流态化阶段的最小气流速度。4．悬浮速度： 使粉粒由容器内漂出的最低气流速度。5．质量粉气比： 每千克的载流气体可输送多少千克的粉料。6．体积粉气比： 每立方米的载流气体可输送多少千克的粉料。
7．喂线处理： 向钢液喂入铝线或不同芯料的包芯线，达到脱氧、脱硫、非金属夹杂物变性处理和合金成分微调等冶金目的。
8．喷粉处理： 通过喷吹惰性气体将粉状材料吹入铁水或钢液深处进行脱磷、脱硫、脱氧及非金属夹杂物变性处理，生产超高清洁钢。
9．连铸： 把液态钢用连铸机浇注、冷凝、切割而直接得到铸坯的工艺。10．连铸坯的热装： 把热状态下的铸坯直接送到轧钢厂装入加热炉，经加热后轧制。
11．直接轧制： 把高温无缺陷的铸坯稍经补偿加热直接轧制的工艺。
12．铸坯鼓肚： 铸坯表面凝壳受到钢水静压力的作用而鼓胀成为凸面的现象。13．脱方：方坯由方形变成菱形，四个直角变为一对锐角和钝角的现象。14．铸坯合格率： 一台铸机生产合格铸坯量占全年铸坯产量的百分数。15．铸坯收得率： 连铸坯量占浇注连铸坯钢水量的百分数。16．铸机作业率： 连铸机生产时间占一年日历时间的百分数。17．连铸机台时产量： 一台铸机实际作业时间内生产的铸坯量。18．比给水量： 单位时间冷却水耗量和通过二冷区铸坯质量的比值。19．水流密度： 单位时间、单位铸坯表面接受的冷却水量。20．拉坯速度： 连铸机每一流单位时间拉出铸坯的长度（m/min）。21．振幅： 结晶器从水平位置运动到最高或最低位置所移动的距离。22．圆弧半径： 铸坯弯曲时的外弧半径（m）。
23．冶金长度： 从结晶器内钢液面到拉矫机最后一对辊子中心线的实际长度，即铸机长度。
24．连铸机的一机：具有独立的拉矫和传动系统，可以单独运行的一组连铸设备。25．连铸机的流数： 由一个钢水包下的一个中间包内的钢水可以同时浇注的铸坯根数。
三、判断题。
1．渣洗除了可以快速脱硫以外，还能有效地脱氧和去除夹杂，从而减轻出钢过程中二次氧化时间。（√）2．仍在应用的渣洗工艺主要有异炉渣洗，同炉渣洗，混合炼钢。（√）3．渣洗是获得洁净钢并能适当进行脱硫和脱氧的最简便的精炼手段。（√）4．当前名目繁多的炉外精炼方法实际上是真空，搅拌，加热三种基本手段的不同结合。（╳）
5．炉外精炼又称二次炼钢，它是伴随其他冶金过程而出现的一种现象，即具有一定的依赖性。（╳）
6．铸坯的液芯长度是铸坯从结晶器内钢液面到钢液全部凝固时铸坯的长度。（√）7．根据所能浇注的最大铸坯厚度和最大拉坯速度计算得到的液心长度就是连铸机的冶金长度。（√）
8．根据连铸工艺要求，规定钢水含碳量应尽量避开0﹒18~0﹒23%的范围，以减少铸坯表面裂纹。（√）
9．用Si—Ca合金代替部分Al用于低碳钢水的脱氧，以成为防止小方坯连铸中水口堵塞的重要措施。（√）
10．连铸坯的合格率是指一台连铸机年产合格铸坯量占全年铸坯产量的百分数。（√）
11．深振痕是连铸坯的一种表面缺陷。（√）12．负滑动时间越长，振痕深度越深。（√）
13．直弧形连铸机既有利于夹杂物上浮，又能防止夹杂物富集。（√）14．与模铸相比，连铸更有利于实现机械化自动化。（√）15．铸机圆弧形半径是指铸坯弯曲时的内弧半径。（╳）16．铸机圆弧半径的大小只能根据理论计算来确定。（╳）17．连铸机冶金长度越长，拉速越慢。（╳）
18．中间包内部无挡渣墙，更有利于非金属夹杂物上浮。（╳）19．负滑动振动是指结晶器振动时的下降速度小于拉坯速度。（╳）
20．铸机范围内主要依靠结晶器和二次冷却系统散热，其中结晶器散热最多。（╳）23．扩大柱状晶区，缩小等轴晶区，可减轻或消除中心偏析。（╳）22．振动频率越高，振痕深度越深。（╳）
三． 选择题。
1．渣洗借助于混冲急剧地扩大了钢——渣界面而大大提高了（A）能力。A．扩散脱氧
Ｂ．沉淀脱氧
Ｃ．真空脱氧 ２．（A）是真空条件下最理想的脱氧剂。
A．碳
Ｂ．硅钙合金
Ｃ。铝 ３．不属于AOD法工艺参数的是（A）。
A．氧流量 B。氧氩比 C。混合气体流量
4．目前生产中应用的炉外处理设备大体上有三种类型，我厂所用炉外处理设备是（A）。
A．钢包 B．转炉型容器 C．炉外处理装置 5．炉外精炼（如LF法）采用的主要加热方法是（B）。A．电阻加热 B．电弧加热 C．化学加热
6．一般采用钢包吹（B）可以促进夹杂物上浮，去除部分气体和均匀成分。A．氧 B．氩 C．氢
7．目前炉外精炼用耐火材料主要有镁铬（铝）系和镁钙（碳）系。实践证明，（B）系耐火材料更适合于高碱度渣的精炼。A．MgO—Cr2O3—Al2O3 B．MgO—CaO C．Al2O3—SiO2
8．RH法脱气效果好、处理过程中温降小、处理容量的适应性强、所以发展较快，但是（C）效果不大。
A．脱氧 B．脱氢 C．去氮 9．使粉粒进入流态化阶段的最小气流速度称为（C）。A．悬浮速度 B．漂浮速度 C．临界流态化速度
10．对于同一种粉料，若其粉粒半径越小，要求进入钢液的临界速度（C）。A．不变 B．越小 C．越大 11．在实际生产中，（C）是常用于控制硫化物的形态。
A．钙
B．Si-Mn合金 C．稀土合金
12.不同的搅拌方法对精炼反应的影响不尽相同，如电磁搅拌在钢液降温方面（B）吹气搅拌，在脱气方面（C）吹气搅拌，在去夹杂效果方面（B）吹气搅拌．
A．相当于
B．优于
C．不及
13.（C）是获得洁净钢并能适当进行脱硫和脱氧的最简便的精炼手段；（Ｂ）是各种炉外精炼方法都采用的基本手段．
A．真空
B．搅拌
C．渣洗 14.负滑动振动是指结晶器振动时的下降速度（A）拉坯速度。
A．大于
B．小于
C．等于
15．当注温高连铸坯（B）发达时，其中心偏析就严重；注温低，（C）发达时，其中心较轻微。
A．激冷层
B．柱状晶区 C．等轴晶区 16．（A）是国内外最主要的机型。
A．弧形连铸机 B．立式连铸机 C．水平连铸机 17．（A）能迅速地更换钢水包，因而可满足多炉连浇的要求。
A．钢包回转台 B．浇注车 C．钢包固定支承架 18．中间包内部设（C）更有利于非金属夹杂物的上浮。
A．无挡渣墙 B．单挡渣墙 C．高矮双挡渣墙 19．（B）振动机构广泛应用在大型板坯和小方坯连铸机上。
A．差动齿轮式
B．四连杆式
C．四偏心轮式
20.根据所能浇注的最大铸坯厚度和（B）计算得到的液心长度就是连铸机的冶金长度。
A．工作拉速 B．最大拉速 C．最小拉速
21．（C）是铸坯从结晶器内钢液面到钢液全部凝固时铸坯的长度。A．冶金长度 B．铸机长度 C．液心长度
22．使用（C）更适于中间包长时间的连续浇注，并能实现自动控制。A．塞棒式 B．定径水口式 C．滑动水口式
23．用Si—Ca合金代替部分（B）用于低碳钢水的脱氧，已成为防止小方坯连铸中水口堵塞的重要措施。
A．Mn B．Al C．稀土元素 24．（B）是指单位时间，单位铸坯表面接受的冷却水量。
A．水滴速度 B．水流密度 C．比给水量
25．使用（C）技术，可增加连铸坯等轴晶率，而等轴晶率越高，又有利于减少连铸坯的“晶桥”现象，从而减轻其中心偏析和疏松。A．轻压下 B．连续锻压 C．电磁搅拌 26．在实际生产中，（A）元素常用控制硫化物的形态。
A．稀土 B．Al C．Mn 27．按（A）可把连铸机分为立式、立弯式、弧形和水平型。
A．按铸坯运行的轨迹 B。按铸坯断面的大小和形状 C．按铸坯所承受的钢水静压头
五．问答题。
1．改造传统连铸机的结晶器，浇注板坯工艺可分为哪几种？ 答：可分为四种。
（1）漏斗形结晶器工艺；
（2）立弯式结晶器；
（3）直结晶器工艺；
（4）小板坯水平连铸工艺。2．按照移动结晶器原理，设计和建造的薄板坯铸机主要有哪几种？ 答：有四种。
（1）双带式薄板坯连铸机；
（2）水平双带式薄板坯连铸机；
（3）立式双带薄板坯连铸机；
（4）水平移动槽块式薄板坯连铸机。3．减轻连铸坯中心偏析、疏松和V型偏析的新技术有哪些？ 答：
（1）电磁搅拌技术；
（2）轻压下技术；
（3）连续锻压技术；
（4）过热度接近0℃的浇注技术。4．实际生产中采取在钢包内调整钢水温度的措施有哪些？ 答：
（1）钢包吹氩调温；
（2）加废钢调温；
（3）在钢包中加热钢水技术；
（4）钢水包保温。
5．将钙制成合金材料用于钢的脱氧的主要优点是什么？ 答：
一方面可提高钙的利用率，另一方面Si、Ca与[O]反应形成液态硅酸钙产物，易于上浮排除。从而可避免水口结瘤和堵塞。6．连铸用保护渣的作用？ 答：
（1）绝热保温；
（2）隔绝空气；
（3）净化钢液界面、吸附钢液中夹杂物；
（4）润滑凝固坯壳并改善凝固传热。7．连铸技术经济指标有哪些？ 答：
连铸比、合格率、收得率、铸机作业率、连铸机台时产量。8．提高连铸坯纯净度的途径有哪些？ 答：
（1）采用炉外精炼技术 ；
（2）防止连铸过程中钢水的二次氧化；
（3）利用中间包冶金去除钢中夹杂物；
（4）结晶器中促进夹杂物上浮。
9．在铸机范围内需散出的热量由哪三部分组成？ 答：
（1）将过热的钢液冷却到液相线温度所放出的热；
（2）钢结晶凝固时放出的凝固热；
（3）凝固的高温铸坯冷却至送出连铸机时所放出的热。10．常见的连铸坯内部缺陷有哪些？ 答：
内部裂纹、中心偏析、中心疏松、连铸坯中心线附近的V型点状偏析。11．连铸机主要由哪几部分组成？ 答：
盛钢桶的运载装置、中间包、中间包小车、结晶器、结晶器振动装置、二冷装置、拉矫装置、切割装置、钢坯输出装置等。12．为降低钢中的气体可采取哪些措施？ 答：
（1）使用干燥的原材料和耐火材料；
（2）降低与钢液接触的气相中气体的分压；
（3）在脱气过程中增加钢液的比表面积；
（4）提高传质系数；
（5）适当地延长脱气时间；
（6）利用生成的氮化物被去除以脱氮。13．为什么说在真空条件下碳是最理想的脱氧剂？ 答：
由于C—O反应的产物是CO气体，不玷污钢液，而且随着CO气泡的上浮有利去除钢中的气体和夹杂物。在常压条件下碳的脱氧能力不强，但是在真空条件下CO分压不断降低，脱氧能力大大增加，超过了硅和铝。14．为有效的进行碳的真空脱氧应采取哪些措施？ 答：
（1）进行真空碳脱氧前尽可能使钢中氧处于容易与碳结合的状态；
（2）可适当加大吹氩量；
（3）于真空碳脱氧后期，向钢液中加入适量的铝和硅以控制晶粒、合金化和终脱氧；
（4）浇注系统的耐火材料应选用稳定性较高的材料。
15．为什么要求粉料要有一个合适的粒度范围？ 答：
粉粒过细，难于穿越气液界面进入熔体内部，有相当一部分粉粒随载气自熔体中逸出，利用率低。但粉粒太大，不易随钢液流动，又来不及在上浮过程中溶解，收得率不高，又不稳定。因此每一种物料都有一个合适的粒度范围。22．为何要选择合理的粉气比？ 答：
过大的粉气比会增大系统的阻力，从而引起脉冲甚至堵塞管道。若粉气比过小，载流气体耗量过大。太大的粉气比所产生的脉冲或管道堵塞，将引起喷溅使生产不能正常进行。过小的粉气比不仅使载气耗量过大，还由于喷吹粉料的时间太长使钢水温度损失过大，影响喷粉的冶金效果。23．试述连铸中间包用耐火材料？ 答：
用钢纤维增强的高铝浇注料，表面层喷涂MgO质涂料，采用合理的挡渣墙组合，挡渣墙材质为经预烧的低水泥浇注料。近年出现的全碱性中间包，挡渣墙用镁质浇注料，内衬用镁质或钙质材料，表面涂有相应材质的涂料。24．炉外精炼技术发展中尚待解决的问题有哪些？ 答：
（1）钢液温度补偿技术——加热方法的选择；
（2）炉外精炼用的耐火材料；
（3）精炼后的钢液再污染；
（4）旧车间生产工艺流程系统优化。25．画出连续铸钢的工艺流程图？ 答：
钢包—→中间包—→结晶器—→二冷装置—→拉矫装置—→切割—→输出。26．钢包回转台有哪些优点？ 答：
（1）能迅速地将钢包从出钢跨运送出连铸跨；能迅速地更换钢水包，因而可满足多炉连浇的要求，结构紧凑占用连铸平台面积小。
（2）采用多功能回转台，有利于提高铸机拉速和铸坯质量；
（3）发生事故或停电时，能通过气动或液压马达迅速将钢水包旋转到安全位置进行处理。
27．中间包有什么作用？ 答：
用来稳定钢流，减小钢流对结晶器中坯壳的冲刷。并使钢渣在中间包内有合理的流场和适当长的停留时间，以保证钢水温度均匀及非金属夹杂物分离上浮；对于多流连铸机由中间包对钢水进行分流；在多炉连浇时，中间包中贮存的钢水在换包时起到衔接作用。
28．连铸工艺对结晶器有哪些要求？ 答：
（1）具有良好的导热性能；
（2）结构刚性好，力求简单，易于制造，拆装、调整和维修方便；
（3）有较好的耐磨性和较高的寿命；
（4）在保证结晶器刚度的条件下，质量要小，以便减小振动时的惯性力；
（5）具有足够高的强度和硬度。
29．为什么说结晶器的倒锥度是一个十分重要的设计参数？ 答：
如倒锥度过小，坯壳会过早的脱离结晶器内壁形成气隙，影响结晶器的冷却效果，致使坯壳过薄，出现鼓肚变形，甚至拉漏；倒锥度过大，会使铸坯与结晶器的摩擦阻力增加，加速结晶器内壁特别是下口的磨损。30．连铸对结晶器振动的要求有哪些？ 答：
（1）振动的方式能有效的防止因坯壳的粘结而造成的拉漏事故；
（2）振动参数有利于改善铸坯表面质量，形成表面光滑的铸坯；
（3）振动机构能准确实现圆弧轨迹，不产生过大的加速度引起的冲击和摆动；
（4）设备的制造，安装和维护方便，便于处理事故，传动系统有足够的安全储备。
31．二冷装置有什么作用？ 答：
（1）采用直接喷水冷却铸坯，使铸坯加速凝固，能顺利进入拉矫区；
（2）对铸坯起支撑和导向作用，防止并限制铸坯发生鼓肚、变形和漏钢事故。
（3）对引锭杆起导向和支撑作用；
（4）对带直结晶器的直弧形连铸机，要完成对连铸机的顶弯作用。32．引锭杆有什么作用？ 答：
开浇前，引锭头作为结晶器的“活底”堵住结晶器的下口，并使钢水在引锭杆头凝固，通过拉矫机从结晶器中拉出引锭杆及与引锭杆头连在一起的铸坯，经过二冷区在通过拉矫机之后，铸坯被矫直，脱开引锭头，进入正常拉坯状态。引锭杆便离开连铸生产线，进入引锭杆存放位置，待下次开浇时使用。
第五篇：连铸实习报告
连铸实习报告
在人们素养不断提高的今天，报告十分的重要，报告具有成文事后性的特点。一起来参考报告是怎么写的吧，以下是小编整理的连铸实习报告，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。
连铸实习报告1学 院： 信息科学与工程学院
专业班级：自动化1xx4班
学 号： 2xx4
实习时间：20xx年1月3日 实习地点：中冶连铸技术工程股份有限公司
1.通过亲身接触自动化设备和实验器材，并且通过老师及工厂人员的讲解，对自动化专业进行初步的认识，在实践中验证、巩固和深化已学的专业理论基础知识。
2.加强对企业技术操作的理解，将学到的知识与实际相结合，运用已学的专业基础课程理论知识，对实习单位的各项技术操作进行初步分析观察和分析对比，找到其合理和不足之处，灵活运用所学的专业知识，在实践中发现并提出问题，找到解决问题的思路和方
法，提高分析问题和解决问题的能力。
3.见识电子控制类产品的设计、开发及维护等过程，理解自动化专业的发展动态与专业前景。
4.通过一定的实践认知实习，为以后的毕业设计及论文撰写做好铺垫。
5.让我们了解到知识与现实之间的差距，提升自己实际的工作能力，领悟到现实工作中我们需要什么，我们应该朝哪一方面发展，对我们以后的发展指明了道路，为今后真正走上工作岗位打下良好基础。
1.实习地点：
中冶连铸技术工程股份有限公司
2.时间安排：
8:30 由武汉科技大学黄家湖校区出发
9:20 到达中冶连铸技术工程股份有限公司，开始参观 11:00 返回学校
三、实习单位介绍 中冶连铸技术工程股份有限公司（简称中冶连铸，CCTEC），是由中国冶金科工集团（MCC）发起设立的科技型股份制企业。20xx年，中冶集团在美国《财富》杂志评选的世界企业500强中，排名第280位。中冶
连铸总部设在武汉，是国内最大的以连铸、板带冷轧与表面处理为特色的冶金专业化技术工程公司。20xx年7月，中冶集团宣布，中冶南方合并中冶连铸，自此，中冶连铸成为中冶南方的全资子公司。
公司主营业务为：方坯、板坯和薄板坯连铸连轧工程，板带冷轧与处理工程和工业电气自动化控制系统。中冶连铸现依托集团各项优势在北京设立了分支机构，从事国内外海水淡化项目的投资、建设和运营。20xx年初，公司已有职工854人，其中技术管理人员496人，拥有博士学位11人、硕士学位101人、高级工程师以上职称83人。公司在北京设有自己独立的研究院，拥有多项自主知识产权的核心技术，每年研发费用占营业额的5%，研发实力强大。中冶连铸拥有专业的设备制造基地——中冶易新科技，设备制造能力强大。主要机械、电气设备在公司内部制造完成，产品质量和交货期有保证。
已经在大学学习了3个学期了，我们自动化专业的学生还是对自动化这一专业在工业领域中的应用没有很感性的认识。学院特意安排我们1月3日上午到中冶连铸公司参观实习。进入生产车间前，公司相关人员首先跟我们都进行了一些安全教育同时介绍了一下公
司的大体情况。我们了解到该公司主要是生产符合客户特殊需求的电气柜，电气柜在安装时是断电的，所以我们可以安装后要经过调试，调试合格后电气柜才能出厂。因为车间没有太大的潜在危险公司规模不大，安装电气柜基本都是人工操作，将连有不同信号线的螺丝固定到对应的孔里，每条线上都有相应的标签，一一对应就可以了。在实习开始，由公司员工李华刚师傅带领全班同学对公司各个车间进行专业性的参观，在车间里李师傅对同学们参观中的疑问进行了专业、技术性的讲解。在参观过程中，李师傅针对我们专业对他们车间采用及开发的新技术、新设备进行了详细的介绍，这对我专业知识的认识更深了一层。
我觉得如果想要做一个出色的自动化人，首先就要用理论武装自己，这样在接触到实际的问题时，才能运用多学的知识去解决。本次实习使我第一次亲身感受了所学知识与实际的应用，理论与实际的相结合，让我们大开眼界，也算是对以前所学知识的一个初审吧!因为实践是检验真理的唯一标准。
总之，作为一名大二的学生，这次专业的认识实习，让我学到了很多课堂上更本学不到的东西，仿佛自己一下子成熟了，懂得了做人做事的道理，也懂得了学习的意义。我看清了自己的人生方向，这也让我认识到了从事电子工作应支持仔细认真的工作态度，同时也培养了我的耐心和素质，我现在能够做到服从指挥，感受到了提出疑惑和疑惑解决后的快感。对自己的专业也更喜爱，不再迷茫。
连铸实习报告21、实习地点：四川乐山·德胜钢铁厂
2、实习时间：20xx年4月9日——20xx年4月27日
3、简介：四川乐山德胜钢铁厂位于一代文化巨匠郭沫若的故乡——四川省乐山市沙湾区。德胜集团创立于1997年，是一家集黑色金属冶炼及压延加工为主体，集矿产资源开发、水泥制造、煤化工、物流仓储、国际贸易及房地产开发等多元产业为一体快速发展的大型民营企业。，现已形成年产500万吨煤、500万吨钢、320万吨焦炭的综合生产能力以及氮气、氩气、冶金焦炭、焦油、粗苯等化工产品。
4、实习目的：
通过生产劳动，生产技术教育和实际研究生产问题，理论联系实际，深入了解炼烧结厂，铁厂，炼钢厂工艺流程，技术指标，生产设备及操作规程；观察学习技术人员及工人师傅分析问题的方法和经验。
1、连铸
⑴ 连铸 工艺流程图
⑵连铸的原理：钢水不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的铸造工艺过程。
⑶ 连铸工艺指标：
大包温度控制：1560-1580℃;
绝热板中包：第一炉：1585-1620℃；第二炉1580-1600℃；连铸炉：1560-1620℃；
干式板中包：第一炉：1600-1630℃；第二炉：1590-1600℃；连铸炉：1565-1590℃；
中间包温度控制：HRB335 HRB400:1515-1545℃;
中间包液面控制：500-800mm；
拉速：1.6-2.8m／min；
配水：一冷水：125-145m3／h，二冷水：35-65m3／h
⑷实习收获：实习第一天，我们在王红丹老师的带领下到德胜的连铸车间参观实习，我们处在实习的第三小组，被安排到一号连铸机参观。但是，一号连铸机处于检修状态，当天没有能看到出钢坯的过程。德胜目前有两台六流的小方坯连铸机，连铸机的拉速为2.5m/min，小方坯规格：160mm×160mm×9000mm
第二天一号连铸机恢复工作，但只有5流工作，这样导致一包钢水的浇铸时间有所延长，经观察，连铸机正常工作的情况下，浇注一包钢水的时间为32min，5流工作的情况下浇注一包钢水的时间为38min。连铸机的结晶器长900mm，弧形半径为8m，矫直方法为一点矫直。两个钢包换取之间的时间是100s，钢包的出钢扣位于1/2半径处，出钢口直径140mm。
连铸车间的工人都是社会上的农民工，他们穿着厚厚的劳保服在1500多度的高温钢水前工作。后来了解到，连铸车间和其他车间的工作相比技术含量比较低，所以普通人结果一些培训就可上岗了。身为大学生的我们，虽然毕业了不会到连铸的生产第一线去工作，但还是要向他们认真学习的！
2、炼钢厂
实习的第四天我们在吕俊杰老师的带领下进入炼钢厂的转炉车间实习，这里有三个转炉，其中，1、2号炼钢，3号转炉提钒。
（1）工艺流程：
（3）原理：
炼钢就是铁水通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。它的主要任务是脱碳、脱氧、升温、去除气体和非金属夹杂（如S、P）、合金化。
现代炼钢以转炉炼钢法为主，这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。把氧气通入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量，可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，压缩氧气从这些炉顶吹向炉内，叫做氧气顶炉炼钢法。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后吹入氧气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁发生剧烈的反应，使铁、硅、锰、碳、磷、硫氧化生成炉渣和和相应的废气。过一段时间后钢已炼成，停止通氧，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧，这样钢就炼好了。
⑷实习收获：德胜目前有3座转炉，其中3号转炉进行提矾处理，一炉钢水提矾时间12-13min，1、2号转炉进行炼钢，炼钢周期为31min。铁水从炼铁厂经火车运过来是的温度为1270℃-1300℃，出钢温度为1650℃-1665℃，德胜炼钢厂每天的设计产量为5500t。每炼一包钢水的操作顺序大体为加废钢→加铁水
→吹氧→出钢。其中吹氧依据每包钢水中C的含量来决定吹氧的次数，一般吹氧次数为2到3次，每次吹氧1min左右。
炼钢车间对员工的专业素质要求很高，中控室全计算机信息化控制，这就要求我们在对专业知识精通的情况下，还要对计算机的操作知识比较熟悉才行，所以我们要努力学习成长为一名高素质的大学生，才能更好的在自己的工作岗位上为社会做出贡献。
3、炼铁厂
德胜有三个高炉，其中1、2号高炉为老式的450m3小高炉，生产指标为1350t/d，3号高炉为20xx年建造的1250m3高炉，设计产量为3150t/d.（1）工艺流程：
高炉炼铁是指把铁矿石和焦炭，一氧化碳，氢气等燃料及熔剂（从理论上说把活动性比铁的金属和矿石混合后高温也可炼出铁来）装入高炉中冶炼,去掉杂
质而得到金属铁（生铁）。
高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。
⑶实习收获：来炼铁厂的第一天我们在3号高炉进行参观。德胜目前有3座高炉，1、2号比较小，只有450m3，而三号高炉是一座具有国家先进水平的1250m3高炉，设计年产量220万吨生铁。在炼铁厂参观实习的3天里，给我感受最深的就是3座高炉中，3号高炉的信息化水平最高，中控室比其他两座高炉都要先进。1、2号高炉只有一个出铁口，而3号高炉有两个出铁口，从现场观察来看，高炉射击容量越大，越有利于降低焦比，提高产量，增加生产效率。
4、烧结厂
实习的最后一天，我们在柳浩老师的带领下到烧结厂参观实习。德胜的烧结机为260㎡烧结机，目前处于国内先进地位。可惜的是，当天烧结厂处于检修状态，未能看到具体的生产过程。
⑴ 烧结厂工艺指标：
混合设备参数：一次混合打水75%
二次混合打水25%
德胜有2台60m2和1台260m2共3台烧结机，年产380万吨烧结矿；
260m2烧结机参数：
有效面积：260m2；有效烧结长度：69.75m；
栏板高度：0.7m；台车长度：1.5m；台车宽度：3.5m
设备能力：正常处理物料量每小时520t，最大处理量每小时610t，最大聊层厚度是700mm，开始烧结温度700-800℃，出口温度100-150℃.
连铸实习报告3引言
生产实习是我们本科教学计划中非常重要的实践性教学环节，是我们接触实际，了解社会的好机会，同时也会让我们增强劳动观点和事业心、责任感；学习生产技术和管理知识，巩固所学理论知识，获取本专业的.实际知识，增强感性认识，培养初步的实际工作能力和专业技能。通过这次对包钢的认识实习，我们对钢铁生产的主要设计和工艺流程，运输联系、工厂布局，钢铁冶金企业的车间组成和总图布置，机械化运输及装卸设备等，有一较全面的感性认识。对本专业的知识有了更深刻的了解，并提高了实践动手能力，为下面课程的学习以及日后走向工作岗位打下一定的基础。
二、实习时间: 20xx年3月25日——4月2日
（1）炼铁厂四号六号高炉
（2）炼钢厂
（3）薄板厂
1）深入了解实际，主动地、虚心地向工程技术人员和工人师傅学习,结合生产情况，针对生产情况，针对工艺、设备的特点以及存在的问题作深入的了解，做到“手勤、眼勤、嘴勤”。
2）人人重视安全，防止发生人身和设备事故。
3）严格遵守工厂的各项规章制度，严格遵守实习队的组织纪律。
4）实习中要及时整理资料,最后要按时交实习报告，并接受考核。
七、包钢简介 包钢是我国重要的钢铁工业基地和全国最大的稀土生产、科研基地，是内蒙古自治区最大的工业企业。1954年开始建设，1959年投产.包钢拥有“包钢股份”和“包钢稀土”两个上市公司，20xx年，包钢经济总量和主要技术经济指标达到历史最好水平，销售收入首次突破400亿元大关，达到432.64亿元，同比增加100亿元以上，增长31.7%;钢产量达到983.9万吨，同比增加100万吨，增长11.32%;上缴税金达到37.96亿元，同比增加10亿元以上，增长38.8%，为地方经济社会发展做出了应有的贡献。
包钢具有得天独厚的资源优势。包钢白云鄂博矿是举世瞩目的铁、稀土等多元素共生矿，是西北地区储量最大的铁矿，稀土储量居世界第一位，铌储量居世界第二位，包头也因白云鄂博矿而被誉为“世界稀土之都”。
包钢已经进入我国千万吨级钢铁企业行列。拥有具备国际国内先进水平的冷轧和热轧薄板及宽厚板、无缝钢管、重轨及大型材、线棒生产线，是我国主要钢轨生产基地之一、品种规格最齐全的无缝钢管生产基地之一、西北地区最大的薄板生产基地。
包钢稀土产业在国内外具有举足轻重的地位。稀土氧化物总量占全国市场份额的40%以上，钕铁硼、负极粉、抛光粉等功能材料产能占全国市场份额20%以上，稀土金属镨钕占全国市场份额的30%。拥有我国的权威稀土科研机构——包钢稀土研究院、“瑞科稀土冶金及功能材料国家工程中心”，曾为美国发现号航天飞机阿尔法磁谱仪、我国“神舟”飞船运载火箭和“嫦娥一号”运载火箭提供重要磁性材料。
包钢始终致力于科技进步和自主创新。csp和高速钢轨领域的两项技术成果获国家科技进步二等奖。是德国西马克公司亚洲第一家、世界第二家csp技术培训基地，是意大利pomini公司在中国唯一的磨床培训中心，薄板的生产、管理和无缝管生产技术等实现对国外输出。
机械工程学院 机械设计制造及其自动化系 1
包钢始终以高度的社会责任感节约资源、保护环境。在行业内首家实现高炉全干法除尘，率先建设全国示范生态工业园区，被列为全国首批循环经济试点单位之一，在我国20xx年首次评比的“中国能源绿色企业50佳”中，包钢位列第一。
包钢秉承“坚韧不拔，超越自我”的企业精神，“十一五”末计划实现销售收入和资产总值双百亿美元。我们将坚持以结构调整为主线，实现由侧重规模向“精品+规模”提升并重的转变;坚持以节能减排为重点，实现由初见成效向全面系统改进转变。炼铁厂生产实习报告
1.1 炼铁厂生产工艺
1.2四号高炉介绍
我们来到炼铁厂的四号高炉，其实我早已经听说过四号高炉的历史了，因为包钢的四号高炉很有名气。包钢炼铁厂现共有六座高炉出铁。我们参观的是四号高炉。它的总容积为2200立方米，是1995年11月投产的。高炉的冶炼全部采用电脑程控自动化皮带上料，技术人员只在监控室内按一下电钮，检查一下电脑上的数据就可完成高炉冶炼的全过程。
四号高炉采用四座外燃式热风炉皮带上料，炉顶引进了卢森堡无钏布料器，炉前是环形出铁口，炉内采用美国霍尼韦尔公司计算机控制系统，通过触摸式控制台使高炉冶铁实现全部自动化操作。从铁矿石到铁水的整个生产流程是在高炉里完成的，高炉冶炼的基本过程就是铁氧化物的还原过程。
1.3 主要设备工作原理
（1）高炉
我们主要观察学习了4号高炉，从外表看4号高炉为圆球形的炉体，进入内部我们看到了上料，出钢，除渣和除尘等装置，除尘装置是干法除尘（其中为布袋）。其工作原理：高炉生产是连续进行的。高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭(有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料)巾的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。
（2）高炉热风炉
热风炉是高炉冶炼的一个重要过程，它主要有四个作用:1高温鼓风2调湿鼓风3氧气富化鼓风4辅助燃料的喷入，在实习的过程中我们师傅给我们主要介绍了热风炉的换炉和休风操作，我们可以看到有两组热风炉进行交替给高炉进行鼓风操作，因为在操作过程中对风温和风速都有一定的要求，在送风的操作过程当中采用的交叉并联送风，在一定的冶炼条件下，确定合适的鼓风参数和风口进风状态，达到初始煤气流的合理分布，使炉缸工作均匀活跃，炉况稳定顺行。通过选抒合适的风口面积、风量、风温、湿分、喷吹量、富氧量等参数，并根据炉况变化对这些参数进行调节，达到炉况稳定顺行和煤气利用改善的目的。
1.4 设备维修管理
炼铁高炉设备进行维护检修,执行标准化作业可以有效的减少各类故障、事故的发生,提高检修效率,减少人力物力耗损,保持高炉高效稳定地运行.本铁高炉设备维护检修执行标准化作业之实践进行探索.
连铸实习报告4学院：信息科学与工程学院
专业班级：自动化xx班
学号：20xx04134134
实习时间：20xx年1月3日
实习地点：xx连铸技术工程股份有限公司
一、实习目的1、通过亲身接触自动化设备和实验器材，并且通过老师及工厂人员的讲解，对自动化专业进行初步的认识，在实践中验证、巩固和深化已学的专业理论基础知识。
2、加强对企业技术操作的理解，将学到的知识与实际相结合，运用已学的专业基础课程理论知识，对实习单位的各项技术操作进行初步分析观察和分析对比，找到其合理和不足之处，灵活运用所学的专业知识，在实践中发现并提出问题，找到解决问题的思路和方法，提高分析问题和解决问题的能力。
3、见识电子控制类产品的设计、开发及维护等过程，理解自动化专业的发展动态与专业前景。
4、通过一定的实践认知实习，为以后的毕业设计及论文撰写做好铺垫。
5、让我们了解到知识与现实之间的差距，提升自己实际的工作能力，领悟到现实工作中我们需要什么，我们应该朝哪一方面发展，对我们以后的发展指明了道路，为今后真正走上工作岗位打下良好基础。
二、实习地点及时间安排
1、实习地点：xx连铸技术工程股份有限公司。
2、时间安排：8：30由武汉科技大学黄家湖校区出发9：20到达xx连铸技术工程股份有限公司，开始参观11：00返回学校。
三、实习单位介绍
xx连铸技术工程股份有限公司（简称xx连铸，cctec），是由中国冶金科工集团（mcc）发起设立的科技型股份制企业。20xx年，xx集团在美国《财富》杂志评选的世界企业500强中，排名第280位。xx连铸总部设在武汉，是国内最大的以连铸、板带冷轧与表面处理为特色的冶金专业化技术工程公司。20xx年7月，xx集团宣布，xx南方合并xx连铸，自此，xx连铸成为xx南方的全资子公司。
四、实习内容
已经在大学学习了3个学期了，我们自动化专业的学生还是对自动化这一专业在工业领域中的应用没有很感性的认识。学院特意安排我们1月3日上午到xx连铸公司参观实习。进入生产车间前，公司相关人员首先跟我们都进行了一些安全教育同时介绍了一下公司的大体情况。我们了解到该公司主要是生产符合客户特殊需求的电气柜，电气柜在安装时是断电的，所以我们可以安装后要经过调试，调试合格后电气柜才能出厂。因为车间没有太大的潜在危险公司规模不大，安装电气柜基本都是人工操作，将连有不同信号线的螺丝固定到对应的孔里，每条线上都有相应的标签，一一对应就可以了。在实习开始，由公司员工李华刚师傅带领全班同学对公司各个车间进行专业性的参观，在车间里李师傅对同学们参观中的疑问进行了专业、技术性的讲解。在参观过程中，李师傅针对我们专业对他们车间采用及开发的新技术、新设备进行了详细的介绍，这对我专业知识的认识更深了一层。
五、实习心得与体会
我觉得如果想要做一个出色的自动化人，首先就要用理论武装自己，这样在接触到实际的问题时，才能运用多学的知识去解决。本次实习使我第一次亲身感受了所学知识与实际的应用，理论与实际的相结合，让我们大开眼界，也算是对以前所学知识的一个初审吧！因为实践是检验真理的唯一标准。
总之，作为一名大二的学生，这次专业的认识实习，让我学到了很多课堂上更本学不到的东西，仿佛自己一下子成熟了，懂得了做人做事的道理，也懂得了学习的意义。我看清了自己的人生方向，这也让我认识到了从事电子工作应支持仔细认真的工作态度，同时也培养了我的耐心和素质，我现在能够做到服从指挥，感受到了提出疑惑和疑惑解决后的快感。对自己的专业也更喜爱，不再迷茫。
点击咨询 